Книга
← К списку книгЗагрузка разделов…
активнаАктивные записи участвуют в каталоге и синках. Неактивная книга скрыта, но не удалена из базы.
Книга
Министерство образования Российской ФедерацииЮжно-Уральский госудерственный университетКафедра «Технология, бизнес и компьютерное управлениемашиностроительного производства»Центр дистенционного образования
621.9(07)
И.М. Морозов, В.И. Гузеев, С.А. Фадюшин
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙМЕХАНИЧЕСНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Челябинск2003
Игорь Михайлович Морозов.Виктор Иванович Гузеев.Станислав Абрамович Фадюшин
ТЕХННИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИИ
МЕХАНИЧЕСКОЙ обработки деталей
Учебное пособиеКомпьютерная версия
Техн, редектор А.В. Миних
Издательство Южно-Уральского госудерственногоУниверситете
ИД № 00200 от 28.09.99. Подписано в печать 10.06.2003.
Формат 60x84 1/16. Усл. печ. л. 4.42. Уч.-изд. л. 3.6.
УОП Издательства. 454080, г. Челябинск, пр. им. В.И. Ленина, 76.
Министерство образования Российской ФедерацииЮжно-Уральский государственный университетКафедра «Технология, бизнес и компьютерное управлениемашиностроительного производства»Центр дистенционного образования
621.9(07)
И.М. Морозов, В.И. Гузеев, С.А. Фадюшин
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙМЕХАНИЧЕСНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Учебное пособие
Компьютерная версия
Челябинск
Издательство ЮУрГУ
УДК [621.9:658](075.8)+[621:658.52.011.56](075.8)
Техническое нормирование операций механической обработки детелей: Учебное пособие Компьютерная версия, /И.М. Морозов. И.И. Гузеев. С .А. Фадюшин. — Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2003. — 65 с.
В пособии изложена методика расчете нормы времени в условиях серийного и массового производства для единичного технологического процесса изготовления деталей на универсальных и полуавтоматических стенках и стенках с ЧПУ.
Показаны особенности расчете норм времени при обработке на станках с
Приводятся примеры расчете норм времени на различные виды операций механической обработки.
Пособие предназначено для студентов специальности 120100 и 120200 всех форм обучения.
Ил. 18. тебл. 3. список лит. —11 назв.
Одобрено учебно-методической комиссией механико-технологического факультете.
Рецензенты: Л.М. Звонарева. А.Л. Шурпа.
ISBN 5-696-01331-7ISBN 5-696-01331-7© Издательство ЮУрГУ 2003.
ISBN 5-696-01331-7
ISBN 5-696-01331-7
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 5
СОСТАВ НОРМЫ ВРЕМЕНИ И РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ 6
НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ОДНОИНСТРУМЕНТАЛЬНОИ ОБРАБОТКЕ
Методика определения режимов резания и норм времени 7
примеры нормирования токарных, фрезерных и сверлильных операцийб пример 1.Обтачивание на токарно-револьверном
станке 11
пример 2.Обработка отверстия на сверлильном
станке13
пример 3.Нарезание резьбы метчиком16
Пример 4.Фрезерование плоскости торцевой фрезой.17
пример 5.Фрезерование плоскости набором фрез...19
Примеры нормирования зуборезных операций 20
пример 6.Зубофрезерование по методу обкатки. ..21
пример 7.Зубофрезерование по методу копирования.23
пример 8.Зубодолбление по методу обкатки 24
примеры нормирования шлифовальных операций . . . . 26 пример 9. Круглое наружное шлифование с продольной подачей27
пример 10. Шлифование круглое наружное с радиальной подачей29
пример 11. Внутреннее шлифование и шлифование торца 31
Пример 12.Бесцентровое шлифование с продольной
подачей 34
пример 13.Плоское шлифование переферией круга
на станках с прямоугольным столом ..36
пример 14.Плоское шлифование переферией круга
на станках с круглым столом 38
пример 15.Плоское шлифование торцом круга . .. . 40
пример 16.Зубошлифование. ..42
пример 17.Шлицешпифование 45
НОРМИРОВАНИЕ МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ РАБОТ
Методика нормирования при обработке на токарных полуавтоматах
Обработка на одношпиндельных полуавтоматах46
Обработка на многошпиндельных токарных полуавтоматах 48
пример нормирования обработки детали на одношпиндельном полуавтомате 48
Методика определения режимов резания и норм времени при многоинструментной обработке на сверлильных и фрезерных станках 52
НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
Особенности нормирования 53
пример нормирования
Исходные данные . . . ...56
Выборстадий обработки 56
Выборминимальной глубинырезания 57
Выборпараметров инструмента58
Выборподачи 58
Выборскорости резания 60
проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения 61
Определение минутной подачи 62
Определение времени автоматической работы станка по программе62
Определениенормы штучноговремени 63
Определение нормы подготовительно-заключительноговремени64
ЛИТЕРАТУРА65
ВВЕДЕНИЕ
Труд является основным условием существования человеческого общества. Количество труде измеряется его продолжительностью, т.е. затратами рабочего времени. Процесс определения затрат рабочего времени, необходимого на выполнение денного объёма работы, называется нормированием труда.
Предметом технического нормирования труда является исследование трудовых процессов, изучение затрат рабочего времени и на их основе установление технически обоснованных норм времени.
Технически обоснованная норма времени — время, необходимое на выполнение заданного объёма работы (операции) при определённых организационных технических условиях с учётом наиболее эффективного использования всех производственных средств, оборудования, приспособления, инструмента и передового опыта новаторов производства.
Нормирование труда является основным звеном, связывающим технику и экономику производства.
Норма времени выполняет в производстве функции:
меры труде, которая позволяет определять количество общественно необходимого труде на выполнение определённого объёма работы, а текже долю участия индивидуального труде в общественном труде:
меры оплаты за труд, которая позволяет реализовать требования экономича- ского закона распределения по труду:
критерия эффективности внедрённых технологических процессов, мероприятий по рационализации производства и передовых методов труде:
основы для планирования и организации производства, а также для проектирования новых предприятий.
Следовательно, технически обоснованная норма времени выступает как один из экономических рычагов хозяйственного механизма, воздействующего на эффективность и качество работы. Последнее обусловлено тем. что технически обоснованная норма времени устанавливает не только время, необходимое на выполнение определенной работы, но и те условия труде, при которых может быть получен высокий результат при наименьшем утомлении рабочего.
Если сравнить нормативные условия выполнения работы с фактическими условиями. то можно выявить резервы самого труде, а также резервы в использовании средств и предметов труде, обнаружить отклонения от нормальных условий работы и своевременно устранить их причины.
Чтобы правильно организовать труд, осуществить расстеновку рабочих по рабочим местам в цехе, необходимо, прежде всего, устеновить технически обоснованную норму времени на каждую выполняемую работу, а чтобы устеновить такую норму, надо на каждом рабочем места внедрить правильную организацию тРУДе- В этом проявляется взаимосвязь технического нормирования и организации труде.
Содержание технического нормирования труде, его задачи и сами технически обоснованные нормы времени нельзя рассматривать как нечто неизменное. Изменяется техника, технология, организация производства, повышается культурно-технический уровень рабочих, отношение их к труду стеновится всё более сознательным, творческим. Эти изменения должны постоянно находить своё отражение в нормах времени.
СОСТАВ НОРМЫ ВРЕМЕНИ И РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ
Определение затрат рабочего времени, необходимого на выполнение производственного задания, сводится к устеновлению нормы времени. Своё назначение в производстве нормы времени могут выполнить лишь тогде. когде они ус- теновлены исходя из наиболее рационального использования средств труде и самого труде, всесторонне обоснованы с точки зрения психологии и физиологии человека, т. е. если они будут являться технически обоснованными нормами.
Норма времени на операцию по своей структуре делится на две основные
норму подготовительно-заключительного времени Тго;
норму штучного времени Тот
Подготовительно-заключительное время — время, которое рабочий затрачивает на подготовку к выполнению заданной работы и действия, связанные с её окончанием. Сюда относятся: получение задания на работу: получение инструментов. приспособлений, технологической документации: ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом: инструктаж о порядке выполнения работы: установка приспособления, инструмента: наладка оборудования на соответствующий режим работы: снятие приспособления и инструмента после выполнения задания: сдача приспособлений, инструмента и технологича- ской документации.
Особенностью подготовительно-заключительного времени является то. что его величина не зависит от объёма работы, выполняемой по заданию. Поэтому когде в течение длительного времени выполняется одна и те же работе, например. при массовом производстве деталей, подготовительно-заключительное время, отнесённое к единице продукции, будет незначительным и обычно не учитывается. Таким образом, норма времени в массовом производстве будет состоять только из нормы штучного времени.
В серийном (мелкосерийном, среднесврийном и крупносерийном) производстве подготовительно-заключительное время нормируют на партию детелей, а норма времени, необходимая для изготовления одной детели (мин), определяется по формуле
где п — количество детелей в партии
Следовательно, для уменьшения подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции, и соответственно нормы времени необходимо изготевливать крупные партии.
Норма штучного времени (мин)
Tam- to+ tti + teoc "*" tom. л- (2)
Здесь te — основное (технологическое) время: te — вспомогательное непа- рекрываемое время: to6c— время обслуживания рабочего месте: tomn— время на отдых и личные надобности.
Основным te является время, затрачиваемое рабочим на количественное или качественное изменение предмете труда: его размеров, свойств, формы и состояния поверхностей.
Оно может быть:
машинным tM — когде работе производится без непосредственного физического участия человека:
машинно-ручным t„.p— когде работа производится механизмом с непосредственным участием рабочего (сверление с ручной подечей, подрезка торца вала с ручной подечей и т.п.):
ручным tp— например, опиливание, шабрение поверхности или слесарные работы.
Вспомогательное время — время, затрачиваемое на различные приёмы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся либо с каждым предметом труде, либо в определённой последовательности чврез некоторое число их.
Вспомогательное время складывается:
из времени на устеновку и снятие обрабатываемой заготовки #в.уа»;
из времени, связанного с переходом tanep;
из времени на измерение заготовки t»,^.
В комплекс приёмов, связанных с установкой и снятием заготовки, включается время на установку, выверку, закрепление, раскрепление и снятие её. В этот комплекс обычно включается приём "Пустить и остеновить стенок".
Факторами, определяющими продолжительность комплекса приёмов, связанного с устеновкой и снятием заготовки, приняты:
вес и габаритные размеры заготовки:
наличие и степень сложности выверки.
характер базовых поверхностей заготовки (обработенная или необработен-
способ базирования и закрепления, количество зажимов.
Вспомогательное время, связанное с переходом, включает в себя время: на приёмы управления станком (включение, переключение подеч. пуск и ос- теновка стенка в процессе выполнения операции, переключение чисел оборо
на перемещение частей станка (подвод и отвод инструмента, установка его на размер):
на измерение (взятие пробных стружек или снятие детели для измерения в процессе обработки на плоскошлифовальных стенках):
на смену инструменте в процессе выполнения операции.
Вспомогательное время на измерение заготовки — время, необходимое на контрольные промвры заготовки после её обработки. Оно определяется в зависимости от периодичности контроля, вида измерительного инструмента, а текже от веса и размеров заготовки.
При анализе вспомогательного времени выделяется неперекрываемое и па- рекрываемое время.
Неперекрываемое вспомогательное время — время выполнения вспомогательных работ при остеновленном оборудовании.
Перекрываемое вспомогательное время — время выполнения вспомогательных работ в период работы оборудования, т.е. время, которое перекрывается основным временем.
В норму времени включается только не перекрываемое вспомогательное вре-
К перекрываемому вспомогательному времени следует отнести, например, время на устеновку и снятие заготовки при работе на многопозиционных агрегатных стенках, токарных, фрезерных полуавтоматах и автоматах, где устеновка заготовок выполняется без остеновки стенка. Измерение заготовки очень часто текже может осуществляться в то время, когде производится обработке следующей заготовки.
Сумма основного и вспомогательного (неперекрываемого) времени te + <&„„ называется оперативным временем ton.
Время обслуживания рабочего места te6c — это время, которое рабочий затрачивает на поддержание рабочего месте в состоянии, обеспечивающем производительную работу.
Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания.
Ко бремени технического обслуживания относится время, используемое на уход за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием. Это время на- обходимо для выполнения конкретной работы, т.е. время на уход за оборудованием и поддержанием в рабочем состоянии режущего инструмента (подналадка стенка, смена затупившегося инструмента, правка шлифовальных кругов, уборка стружки в процессе выполнения работы и т.п.).
Время организационного обслуживания — это время, затрачиваемое на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены, т.е. не связанное с выполнением конкретной работы (смазка и протирка оборудования, осмотр и опробование оборудования, уборка стенка и рабочего месте в конце смены, раскладка и уборка инструмента).
Величина затрат времени на обслуживание рабочего места зависит от характера выполняемой работы, типа и размера стенка и организационных условий денного производства.
Время перерывов на отдых и личные надобности tom.n необходимо для устранения утомляемости человека при выполнении работы, а текже на личные надобности рабочего. Оно определяется в зависимости от характера подечи инструмента (ручная или механическая), массы детали, доли машинно-ручного времени в оперативном времени и общей длительности оперативного времени
НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТПРИ ОДНОИНСТРУМЕНТНОИ ОБРАБОТКЕ
Методика определения режимов резания и норм времени
Исходными денными, оказывающими влияние на норму времени и фактича- ские затраты рабочего времени на операцию, являются:
материал обрабатываемой заготовки, его основная характеристика, способ получения исходной заготовки:
размеры обрабатываемых поверхностей (с учётом допусков,, размеры после обработки, требуемая точность и допустимая шероховатость обработанной поверхности:
масса обрабатываемой заготовки:
размер технологической партии:
применяемое оборудование (основные сведения из паспорте станка):
режущие и измерительные инструменты:
предполагаемый способ базирования и закрепления заготовки: конструкция приспособления: способ базирования, обеспечение точности установки (с выверкой и без выверки): способ закрепления и открепления: для заготовок. устанавливаемых с помощью специальных устройств. — основная характеристика этого устройства:
планировка рабочего места.
порядок обслуживания рабочего места: обеспечение заготовками, необходимой документацией, инструментами и приспособлениями, обеспечение наладки, подналадки и ремонта станка и т.п.
Все перечисленные данные в той или иной стапени влияют на структуру проектируемой операции и на затраты рабочего времени.
Приступая к нормированию, необходимо дательно представлять содержание нормируемой операции, последовательность и порядок выполнения составляющих её элементов, технологические возможности оборудования, органы управления станком, организацию рабочего места и его обслуживания, тек как технически обоснованная норма времени на операцию реальна только при соблюдении наложенных на неё условий выполнения операции.
Схематично расчёт нормы времени осуществляется в следующей последовательности.
Нормирование основного (машинного) времени. Определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, гао- метрических параметров и т. п.): последовательное определение элементов режима резания: глубины резания (числа проходов), максимально допустимой подачи. скорости резания (с учётом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической систамы: определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка, требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности, а иногда и по жёсткости и прочности инструмента и всей технологической систамы: проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка, уточна- ние величины подачи и частоты вращения (числа двойных ходов): расчёт основного (машинного) времени по формуле соответствующей содержанию операции.
