ГЛАВА 1

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯО ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ

КОМПОНЕНТЫ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Компонентами лакокрасочных материалов служат как исходные сырьевые продукты, поступающие на заводы в готовом виде, так и полупродукты или полуфабрикаты, изготовляемые на самих лакокрасочных заводах. К последним относятся полуфабрикатные растворы поликонденсацнонных смол и лаки на их основе, подавляющее большинство неорганических пигментов и микронизирован- ных наполнителей, сиккативы, олифы, поливинилацетатная эмульсия, некоторые растворители и другие полупродукты, а также многотоннажные мономеры — формалин, фталевый ангидрид, пентаэритрит, дифенилолпропан, п-трет-бутилфе- нол и др.

К компонентам лакокрасочных материалов относятся:

Пленкообразующие вещества

поликонденсационные смолы (алкидные, феноло-, меламино- и карбамидо- формальдегидные, эпоксидные, полиуретановые, кремннйорганические и др.); -- полимеризационные смолы (на основе хлористого винила, его сополимеров с винилацетатом, акрилатов и метакрилатов и др.);

природные смолы (канифоль, асфальты, битумы, пеки, шеллак, копалы и др.);

эфиры целлюлозы (нитрат, ацетат и ацетобутират целлюлозы, этилцеллю- лоза);

растительные масла (высыхающие — льняное и др., полувысыхающие — подсолнечное и др., невысыхающие — касторовое и др.);

талловое масло;

жирные кислоты растительных и таллового масел;

синтетические жирные кислоты (в основном фракции Сю—Сю);

Пигменты

неорганические

белые (двуокись титана, окись цинка, литопон и др.);

желтые (охра, кроны свинцовые, цинковые и др.);

красные (железоокнсные, сурик железный, мумия, крон оранжевый и др.);

синие (лазурь железная, ультрамарин и др.);

зеленые (окись хрома, медянка и др.);

органические (азо- и дназопнгменты, фталоцианиновые, антрахиноновые и др.);

Наполнители (барит, мел, тальк, слюда и др.);

Пластификаторы (касторовое масло, эфиры кислот — фталаты, фосфаты, себацинаты, совол, кастероль и др.);

Растворители (углеводороды, кетоны, спирты, эфиры и др.);

Сиккативы — свинцовые, марганцевые, кобальтовые, нафтенаты, линолеаты, резинаты (асидол, мыло нафт, нафтеновые кислоты, соли и окислы свинца, марганца, кобальта и др.);

Добавки (инициаторы, отвердители, ускорители, стабилизаторы, эмульгаторы и др.).

От качества и соотношения компонентов зависят свойства лакокрасочных материалов и покрытий.

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВИ ПОКРЫТИЙ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Комплекс свойств лаков, красок, эмалей, грунтовок и шпатлевок, определяющих их качество, включает свойства жидких лакокрасочных систем до их отверждения и свойства покрытий.

К основным свойствам жидких лакокрасочных систем (прозрачных и непрозрачных) относятся:

химические (содержание основного вещества, отдельных компонентов, нелетучих и летучих веществ, водорастворимых солей, воды, золы и др., кислотное число, pH и др.);

физико-химические [плотность, вязкость, продолжительность высыхания (отверждения), укрывистость (для непрозрачных материалов)];

малярно-технические (сорность, степень перетира, ианосимость, «розлив», стекаемость).

К основным свойствам лакокрасочных покрытий (пленок) относятся: декоративные (цвет, внешний вид, блеск);

физико-механические (адгезия, твердость, эластичность, прочность при растяжении и изгибе, ударная прочность, износостойкость); -

защитные (устойчивость к атмосферным воздействиям, светостойкость, стойкость к перепаду температур, термо-, морозе- и тропикостойкость);

малярно-технические (способность шлифоваться и полироваться);

электроизоляционные (электрическая прочность, удельное объемное электрическое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь);

химические — стойкость к действию кислот, щелочей, агрессивных газов, воды, масла, бензина, мыльного раствора, эмульсий и других химических реагентов.

Специфическими свойствами должны обладать так называемые специальные лакокрасочные материалы и покрытия (например, токопроводимостью, стойкостью к глубокому холоду, открытому пламдни, к рентгеновским и другим видам излучений, к биологическим воздействиям и др.).

Для получения химически стойких, тропикостойких, атмосферостойких лакокрасочных покрытий с хорошими защитными и декоративными свойствами и длительным сроком службы необходима специальная подготовка окрашиваемой поверхности, правильный выбор антикоррозионной грунтовки, покрывных лакокрасочных материалов, оптимальной технологии окраски и сушки.

Важнейшее значение имеет контроль качества в процессе производства и выпуска готового лакокрасочного материала, а также при последующей окраске изделий.

Контроль качества в лакокрасочной промышленности включает проверку соответствия сырья, полупродуктов и готовой продукции нормам показателей, установленным для них действующими государственными стандартами (ГОСТ), отраслевыми стандартами (ОСТ) • и техническими условиями (ТУ). Контрол^, а при необходимости тем или иным видам испытаний должны подвергаться сырье и полупродукты как получаемые от поставщиков, так и производимые на данном предприятии. Особое значение имеет пофазный контроль производства. Так, при производстве масляных и масляно-смоляных лаков контроль проводят на стадиях термообработки (проверяется правильность загрузки компонентов, температурный режим, вязкость лаковой основы), разбавления основы (температура), типизация лака (цвет, вязкость,. продолжительность высыхания) и его очистку. Для глифталевых и пентафталевых лаков возникает необходимость дополнительного контроля хода алкоголиза масла глицерином или пентаэритритом (завершение процесса устанавливают пробой на растворимость в этиловом спирте), за проведением этерификации фталевым ангидридом и последующим увариванием, окончание которого определяют на основании измерения вязкости.