Формулу для расчёте основного времени можно представить в виде
гда L — величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход. мм: п — частоте вращения, мин1: S — подача, мм/об. или мм/де.ход: h — припуск на обработку (для данного перехода), мм: t — глубина резания за один проход, мм: / — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм: /,— величина врезания и перебега инструмента, мм: /2 — дополнительная длина на взятие пробной
стружки. /2 = 12...15 мм: при наладке станка, обеспечивающей получение тра- буемого размера /2 = 0: i—число рабочих ходов.
Формулы для расчёте основного времени для конкретных технологических операций приведаны в соответствующих разделах нормативов [5. 6. 7].
Нормирование вспомогательного времени. Вспомогательное время, как уже было сказано, складывается:
из времени на установку и снятие датели:
из времени, связанного с переходом (комплекс приёмов):
из времени на измерение (контроль окончательных размеров/.
Вспомогательное время опредаляется по соответствующим разделам нормативов [4. 8[.
Вспомогательное время на установку и снятие датели в условиях среднесерийного и крупносерийного производства [4[ опредаляется в зависимости от способа установки, выверки и крепления заготовки независимо от вида станков. Сюда же включается время на пуск, остановку станка и время на установку детелей свыше одной (в многоместных приспособлениях), а также время на очистку приспособления от стружки.
Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, разработены с учётом типа станков и содержат время на сложный комплекс приёмов, регулярно повторяющихся при выполнении перехода (или обработке одной поверхности). Подробное перечисление приёмов в зависимости от способа выполнения работы дано в нормативах [4. приложение 5[
Нормативы вспомогательного времени на измерение предусматривают контрольные измерения после обработки на данной операции. Все промежуточные измерения в процессе обработки учтены во времени, связанном с переходом.
При расчёте вспомогательного времени на измерение необходимо учитывать текже периодичность измерений, оговоренную в отдельных картех. форму поверхности. вид обработки, квалитет точности и способ установки инструмента на размер [4. карте 44[.
После расчёте всех составляющих вспомогательного времени его необходимо скорректировать по поправочному коэффициенту Kto [4. карте 1 [.
Заканчивается расчёт вспомогательного времени анализом: выясняется, па- рекрывается оно целиком или частично основным временем (см. предыдущий раздел).
В дальнейшем расчёте штучного времени учитывается только нелерекрываа- мое вспомогательное время.
Нормирование времени на обслуживание рабочего места. В условиях среднее врийного и крупносерийного производства время на обслуживание рабочего места, как правило, выражают в процентах от оперативного времени с учётом группы станка.
Нормирование времени перерывов на отдых и личные недобности. Данную категорию затрат рабочего времени опредаляют также в процентах от оперативного времени с учётом характера подачи инструмента, массы дателей и других факторов. Для станков, работеющих на механической подаче, эти затраты принимаются равными 4% от ton
После спреда лен ия всех затрат рабочего времени определяют норму штучного времени Тот (мин) по формуле (2) или по формуле
в которой «обе — время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному времени. «оос включает в себя а,пех (время технического обслуживания) и «орг (время организационного обслуживания): ««„.л — время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному времени.
В некоторых случаях (например, в машинных и автоматизированных процессах в условиях массового производства) время технического обслуживания может быть выражено в процентах к основному времени. Тогда норма штучного времени (мин) рассчитывается по формуле
"“"" 100 ++100
При выпуска продукции отдельными сериями (партиями, устанавливается норма подготовительно-заключительного времени. Оно рассчитывается по нормативам [4] и включает в себя следующие элементы:
время на наладку станка, инструментов и приспособления (в зависимости от типа приспособления и количества инструментов в наладке):
время на дополнительные приёмы, связанные с содержанием операции: время на получение инструменте, приспособлений, техпроцесса до начала и на сдачу их после окончания обработки.
В случае необходимости рассчитывают норму времени на даталь как сумму нормы штучного времени и доли нормы подготовительно-заключительного времени. приходящейся на одну даталь. по формуле (1).
Если одновременно обрабатывают несколько заготовок, (за одну установку), рекомендуется весь расчёт производить на установочную партию, т.е. на операцию. а штучное время на 1 даталь определять в конце расчёте далением времени на операцию на количество заготовок, обрабатываемых одновременно.
Примеры нормирования токарных,фрезерных и сверлильных операций
Пример 1. Обтечивание на токарно-револьверном станка
Задание. Определить норму штучного времени на токарную обработку датели (рис. 1. см. с. 12). Режимы резания определить по общемашиностроительным нормативам [5].
Исходные данные.
Деталь — ось: материал — сталь 50: ав = 700 МПа: заготовка — прокат калиброванный: операция — токарно-револьвврная.
Содержание операции:
подать пруток до упора, закрепить:
точить диаметр в размер 32М1 на длину 50 мм;
точить фаску 2x45°:
отрезать датель от прутка в размер 80 мм.
Станок токарно-револьверный 1А340. Резец проходной упорный 12x20 мм: у = 90°: у}= 15°: /=10°: г = 1 мм: материал пластины — твёрдый сплав Т15К6; резец проходной 12x20 мм: у= 45°: материал пластины —твёрдый сплав Т15К6; резец отрезной 12x20 мм: Е = 3 мм: материал режущей части — сталь Р6М5 Масса детели 1 кг.
Рис. 1. Схема обработки. Пример 1
Решение
Расчёт основного времени.
Переход 2 — обтечивание диаметра ■ 32М1 на длину 50 мм.
Расчётные размеры обработки: D = 36 мм: / = 50 мм: /1 = 36 — 32 = 4 мм Глубина резания равна припуску на сторону: t = /1 : 2 = 4 : 2 = 2 мм. Расчётная длина обработки L = / + /,. Величина врезания и перебега равна /, = 3 мм [4. приложение 1. лист 1]. Следовательно. L = 50 + 3 = 53 мм.
Число рабочих ходов /=h : 2t=4 : (2 2) = 1.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются подача. скорость резания и частота вращения:
So= 0.32 мм/об.. v = 136 м/мин. л = 1200 мин"1.
Основное время
гда ntl—частоте вращения по паспорту станка.
Переход 3 — обтечивание фаски 2x45°.
Расчётные размеры обработки: D = 32 мм. / = 2 мм. 1 = 2 мм. Так как об- гачивание фаски — процесс кратковременный, то параметры режима резания принимаем по предыдущему переходу.
Основное время принимаем по справочным данным [3. приложение 2]:
<07=0.11 мин.
Переход 4 — отрезка датели.
Расчётные размеры обработки: D = 36 мм: / = D/2 = 18 мм. Расчётная длина обработки L = f + If. Путь на подвод и перебег резца 2 мм. Следовательно. L = 18 + 2 = 20 мм. Глубина резания t = 3 мм (ширина резца), число рабочих ХОДОВ / = 1.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются подача. скорость резания и частота вращения:
S„= 0.08 мм/об.. v = 36 м/ мин. п„ = 320 мин1.
Основное время
Суммарное основное время на операцию
1о= 1оз + <оз + <о4= 0.14 + 0.11 + 0.78 = 1.03 мин.
Расчёт вспомогательного времени.
Время на комплекс приёмов по установка заготовки в самоцентрирующем патроне при заготовка из прутка с креплением и пневматическим зежимом с ус- теновкой на длину по упору Т&уст= 0.16 мин [4. карте 3].
Время, связанное с переходом 2 при установка по лимбу. Гелу, =0.16 мин. с переходом 3 — <"е.пер = 0-14 мин. с переходом 4 — <"'в.пер = 0.14 мин [4. карте 24. лист 1]
<&пер= 0.16 + 0.14 + 0.14 = 0.44 мин.
Время на измерение штанганциркулем t,m,= 0.14 мин [4. карта 43. лист 7]. Это время является перекрываемым (<„= 1.03 мин).
Общее вспомогательное время (неперекрываемое)
<„= 0.16 + 0.44 = 0.6 мин.
Расчёт оперативного времени
<оП = <о +<о = 1 -03 + 0.6 = 1.63 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 4.5% от <оп [4. карта 45, лист 1]:
tocc = 1.63 ■ 0.045 = 0.07 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от <оП
<апл = 1.63 ■ 0.04 = 0.065 мин.
Норма штучного времени
Тшт = 1.63 + 0.07 + 0.065 = 1.77 мин.
Пример 2. Обработке отверстия на сверлильном станка
Задание. Определить норму штучного времени на операцию обработки отверстия в датали (рис. 2, см. с. 14).
Исходные данные.
Деталь — планка: материал — сталь 40: о^ = 600 МПа: заготовка — поковка: масса заготовки 3 кг. Последовательность обработки: сверление отверстия Doc = 23 мм. зенкарование DM = 24.8 мм и развёртывание Dop = 25Н9. Станок вертикально-сверлильный 2Н125. Инструмент: сверло
Рис. 2. Схема обработки. Пример 2
(Dc = 23 мм) из быстрорежущей стали Р6М5. 2<р = 118°. форма заточки Н: зенкар из стали Р6М5. D3 = 24.8 мм. у= 45°: развёртке. Dp = 25Н9. ф= 5°. Работе с охлаждением. Установка датели в кондукторе с базированием по плоскости и зежимом эксцентриком. Инструмент установлен в револьвврной головка, закреплённой на пиноли шпинделя станка.
Производство среднасврийное.
Решение
Расчёт основного времени.
Переход 1— сверление отверстия Doc = 23 мм
Расчётные размеры обработки: D = 23 мм: /=100 мм: 11 = 23 мм. Глубина резания t = /1/2 = 23/2 = 11.5 мм. Расчётная длина обработки L = f + L. Величина врезания и перебега равна /= 10 мм [4. приложение 1. лист 2].
Следовательно. L = 100 + 10 = 110 мм.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются подача. скорость резания и частота вращения:
So= 0.04 мм/об.. v = 18.8 м/мин. пп = 250 мин1.
Основное время
Переход 2 — зенкарование отверстия Do3 = 24.8 мм.
Расчётные размеры обработки: Do3 = 24.8 мм. /=100 мм. h = 1.8 мм Глубина резания t = /1/2 = 1.8/2 = 0.9 мм. Расчётная длина обработки L = f + f1. Врезание и перебег при t = 0.9 мм равно / = 3 мм [4. приложение 1. лист 2].
Следовательно. L = l + I1 = 100 + 3 = 103 мм.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются подача. скорость резания и частота вращения шпинделя станка:
So= 0.56 мм/об.. v = 19.5 м/мин. л„ = 250 мин1.
Основное время
L, 103-1
to2 =— == °-'4
- n„S„ 230:0,56„„
Переход 3 — развёртывание отверстия Dop = 25Н9.
Расчётные размеры обработки: D = 25 мм: /=100 мм: h = 0.2 мм. Глубина резания t = /1/2 = 0.2/2 = 0.1 мм. Расчётная длина обработки L = / + /?. Величина врезания и перебега равна / = 19 мм [4. приложение 1. лист 2].
Следовательно. L = 100 + 19 = 119 мм.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются подача. скорость резания и частота вращения:
So= 0.8 мм/об.. v=4.9 м/мин. п„ = 63 мин-1.
Основное время
L 119to3 === 2»35
"А 63-0,8„
Суммарное основное время на операцию
to= toi + to? + <оз= 1.57 + 0.74 + 2.35 = 4.66 мин.
Определение вспомогательного времени на операцию.
Время на устеновку и снятие датели
kya»= 0.17 мин [4. карта 18. поз. 2.46].
Время, связанное с переходом при сверлении по кондуктору на станка второй группы с механической подачей, to = 0.08 мин [4. карте 25. поз. 4]: тек как все три перехода по затратем времени одинаковы, то
te.nep.1 = 0.08 ■ 3 = 0.24 мин.
Время на вспомогательные приёмы, не вошедшие в комплексы. Время на изменение частоты вращения п te.nep.1= 0.07 мин [4. карте 25. поз.12]. частоте вращения изменяется деа раза, следовательно. <апедг = 0.07 ■ 2 = 0.14 мин. Время на изменение величины подачи t,= 0.07 мин [4. карте 25. поз. 12]: подача изменяется три раза, значит <&Пе».з= 0.07 3 = 0.21 мин. Смена кондукторной втулки te.nep.4 = 0.06 мин. [4. карта 25. поз. 26]. Переходы 2 и 3 (зенкарование и развёртывание) производят без кондукторной втулки. Время на поворот револьверной головки с инструментами te= 0.06 мин. а на три повороте <&пед5= 0.06 ■ 3 = 0.18 мин. Время на вывод сверла для удаления стружки te.nep.6= 0.06 мин [4. карта 25, поз. 35].
Время на контроль отверстия калибром-пробкой после выполнения пера- хода “развёртывание" 25Н9 4.ПЗМ = 0.13 мин [4. карте 43. поз. 83]. Вспомогательное время на операцию
to- toy ст "*" 5Хвл*>р "*" 1&изм—
= 0.17 + 0.24 + 0.14 + 0.21 + 0.08 + 0.18 + 0.06 + 0.13 = 1.21 мин.
Оперативное время
to„= to + to = 4.66 + 1.21 = 5.87 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от ton [4. карта 28]
<об = ton ■ 0.04 = 5.87 0.04 = 0.23 мин.
Норма штучного времени
Тют= Ъп + Ъб + tom.n = 5.87 + 0.23 + 0.23 = 6.33 мин.
Пример 3. Нарезание резьбы метчиком
Задание. Опредалить норму штучного времени на нарезание метчиком резьбы М16-7Н в трёх сквозных отверстиях в датали толщиной /=30мм.
Исходные данные. Детель — направляющая: материал — сталь 40 с пределом прочности ств = 700 МПа. Станок вертикально-сверлильный 2Н125. Метчик машинный из стали Р6М5. Работе с охлаждением. Масса датали 2 кг. Установка и крепление датели на столе станка по упорам. Производство крупносерийное.
Решение
Расчёт основного времени.
Расчётные размеры обработки:
D = 16 мм: / = 30 мм: h = 0.64 мм: S = 0.64 2 = 1.28 мм.
Глубина резания г = И = 1.28 мм. Расчётная длина обработки L = 1 +1). При нарезании резьбы на проход по нормативам [4. приложение 1. лист 6] принимают величину врезания и перебега If =7 мм: S = 14 мм.
Следовательно. L = 30 +14 = 44 мм
Число рабочих ходов f = 3 (условно за число рабочих ходов принято число нарезаемых отверстий).
Подача S = 2 мм/об. (шаг резьбы).
По нормативам [6]. а текже паспортным данным станка опредаляются скорость резания и частота вращения шпинделя станка:
v = 12.6 м/мин. п = 250 мин1.
Основное время определяется по формуле
гда 11^ — частоте вращения шпинделя станка при вывёртывании метчика. По паспорту станка п#= 1,25л. тогда
Опредаление вспомогательного времени на операцию.
Время на установку и снятие датели
te.ycm= 0.10 мин [4. карта 10. поз. 1].
Время, связанное с переходом.
tane» =0.14 3 = 0.42 мин [4. карта 25. поз. 8].
Время на смазку инструмента
I&cm = 0.04 ■ 3= 0.12 мин [4. карта 25. поз. 28].
Время на контроль резьбы М16-7Н tan3M = 0.45 мин [4. карте 43. поз. 256]. С учётом коэффициента периодичности контроля к„ = 0.02 [4. карте 44. лист 2]
t& изм = 0.45 0.02= 0.03 мин.
Вспомогательное время на операцию
to= ^уст* te.nep+ te-cM + fe.„3„ = 0.10 + 0.42 + 0.12 + 0.03 = 0.67 мин.
Оперативное время
ton= to + to = 0.48 + 0.67 = 1.15 мин
Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от ton [4. карта 45]:
toe = ton 0.04 =1.15 0.04 = 0.046 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4'%. от ton tom.n= 0.046 мин.
Норма времени
Тщт= ton + 1о6 + tom.n =1.15+ 0.046 + 0.046 = 1.23 мин.
Пример 4. Фрезерование плоскости торцевой фрезой
Задание. Определить норму штучного времени на обработку плоскости датали (рис. 3. см. с. 18).
Исходные данные.
Деталь — плите: материал — сталь 40. <тв = 600 МПа: заготовка — поковка: припуск /1 = 3 мм: масса заготовки 3 кг. Станок ввртикально-фрезерный 6Р13 . W„=10kBt. 5=0.75
Фреза торцевая. D = 150 мм. Z = 6. ф = 60°: материал — твёрдый сплав
Установка датели в тисках с винтовым зажимом.
Решение
Опредаление основного времени.
Расчётные размеры обработки: В = 100 мм. 1 = 300 мм. /1 = 3 мм. Глубина резания t = /1 = 3 мм. Расчётная длина обработки L = f+f1.
При симметричной установка фрезы диаметром до 160 мм и ширине фрезерования 100 мм величина врезания и перебега /, = 21 мм [4. приложение 1. лист 5].
Следовательно. L = 300 + 21 = 321 мм.
Число рабочих ходов i=hft= 3/3 = 1.
По нормативам [5]. а текже паспортным данным станка определяются минутная подача, скорость резания и частоте вращения фрезы:
SMn= 125 мм/мин. v = 236 м/мин. п = 500 мин1.
Основное время
Рис. 3. Схема обработки. Пример 4
Определение вспомогательного времени.
Время на устеновку и снятие датели
taycm = 0.31 мин [4. карта 9. поз. 8]
Время, связанное с переходом.
tanep= 0.21 мин [4. карта 31. поз. 2].
Дополнительное время на перемещение стола станка на длину 500 ммt&n.cm= 0.1 мин [4. карте 31. поз. 22].
Вспомогательное время на операцию
to = to.yc» + te.nep + te.n.cn = 0.31 + 0.21 + 0.1 = 0.62 мин.
Оперативное время
ton= to + to = 1.28 + 0.62 = 1.90 мин.
Время на обслуживание рабочего места составит 4% от ton [4. карта 45]to6 = to,, • 0.04 = 1.90 0.04 = 0.08 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от ton
tom.n = ton 0.04 = 0.08 мин.
Норма штучного времени
Twm = ton + tos + tom.n = 1,90 + 0,08 + 0,08 = 2,06 мин.
Пример 5. Фрезерование плоскости набором фрез
Задание. Определить норму штучного времени на обработку плоскости детали (рис. 4).
Исходные данные.
Деталь — корпус: материал — сталь 50. ав = 700 МПа: заготовка — отливка 54x80x200.
Станок горизонтально-фрезерный 6Р82Г.
Фрезы дисковые трёхсторонние: z = 20. диаметр фрезы Оф1 = 90 мм. ширина (высота) дисковой фрезы В = 18 мм. матариал — Р6М5.
Цилиндрическая специальная фреза: z = 18. диаметр фрезы Оф2 = 80 мм.
ширина (высота) цилиндрической фрезы В = 50 мм. материал — Р6М5.
Работа с охлаждением.
Оправка с фрезой крепится к дополнительной опоре.
Приспособление—тиски машинные. Масса заготовки 6 кг.
Rz80Rz80Рис. 4. Схема обработки. Пример 5Рис. 4. Схема обработки. Пример 5
Rz80
Rz80
Рис. 4. Схема обработки. Пример 5
Рис. 4. Схема обработки. Пример 5
Решение
Определение основного времени.
Расчётные размеры обработки для дисковых фрез: В = 15 мм. / = 200 мм. h = 9 мм. Для цилиндрической фрезы В = 50 мм. / = 120 мм. /1 = 4 мм. Глубина резания для дисковых фрез /1 = 1 = 9 мм. Для цилиндрической фрезы h = 1 = 4 мм. Длина рабочего хода: для дисковых фрез Lp = / + /,. где Д— величина врезания и перебега [4. приложение 1. лист 3[ равна 25 мм. следовательно. Lcx = 200 + 25 = 225 мм. для цилиндрической фрезы Lcx = 120 мм.
Для расчёта основного времени принимаем Lox = 225 мм.
По нормативам [5[. а также паспортным денным станка определяются минутная подача, скорость резания и частота вращения шпинделя станка:
SM= 118 мм/мин, v= 30 м/мин. л = 80 мин1.
1.3. Основное время1.3. Основное время
1.3. Основное время
1.3. Основное время
Определение вспомогательного времени.
Время на установку и снятие детали с выверкой te.yo»= 1.0 мин [4. карта 9, поз. 9[.
Время, связанное с переходом, ta пер = 0.17 мин [4. карта 27. поз. 2].
Время на контроль штанганциркулем размеров 50 мм и 45 мм
te.n3M.i = 0.14 + 0.14 + 0.1 = 0.38 мин.
Так как измерение производится во время обработки другой детали, то ^пзм.г является перекрытым и в норму штучного времени не входит
te = taya» + t&nep = 1.00 + 0.17 = 1.17 МИН.
Оперативное время
ton = to + te =1.91 +1.17 = 3.08 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 3.5% от („„ [4. карта 45[
tec = ton - 0.035 = 3.08 ■ 0.035 = 0.11 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от ton [5. карта 46[
tom.n= ton 0.04 = 0.12 мин.
Норма штучного времени
Twin = te + te+ tec + tom.n = = 1.91 +1.17 + 0.11 + 0.12 = 3.31 МИН.
Примеры нормирования зуборезных операций
Одним из сложнейших видов обработки металлов по кинематика и конструкции режущего инструмента является зубообработка. Различные способы обработки зубчатых венцов предполагают различную кинематику даже при одном и том же методе обработки (методов обработки зубчатых венцов два: 1 — метод копирования. 2 — метод обкатки). Основное время, затрачиваемое на обработку, зависит от взаимного перемещения режущего инструмента и заготовки и скоро- стай перемещения их друг относительно друга.
Формулы для определения основного времени при зубообработка лезвийным инструментом приведены в таблице 2.1 (см. с. 21).
Обозначения
te—основное время обработки за один проход
/—длина обработки в направлении подачи:
/,— величина врезания и перебега инструмента:
z—число зубьев нарезаемого колеса:
п— частота вращения инструмента, мин:
So — подача инструмента на один оборот заготовки;
к— число заходов фрезы;
q— число одновременно обрабатываемых деталей:
т — модуль:
Skp— подача на один оборот (или дв. ход) инструмента:
/1 — высота зуба:
Spae—радиальная подача инструмента, мм/дв. ход:
SM— минутная подача:
SOx— минутная подача на холостом ходу:
г— время на деление:
z,— число зубьев режущего инструмента:
11 вех— число двойных ходов долбяка.
Табл. 2.1.
Расчётные формулы для определения основного времени при зубообработке
Станки
Метод обработки
Формула
Зубо- и шлицефрезерные, работающие методом обкатки
Зубодолбёж-
Зубофрезерные полуавтоматы с автоматическим циклом деления
Шевинговаль-
Нарезание цилиндрических колёс и шлицев методом обкатки
Зубодолбление методом обкатки
Зубонарезание методом копирования
Зубошевингование металлическими дисковыми шевера-
t -й+^к
° nS^kq
_ т^Л । h
n66.xSf^> п$рад
u+hk.
°SM
, V+Gk,r s« *
_ к
Пример 6. Зубофрезерование по методу обкатки
Задание. Определить норму штучного времени на операцию нарезания зубьев цилиндрического зубчвтого колеса чврвячной фрезой (рис. 5. см. с. 22).
Исходные данные.
Деталь — колесо зубчвтое. Z = 42. т = 3 мм. ширина венца 1в =30 мм: степень точности восьмая: параметр шероховвтости Ra = 2.5 мкм: материал — сталь 40Х с св = 700 МПа: масса детали 2 кг. Число одновременно обрабатываемых заготовок q = 5. Модаль станка — 5К324. Фреза червячная, т = 3 мм. Dcp = 70 мм. кф= 60 мм. число заходов 2. материал режущей части — Р6М5. Установка детали на оправка с креплением гайкой.
Решение
Расчёт основного времени.
Расчётные размеры обработки: z = 42. т = 3 мм. i = Ie. q = 30 5 = 150 мм: число рабочих ходов / = 1.
Глубина резания 1= 2.2 ■ т = 2.2 ■ 3 = 6.6 мм.
Длина рабочего хода фрезы Lcx = / + /f: величина врезания и перебега /f = 30 мм [4. приложение 1. лист 9]: 1 = 150 +30 =180 мм.
Рис. 5. Схема обработки. Пример 6
По нормативам [6]. а также паспортным денным станка определяются осевая подача, скорость резания и частота вращения фрезы:
So= 1 мм/об.: v=42 м/мин. п= 190 мин1.
Основное время
Вспомогательное время.
Время на установку и снятие первой заготовки 0.12 мин. каждой посла- дующей — 0.1 мин [4. карта 18. лист 1]. на закрепление и открепление заготовки — 0.19 мин [4. карта 18. лист 3]. Таким образом, общее время на установку
t&ya»= 0.12 + 0.14+0.19 = 0.71 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом. (e.w = 0.02 мин [4, карта 33. лист 2].
Общее вспомогательное время
te= 0.71 + 0.02 = 0.73 мин.
Оперативное время
ton = to + te = 39,5 + 0.73 = 40.23 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 4.5% от ton [4. карта 45]
tec = ton 0.045 = 40.23 ■ 0.045 = 1.91 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от („„ [4. карта 45] tom.n = ton ■ 0.04 = 1.6 мин.
Норма штучного времени:
1«.+1о6*1о.т = 40,23 + 1,91 + 1,6 = & ?5Тшт =*"^МИН.
Пример 7. Зубофрезерование по методу копирования
Задание. Определить штучное время на операцию нарезания зубьев цилиндрического зубчатого колеса дисковой модульной фрезой по методу копирования (рис. 6).
Исходные данные.
Деталь — колесо зубчатое. Z = 30. /И = 4 мм. ширина венца 1в = 30 мм: степень точности девятая, параметр шероховатости Ra = 2.5 мкм. матариал — сталь 40Х. ав = 700 МПа: станок горизонталыно-фрезврный 6Р81: приспособление — делитальная головка, фреза дисковая модульная: D = 80 мм. m = 4 мм. z = 12; число одновременно обрабатываемых заготовок у = 5: материал режущей части — Р6М5: масса детали 1.5 кг. Работа с охлаждением.
Рис. 6. Схема обработки. Пример 7
Решение
Расчёт основного времени.
Расчётные размеры обработки: z = 30. in = 4 мм. /=/в . у = 30 5 = 150 мм: число рабочих ходов / = 1. Глубина резания равна высота зуба: t = h = 2.2 in = 2,2 ■ 4 = 8,8 мм. Длина рабочего хода стола Lcx = /+/? + h', при чистовой об-
работка, диаметре фрезы 80 мм и t = 8.8 мм /f = 28 2 = 56 мм [4. приложение 1. листЗ].
По нормативам [6]. а также паспортным денным станка определяется минутная подача: S„= 115 мм/мин.
Основное время
Определение вспомогательного времени.
Время на установку и снятие детали kycmf = 0.39 мин [4. карта 7. лист 1. поз. 7]. Время установки ещё четырёх деталей taya„.2 = 0.11 4 = 0.44 мин.
Общее время 1в.уа„= 0.39 + 0.44 = 0.83 мин.
Время, связанное с переходом. Сапе» г =0.17 мин [4. карта 27. лист 1. поз. 2]. Время, необходимое на поворот делительной головки на одну позицию. ^в.пер.2 = 0.04 мин [4. карта 27. лист 1. поз. 17]. Общее время, связанное с переходом te.nep = 0.17 + 0.04 ■ 29 = 1.29 мин.
Время на измерение будет перекрываться основным временем и поэтому в расчёт штучного времени не входит.
Общее вспомогательное время
te= tayO»+ te.nep= 0.83 +1.29 = 2.12 мин.
Оперативное время
ton= te +ie = 53.5 + 2.12 = 55.62 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от („„ [4. карта 45]
tpo = ton ■ 0.04 = 55.62 ■ 0.045 = 2.22 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от („„ [4. карта 46] tom.n=ton 0.04 = 2.22 мин.
Норма штучного времени:
"Тют =
on + об отл _ - -+ —— _
Пример 8, Зубодолбление по методу обкатки
Задание. Определить штучное время на чистовую обработку зубьев цилиндрического зубчатого колеса долбяком по методу обкатки (рис. 7. см. с. 25).
Исходные данные.
Деталь — колесо зубчатое. Z = 52. т = 4 мм. ширина венца 1„ = 40 мм: параметр шероховатости Ra = 2.0 мкм. степень точности 8ЛЯ: материал — сталь 40Х. НВ = 180. Заготовка с предварительно прорезанными зубьями, припуск на обработку по межцентровому расстоянию h = 0.8 мм. Станок зубодолбёжный 5М14 Долбяк дисковый прямозубый: О = 100 мм. m = 4 мм. у= 5°: сталь Р6М5. Работа с охлаждением. Установка заготовки на оправка с креплением гайкой. Масса детали 1,5 кг. Производство крупносерийное.
Решение
Расчёт основного времени.
Расчётные размеры обработки: z = 52. т = 4 мм. / = /е = 30 мм. Число рабочих ходов / = 1. Глубина резания 0.8 мм. Длина рабочего хода долбяка Lcx = f6 + L Перебег долбяка на две стороны по ширине венца до 51 мм /, = 8 мм [6. приложение 14].
Следовательно, LBX = 30 + 8 = 38 мм.
По нормативам [6]. а также паспортным денным станка определяются круговая и радиальная подачи, скорость резания, число двойных ходов долбяка:
SKp= 0.24 мм/дв.х: Spad= 0.048 мм/дв.х: v = 30.4 м/мин. п6е.х= 400 дв.х/мин.
Основное время
_ -гащ_1 + к 3,14 4 52-10,8 8,8
".«S^ "8^"" 400-0,24 ^-ЦжГ"
Рис. 7. Схема обработки. Пример 8
2. Определение вспомогательного времени.
2.1. Время на установку и снятие детали Гв.уаи» = 0.12 мин [4. карта 18. лист 1]. Время на закрепление и открепление заготовки te.ya».2 = 0.19 мин [4. карта 18. лист 3. поз. 39]. Общее вспомогательное время 1о.уа»= 0.12+ 0.19 = 0.31 мин.
2.2. Время, связанное с переходом. te.nep = 0.02 мин [4. карта 33. лист 2. поз.
Время на измерение является перекрываемым.
Общее вспомогательное неперекрываемое время
Св = Га уст* Га пер = 0.31 + 0.02 = 0.33 МИН.