При производстве эмалей контроль ведут на стадиях замеса (проверка однородности и смачиваемости), перетира (степень которого определяют по методу клина), составления эмали (проверка цвета, вязкости, укрывнстости, продолжительности высыхания, содержания нелетучих веществ), а после окончательной очистки проверяют внешний вид пленки эмали.

Для водоэмульсионных красок контролируют однородность и полноту растворения, а также содержание нелетучих веществ еще на стадии приготовления водного раствора вспомогательных веществ, затем определяют степень перетира при приготовлении пигментных паст на краскотерочных машинах или в шаровых и бисерных мельницах, проводят контроль внешнего вида, вязкости, pH и

содержания нелетучих веществ после смешения пигментных паст с водной дисперсией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие показатели конечного ппопектясодержания нелетучих веществ после смешения пигментных паст с водной дисперсией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие показатели конечного ппопектяпоказатели конечного продукта.

содержания нелетучих веществ после смешения пигментных паст с водной дисперсией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие показатели конечного ппопектя

содержания нелетучих веществ после смешения пигментных паст с водной дисперсией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие показатели конечного ппопектя

Существует множество методов испытаний лакокрасочных материалов и покрытий, а также используемых для нх изготовления сырья и полупродуктов. К основным из них можно отнести следующие:

физико-химические (цвет, степень \блеска, прозрачность, укрывистость, вязкость, плотность, маслоемкость, летучесть, показатель преломления, светостойкость н др.);

физнко-механическне (твердость пленки, прочность покрытия при изгибе, растяжении и ударе, износостойкость, адгезия лакокрасочного материала, эластичность пленки, удлинение свободной пленки при растяжении и др.);

химические [кислотное и иодное число, число омылении, pH, зольность, состав (содержание основного вещества, летучих и нелетучих веществ, водорастворимых солей, ароматических веществ и т. д.), химическая стойкость и др.];

электрические (электрическая прочность пленки, удельное объемное электрическое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь и др.);

атмосферостойкость (срок службы покрытия в разных климатических зовах, стойкость к мелению, выветриванию, растрескиванию и др.);

малярно-технические (степень перетнра, наносимость, способность покрытия шлифоваться и полироваться и др.);

ка-ка-ускоренные климатические испытания (в везерометрах, гидростатах, мере солевого тумана и др.).

ка-

ка-

На все существующие методы испытаний лакокрасочных материалов и покрытий, за исключением ускоренных климатических испытаний, имеются стандарты.

За последние 20—30 лет произошли значительные сдвиги в области освоения инструментальных физико-химических методов испытаний лакокрасочных материалов, позволивших осуществить частичную автоматизацию контроля, ускорить выполнение анализа с получением более точных и объективных дтиных.

Большое распространение получил метод газожидкостной хроматографии для качественного и количественного анализа сырья и готовой продукции, на: пример для определения состава масел и растворителей, содержания основного вещества и примесей в различных мономерах и смолах. В особенности этот метод незаменим для разделения смесей.

Из электрохимических методов следует выделить метод полярографии для определения качественного н количественного состава мономеров, смол, пигментов, а также сточных вЛд. Достоинства полярографического метода — возможность одновременного анализа в одной пробе нескольких веществ без их разделения, исключительная быстрота (несколько минут) и точность определения. Применяются также другие электрохимические методы анализа: кондуктометрия, кулонометрия, потенциометрия, высокочастотное титрование и др.

Кроме того, для анализа лакокрасочных материалов применяются оптические методы — поляриметрия, рефрактометрия, колориметрия, нефелометрия, а также методы электронной микроскопии, рентгеновской спектроскопии, масс- спектрометрии, электронного парамагнитного резонанса, ядерного магнитного резонанса.

При рассмотрении свойств лакокрасочных материалов необходимо сказать об их токсичности и пожароопасности. Токсичность лакокрасочных материалов обусловлена главным образом содержанием в них органических растворителей (ацетона, метилэтилкетона, циклогексанона, ксилола, толуола, этилацетата, бутилацетата и др.). Кроме того, в состав лакокрасочных материалов входят другие токсичные компоненты — соединения свинца и хрома, формальдегид, фталевый ангидрид, фенол, стирол, гексаметнленднамин и др. Пожароопасность лакокрасочных материалов характеризуется температурами вспышки, воспламенения и самовоспламенения, пределами взрывоопасности. Данные о пожароопасности ряда марок эмалей, грунтовок, товарных и полуфабрикатных лаков приведены 6 табл. 1.1.

Марки

само-

воспла-

пределы

вспышки

менения

менения

(взрываемости)

Лаки полуфабрикатные

31

446

31

31-60

ГФ-01

301

279 I

34

31-68

ПФ-053

32 I

261 I

35

31-62 -

ПФ-060

26 I

272

30

30—72

ПФ-064

41 I

233

43

34-71

ПФ-069

29

476

34

26-61

МС-080

Лаки товарные

24

233

25

30—65

АУ-271

5

385

—5

13—37

ВЛ-278

3 1

337 I

— 1

5-29

НЦ-218

271

27

6-28

НЦ-995Б

261

447

26

26-60

ПЭ-246

281

391 I

29

45-81

УР-277М

9 1

4471

10

13-43

УР-293

Эмали на синтетических

смолах

24

393

25

24-53

АС-Н66М белая

871

433

93

57-84

В-АС-П62 белая

з

517

17

8-37

КО-821 серая

25

408

27

23—57

МЛ-12 серая

65

320

70

54—104

МЛ-28-0 белая

324

65

57-99

МЛ-28-К белая

36

410

46

24—49

МЛ-165 серая

35

417

127

26—60

МЛ-165 серебристая

22

410

23

27-59

МЛ-165М черная

25

417

27

20—60

МЛ-290 белая

86

384

90

32-57

МЛ-1121 белая

26

404 "

••26

26-59

МЛ-1156 защитная

I 445

24

26—50

МЧ-240М белая

33

I 372

35

29—78

ПФ-115 серая

28

1242

30

38—72

ПФ-133 голубая

44

457

53

33-74

ПФ-1147 защитная

417

71

33—73

УР-1154 серебристая

56

94

1449

96

48—62

ФЛ-1493 черная

17

498

23

От —1 до 4-26

ХВ-1Ю красная

1394

28

22—25

ЭП-148 белая

I 327

33

57-90

В-ЭП-2100 слоновая кость

I 331

45

58—101

В-ЭП-2100 черная

5

I 582

-5

I От —8 до 4-12

ЭФ-1118 черная

Эмали нитроцеллюлозные

НЦ-132К кремовая

6

343

321

7

16

8—39

23-52

НП-132К красно-коричневая

1366

—1

1—28

НЦ-132П голубая

— 1

1

332

—1

5-31

НЦ-246 светло-серая

1329

|24

3-33

НЦ-П25 защитная

Таблица 1.1. Пожароопасность лакокрасочных материалов

Температура, °C

Марки

Температура, °C

вспышки

самовоспламенения

воспламенения

пределы воспламенения (взрываемости)

Грунтовки

В-МЛ-0143

55

386

60

60-77

В-МЛ-0160

65

331

75

67-82

В-ЭФ-0153

44

360

.93

46—71

ГФ-032

30

433

31

31-71

ПФ-033

24

356

24

27-40

ФЛ-ОЗК

23

416

24

29-59

ФЛ-093

—

440

—

18—45

Продолжение табл. 1.1

КЛАССИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ

Выпускаемые промышленностью лакокрасочные материалы подразделяются на основные, промежуточные и прочие. К основным видам лакокрасочных материалов относятся лаки, краски, эмали, грунтовки и шпатлевки. К промежуточным материалам, используемым преимущественно в качестве полуфабрикатов и полупродуктов и в меньшей степени в качестве товарных продуктов, относятся олифы, сиккативы, смолы, растворы смол, разбавители и растворители. К прочим видам продукции лакокрасочных заводов относятся различные вспомогательные и подсобные материалы — смывки, пасты, мастики, отвердители, составы, порозаполнители, ускорители и др.

Основные лакокрасочные материалы классифицируют по двум признакам: химическому составу (типу пленкообразователя) и преимущественному назначению. В основу Классификации лакокрасочных покрытий также положено два признака — условия эксплуатации покрытий и внешний вид поверхности покрытия.

Лакокрасочные материалы по химическому составу классифицируются следующим образом (в скобках приведены сокращенные буквенные обозначения — индексы).

Лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки выпускаются

на поликонденсацнонных смолах:

алкндиоуретановые (АУ) глнфталевые (ГФ) кремнийорганнческие (КО) меламиновые (МЛ) мочевинные (карбамидные) (МЧ) пептафталевые (ПФ) полиуретановые (УР)

на полимернзационных смолах:

каучуковые (КЧ)

масляно- н алкндностирольные (МС) перхлорвиннловые (ХВ) полиакрилатные (АК) поливинилацетальные (ВЛ)

полиэфирные

насыщенные (ПЛ)

ненасыщенные (ПЭ) фенольные (ФЛ) фенолоалкидцые (ФА) цнкдо гексаненовые (ЦО ' эпоксидные (ЭП) эпоксиэфирные (ЭФ) этрнфталевые (ЭТ)

полнвинилацетатные (ВА) на основе сополимеров

винилацетата (Вф винилхлорида (ХС) фторопластовые (ФП)

ца природных смолах: битумные (БТ) канифольные (КФ) масляные (МА) шеллачные (ШЛ) янтарные (ЯН)ца природных смолах: битумные (БТ) канифольные (КФ) масляные (МА) шеллачные (ШЛ) янтарные (ЯН)на эфирах целлюлозы: нитратцеллюлозиые (НЦ) ацетобутиратцеллюлозные (АБ) ацетилцеллюлозиые (АЦ) этилцеллюлозные (ЭЦ)

ца природных смолах: битумные (БТ) канифольные (КФ) масляные (МА) шеллачные (ШЛ) янтарные (ЯН)

ца природных смолах: битумные (БТ) канифольные (КФ) масляные (МА) шеллачные (ШЛ) янтарные (ЯН)

Краски — выпускаются водоэмульсионные, среди которых различают акрилатные (Э-АК), поливинилхлоридные (Э-ХВ), поливинилацетатные (Э-ВА), на основе сополимеров винилацетата (Э-ВС) и бутадиен-стирольные (Э-КЧ), а также масляные (МА) и алкидные двух видов (ГФ и ПФ).

Олифы — различаются алкидные (ГФ и ПФ), маслянокаучуковые, натуральные, нефтеполимерные, комбинированные и оксоль.