Оперативное время
ton = te +te = 7.3 + 0.33 = 7.63 мин.
Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от ton [4, карта 45]
te6 = ton ■ 0,04 = 7,63 ■ 0,04 = 0,3 мин.
Время на отдых и личные надобности равняется 4% от („, [4. карта 45]
1от.л = ton ■ 0.04 = 0.3 мин.
Норма штучного времени
Тцщ = t<m "*" tos "*" 1<мп.л = 7.63 + 0.30 + 0.30 — 8.23 мин.
Примеры нормирования шлифовальных операций
Условные обозначения:
0в—диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм;
D3 —диаметр заготовки, мм:
D6—диаметр шлифования, мм:
Вв — ширина шлифования или габаритная ширина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка, мм:
/—длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
L6 — длина шлифования или габаритная длина расположения шлифуемых поверхностай на столе станка, мм:
Вк — ширина шлифовального круга, мм:
VH—скорость вращения шлифовального круга, м/с:
ve — скорость вращения заготовки, скорость стола (продольная или окружная). м/мин:
S„ — продольная подача (мм) на один оборот заготовки ( при наружном и внутреннем шлифовании), поперечная подача на оборот стола (при плоском шлифовании на станках с круглым столом) или на ход стола на станках с прямоугольным столом, мм/об.. мм/ход:
S„—минутная продольная подача, мм/мин:
StM—минутная поперечная подача, мм/мин:
Stde.x— подача на глубину на ход стола, мм/ход:
St,— поперечная подача на двойной ход стола. мм/дв.ход:
St0— подача на глубину на оборот стола, мм/об.:
S,e — подача на глубину на оборот детали, мм/об.:
л3— частота вращения заготовки, мин1:
/ — число ходов:
П — припуск на шлифование на сторону (с включением допуска на предыдущую обработку), мм:
2/7 — припуск на шлифование на диаметр (с включением допуска на предыдущую обработку), мм:
N—мощность резания. кВт:
Т„ — время на одну правку шлифовального круга, мин:
Т — период стойкости шлифовального круга, мин:
Ny<) — удельная мощность на 1 мм ширины круга. кВт:
N6e— мощность главного привода станка. кВт:
q — коэффициент полезного действия станка по мощности;
DK,DpK—диаметр шлифовального (рабочего) круга, мм:
©вк—диаметр ведущего круга, мм:
t—глубина шлифования, мм.
a—угол поворота ведущего круга, град.
Примечание, Отдельные редко употребляемые обозначения расшифровываются втаксте.
Пример 9, Круглое продольное шлифование с продольной подачей
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования вала (рис. 8).
Исходные данные.
Заготовка — вал. Материал — сталь 40Х. 55 HRC3. Масса детали 6 кг (по чертежу детали). Точность шлифования — 7-й квалитет. Припуск на диаметр 2П = 0.4 мм (по тахпроцессу). Шлифование круглое наружное с продольной подачей. Станок круглошлифовальный медали ЗУ131 [11] мощность главного привода станка NOe = 5.5 кВт. коэффициент полезного действия у= 0.8 (по паспорту станка). Типоразмер шлифовального круга 1 600x63x305: скорость вращения шлифовального круга vH = 35 м/с (по паспорту станка с уточнением типоразмера круга по каталогу абразивного инструмента [2]). Производство крупносерийное.
Рис. 8. Схема обработки. Пример 9
Решение
Характеристика круга. При шлифовании с продольной подачей легированной стали твёрдостью 55 HRC3 (скорость круга vK = 35 м/с. достигаемая шероховатость Ra = 0.5 мкм). характеристика шлифовального круга 23А40СМ26К [7. карта 3].
Определение основного времени.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования De = 0 + 2П = 45.4 мм. длина шлифования L„ = / + /» + /г — Вл , где / = 180 мм. h = fz = (0.3...0.5) Вк, длина перебега шлифовального круга: Lo = 180 + 0.8 Вк— Вк = 167 мм. Принимаем 4.0=170 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются продольная подача заготовки, поперечная подача шлифовального круга, скорость вращения заготовки:
S„= 4 м/мин: S,= 0.0075 мм/ход: v3 = 28.1 м/мин.
Основное время
Определение вспомогательного времени.
Время на установку и снятие заготовки tycni при шлифовании в центрах (время на закрепление хомутика перекрывается основным и поэтому не учитывается) при массе заготовки до 8 кг равно 0.23 мин [4. карта 6].
Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности tnep определяем по карта нормативов [4. карта 44. лист 1]. При шлифовании с измерением жёсткой скобой при точности 7-го квалитата. диаметре вала до 50 мм на станка I группы при длине обработки до 250 мм вспомогательное время
tnep = 0.49 мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения определяем по карта нормативов [4. карта 43. лист 2].
При измерении вала (длина 180 мм. жёсткая односторонняя предельная скоба. точность 7-го квалитата. диаметр до 50 мм) время t,l3H = 0.13 мин.
Полное вспомогательное время на операцию
te= tyan* tnep+ t„3M = 0.24 + 0.60 + 0.13 = 0.97 мин
Оперативное время
<оп= te +te = 1.131 + 0.97 = 2.10 мин.
Время на обслуживание подразделяется на время тахнического и организационного обслуживания. Время на тахническое обслуживание
Время на одну правку Т„ =1.6 мин [4. карта 45. лист 6]. Период стойкости для круглого наружного шлифования Т = 15 мин р. приложение I].
Время на организационное обслуживание определяется в % от ton. Для круглошлифовального станка ЗУ131 (^3=1.0% от^ [4. карта 45. лист 12]:
tops = 2.1 ■ 0.01 = 0. 02 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места
<вб = tn№x + tops = 0.12 + 0.02 = 0.14 мин.
Время на отдых и личные надобности определится по карта нормативов [4. карта 46]
tom.n = ton ■ 0.04 = 2.1 0.04 = 0.084 мин.
Норма штучного времени на операцию
Twm = ton + toe + tomn = 2.1 + 0.14 + 0.084 = 2.324 « 2,3 мин.
Пример 10. Шлифование круглое наружное с радиальной подачей
Задание. Определить норму времени на операцию шлифования шейки и бурта валика (рис. 9).
Исходные данные.
Заготовка — вал: матариал — сталь ШХ15. твёрдость 56 HRC3: масса заготовки 3 кг (по чертежу детали): операция шлифования шейки и бурта валика, переход 1 — шлифование шейки, переход 2 — шлифование бурта, точность 7-го квалитата: шлифование врезное в центрах с хомутиком: припуск на диаметр шейки вала 2П = 0.4 мм: припуск на шлифование торца П = 0.2 мм (по тахпро- цессу и справочнику [1Q: станок универсальный круглошлифовальный модали ЗУ142: мощность привода шлифовального круга Nee = 7.5 кВт. коэффициент полезного действия станка у = 0.8: типоразмер шлифовального круга 1 600x80x305: скорость вращения круга vK = 35 м/с (по паспорту станка и справочнику [11 [): производство серийное, партия заготовок п» = 80 шт.
Рис. 9. Схема обработки. Пример 10
Решение
Характеристика шлифовального круга.
Для обеспечения шероховатости поверхности Ra = 0.63 мкм при шлифовании с радиальной подачей стали с твёрдостью HRC3 = 56 рекомендуется характеристика шлифовального круга 24А16С25К [7. карта 3[.
Определение основного времени.
Переход 1—шлифование шейки вала.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования De= De + 2П = 54 + 0.4 = 54.4 мм. длина рабочего хода перемещения бабки шлифовального круга в радиальном направлении Lpx = П = 0.2 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются минутная поперечная подача Sa,= 0.4 мм/мин.
Основное время
Переход 2 — шлифование торца.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования D = 62 мм: припуск П = 0.2 мм. длина рабочего хода шлифовальной бабки в поперечном направлении Lpx= I + /». где I = П= 0.2 мм: /, — возможная погрешность установки детали в центрах станка.
Принимаем /, = 0.05 мм: Lpx = 0.2 + 0.05 = 0.25 мм: длина шлифования 1в = (D-d): 2 = (62-54): 2 = 4 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяется поперечная подача 8пм= 2.1 мм/мин.
Основное время
Основное время на операцию
to = toi + to? = 0.55 + 0.12 = 0.67 мин.
Определение вспомогательного времени.
Время на выполнение комплекса приёмов по установка заготовки в центрах с надеванием хомутика (масса детали 3 кг) teycm = 0.26 мин [4. карта 6. поз. 2]-'
Время, связанное с обработкой поверхности при шлифовании с радиальной подачей вала 054h7 и измерении универсальным измерительным инструментом. tnePi = 0.42 мин [4. карта 44. поз. 54[.
Время, связанное с переходом по шлифованию торца 062 мм. при измерении размера 76±0.037. tneP2 = 0.49 мин [4. карта 44. поз 49[.
Время на контроль микрометром 054h7 после окончания операции измерения te.inM = 0.19 мин [4. карта 43. поз.164[. Поправочный коэффициент на периодичность контроля при работа по лимбу равен единице [4. карта 44[
Вспомогательное время на операцию
to= t^cm + t^nepi* tl3M = 0.26 + 0.42+ 0.49 + 0.19 = 1.36 мин.
Оперативное время
<оп= to + te= 0.67 +1.36 = 2.03 мин
Время на обслуживание подразделяется на техническое обслуживание и организационное.
Время на техническое обслуживание
Время на одну правку Т„ = 2.2 +1.2 = 3.4 мин [4. карта 45. поз. 14.15].
Период стойкости шлифовального круга Т=15мин [7. приложение I].
Время на организационное обслуживание определяется в % от ton-
Для круглошлифовального станка ЗУ142 top6 = 1.0% от ton [4. карта 45. лист 12].‘
top6 = 2.03 ■ 0.01 = 0. 02 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места:
toe = t,»» + tops = 0.15 + 0.02 = 0.17 МИН
Время на отдых и личные надобности составит 4%> от ton [4. карта 46]
tora.n = tOn ■ 0,04 = 2.03 ■ 0,04 = 0.08 мин.
Норма штучного времени
Тю„ = 2.03 + 0.17 + 0.08 = 2.28 мин.
Подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособления при установка деталей в центрах для станка с наибольшим диаметром изделия до 300 мм равно 10 мин. на получение и сдачу инструмента — 7 мин. Тогде Тпз =10 + 7 = 17 мин [4. карта 60].
Норма времени
Т=Т,и„.+
^ = 228+ —= 249
Пример 11. Внутреннее шлифование и шлифование торца
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования отверстия и торца втулки (рис. 10. см. с. 32).
Исходные данные.
Заготовка — втулка: материал — сталь 45: твёрдость 40 HRC3. размеры обработки дены на эскизе, точность обработки: отверстия — по 8-му квалитату, торца — по 11: масса детали 7.6 кг (по чертежу детали).
Операция шлифования:
переход — шлифовать отверстие (шлифование внутреннее с продольной подачей), шлифовальный круг 1 150x40x16. скорость вращения круга v„ = 35 м/с. припуск на диаметр 2П = 0.4 мм:
переход — шлифовать торец (врезное шлифование), шлифовальный круг 4Ц 150x80x32 (по тахпроцессу и справочнику [11]): станок внутришлифовальный модали ЗК228В: установка детали в патроне. N6e = 5.5 кВт. у = 0.85 (по паспорту станка и справочнику [11]); производство крупносерийное.
Решение
Шлифовальный круг.
Выбор шлифовального круга для обработки отверстия 094Н8.
При обработке стали твёрдости 40 НРСЭ с продольной подачей (скорость V,. = 35 м/с. шероховатость поверхности Ra = 0. 63 мкм) характеристика шлифовального круга 24А16С25К [7. карта 3].
Выбор шлифовального круга для обработки торца.
При врезном шлифовании стали твёрдости 40 НРСЭ (скорость шлифовального круга vK = 35 м/с. обеспечиваемая шероховатость поверхности Ra = 2.5 мкм) характеристика шлифовального круга 14А40СМ26К [7. карта 3].
Расчёт основного времени.
Переход 1—шлифование отверстия.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования De = 94 мм. длина шлифования Li = 1 + h + 1> - ВК. перебег шлифовального круга h = h = (0,3 0.5) В.
Принимаем Ti = l2 = 0.5 В. тогде L4 = i (длина детали).
Припуск на диаметр 2П = 0.4 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются минутная продольная и поперечная подачи:
S„= 3080 мм/мин. S,= 0.006 мм/дв.ход.
Основное время
2£z„n2-90-0.2 1?;
S^,3080-Q006 ' '
Переход 2 — шлифование торца.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования D = 26 мм: L3 = П = 0.3 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяется минутная поперечная подача 5^,= 0,32 мм/мин.
Основное время
П
Основное время на операцию
to = to) + to7 = 1.95 + 0.94 = 2.89 мин.
Расчёт вспомогательного времени.
Время на комплекс приёмов по установка заготовок массой 7.8 кг в патроне с выверкой её положения по индикатору te.yO» = 1.35 мин [4. карта 2. поз. 4].
Время на комплекс приёмов, связанных с обработкой поверхности отверстия длиной до 100 мм. и измерением универсальным измерительным инструментом с точностью 8 квалитета. при обработке на станка второй группы to^pi = 0.6 мин [4. карта 35. поз. 15].
Время на комплекс приёмов, связанных с обработкой торца и измерением калибром с точностью до 0.1 мм при измеряемой длине до 100 мм. tane»? = 0.49 мин [4. карта 35. поз. 41].
Вспомогательное время на операцию
to= te.ycm+ te.nep1 + te.nep2 = 1 - 35 + 0.6 + 0.49 = 2.34 МИН.
Оперативное время
ton = to + to = 2.89 + 2.34 = 5.23 мин.
Время на обслуживание подразделяется на тахническое и организационное. Время на тахническое обслуживание
Время на одну правку Т„ = 0.85 + 0.65 = 1.5 мин [4. карта 45. лист 8. поз. 19, 32]. Период стойкости шлифовального круга Т = 6 мин [7. приложение I].
2 Время на организационное обслуживание определяется в % от ton. Для внутришлифовального станка ЗК228В tops = 2.5% от ton [4, карта 45. лист 12] tops = 5.23 • 0.025 = 0.13 мин.
3. Общее время на обслуживание рабочего места
<06 = tmex* tops = 0.72 + 0.13 = 0.85 мин.
Время на отдых и личные надобности составит 4% от t0„ [4. карта 46]
<от.п = ton ■ 0.04 = 5.23 ■ 0.04 = 0.21 мин.
Норма штучного времени
Т„а„ = 5.23 + 0.85 + 0.21 = 6.29 мин.
Пример 12. Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Задание. Определить норму штучного времени на операцию бесцентрового шлифования вала с продольной подачей (рис. 11).
Исходные данные.
Заготовка — вал.
Материал заготовки — сталь 40.
Твёрдость 60HRC, Размеры обработки дены на эскизе (рис. 11). масса детали 1.5 кг (по чертежу детали): мерительный инструмент — жесткая скоба: шлифование на проход с опорой на нож: припуск на диаметр 2П = 0.5 мм (по тах- процессу): станок бесцентровошлифовальный ЗМ184: шлифовальный круг (рабочий) 1 500x100x203. ведущий круг 350x100x203; Л/ве=14кВт. у =0,8.
Производство крупносерийное.
Характеристика круга. По карта нормативов [7. карта 3] при шлифовании с продольной подачей сталей твёрдости 60 HRC3 для обеспечения шероховатости обработанной поверхности Я,=1.25 мкм рекомендуется характеристика шлифовального круга 24А40СМ26К.
Определение основного времени.
Расчётные размеры обработки: диаметр шлифования D3= D6 +2П = 18 + 0.5 = 18.5 мм. длина шлифования Lu,= I + Вк = 600 +100 = 700 мм. припуск 2П = 0,5 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются минутная продольная подача и число ходов SnpM = 1910 мм/мин. /= 3.
Основное время
L„,i _ 700-3_
Расчёт вспомогательного времени.
Время на установку и снятие детали tyci„ = 0.15 мин [4. карта 38]. Если это время меньше tM то оно является перекрываемым.
Время, связанное с обработкой поверхности tnep, определяется в % от основного времени. Для бесцентрового шлифования с продольной подачей оно составляет 3,3% от to
tnep = 1.1 0.033 = 0,036 мин.
Таким образом. te= 0.036 мин.
Оперативное время
tori= to + te = 1.1 + 0.036 = 1.136 мин.
Время на обслуживание подразделяются на тахническое и организацион-
Время на тахническое обслуживание
Время на одну правку Т„ = 2.6 мин [4. карта 45. лист 11]. Период стойкости шлифовального круга Т=10мин [7. приложение I].
мин.
Время на организационное обслуживание определяется в % от („,.
Для ton [4. карта 45. лист 12]
top5 = 1.136 0.03 = 0.034 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места
to6c = tne»+ tope = 0.165 + 0.034 = 0.2 мин.
Время на отдых и личные надобности составит4% от ton [4. карта 46] tom.n = ton 0.04 = 1.136 0.04 = 0.045 мин.
Норма штучного времени
Т„п11 = 1.136 + 0.034 + 0.045 = 1.215 мин.
Пример 13. Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования плоскости колец (рис. 12).
Исходные данные.
Заготовка — кольцо: материал — сталь 1X13. твёрдость 45 HRC3: масса детали 0.6 кг (по чертежу детали).
Операция плоскошлифовальная. Шлифовать торец (рис. 12а). Установка деталей на магнитной плите, припуск П = 0.25 мм (по тахпроцессу и справочнику [1]): станок плоскошлифовальный медали ЗВ722: стол прямоугольный 320x800 мм: Nee =15 кВт. у = 0.85: типоразмер шлифовального круга 1 450x80x203; скорость вращения круга v„ = 35 м/с (по паспорту станка и справочнику [10]).
Рис. 12. Схема обработки.Пример 13: эскиз обработки (а); схема наладь (б)Рис. 12. Схема обработки.Пример 13: эскиз обработки (а); схема наладь (б)
Рис. 12. Схема обработки.
Пример 13: эскиз обработки (а); схема наладь (б)
Рис. 12. Схема обработки.
Пример 13: эскиз обработки (а); схема наладь (б)
Решение
Выбор шлифовального круга. Для шлифования плоскости периферией круга (твёрдость стали 45 HRC3. шероховатость поверхности Ra = 1.25) рекомендуется характеристика шлифовального круга 14А25СМ26К [7. карта 18].
Определение основного времени.
Расчётные размеры обработки:
длина шлифования L6= 720 мм:
ширина шлифования Ве = 270 мм в соответствии с числом деталей, установленных на столе станка (3 ■ 90 = 270. 8 ■ 80 = 640). Принимаем ширину шлифове- ния= 720.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются скорость продольного движения стола, поперечная подача стола, вертикальная подача шлифовального круга:
v3= 12.5 м/мин. So= 32 мм/ход. Se= 0.015 мм/ход.
Основное время [7. карта 19. лист 4]
£дВйП785-270-Q25
=—== 038
И»»>-^Л^ 1000 12' 32 001* 34 шн
Определение вспомогательного времени.
Время на комплекс приёмов по установка и снятию заготовки на электромагнитной плита при массе детали до 1 кг и числе установленных деталей до 25 шт. 1в.усш= 1.3 мин [4. карта 13].
Время на комплекс приёмов, связанных с обработкой и измерением универсальным измерительным инструментом (микрометром) при точности измерения 0.033 мкм и измеряемом размере до 50 мм taneA = 0.85 мин [4. карта 35].
Время на снятие заготовки для измерения te.„3M= 0.55 мин [4. карта 36].
Вспомогательное время на операцию
<0= tejc** te,mp+ ^.„зм =1.3 + 0.85 + 0.55 = 2.7 мин.
Вспомогательное время на одну заготовку to = 2.7 :24 = 0.11 мин.
Оперативное время
ton= to + to = 0.38 + 0.11 = 0.49 мин
Время на обслуживание подразделяется на тахническое и организацион-
Время тахнического обслуживания
Время на одну правку Т„ = 0.95 мин [4. карта 45. лист 10]. Период стойкости шлифовального круга Т = 15 мин [7. приложение I]. Тогде
*0.95-0J8
Время на организационное обслуживание определяется в % от ton.
Для плоскошлифовального станка ЗВ722 top5 = 1.5% от ton [4. карта 45. лист
2]
topa = 0.49 ■ 0.015 = 0.007 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места
too tJntoo tJn. = 0.02 + 0.007 = 0.027 мин.
too tJn
too tJn
Время на отдых и личные надобности составит 4%. от ton [4. карта 46] 1ол.я = ton ■ 0,04 = 0,49 ■ 0,04 = 0,02 мин.
Норма штучного времени
Тют= ton + to6+ tom.n = 0.49 + 0.027 + 0.02 = 0.54 мин.
Пример 14. Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования плоскости шайбы (рис. 13).
Исходные данные.
Заготовка — шайба регулировочная: материал — сталь 20. твёрдость 42 HRC3: масса заготовки 0.25 кг (по чертежу детали).
Шлифование торцов в два перехода:
1-й переход—торец 1 в размер 16.4h8 (-0.027);
2-й переход—торец 2 в размер 16.2h8 (-0.027) (рис. 13).
Припуск 2/7 = 0.4 мм. Станок плоскошлифовальный медали ЗП740 с круглым столом диаметром 400 мм. крепление магнитное.
Шлифовальный круг 1 400x63x203 (по паспорту станка и справочникам [2, 11]). Производство крупносерийное.
Рис. 13. Схема обработки.
Пример 14: эскиз обработки (а); схема наладки (б)
Решение
Выбор шлифовального круга.
Для шлифования плоскости периферией круга (твёрдость стали 42 HRC3. шероховатость поверхности Ra = 0.63) выбирают шлифовальный круг 1 400x63x203 с характеристикой 14А16СМ26-7К [7. карта 18]
Определение основного времени.
Переход 1— шлифование торца 1 детали в размер 16.4h8 (-0.027).
Расчётные размеры обработки. Принимаем наружный диаметр расположения деталей на столе равным 380 мм. внутренний диаметр стола равен 80 мм. Число укладываемых на магнитном столе деталей q:
ряд — 20:
ряд —14:
ряд—8.
Всего 42 детали.
Длина рабочего хода шлифовального круга
L _Д^-Де .tsc^so 0
Средний диаметр расположения деталей на магнитном столе
_ D„ + D- 380+80^= ' = ' = 250 ™
Припуск на сторону П = 0.2 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются скорость вращения стола станка, поперечная подача круга, вертикальная подача круга: vc= 12.5 м/мин. So= 16 м/мин. Se= 0.021 мм/дв.ход.
Основное время
t __ ^t^pjt11 _3,14 230 150-0,2G1-,
"-1000.VS>S6<T10№^^ 16-0,021 42” ' '
Так как второй переход полностью аналогичен первому, то общее основное время равно 0.24 мин.
Определение вспомогательного времени на операцию.
Время на комплекс приёмов по установка и снятию заготовки на электромагнитном столе при массе детали до 0.25 кг. числе устанавливаемых заготовок до 50 шт и чистовом шлифовании te.ycmf= 1.5 мин [4. поз. 6. карта 13[.
Время на переустановку заготовок при выполнении перехода 2 te.ycm2 = 1,5 мин.
Время, связанное с обработкой поверхности при измерении универсальным инструментом с точностью 0.03 мм (диаметр стола 400 мм).
te.nep = 0.80 ■ 2 = 1.60 мин.
Время на снятие детали для измерения при точности 0.03 мм Ганзм = 0,55
Вспомогательное время на операцию
<в= t&ycmf + 1адст2* <в.пер + <в.»зм = 1. 5 + 1.5 +1.6 + 0.55 = 5.15 МИН.
Вспомогательное время на одну заготовку t^
— = ^— = 0,12 мин.
Оперативное время
^ = to +te = 0.12 + 0.12 = 0.24 мин.
Время на обслуживание подразделяется на время тахнического и организационного обслуживания. Время на тахническое обслуживание
Время на одну правку Т„=1.1 мин [4. карта 45. лист 10[.
Период стойкости шлифовального круга Т= 15 мин [7. приложение 1[.
Время на организационное обслуживание определяется в % от ton- Для плоскошлифовального станка ЗП740 toP3 = 1.5% от ton [4. карта 45. лист 2]
toP5 = 0.24 ■ 0.015 = 0.004 мин.
Общее время на обслуживание рабочего места
te6= tmex* tops = 0.09 + 0.004 = 0.094 мин.
Время на отдых и личные надобности равно 4% от ton [4. карта 46[
tom.n = ton ■ 0.04 = 0.24 ■ 0.04 = 0.01 мин.
Норма штучного времени
Tmm= ton +te6+ tom.n = 0.24 + 0.094 + 0.01 = 0.344 мин.
Пример 15. Плоское шлифование торцом круга
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования торца фланца (рис. 14. см. с. 41).
Исходные данные.
Заготовка — упорный фланец. Размеры дены на эскизе детали (рис. 14. см. с. 41). Масса детали 1.25 кг. Шлифование торца в один переход двумя кругами. Припуск П = 0.32 мм (по тахпроцессу и справочнику [1Q. Станок плоскошлифовальный двухшпиндельный ЗП772-2. диаметр электромагнитного стола 1000 мм Шлифовальные круги 1 К 500x150x380 (по паспорту станка и справочнику [1[). Производство крупносерийное.
Решение
Выбор шлифовальных кругов. Для шлифования плоскости торцем круга (твёрдость стали 45 HRC3. шероховвтость поверхности Ra = 1.25) выбирают
шлифовальный круг для чистового шлифования 1 К 500x125x380 с характеристикой 24А25СМ16Б. Для чврнового шлифования выбираем круг с характеристикой 14А40СМ26Б [7. карта 18].
Расчёт основного времени.
Расчётные размеры обработки: наружный диаметр стола станка 1000 мм. внутренний — 630 мм. Принимаем наружный диаметр расположения деталей равным 950 мм. внутренний диаметр — 630 мм (по паспорту станка и справочнику [11]). Число укладываемых на магнитном столе заготовок q:
1 ряд—34:
2 ряд —27.
Всего 61 деталь.
Рис. 14. Схема обработки.
Пример 15: эскиз обработки (а): схема наладки (б)
Для удобства разгрузки-выгрузки принимаем количество деталей q = 50 штук.
Средний диаметр расположенных на столе заготовок Dcp
Da + D„950 + 630
Приведённую ширину шлифования определяем по формуле
^cp
где ^^—суммарная площадь шлифования.
TtfZ2 U4 802
В = 24200
“P 3.14 -90 и101мм
Распределение припуска П = 0.32 мм: припуск, снимаемый первым шпинделем. П, = 0.25 мм. припуск, снимаемый вторым шпинделем. П2= 0.07 мм.
По нормативам [7]. и паспортным денным станка определяются скорость и частота вращения стола: vr= 1.3 м/мин пг= О.Бмин1.
Основное время [7. карта 27]
11
t, =Т- === 0.04
‘""ve ад ™„.
Определение вспомогательного времени.
Время на установку и снятие комплекте заготовок при массе 1.25 кг и количестве заготовок до 50 шт. t^ycm= 2.2 мин
Время, связанное с обработкой поверхности при измерении универсальным инструментом с точностью 0.05 мкм t^^p = 0.7 мин.
Вспомогательное время на одну заготовку
tgy= 5^^_="^ = 0.058 и 0.06 мин.
Оперативное время
ton = to +te = 0.04 + 0.06 = 0.1 мин.
Время обслуживания состоит только из времени организационного обслуживания. (Время тахнического обслуживания для этой схемы обработки не предусматривается).
Время на организационное обслуживание составляет 1% от
ton : to6c = 0.1 0.01 = 0.001 мин.
Время на отдых и личные надобности равно 4% от ton
tom.n = tOn ■ 0.04 = 0.1 0.04 = 0.004 мин.
Норма штучного времени
Т.„п = ton + to6c + tom.n = o.1 + 0.001 + 0.004 = 0.105 мин.
Пример 16, Зубошлифование
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования зубьев прямозубого колеса (рис. 15. см. с. 43).
Исходные данные.
Деталь — зубчатое колесо, число зубьев z = 25. модуль т= 3.
Ста пень точности 7В. ширина венца В = 15 мм. материал — сталь 40Х: твёрдость 55 НРСЭ (по чертежу детали).
Операция шлифования зубьев методом обкатки.
Припуск по делитальной окружности 2П = 0.32 мм.
Станок зубошлифовальный медали 5831. Nee =1.6 кВт. шлифовальный круг 2П 250x13x75 мм. скорость вращения круга V„ = 30 м/с (по паспорту станка и справочнику [11]). Производство серийное.
Рис. 15. Схема обработки. Пример 16
Решение
Выбор шлифовального круга. Для зубошлифования по методу обкатки с периодическим делением двусторонним коническим кругом (твёрдость стали 55 НРС3. шероховатости поверхности Ra = 1.25 мкм. модуль 3 мм) рекомендуется круг 2П 250x13x75 с характеристикой 24А25СМ18К [7. карта 35].
Расчёт основного времени.
Выбор величины подачи обкатки на двойной ход шлифовального круга Для модуля до 4 мм и при припуска П = 0.16 мм по делительной окружности определяем количество проходов:
черновой /? — 1 проход:
получистовой /2 — 1 проход:
чистовой /3 — 1 проход.
Глубина шлифования по делитальной окружности за один проход:
для /f = 1 — t# = 0.1 мм:
для /2 = 1 —12= 0.1 мм:
ДЛЯ #3=1 —t3 = 0.1 мм.
Для модуля до 4 мм при числе зубьев z = 25 подача обкатки на двойной ход ползуна:
для ff = Seex1 = 1.69 мм/дв.ход:
для 1г = S ввХ2 = 1.69 мм/дв.ход:
для i3 = S ввх3 =0.75 мм/дв-ход
[7. лист 1. карта 36].
Выбор длины хода каретки в направлении обкатки. Для модуля т = 3 при числе зубьев Z = 25 мм длина хода каретки в направлении обкатки Lpx= 21.5 мм [7. лист 2. карта 36].
Выбор числа двойных ходов шлифовального круга. Для ширины венца зубчатого колеса В = 15 мм длина хода ползуна Вр,= В + (5... 10) = 5 + 10 = 25 мм. Для Врх= 25 мм число двойных ходов шлифовального круга п = 200 ход/мин [7, лист 3. карта 36].