Сиккативы — по химическому составу делятся на линолеатные, нафтенатные, резинатные и таллатные.

Лакокрасочные покрытия делятся по условиям эксплуатации на 9 групп, имеющих цифровое обозначение в виде целых чисел от 1 до 9 (в случае нали- ; чии внутри групп еще н подгрупп, они также обозначаются порядковыми числами, стоящими в знаменателе дроби). Так различают покрытия атмосферостойкие (1), ограниченно атмосферестойкие, т. е. стойкие прн эксплуатации под навесами или внутри помещений (2), защитные или консервационные (3), водо- ; стойкие (4) по отношению к пресной воде и парам воды (4/1) и к морской воде (4/2), специальные, т. е. стойкие к биологическому воздействию, к различным видам излучений и т. и. (5), масло- и бензостойкие (6) по отношению к минеральным маслам и смазкам (6/1) и к бензину, керосину и другим нефтепродуктам (6/2), химически стойкие (7) по отношению к агрессивным газам и парам (7/1), кислотам1 (7/2) и щелочам (7/3), термостойкие при-температурах от 60 до 500 °C (8) и электроизоляционные (9).

По внешнему виду покрытия делятся на 7 классов (I—VII), каждый из которых характеризуется блеском поверхности и ее качеством. Последнее определяется наличием волнистости, штрихов (рисок), шагрени, посторонних включений и т. д. Степень блеска поверхности оценивают обычно в процентах по прибору ФБ-2 следующим образом:

Степень блескапокрытия, %

Высокогляицевые (ВГ) . Глянцевые (Г) . . . - Полугляицевые (ПГ) . . Полуматовые (ПМ) . . Матовые (М) Глубокоматовые (ГМ) .Высокогляицевые (ВГ) . Глянцевые (Г) . . . - Полугляицевые (ПГ) . . Полуматовые (ПМ) . . Матовые (М) Глубокоматовые (ГМ) .Более 60^

Высокогляицевые (ВГ) . Глянцевые (Г) . . . - Полугляицевые (ПГ) . . Полуматовые (ПМ) . . Матовые (М) Глубокоматовые (ГМ) .

Высокогляицевые (ВГ) . Глянцевые (Г) . . . - Полугляицевые (ПГ) . . Полуматовые (ПМ) . . Матовые (М) Глубокоматовые (ГМ) .

50—591

37—49 ' 20—36 4—19

Не более 3

В табл. 1.2 приведена классификация гладких однотонных покрытий по внешнему виду.

Кроме упомянутых признаков классификации, вошедших в стандартизированную систему классификации, лакокрасочные материалы и покрытия классифицируют по следующим признакам:

по целевому назначению лакокрасочных материалов (т. е. по потребительскому признаку)— автомобильные, электроизоляционные, мебельные, кожевенные и др.);

по декоративным свойствам —- молотковые, шагреневые, флуоресцентные, рефлексные, цировочные, имитационные;

по степени блеска — высокоглянцевые, глянцевые, полугляицевые,- полуматовые, матовые и глубокоматовые;

по специфическим условиям эксплуатации покрытий — тропикостойкие, для холодного климата, для Крайнего Севера, дли загрязиеиной атмосферы (легкие, средние, жесткие, очень жесткие) и др.;

Таблица 1.2. Классификация покрытий по внешнему виду

Класс

Степень блеска, %

Включения

Шагрень

Потеки

Риски, штрихи

Волнистость, мм/м, не - более

число иа 1 м5

длина/ш:;- рина, мм

I

ВГ — не менее 70

Отсут.

0,2/0,2

Отсут.

Отсут.

Отсут.

Отсут.

Г

Отсут.

М

4

II

ВГ, г Пг, ПМ

4

4

O.5/O.5

Незна- чит.

. Отсут.

Отдельные

Отсут.

М, ГМ

8

III

Г, пг пм м, гм

10, 15

15

0,5/0,5

Незна- чит.

Отсут.

Незна-

• ЧИТ.

1,5

IV

пг пм

1

1

1/1

—

Отсут.

—-

2

м

2

.пм

4

2/1

Отдел ь-

2,5

V

м

4

ные

VI

пм

8

3/1,5

—

4

м

8

VII

пг

—

3/1,5

—

4

пм

м

по способам нанесения — наносимые кистью, пневматическим распылением (пульверизационные), для электроокраски, электрофореза и др.;

по последовательности нанесения — пропиточные (для дерева, бумаги и других впитывающих подложек), грунтовочные, промежуточные, покрывные;

по условиям сушки — холодной (воздушной) сушки и горячей сушки.

ОБОЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВИ ПОКРЫТИЙ

Каждому лакокрасочному материалу присваивают наименование и обозначение, состоящее из слов, букв и цифр. Обозначение лаков состоит из четырех, а пигментированных лакокрасочных материалов — из пяти групп знаков:

1-я группа — вид лакокрасочного материала, обозначаемый словом,— лак, краска, эмаль, грунтовка, шпатлевка;

2-я группа — тип пленкообразующего вещества (смолы, эфира целлюлозы и т. д.), обозначаемый двумя буквами;

3-я группа — условия эксплуатации лакокрасочного материала, обозначаемые одной цифрой (1, 2 и т д.);

4-я группа — порядковый номер, присвоенный каждому лакокрасочному материалу, обозначаемый одной, двумя или тремя цифрами;

5-я группа — цвет эмали, краски, грунтовки или шпатлевки, обозначаемый полным словом, а в особых случаях (при разнообразии оттенков одного и нТ°2Же цвета) с Добавлением порядковой цифры — например, зеленая-1, зеле-

При обозначении первой группы знаков для красок масляных и алкидных, содержащих в своем составе только один пигмент, вместо слова «краска» указывают наименование пигмента, например: мумия, белила цниковые и т. д.

Лак БТ-99Лак ПФ-283Лак ЭП-730Эмаль МЛ-165ПМ зеленаяЭмаль ХВ-785 чернаяЭмаль НЦ-25 краснаяКраска МА-025 бежеваяМумия МА-011 светлаяКраска ГФ-13 коричневаяБелила цинковые МА-22НКраска Э-ВА-27АПГ оливковаяЛак БТ-99Лак ПФ-283Лак ЭП-730Эмаль МЛ-165ПМ зеленаяЭмаль ХВ-785 чернаяЭмаль НЦ-25 краснаяКраска МА-025 бежеваяМумия МА-011 светлаяКраска ГФ-13 коричневаяБелила цинковые МА-22НКраска Э-ВА-27АПГ оливковая

Лак БТ-99

Лак ПФ-283

Лак ЭП-730

Эмаль МЛ-165ПМ зеленая

Эмаль ХВ-785 черная

Эмаль НЦ-25 красная

Краска МА-025 бежевая

Мумия МА-011 светлая

Краска ГФ-13 коричневая

Белила цинковые МА-22Н

Краска Э-ВА-27АПГ оливковая

Лак БТ-99

Лак ПФ-283

Лак ЭП-730

Эмаль МЛ-165ПМ зеленая

Эмаль ХВ-785 черная

Эмаль НЦ-25 красная

Краска МА-025 бежевая

Мумия МА-011 светлая

Краска ГФ-13 коричневая

Белила цинковые МА-22Н

Краска Э-ВА-27АПГ оливковая

Для лакокрасочных материалов, содержащих смесь пленкообразующих веществ, вторую группу знаков обозначают по типу пленкообразующего вещества, определяющего основные свойства этого материала.

Для лакокрасочных материалов без летучего растворителя, водоразбавляемых, водоэмульсионных и порошковых между первой и второй группой знаков ставится индекс: Б — для лака без летучего растворителя, В — для водоразбавляемых материалов, П — для порошковых красок, Э — для водоэмульсионных красок, ОД — для органодисперсионных (органозольных н пластнзольных) лакокрасочных материалов. После этого индекса ставится тире.

Третью группу знаков для грунтовок и полуфабрикатных лаков обозначают цифрой 0, а для шпатлевок — 00. Между второй и третьей группой знаков при обозначении всех лакокрасочных материалов ставится тире. После тире перед третьей группой знаков для масляных густотертых красок ставится цифра 0.

Четвертую группу для масляных и алкидиых красок вместо порядкового номера обозначают цифрой, указывающей на какой олифе изготовлена краска: 1 — натуральная олифа, 2 — олифа оксоль, 3 — глифталевая олифа, 4 — пента- фталевая олифа, 5 — комбинированная олифа.

В некоторых случаях для уточнения специфических свойств лакокрасочного покрытии после порядкового номера ставят буквенный индекс в виде одной нли двух прописных букв, например: М — матовое, ПМ — полуматовое, ПГ — пониженной горючести и др. Ниже приведены примеры обозначений лакокрасочных материалов:

Лак битумный электроизоляционный Лак пентафталевый для работ внутри помещения

Лак эпоксидный химически стойкий

Эмаль меламиноалкидная зеленая полуматовая для окраски приборов, эксплуатируемых в атмосферных условиях

Эмаль перхлорвиниловая черная для окраски изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений под воздействием агрессивных, газов, кислот и щелочей

Эмаль нитроцеллюлозная красная для окраски металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых внутри помещений

Краска масляная густотертая бежевая на комбинированной олнфе для работ внутри помещения . .

Мумия светлая густотертая на натуральной олифе для наружных и внутренних работ

Краска алкидная коричневая на гли- фталевой олифе готовая к применению для наружных работ . . .

Белила цинковые с наполнителем на олифе оксоль, готовые к применению, для внутренних работ . . .

Краска водоэмульсионнаи оливковая на поливинилацетатной эмульсии для внутренних работ пониженной горючести .

Краска водоэмульсионная серая на бутадиен-стирольном латексе для наружных работГрунтовка масляно-фенольная желто-зеленая для изделий из цветных металлов и сплавов Шпатлевка нитроцеллюлозная красно-коричневая Краска порошковая серая эпоксид- наи электроизоляционная . . . . Эмаль фенолоформальдегидная водоразбавляемая черная . ... . ЭмалЬ эпоксидная водостойкая без летучего растворителя светло-коричневая Краска водоэмульсионная серая на бутадиен-стирольном латексе для наружных работГрунтовка масляно-фенольная желто-зеленая для изделий из цветных металлов и сплавов Шпатлевка нитроцеллюлозная красно-коричневая Краска порошковая серая эпоксид- наи электроизоляционная . . . . Эмаль фенолоформальдегидная водоразбавляемая черная . ... . ЭмалЬ эпоксидная водостойкая без летучего растворителя светло-коричневая Краска Э-КЧ-Н2 сераяКраска Э-КЧ-Н2 сераяГрунтовка ФЛ-ОЗж желто- зеленаяШпатлевка НЦ-007 краснокоричневаяКраска П-ЭП-971 сераяЭмаль В-ФЛ-149 чернаяГрунтовка ФЛ-ОЗж желто- зеленаяШпатлевка НЦ-007 краснокоричневаяКраска П-ЭП-971 сераяЭмаль В-ФЛ-149 чернаяЭмаль Б-ЭП-421 светло-коричневаяЭмаль Б-ЭП-421 светло-коричневая