Основное время рассчитывается по формуле [7. лист 4. карта 36]
где г— время на вывод круга (отскок) и быстрый подвод, принимается равным 0.05 мин [7. лист 4. карта 36].
Определение вспомогательного времени.
Время на установку заготовки tycm=0.11 мин [4. карта 7. лист 1].
Время, связанное с переходом. teirep = 1.65 мин [4. карта 33. лист 5].
Время, связанное с измерением. teil3H = 0.09 мин [4. карта43. лист 1].
Общее вспомогательное время
te= 0.11 +1.65 + 0.09 = 1.85 мин.
Оперативное время
ten = to + te = 15.22 +1.85 = 17.07 мин.
Время на обслуживание принимается в % от ton, Для зубошлифовальных станков, работающих по методу обкатки одним кругом. — 9%
tecc = 17.07 • 0.09 = 1.54 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 4% от ton
tom.n = 17,07 0.04 = 0.68 мин.
Норма штучного времени
Тшт = ton + t»6c + tomn = 17.07 +1.54 + 0.68 = 19.29 мин.
Пример 17. Шлицешлифование
Задание. Определить норму штучного времени на операцию шлифования шлиц (рис. 16).
Исходные данные.
Заготовка — шлицевой вал. Шлицы d6x26f7x32a11x6f7. материал — сталь 1X13. твёрдость 45 HRC3 (по чвртежу детали). Операция шлифования дна и боковых поверхностай шлиц (рис. 16): 2П = 0.4 мм (по тахпроцессу). Станок шлицешлифовальный модели 3461: шлифовальный круг 1 200x13x32 мм: скорость вращения круга v„ = 35 м/с. Nee = 3 кВт. у = 0.8 (по паспорту станка и справочнику [11]). Производство серийное.
Рис. 16. Схема обработки. Пример 17Рис. 16. Схема обработки. Пример 17
Рис. 16. Схема обработки. Пример 17
Рис. 16. Схема обработки. Пример 17
Решение
Выбор шлифовального круга. Выбор шлифовального круга для обработки дна и боковых сторон шлицев (твёрдость стали 45 HRC3. шероховатость поверхности Ra= 1.25 мкм). Выбираем круг 1 200x13x32 с характеристикой 24А25С16К [9. карта 39].
Определение основного времени.
Определение длины перебега круга. При диаметре круга DK = 200 мм и глубине шлицевой впадины, равной 3 мм. величина перебега у составит 38 мм При шлифовании на проход у = 38 +10 = 48 мм [7. карта 40. лист 2].
Определение длины рабочего хода стола Lpx = / + у. где / = 100 мм — длина шлифуемой поверхности. Следовательно. Lpx= 100 + 46 = 148 мм.
По нормативам [7]. а также паспортным денным станка определяются скорость движения стола, число рабочих ходов, время переключения и деления: v3 = 10 м/мин; 1=7; t = 0.015 мин.
Основное время [7. карта 40]
Определение вспомогательного времени.
Время на установку заготовки tycm = 0.22 мин [4. карта 6].
Время, связанное с переходом. tnep = 0.05 мин [4. карта 33. лист 6].
Время, связанное с измерением, перекрывается основным.
Общее вспомогательное время
te= 0.22 + 0.05 = 0.27 мин.
Оперативное время
ton = to + te =1.9+ 0.27 = 2.17 мин.
Время на обслуживание принимается в % от ton. Для щлицешлифоваль- ных станков — 10%
(вес = 2.17 - 0.1 = 0.217 мин [4. карта 45. лист 3].
Время на отдых и личные надобности принимается 4% от t№ tom.n = ton ■ 0.04 = 2.17 0.04 = 0.087 мин.
Норма штучного времени
Т,„„ = ton + to6c + tom.n = 2.17 + 0. 217 + 0.087 = 2.474 мин
НОРМИРОВАНИЕ МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ РАБОТ
Методика нормирования при обработкена токарных полуавтоматах
Обработка на одношпиндельных полуавтоматах
Последовательность определения режимов резания и нормы времени при обработке на одношпиндельных многорезцовых и гидрокопировальных полуавтоматах следующая.
этап. Определение длины рабочего хода каждого суппорта Lpx (мин) по формуле Lpx = /Рез + /j + h- где /рез — наибольшая длина резания одного из резцов денного суппорта: /, — величина врезания и перебега [4. приложение 4. лист 1]: /2— дополнительный путь резца, вызванный особенностью наладки и конфигурации детали
этап. Определение подач суппортов за один оборот шпинделя So мм/об. Величину подачи принимают по нормативам для одноинструментальной обработки в зависимости от обрабатываемого материала, его твёрдости, глубины резания. шероховатости поверхности, точности обработки
Величину подачи суппорта принимают по нормативам по резцу с наименьшим принятым значением подачи. Подача суппорта, не лимитирующего по времени, может быть уменьшена путём выравнивания продолжительности работы суппор-
тов. Одновременно с этим производится уточнение подач суппортов по паспорту станка.
этап. Определение периодов стойкости Т в минутах резания для предположительно лимитирующих инструментов, по которым ведётся расчёт скорости резания. по формуле Т = Тм Л, где Т„— период стойкости в минутах машинного времени станка, принимаемый по нормативам [3. с. 30] в зависимости от количества инструментов в наладка и равномерности их загрузки: X — коэффициент времени резания, равный отношению количества оборотов шпинделя за время резания к количеству оборотов шпинделя за время рабочего хода суппортов на рабочей подаче.
Количество оборотов шпинделя за время резания равно отношению длины резания к подаче: np = lp: So. Количество оборотов за время рабочего хода суппортов при их параллельной работа равно наибольшему отношению длины ре- бочего хода к подаче npx = Lpx: So. При Х> 0.7 принимать Т = Т„.
этап. Расчёт скоростей резания V(м/мин) и частоты вращения шпинделя п (мик1). Скорость находят для лимитирующих инструментов по нормативам [3] для одноинструментных работ с учётом всех поправочных коэффициентов, в том числе коэффициента Tv [3. с. 31]. определяемого по периоду стойкости Т и по коэффициенту К= 0.85 . гарантирующему получение расчётных значений стойкости. Определяют частоту вращения
и по паспорту назначают её исходя из рассчитенных значений для лимитирующих инструментов. Не рекомендуется превышать минимальное рассчитен- ное значение частоты вращения более чем на 10-15 %.
После этого уточняются скорости резания для всех инструментов по принятой частота вращения.
этап. Расчёт основного времени
При перекрывающемся времени работы суппортов в расчёт принимается наибольшее время работы одного суппорта.
этап. Проверочные расчёты по мощности резания. Мощность на резание определяют как сумму затрат мощности для каждого инструмента (сумма мощ- ностай одновременно работающих инструментов).
Коэффициент использования станка по мощности
Обработка на многошпиндельных полуавтоматах
Определение длины рабочих ходов суппорта Lpx. подач So. периодов стойкости Т. скоростей резания V. частоты вращения шпинделя п и основного времени te для каждой позиции производится как для одношпиндельного многоинструментального станка (см. этапы 1...5). После этого устанавливают основное время работы станка to. исходя из рассчитенного основного времени по позициям. и корректируют (уменьшают) режимы резания (скорости резания и подачи) на не лимитирующих позициях с учётом основного времени работы станка.
При обработке стальных деталей инструментом из твёрдого сплава не следует понижать скорости резания меньше чем до 45 м/мин.
Проверочные расчёты по мощности резания производятся так же. как и для одношпиндельных многоинструментных станков: при этом в расчёт принимается суммарная мощность резания всех позиций.
Пример нормирования обработки деталина одношпиндельном полуавтомате (рис. 17. см. с. 49)
Исходные данные.
Заготовка — ступенчатый вал. материал сталь 40. ав = 600 МПа: заготовка предварительно обработана: припуск 1.5 мм. масса заготовки 19 кг.
Содаржание операции
Установить заготовку в центрах.
Одновременно точить поверхности 1. 3. 5. 6. точить канавки 2.4 и фаску 7.
Снять заготовку.
Станок токарный многорезцовый 1Н713. Резцы для обработки поверхностай 1 и 6 проходные 16x25x160: у= 45°. г = 1 мм: для обработки поверхностай 3 и 5 — проходные упорные 16x25x160. <р=90°. /=10°. г= 1 мм. Резец фасонный 16 х25х150. Материал пластин — твёрдый сплав Т15К6. Резцы прорезные 16x225. b = 5 мм. материал пластины — твёрдый сплав Т5К10. Производство крупносерийное
Расчёт режимов резания и основного времени
Расчётные размеры обработки: D = 88 мм: наибольшая длина резания для продольного суппорта /рез = 60 мм. для поперечного суппорта 1рез.п = (85 — 80): 2 — 80 = 2.5 мм. припуск 11 = 1.5 мм.
Глубина резания: для проходных резцов, обрабатывающих поверхности 1.
5. 6 — t = Л = 1.5 мм: для прорезных резцов t = в = 5 мм: для фасонного — t = 2 мм.
Длина рабочего хода продольного суппорта Lpx = lpei + h + 1г. Длина резе- ния 1рез = 60 мм. Длина врезания и перебега h = 1 мм [3. приложение 4. лист 1]. Дополнительный путь /2с учётом отклонений размеров по длине на предыдущих операциях принимают равным 2 мм. Следоватально. Lpx =60 + 1 + 2 = 63 мм Длина рабочего хода поперечного суппорта Lpxn = fpe3.n + /f + /?- Длина резания 1рез.п = 2.5 мм: /f = 1 мм: /2 = 0. Тогде Lpx.n = 2.5 +1 = 3.5 мм.
Выбор величины подачи. Ориентировочно выбрана скорости резания V > 50 м/мин. Резцы установлены на продольном суппорте.
Обрабатывается углеродистая сталь. Радиусы при вершине резцов г = 1 мм Требуемый параметр шероховатости R» = 5 мкм и S„, = 0.3...0.35 мм/об. [7. кар-
Для резцов поперечного суппорте при диаметре заготовки до 100 мм и ширине резца Ь = 5 мм — S = 0,16 0.18 мм/об. [3. карте 18].
Рис. 17. Схема обработки.Пример 3.1.3: эскиз наладки а); эскиз операции б)Рис. 17. Схема обработки.Пример 3.1.3: эскиз наладки а); эскиз операции б)
Рис. 17. Схема обработки.
Пример 3.1.3: эскиз наладки а); эскиз операции б)
Рис. 17. Схема обработки.
Пример 3.1.3: эскиз наладки а); эскиз операции б)
По паспорту станка принимают подачи 8^= 0.34 мм/об. и S„= 0.1 мм/об.
Период стойкости лимитирующих резцов определяют по формуле Т=ТМЛ При числе резцов в наладке до 8 и при наличии фасочных и прорезных резцов более 20% от общего числа инструментов в неладке принимают вторую группу наладок и Т„ = 150 мин. [3. с. 30].
Лимитирующими (по стойкости) инструментами следует считать резец 7. обрабатывающий поверхность 1 (наибольший диаметр), и канавочные резцы 1 и 2, работеющие в наиболее неблагоприятных условиях.
Для предположительно лимитирующего резца
11 рез п
Яг = —;1’** *= J^ = 50 :0.34 = 147 об/мин.
В соответствии с методическими указаниями [3. с. 31] количество оборотов шпинделя '^ при последовательной обработке продольным и поперечным суппортеми
L
ирод е|СПС
прх — g + g — 63 : 0.34 + 3.5 :0.1 = 220 об/мин :
Л7=^ = 147 : 220 = 0.67:
Т = 150 0.67 = 101 мин: KTv = 0.89 (определено интерполированием) [3. с. 31]. Для предположительно лимитирующих резцов 1 и 2
2=; п»г = — = 2.5 ■ 0.1 = 25 об/мин:
Л;т2 = 25 • 220 = 0.114. принимают Я7г = 0.12
Период стойкости Т= Тм Л = 150 ■ 0.12 = 20 мин. По нормативам [3. с. 31] принимают период стойкости 30 мин. коэффициент KTv = 1.15 [3. с. 31].
Скорость резания для резца 7 при точении стали оь = 600 МПа. глубине резания t до 3 мм. подаче So до 0.38 мм/об. и угле ф= 45° будет VH = 188 м/мин [3. карта 6. лист 2]. С учётом поправочных коэффициентов KTv = 0.89. К = 0.85 (прочие коэффициенты равны 1) V7 = 14 Ktv К = 188 0.89 0.85 = 142 м/мин. Скорость резания для резцов 1 и 2 дпя заденных условий 14 = 153 м/мин [7. карте 19]. С учётом поправочных коэффициентов KTv= 1.15, ^ = 0,84. KOv= К,,и=10. К =0.85.
V, = 153 -1.15 0.84 1 1 ■ 0.85 = 126 м/мин.
Расчётная частота вращения дпя резца 7
_ 1000Г7 1000 142
TtD 3,14-85 =515мин1:
дпя резца 1
_ IQOOVj _ 1000-126
П* TtD 3,14-85 =477мик1
По паспорту станка принимают 450 мин1.
Фактическая скорость резания: для резца 7
,= 7iD«7 = 3,14 88 450 =
100010001 24 м/мин = 2,08 м/с;
дпя резца 1
,_ 3,14 85 450 =
Ф1 1000120 м/мин = 2 м/с;
для резца 2
_ 3.14^2-4'10 _
*'™2 — илю — 116 м/мин = 1,9 м/с:
для резца 4
<Н ккю 1 ое м;мин = 1,8 м/с;
дпя резца 5
е = 3,14 83 450 =
^1000117 м/мин = 2.2 м/с:
дпя резца 6
,= A14 85-45Q =
Ф*'1000120 м/мин = 2 м/с.
Мощность на резание дпя резца 7 при точении стали <тв= 600 МПа. глубине резания /до 2 мм. подаче So до 0.37 мм/об и скорости резания до 131 м/мин мощность резания Np7 = 2.4 кВт [3. карте 7J. Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорте при условии, что скорости резания для резцов 4...7 примерно равны, а прочие условия одинаковы, мощность дпя продольных резцов Nnpoe = 2.4 4 = 9.6 кВт. Данные по мощности на резание для канавочных резцов и фасонных резцов из-за их небольших значений в нормативах отсутствуют. поэтому при определении суммарной мощности их в расчёт не принимают.
Коэффициент использования станка по мощности. По паспорту станка мощность двигателя Nfle =14 кВт. 17= 0.8: тогда
14 0,8= /(,,= 085.
Основное время
Lpx.wpoo.c ^рх.п.с 63।3,5
S-.H S-R ” 0,34 450 °»14'0
«Р «•= 0.49 мин.
Вспомогательное время принято по нормативам для однопереходных работ с постоянными режимами резания. При установка заготовки массой 19 кг в центрах на многорезцовом полуавтомате te.ycm = 0.39 мин [4. карте 6. лист 2.
Вспомогательное время, связанное с переходом. te.nep = 0.02 мин [4. карте 33. лист 1. поз. 1]. Время на контроль скобой одного диаметра вала после обработки с точностью 11 квалитете при измеряемом диаметре до 100 мм и длине измеряемой поверхности до 50 мм te.ll)M = 0.05 мин [4. карте 43. лист 2. поз. 18]. на измерение 4 диаметров /&,„„ = 0.05 - 4 = 0.2 мин.