Краска водоэмульсионная серая на бутадиен-стирольном латексе для наружных работ

Грунтовка масляно-фенольная желто-зеленая для изделий из цветных металлов и сплавов

Шпатлевка нитроцеллюлозная красно-коричневая

Краска порошковая серая эпоксид- наи электроизоляционная . . . . Эмаль фенолоформальдегидная водоразбавляемая черная . ... . ЭмалЬ эпоксидная водостойкая без летучего растворителя светло-коричневая

Краска водоэмульсионная серая на бутадиен-стирольном латексе для наружных работ

Грунтовка масляно-фенольная желто-зеленая для изделий из цветных металлов и сплавов

Шпатлевка нитроцеллюлозная красно-коричневая

Краска порошковая серая эпоксид- наи электроизоляционная . . . . Эмаль фенолоформальдегидная водоразбавляемая черная . ... . ЭмалЬ эпоксидная водостойкая без летучего растворителя светло-коричневая

Краска Э-КЧ-Н2 серая

Краска Э-КЧ-Н2 серая

Грунтовка ФЛ-ОЗж желто- зеленая

Шпатлевка НЦ-007 краснокоричневая

Краска П-ЭП-971 серая

Эмаль В-ФЛ-149 черная

Грунтовка ФЛ-ОЗж желто- зеленая

Шпатлевка НЦ-007 краснокоричневая

Краска П-ЭП-971 серая

Эмаль В-ФЛ-149 черная

Эмаль Б-ЭП-421 светло-коричневая

Эмаль Б-ЭП-421 светло-коричневая

Обозначения лакокрасочных покрытий (принятые в технической документации и чертежах) в соответствии с действующим стандартом (ГОСТ 9.032—74) состоят из сочетаний слов, букв и цифр в виде следующих последовательно размещенных и отделенных точками групп знаков:

1 -я группа — марка покрывного лакокрасочного материала, цвет, номер ГОСТ или ТУ, обозначаемые полностью;

2-я группа — класс покрытия по внешрему виду, обозначаемый одной римской цифрой;

3-я группа — условии эксплуатации, обозначаемые индексом (ГОСТ 9.104—79).

Примеры обозначения лакокрасочных покрытий приведены ниже:

Покрытие холодильников н других бытовых приборов белой эмалью АК-171 по грунтовке МЧ-042 по I классу, эксплуатирующееся внутри помещения и в атмосферных условиях в районе с умеренным климатомПокрытие эмалью ХВ-785 черной с последующей лакировкой лаком ХВ-784 по III классу, эксплуатирующееся при воздействии агрессивных газов, кислот н щелочейПокрытие кистью голубой нитроэмалью НЦ-132К no II классу для эксплуатации в вентилируемом помещении в сельской местностиПокрытие холодильников н других бытовых приборов белой эмалью АК-171 по грунтовке МЧ-042 по I классу, эксплуатирующееся внутри помещения и в атмосферных условиях в районе с умеренным климатомПокрытие эмалью ХВ-785 черной с последующей лакировкой лаком ХВ-784 по III классу, эксплуатирующееся при воздействии агрессивных газов, кислот н щелочейПокрытие кистью голубой нитроэмалью НЦ-132К no II классу для эксплуатации в вентилируемом помещении в сельской местностиЭмаль АК-171 белая.Грунтовка МЧ-042.ГОСТ 10982—75.1.Ж2Эмаль АК-171 белая.Грунтовка МЧ-042.ГОСТ 10982—75.1.Ж2Эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784.ГОСТ 7313—75.Ш.7.Ж1Эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784.ГОСТ 7313—75.Ш.7.Ж1Эмаль НЦ-132К голубая.ГОСТ 6631—74.П.2.ЛЭмаль НЦ-132К голубая.ГОСТ 6631—74.П.2.Л

Покрытие холодильников н других бытовых приборов белой эмалью АК-171 по грунтовке МЧ-042 по I классу, эксплуатирующееся внутри помещения и в атмосферных условиях в районе с умеренным климатом

Покрытие эмалью ХВ-785 черной с последующей лакировкой лаком ХВ-784 по III классу, эксплуатирующееся при воздействии агрессивных газов, кислот н щелочей

Покрытие кистью голубой нитроэмалью НЦ-132К no II классу для эксплуатации в вентилируемом помещении в сельской местности

Покрытие холодильников н других бытовых приборов белой эмалью АК-171 по грунтовке МЧ-042 по I классу, эксплуатирующееся внутри помещения и в атмосферных условиях в районе с умеренным климатом

Покрытие эмалью ХВ-785 черной с последующей лакировкой лаком ХВ-784 по III классу, эксплуатирующееся при воздействии агрессивных газов, кислот н щелочей

Покрытие кистью голубой нитроэмалью НЦ-132К no II классу для эксплуатации в вентилируемом помещении в сельской местности

Эмаль АК-171 белая.

Грунтовка МЧ-042.

ГОСТ 10982—75.1.Ж2

Эмаль АК-171 белая.

Грунтовка МЧ-042.

ГОСТ 10982—75.1.Ж2

Эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784.ГОСТ 7313—75.Ш.7.Ж1

Эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784.ГОСТ 7313—75.Ш.7.Ж1

Эмаль НЦ-132К голубая.

ГОСТ 6631—74.П.2.Л

Эмаль НЦ-132К голубая.

ГОСТ 6631—74.П.2.Л

В СССР в целях создания и примененияВ СССР в целях создания и применения

В СССР в целях создания и применения

В СССР в целях создания и применения

цифровых кодов для каждого выпускаемого в стране изделия н продукта введены так называемые «Высшие классификационные группировки (ВКГ)» и «Общесоюзный классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП)», утвержденные и переизданные в 1977 г.

Классификатор предназначен для машинной обработки информации при планировании и учета производства, для выполнения технико-экономических и Других расчетов, введения нормативно-технической информации при помоши ЭВМ и других счетно-вычислительных устройств.

Введение классификатора лакокрасочных материалов, внесение в него изменений, присвоение кодов новым видам лакокрасочной продукции осуществляется автором классификатора — Государственным научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности (ГИПИ Л КП).

Каждому лакокрасочному материалу присвоен код, состоящий из 10 цифро- в^х десятичных знаков. Классификация и кодирование продукции, вырабатывае-

мой лакокрасочной промышленностью, предусмотрены в классе 23 ОКП: подклассах 231—лакокрасочные материалы, 232 — пигменты и 233 — материалы художественные и вспомогательные. Первые шесть цифр кодового обозначения регламентированы в ВКГ, а полный десятизначный код лакокрасочных материалов обусловлен в классификаторе (подкласс 231 ОКП).

Структура классификатора и порядок кодирования лакокрасочных мате* риалов приведены ниже:

Порядковая цифра кода

Градации

Признаки классификации

Обозначение кода

1 и 2

Класс

Лакокрасочная промышлен-

23

ность

3

Подкласс

Материалы лакокрасочные

231

4

Группа

Плановые группировки лако-

1—9

красочной продукции

5

Подгруппа

Химический состав

1—9

6

Вид

Пленкообразующее вещество

1-9

7 и 8

'—

Порядковый регистра цион-

01-99

ный номер вида продукции

9 н 10

Пигментированный

Цвет по кодированной цве-

01-98

продукт

товой гамме

-

Непнгментнрованный

—

00

продукт

Разбивка лакокрасочных материалов на группы' соответствует 9 плановым группировкам, по которым ведутся планирование и учет лакокрасочной продукции, а кодирование групп производится по четвертой цифре кода, как показано ниже:

Группы лакокрасочных материалов

4-я цифра кода

Группы лакокрасочных материалов

4-я цифра кода

Лаки на поликонденсацнон-

1

Лаки н политуры спиртовые

5

ных смолах

Краски водоэмульсионные

6

Эмали, грунтовки и шпатлев-

2

Краски густотертые н гото-

7

кн на поликонденсационных

вые к применению

смолах

Олифы

8

Лаки, эмалн, грунтовки и

3

Растворители и смывки для

9

шпатлевки на полимернза-

лакокрасочных материалов

ционных смолах

Лакн, эмали, грунтовки и

4

шпатлевки на эфирах цел-

люлозы

Группа лаков на поликонденсационных смолах, обозначаемаи цифрами 2311, разбита на 3 подгруппы: лакн на природных смолах (23111), лаки на алкидных смолах (23112) и лаки на прочих поликонденсационных смолах (23113). Кодирование по типу смолы проводят по 6-ой цифре кода: канифольные лаки — 231111, янтарные — 231112, битумные — 231113, масляные — 231114; глифтале- вые — 231121, пентафта левые — 231122, этрифталевые — 231123, а лкидно-стирол ь- ные — 231124. В подгруппе лаков на прочих поликонденсационных смолах (23113) 6-ая цифра у эпоксидных и полиамидных лаков—1, карбамндо- и ме- ламино-формальдегидных — 2, кремнийорганическнх — 3, полиуретановых — 4, фенольных — 5, полиэфирных ненасыщенных — 6, насыщенных — 7.

Группа эмалей, грунтовок и шпатлевок на поликонденсациониых смолах (код 2312) разбита на следующие 9 подгрупп, закодированных 5-й цифрой кода: глифталевые—1, пентафталевые — 2, полиэфирные — 3, фенольные — 4, эпоксидные — 5, карбамиде- и меламиноформальдегидные — 6, кремнийорТанические — 7, на природных смолах — 8, на прочих поликонденсационпых смолах — 9. Каждая из этих подгрупп разбита на 3 вида с присвоенной 6-й цифрой кода: эмалн— 2, грунтовки — Зи шпатлевки — 4.

Группа лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок на полимеризационных смолах (код 2313) разбита на 9 подгрупп (8-я группа — резервная) с соответствующим кодированием по 5-й цифре: перхлорвиниловые—1, на основе сополимеров винилхлорида — 2, полиакриловые — 3, на основе сополимеров акрилатов — 4, каучуковые — 5, поливинилацетальные — 6, фторопластовые — 7, на прочих полимеризационных смолах — 9. Каждая подгруппа разбита на 4 вида с присвоенной 6-й цифрой кода: лаки—1, эмали — 2, грунтовки — 3 и шпатлевки — 4.