Время на контроль шаблоном линейных размеров с точностью до 0.5 мм при измеряемом размере до 100 мм /&,13М = 0.07 мин [4. карта 43. лист 1. поз. 5]. На измерение 4 линейных размеров t&n3M = 0,07 ■ 4 = 0.280 мин. Общее вспомога-
тельное время на контроль после обработки te.lllM = 0.48 мин. При коэффициенте периодичности контроля при работе с установленным на размер инструментом и точности детели по 11 квалитету К = 0.5 [4. карте 44. лист 1. поз. 2]. te.ll3M = 0.48 0.5 = 0.24 мин. Вспомогательное время на операцию te = t&ycm + te.nep = 0.39 + 0.02 = 0.41 мин. Вспомогательное время на измерение является перекрываемым. тек как оно меньше основного времени и контроль заготовки может осуществляться в процессе обработки следующей детели.
Оперативное время
tin = tn + (я = 0.49 + 0.41 = 0.9 мин.
Время на обслуживание рабочего места дпя станков 1 группы при числе инструментов в наладке до 12 равно 7% от ton [4. карта 45. лист 2. поз. 56]
te6 = ton ■ 0.07 = 0.9 ■ 0.07 = 0.63 мин.
Время на отдых и личные надобности составляет 4% от ton [4. карта 46, поз. 13]
tomn = t>n- 0.04 = 0.9 - 0.04 = 0.036 мин.
Норма штучного времени
tium = ton + tO6 * tom.n = 0.9 + 0.063 + 0.036 = 0.999 мин.
Норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей при наладке с числом резцов до 8. в том числе 4 резцов с точностью 0.2 мм. tn,3 = 0,43 + 0.1 = 0.53 мин [4. карте 65. поз. 2. 9].
Методика определения режимов резанияи норм времени при многоинструментной обработкена сверлильных и фрезерных станках
В общемашиностроительных нормативах режимов резания [3] приведены инструктивные указания по расчёту режимов резания при многоинструментной обработке как на одношпиндельных сверлильных станках, тек и на многошпиндельных агрегатных станках [3. с. 92]. Там же приведены инструктивные указания по расчёту режимов резания при многоинструментной обработке на фрезерных станках: одношпиндельных и многошпиндельных с прямолинейной подачей и многошпиндельных станках с круговой подачей [3. с. 194].
Есть общие правила определения режимов резания для разных типов станков. Общемашиностроительные нормативы режимов резания [3] предусматривают в расчётех два основных этепа.
Расчёт кинематических элементов режима резания (V, п, S) для отдельных групп инструментов, связанных общими кинематическими параметрами, т.е. расчёт режимов резания дпя каждой рабочей позиции. Для одношпиндельного станка расчёт режимов резания на этом заканчивается.
Корректирование режимов резания по позициям с целью выравнивания времени работы отдельных групп инструментов, которые кинематически не связанны между собой, т.е. работеющих на разных позициях.
Первый этеп включает в себя:
определение рабочего и холостого ходов головок стола (в зависимости от типа станка);
определение нормативных подач (на зуб. на оборот или минутной подачи в мм/мин):
определение периода стойкости лимитирующих инструментов с учётом коэффициентов времени резания Л числа инструментов в наладке и условий их работы:
расчёт скоростей резания и частоты вращения с учётом принятой стойкости инструментов:
корректировку режимов резания по станку;
расчёт основного времени по окончательно принятой схеме наладки и режимам резания по данным станка.
Инструктивные указания по видам работ в нормативах [3] содержат конкретную последовательность определения режимов резания, рекомендуемую литературу или расчётные формулы, исходные денные дпя расчётов.
При многопозиционных наладках дополнительно выполняют корректировку режимов резания по позициям с учётом машинного времени наиболее загруженной позиции: корректировку производят за счёт снижения частоты вращения (скорости резания).
Для сверлильных станков с многошпиндельнои головкой следует принимать единую минутную подачу — меньшую из допустимых по отдельным инструмен- тем. Для фрезерных станков после расчёте единой минутной подачи, т.е. скорости движения стола (мм/об.). необходимо проверить фактическую подачу на зуб каждой фрезы в наладке. Полученная подача не должна быть больше нормативной. но и не должна быть меньше минимальной нормативной, тек как в этом случае зуб фрезы будет не резать, а соскабливать метелл. что вызывает повышенный износ зуба.
4. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ. ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ
Особенности нормирования
Нормирование операции механической обработки на станках с ЧПУ производится по нормативам [8. 9].
Норма времени текже как и дпя станков с ручным управлением состоит из нормы штучного времени и подготовительно-заключительного времени
Г = 7^ж + —
^huw + “орг + “опт^huw + “орг + “опт^li»»(^м^li»»(^мгде п—количество детелей в партии. Штучное время
^huw + “орг + “опт
^huw + “орг + “опт
^li»»(^м
^li»»(^м
100
где Т1|а — время цикла автоматической работы станка по программе, мин:
Тв — ручного вспомогательное время, мин:
к1в— коэффициент ручного вспомогательного времени;
«те» «ора «от.п — время на техническое. организационное обслуживание и на отдых и личные надобности. % от оперативного времени.
Время цикла автоматической работы станка по программе
где Тс — основное время автоматической работы станка по программе, мин; Тмв — машинное вспомогательное время, мин.
Основное время автоматической работы
где Ц— длина пути, проходимого инструментом или детелью в направлении по- дечи при обработке f-ro технологического участка с учётом врезания и перебега, мм: SMi — минутная подача на денном участка, мм/мин: / = 1. 2. 3. — число технологических участков.
Машинно-вспомогательное время Тнв. связанное с переходом, вклочённое в программу и относящееся к автоматической вспомогательной работе станка, предусматривает: подвод детели или инструменте от исходной точки в зону обработки и отвод: установку инструмента на размер обработки: автоматическую смену инструмента: включение и выключение подачи: холостые ходы при перехода от обработки одних поверхностай к другим: технологические паузы, предусмотренные при резком изменении направления подачи, при проверка размеров, для осмотра инструменте и переустановки или повторном закреплении заготов-
Машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по паспортным денным станков и входит в качестве состевляющих элементов во время автоматической работы станка.
Время выполнения ручной вспомогательной работы
где ТвуО„—вспомогательное время на установку и снятие детели:
Те on—вспомогательное время, связанное с выполнением операции:
Твпзм—вспомогательное время (неперекрываемое) на измерение.
Вспомогательное время на установку и снятие детели определяется по нормативам [8] вне зависимости от типов станков, текже как и для обычных станков и зависит от вида применяемых приспособлений, способов установки, выверки и крепления заготовок.
Вспомогательное время, связанное с операцией Твоп. не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе, предусматривает выполнение следующей работы: включить и выключить лентопротяжный механизм: установить заданное взаимное положение детеш и инструменте по координатем. и в случае необходимости произвести повторную настройку: открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство: продвинуть перфоленту в исходное положение: проверить приход детелт или инструменте в заданную точку после обработки: установить защитный щиток от брызг эмульсии и снять.
Необходимые размеры детелей, обрабатываемых на станках с ЧПУ. обеспв- чиваются в автоматическом цикле обработки
В связи с этим время на контрольные измерения (после окончания работы по программе) Тв ,|ЗМ должно вклочаться в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом и с учётом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы, и только в тех случаях. если оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка по программе.
Норма времени на наладку станка представляется как время на приёмы подготовительно-заключительной работы на обработку партии одинаковых детелей (независимо от партии) и определяется по формуле
Тпз— Тпз) + ТП32+ Т пр.обр.
где Тга— норма времени на наладку и настройку станка, мин:
Тпз1—норма времени на организационную подготовку, мин:
ТП32 — норма времени на наладку станка, приспособления, инструменте, программных устройств, мин:
Тщ>.обр — норма времени на пробную обработку, мин.
Время на приёмы подготовительно-заключительной работы устанавливается в зависимости от вида и размерной группы оборудования, а также с учётом осо- бенностай систамы программного управления и подразделяется на время на организационную подготовку: на наладку станка, приспособлений, инструменте, программных устройств: на пробный рабочий ход по программе или пробную обработку детели.
Состав работы на организационную подготовку является общим для всех станков с ЧПУ независимо от их группы и модели. Время на организационную подготовку предусматривает:
получение наряда, чертежа, технологической документеции. программного носителя режущего, вспомогательного и контрольно-измерительного инструментов. приспособлений, заготовок до начала и сдачу их после окончания обработки партии детелей:
ознакомление с работой, чертежом, технологической документецией: осмотр заготовки:
инструктаж мастара.
При бригадной форме организации труде, когде производится междусменная передеча обрабатываемых детелей организационная подготовка учитывает только время на ознакомление с работой, чертежом, технической документецией. осмотр заготовок и инструктаж мастара.
В состав работы на наладку станка, инструмента и приспособлений включаются приёмы работы наладочного характера, зависящие от назначения станка и конструктивных особенностай:
установка и снятие крепёжного приспособления:
установка и снятие блока или отдельных режущих инструментов:
установка исходных режимов работы станка:
установка программного носителя в считывающее устройство и снятие его: настройка нулевого положения инструмента или заготовки и др.
Время на пробную обработку деталей на станках токарных и револьверных групп включает затраты времени на обработку детали по программе плюс вспомогательное время на выполнение дополнительных приёмов, связанных с измв- рением детели, вычислением коррекции, введением величин коррекции в систе-
му ЧПУ. и вспомогательное время на приёмы управления станком и системой
Время на пробную обработку детелей на станках карусельных, фрезерных, расточных групп, на многоцелевых станках включает затраты времени на обработку детелей методом пробных стружек. К этому времени необходимо добавить вспомогательное время на выполнение дополнительных приёмов, связанных с измерением детали, вычислением величины коррекций, введением величин коррекций в систаму ЧПУ. и вспомогательное время на приёмы управления станком и систамой ЧПУ.
Пример нормирования операции растачивания
Исходные данные
Деталь. Наименование детели — корпус водяного насоса (рис. 18. см. с. 57).
Материал — серый чугун СЧ18 (НВ 2100 2320 МПа). Точность обработки поверхностаи: 1 — 1Т7. 2...1Т9. Шероховатость поверхностай: 1.2 — Рл 2.5.
Исходная заготовка. Метод получения исходной заготовки — отливка III кл. точности (1Т17). Масса — 1.5 кг. Состояние поверхностай — без корки. Припуск на обработку поверхности: 1 — 8 мм. 2 — 8 мм. Особые условия: базовые поверхности предварительно обработены. торец 3 подрезан в размер 50 мм
Станок. Медаль станка 16К20Т1.02. ЧПУ — 2Р22.
Паспортные денные станка:
частоте вращения шпинделя, п, мин: 12,5:18:25:35.5:50:71:100:140:180. 200:250:280:355:500:560:630:710:800:1000:1400:2000:
пределы подач S№ мм/об.: по оси координат х— 0.005...2.8: по оси координат z—0.01 .5.6:
регулирование подачи бесступенчатое:
максимальное усилие подачи Н: по оси координат х — 3600. по оси координат z— 8000:
мощность привода главного движения. кВт— 11: шестишпиндельная револьверная головка.
Операция
Приспособление — специальное
Содаржание операции:
расточить поверхность 1:
расточить поверхность 2
Условия организации труде: доставку на рабочее место инструменте, приспособлений. документеции. заготовок и сдачу их после окончания обработки партии детелей осуществляет оператор.
Инструмент на приборе вне станка предварительно не настраивается.
Количество детелей в партии — 40 шт.
Выбор стадий обработки
По карте 1 [9] выбираются необходимые стадии обработки в зависимости от метода получения, точности заготовки и требуемой точности готового размера детали.
Рис. 18. Расчётно-технологическая схема для операции растачивания
Для получения размера детали 51.95*,ЦО соответствующего 7 квалитету. из заготовки 17 квалитете (поз. 1. инд. г) необходимо вести обработку в 4 стадии: черновая — получение 14 квалитета. получистовая — 12 квалитета. чистовая — 9 квалитете. отделочная — 7 квалитете.
Для получения размера детели 40НМЖ2. соответствующего 9 квалитету. из заготовки 17 квалитете (поз. 1 инд в) необходимо вести обработку в 3 стадии: черновая — получение 14 квалитета. получистовая — 12 квалитета. чистовая — 9 квалитете.
Выбор минимальной глубины резания
Выбор глубины резания для второй (получистовой), третьей (чистовой) и четвёртой (отделочной) стадий осуществляется по карте 2 [9] в последовательности, обратной обработке.
Для поверхности 1 (0 51.95Н7*0030) диаметр обработки на четвёртой стадии входит в интервал размеров от 50 до 80 мм. Глубина резания для получения из 9 квалитете 7 квалитете составляет tN= 0.3 мм (поз. 4 инд. в). Аналогично для третьей стадии 1т= 0.8 мм (поз. 4 инд. 6). второй стадии t,= 1.5 мм (поз. 4 инд. а).
Для первой стадии обработки глубина резания равна
t, = 51,95 ~ 44 _ (1,5 + 0,80 + 0,3) = 1,4
Для поверхности 2 (0 40Н9*п,|*и) диаметр обработки на четвёртой стадии входит в интервал размеров от 30 до 50 мм. Глубина резания для получения из 12 квалитете 9 квалитете составляет tN = 0.7 мм (поз.З инд. л). Аналогично, для третьей стадии 1^= 0.5 мм (поз. 3. инд. л), для второй стадии — Ь= 1.3 мм (поз. 3, инд. а).
Для первой стадии обработки глубина резания равна
Выбор параметров инструмента
Оправки или резцы следует применять наименьшей, технологически возможной длины, и наибольшего, технологически допустимого сечения. Принимаем оправку с диаметром сечения d= 20 мм и вылетом /=100 мм.
Обработке производится резцами с пластинками из твёрдого сплава ВК6 — дпя черновой и получистовой стадий. ВКЗМ — для чистовой и отделочной стадий. Радиус при вершине резца дпя черновых и получистовых стадий принимается г = 1 мм. Для чистовых и отделочных стадий — г= 0.4 мм. Углы в плане у = 90°. у, = 10°. Пластинка трёхгранная с углом при вершине е = 80° [9].
Выбор подачи
На черновой стадии обработки подача выбирается по карте 9 [9]. Для поверхности 1 при растачивании резцом на оправка с диаметром сечения d = 20 мм и вылетом /=100 мм при глубине резания < = 1.7 мм. для поверхности 2 при глубине резания t = 2 мм рекомендуемая подача S^, = 0.63 мм/об. (поз.11. инд. г). На получистовой стадии обработки значение подач для поверхностай 1 и 2 определяют по карте 10 аналогичным образом: S„„ = 0.4 мм/об. (поз. 12. инд. г).
Принятые значения подач корректируются с учётом поправочных коэффициентов
so= S„„ - Ks„ - Ksn . К$р - KSD. Ks, ■ K^. K^ - Ksi.
По карте 11 [9] выбираются поправочные коэффициенты на подачу черновой и получистовой стадий обработки для изменённых условий в зависимости от:
инструментельного материала Kg,, = 1.15:
состояния поверхности заготовки Ksn = 1.0;
типа конструкции резца Ksp = 1,1;
диаметра детали KsD = 0.62;
геометрии инструмента Ksv= 1.0:
механических свойств обрабатываемого материала KsM= 0.85:
отношения длины оправки к её диаметру Ksl= 1.0.
Окончатально с учётом поправочных коэффициентов корректируем подачу.
Черновая стадия обработки поверхностей 1 и 2
S„ = 0.63 1.15 1.0 1.1 -0.62-1.0 0.85 1.0 = 0.42 мм /об.
Получистовая стадия обработки для поверхностей 1 и 2
So= 0.4 1.15 1.0 1.1 0.62-1.0 0.85 1.0 = 0.27 мм /об.
Принятые подачи проверяются по осевой силе, допустимой прочностью механизма подач. По карта 32 [9] выбирается сила подачи Рх при резании.
При обработке поверхности 1 с глубиной резания t = 1.4 мм и подачей So = 0.42 мм/об сила подачи Рх = 660 Н. При обработке поверхности 2 с глубиной резания 1=2 мм и подачей So = 0.3 мм/об этим же резцом сила подачи Рх со- стевляет 830 Н.
По карта 33 определяют поправочные коэффициенты на силы резания для изменённых условий обработки в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала КрМ= 1.3;
главного угла в плане Кхд> = 1.0:
переднего угла Крг= 0.9:
угла наклона кромки Крх= 1.0.
С учётом этих коэффициентов
Рх= 660-1.3 1.0 -0.9 1.0 = 772 Н.
Это значение силы подачи меньше допустимой Рх< 8000 Н.
Подача на чистовой стадии обработки для поверхностей 1 и 2. выбираются из карты 12 (поз. 10. инд. г) Som = 0.25 мм/об.
На отделочной стадии обработки для поверхности 1 выбирают по карта 13 (поз. 10. инд. г) San = 0.2 мм/об.
По карта 14 определяют поправочные коэффициенты на подачу чистовой и отделочной стадий обработки для изменённых условий в зависимости от: механических свойств обрабатываемого материала КрМ= 0.85: отношения длины оправки к её диаметру Ksf =1.0: радиуса при вершине резца К$, = 0.85:
квалитата точности обрабатываемой детали Ksk= 0.8.
Окончатально подачу для чистовой стадии обработки принимаем равной
S„= 0.25 ■ 0.66 ■ 0.85 1.0 0.85 0.8 = 0.09 мм/об.
На отделочной стадии для поверхности 1
S„= 0.2 ■ 0.61 0.85 1.0- 0.85 ■ 0.85 = 0.07 мм/об.
Для отделочной стадии обработки производится проверка подачи по обеспечению требуемой шероховатости Подача, допустимая по шероховатости поверхности выбирается по карта 25. So= 0.19 мм/об (поз.1. инд. н) с учётом поправочных коэффициентов (карта 26) в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала КрМ= 1.2:
инструментального материала Ksn= 1.0:
вида обработки Ksc= 0.8:
применения СОЖ К$ж= 0.8
принимает значения
So= 0.19 1.2 1.00 - 0.8 ■ 0.85 = 0.16 мм/об.
Окончательно для отделочной стадии обработки поверхностей 1 и 2 принимают минимальные значения подач с учётом точности.
Выбор скорости резания
Скорость резания на стадиях черновой и получистовой обработки выбирается по карта 21 [9]. Черновой стадии обработки соответствует скорость резания vIB = 214 м/мин (поз. 1. над. д). получистовой стадии — v,„ = 244 м/мин (поз. 1. инд. в). По той же карта выбирают поправочные коэффициенты в зависимости от инструментального материала Ку» = 0.75.
По карта 23 выбираются поправочные коэффициенты на скорость резания на черновой и получистовой стадиях обработки для изменённых условий в зависимости от:
групп обрабатываемости матариала Kvo= 1.0;
вида обработки Kvc = 0.9:
группы жёсткости стенка Ку = 0.75:
механических свойств обрабатываемого материала К№ = 0.7;
геометрии и способа крепления пластины Kv„= 1.0:
периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части инструмента KvT= 1.0: применения СОЖ Kvw = 1.0.
Скорость резания с учётом поправочных коэффициентов определяется по формуле:
V=Vm K^ Kvc Кч Ку0 Кт Kvs Кут-Куж.
Скорость резания на черновой стадии обработки для поверхностей 1 и 2
V= 214 0.75 1.0 0.9 0.75 0.7 1.0 1.0 0.75 = 56.87 м/мин.
Скорость резания на получистовой стадии обработки для поверхностей 1 и 2 с учётом поправочных коэффициентов равна
V= 244 ■ 0.75 1.0 0.9 1.0 0.7 1.0 -1.0 1.0 • 0.75 = 86.5 м/мин.
Скорость резания на чистовой стадии обработки !/,„= 438 м/мин (поз. 9. инд. а), на стадии отделочной обработки — 14> = 577 м/мин (поз. 7. над. а) для поверхностей 1 и 2 выбирается по карта 22. По этой же карта скорости резания корректируются с учётом инструментального материала Кго = 0.55. Коэффициенты на скорость резания для изменённых условий выбираются аналогично черновой и получистовой стадиям обработки по карта 23. Скорректированная скорость резания принимает значение для чистовой стедии обработки
V= 438 0.55 1.0-0.9-0.75-0.7 1.0 0.7 1.0 = 85.4 м/мин.
для отделочной стадии обработки
У= 577 - 0,55 1.0 0.9 0.75 0.7 1.0 1.0 0.75 = 112.5 м/мин.
Частота вращения шпинделя определяется по формуле
1000г
■nD
На черновой стадии обработки для поверхности 1
По паспорту станка принимается ближайшее значение пф = 355 мин1. С учётом этого фактическая скорость резания
_ нИНф _ здд.д- 355
Ф- 1000 "1000м/мин.
Для поверхности 2
Принимается ближайшее значение пф= 500 мин1. При этом фактическая скорость резания принимает значение
,3,1436 500 _
1000„;„„„
Аналогично образом определяется фактическая скорость резания и частота вращения шпинделя для каждой поверхности определяется на получистовой, чистовой и отделочных стадиях обработки.
Результаты расчётов сведены в таблице 4.1 (см. с. 62).
Проверка выбранных режимов резанияпо мощности привода главного движения
Мощность резания выбирается для черновой и получистовой стадий обработки по карта 21 аналогично выбору скорости. Выбранное значение мощности корректируется в зависимости от твёрдости обрабатываемого материала KN = 0.97 (карта 24).
Расчёт мощности . необходимой для резания, производится по формуле
Ф
На черновой стадии обработки для поверхности 1 М,„ = 5.8 кВт (поз. 1, инд. д)
для поверхности 2 Nni = 5,8 кВт (поз. 1. инд. д).
Аналогично рассчитываются значения мощности резания на получистовой стадии.
Расчётные денные по мощности занесены в таблицу 4.1
Определение минутной подачи
Минутная подача рассчитывается по формуле S„ = So • пф мм/мин. Для черновой обработки поверхности 1 SM = 0.42 ■ 355 = 149 мм/мин.
Значения минутной подачи для остельных поверхностей и стадий обработки рассчитываются аналогично и заносятся в табл. 4.2 (см. с. 63).
Табл. 4.1
Режимы резания
Стадии обработки
Элементы режима резания
Черновая
Получис-
Чистовая
От-
товая
№ поверхности
1
2
1
2
1
2
1
Глубина резания t. мм
1 4
2 0
1 5
1 3
0 8
0 7
0 3
Табличная подача Som. мм/об.
0.63
0.63
0 4
0 4
0.25
0.25
0 2
Принятая подача So. мм/об.
0 42
0 42
0 27
0 27
0 09
0 09
0 07
Табличная скорость резания vm. м/мин
214
214
244
244
438
438
577
Скорректированная скорость резания V. м/мин
56.8
56.8
86.5
86.5
85.4
85.4
112.5
Фактическая частота вращения Шпинделя Пф. об/мин
355
500
560
710
560
710
710
Фактическая скорость резания
Уф, М/МИН
52.4
56.5
88
86
91
89
116
Табличная мощность резания Nm, кВт
5,8
5,8
4.4
4.4
—
—
—
Фактическая мощность резания
1,7
1,7
1.1
1.7
—
—
—
Минутная подача S„, мм/мин
149
210
151
191
50 4
64
49 7
Определение времени автоматической работыстанка по программе
Расчёт времени автоматической работы стенка по программе производится по формуле (4.3).
Для станка 16К20Т1.02. на котором производится обработке детали, время фиксации револьверной головки Тмф = 2 с и время поворота револьверной головки на одну позицию Т„„ = 1с выбираются из приложения 46 [9].
Результаты расчёта приведены в таблице 4.2 (см. с. 63)
Из результатов расчета видно. что время автоматической работы стенка со- стевляет:
Тв=2Т0.,+2Тм = 4.21 +1.84 = 6.05 мин.
Участок траектории или номер позиции инструмента, усте- навливаемого из предыдущего в ре- бочве положение
по оси
Z. мм
ние по
Длина f-ro участка, траектории Lj. мм
Минутная подача на f-м участка траектории мм/мин
шинно вспом. время т».
Основ, время автом. работы стенка по прог, мин
Инструм. № 2-№ 1
—
—
—
—
0 15
—
0 — 1
-47
-1 6
4/
300 0
0,16
—
1 — 2
-69
0
69
149 О
—
() 46
2 — 3
0
-5 4
5 4
149 0
—
0 04
34
-19
0
19
210 0
—
0 09
4 — 5
0
-1
1
300 0
0 003
5 — 6
+88
0
88
300 0
0 29
6 — 7
0
+7 9
7 9
300 0
0 03
—
78
-69
0
69
151 0
—
0 46
89
0
—5 6
5 6
151 О
—
0 037
910
-19
0
19
191 0
—
0 01
10 —11
0
-1
1
191 0
0 оиь
—
11 —12
+8R
о
88
300 0
0 29
—
12 — 0
+47
+6 7
47 5
300 0
0.16
—
Инстр. № 1-№2
—
—
—
—
0.05
—
0 —13
-47
+ь и
47 3
300 0
0.16
—
1314
-4
-4 0
5 6
50 4
—
0 11
14 —15
—
0
65
50 4
1 29 |
15 —16
0
-6 3
6 3
50 4
—
012
16 —17
-19
о
19
6 4
—
0 29
17 —18
0
-1
1 0
300 0
О ()О5
—
18 —19
+24
о
24
300 0
0 08
—
192D
0
+1 з
1 з
300 0
0 04
—
2021
-24
о
24 0
49 0
—
0 49
2122
0
-31 0
1 0
300 0
0 003
—
2223
+88
о
88
300 0
0 29
—
23 — 0
6 0
47 4
300 0
0.16
—
ZTM„= = 1.84
LTa.=
Табл. 4.2
Время автоматической работы станка по программе
4.2.10. Определение нормы штучного времени
Вспомогательное время на устеновку и снятие детали определяется по карта 13 [8]. Тусш= 0.14 мин (поз. 7. инд. е).
Время на закрепление и открепление детали в специальном приспособлении Туа„= 0.27 мин (карта 13. лист 3. поз. 44. инд. д).
Вспомогательное время, связанное с операцией. Ге.ол = 0.15 + 0.03 = 0.18 мин (карта 14. поз. 6. инд. в).
Вспомогательное время на контрольные измерения содержит время на измерения штангенглубиномером и два измерения гладким двусторонним калибром- пробкой (карта 19. поз. 16. инд. г. д и поз. 188. инд. а. 6):
ТП1М= (0.12 + 0.13, + (0.13 + 0.15) = 0.53 мин.
Суммарное вспомогательное время
Тв= 0.14 + 0.27 + 0.18 + 0.53 = 1.12 мин.
Время на оргенизационное и тахническое обслуживание рабочего месте, отдых и личные потребности приведено в карта 16 [8]
®п>ех+ 8Орг+ аош.п = 8%.
Окончательная норма штучного времени
Т,„п= (6.05 + 1.12) (1 + 0.08) = 7.74 мин.
Определение нормыподготовительно-заключительного времени
Время на оргенизационную подготовку определяется по карта 21 [8]
Т1а1 = 9 + 3 + 2 = 14 мин (поз. 2. 3.4. инд. в).
Время на наладку стенка, приспособлений, инструмента, программных устройств:
устеновить и снять приспособление специальное с планшайбой — 12 мин (поз. 9. инд. в):
устеновить исходные режимы работы — 0.3 2 = 0.6 мин (поз. 13. инд. в>:
устеновить режущие инструменты в револьверной головка и снять 2 инструмента —1.0 2 = 2.0 мин:
ввести программу в память системы ЧПУ с программного носителя — 1.4 мин (поз. 29. инд. в):
устеновить исходные координаты инструмента ty= tj- п = 3.0 2 = 6 мин (поз. 33, инд. в).
Итого Т„з2 = 22 мин.
Время на пробную обработку определяется, принимая во внимание следующее: деталь точная (имеет поверхности с допусками точнее 11-го квалитата): количество измеряемых поверхностей — две: число режущих инструментов в не- ладке — два. Для этих условий табличное время tnpo6p = 5.1 мин (карта 28. поз. 5. инд. б). Поправочный коэффициент на это время в зависимости от обрабатываемого материала Км= 0.85.
Окончательно Tnpо6р = t„pо6р +taa = 5.1 ■ 0.85 + 6.05 = 10.385 мин.
Итого подготовительно-заключительное время на партию деталей:
Тга= 14 + 22 +10.385 = 46.385 мин.
Общая норма времени определяется
Нвр= 7,74 +
WSS = 89
40 мин.
ЛИТЕРАТУРА
Абразивная и алмазная обработке материалов: Справочник /Под ред А.Н. Резникова. — М.: Машиностроение. 1977. — 320 с.
Абразивные материалы и инструменты: Каталог-справочник /Под ред. В А Рыбакова. — М.: НИИМаш. 1976. — 242 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тахнического нормирования работ на металлорежущих стенках: Справочник: В 3-х частях: 4.1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные. строгальные, долбёжные и фрезерные стенки — М.: Машиностроение: 1974. —325 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, обслуживания рабочего места и подготовительно-заключитального на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. — М.: НИ И Труде. 1984. — 382 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2х т. /АД. Локтев. И.Ф Гущин. В А. Батуев и др. — М.: Машиностроение. 1991. Т.1
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2х т. /АД. Локтев. И.Ф. Гущин. ВА. Батуев и др. — М.: Машиностроение. 1991. Т.2.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тахнического нормирования работ на металлорежущих стенках: Справочник: В 3-х частях. Ч.З. Протяжные, шлифовальные и доводочные стенки. — М.: Машиностроение. 1978.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых стенках с числовым программным управлением. — М.: Экономика. 1990. — Ч. I. Нормативы времени. — 208 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых стенках с числовым программным управлением. — М.: Экономика. 1990. — Ч. II. Нормативы режимов резания. — 311 с.
Справочник нормировщика /А.В. Ахумов. Б.М. Генкин. Н.Ю. Иванов и др. —Л.: Машиностроение. Ленинградское отд-е. 1986.—456 с.
Справочник шлифовщика /Л.М. Кожеуров. АА. Панов. Э.И. Ремизовский. П.С. Чистосердова. — Минск: Вышейшая школа, 1981 — 327 с.