Группа лаков, эмалей1, грунтовок и шпатлевок на эфирах целлюлозы (код 2314) разбита на 5 подгрупп, закодированных 5-й цифрой: нитратцеллю- лозные^ 1, нитроалкидные—2, нитроэпоксидные— 3, этилцеллюлозные — 4 и на прочих эфирах целлюлозы — 9. Каждая из подгрупп разбита на 4 вида и закодирована 6-й цифрой кода, как указано выше.

Группа водоэмульсионных красок (код 2316) разбита на подгруппы — поливинилацетатные, бутадиен-стирольные, акрилово-латексные и сополимерные с соответствующим пятым знаком кода — 1, 2, 3 и 5. Каждая из подгрупп разбита на 3 вида: белые, цветные и ПГ (пониженной горючести) с шестым знаком кода 1, 2 и 3.

Для присвоения лаку или другому непигментированному лакокрасочному материалу полного десятизначного кода нужно к шестизначному коду (ВК.Г) добавить двухзначный регистрационный номер материала в виде седьмой и восьмой цифр кода, а девятую и десятую цифры кода обозначить двумя нулями (00).

Всего в подклассе 231 кокрасочным материалам.Всего в подклассе 231 кокрасочным материалам.Для присвоения полного десятизначного кода краске и эмали нужно 7-й и 8-й знаки кода обозначить регистрационным номером материала, а 9-й и 10-й знаки обозначить номером цвета, регламентированным классификатором. В классе 23 ОКП предусмотрена цветовая гамма, состоящая из 98 закодированных двумя цифрами цветов красок и эмалей. Сюда относятся цвета: белый —01, черный — 02, серый — 03, желтый — 04, оранжевый — 05, красный — 06, синий — 07, ’зеленый — 08, коричневый — 09, слоновая кость — 12, бордо — 22 и т. д. Ниже приведены примеры десятизначных кодов, присвоенных лакокрасочным материалам:

Всего в подклассе 231 кокрасочным материалам.

Всего в подклассе 231 кокрасочным материалам.

Наименование

Код

Наименование

Код

Лак АК-ПЗ

2313310100

Эмаль МЛ-1110 виш-

2312621524

Лак БТ-142

2311130400

невая

Лак ВЛ-941

2313611400

Эмаль ХВ-16 бежевая

2313120117

(бывш. метальвнн)

Эмаль НЦ-11 синяя

2314120107

Лак ГФ-046

2311211100

Краска МА-15 палевая

2317220215

Лак НЦ-218

2314110300

Краска Э-ВА-17 белая

2316110101

Эмаль ГФ-230 желтая

2312120404

Краска Э-КЧ-26 слоно-

2316220112

Эмаль ПФ-115 фисташ-

2312220443

вой кости

новая

Грунтовка ГФ-020

2312130300

Эмаль МЛ-165 молотковая серебристая

2312620650

Шпатлевка НЦ-008 защитная

2314140211

ОКП приведены более 2700 кодов, присвоенных ла-

Классификаторы в настоящее время широко используются в практике планирования и управления лакокрасочной промышленностью.

Ведутси работы по созданию информационно-справочного фонда по рецептурам и расходным нормам, разработке экономико-математических методов.

ТЕРМИНОЛОГИЯ

В настоящее время имеется лишь стандарт на терминологию для неорганических пигментов и наполнителей (ГОСТ 19487—74), а стандарта на терминологию для лакокрасочных материалов не разработано. Отсутствие унифицированных (стандартизованных) терминов приводит к использованию в технической документации н литературе различных терминов — синонимов, характеризующих лакокрасочные материалы и их свойства. Ниже приведены общепринятые термины и определения основных видов лакокрасочных материалов и их компонентов.

Лакокрасочный материал — продукт, обладающий способностью прн нанесении тонким слоем на изделие образовывать на поверхности защитную или декоративную пленку (покрытие).

Лакокрасочное покрытие — покрытие, сформировавшееся на поверхности изделия после нанесения на нее одного илн нескольких слоев лакокрасочных материалов н обладающее достаточной адгезией к подложке.

Лак — раствор пленкообразующнх веществ (смол, эфиров целлюлозы, битумов, препарированных растительных масел или нх жирных кислот) в .органических растворителях или в воде, образующий после отверждения (высыхания) твердую, однородную и прозрачную (кроме битумного лака) пленку.

Лак полуфабрикатный — лак в виде полупродукта, предназначенного для производства товарных лаков, эмалей и других пигментированных лакокрасочных материалов.

Лак масляный — раствор продукта смешения или взаимодействия препарированных растительных масел со смолами в органических растворителях.

Лаковая основа — сплав смолы без растворителя.

Лак спиртовый — раствор шеллака или другой спирторастворимой смолы , (30%-ный и более) в этиловом спирте, применяемый для лакирования мебели и других деревянных изделий.

Политура шеллачная — спиртовый раствор шеллака (13—20%-ный), предназначаемый в основном для полирования деревянных изделий.

Эмаль — суспензия пигментов или их смесей с наполнителями в лаке, образующая после высыхании (отверждения) непрозрачную твердую пленку с различным блеском н фактурой поверхности.

Краска — суспензия пигментов иДи их смесн с наполнителями в масле, олифе, эмульсии, латексе нлн другом пленкообразующем веществе, образующая после высыхания (отверждения) непрозрачную окрашенную однородную пленку.

сснаполнителяминаполнителямиКраска масляная — суспензия пигментов или нх смеси

с

с

наполнителями

наполнителями

в растительном масле илн олифе, выпускаемая в густотертом и готовом к при- * мененню виде для внутренних н наружных работ.

сснаполнителяминаполнителямиКраска алкидная — суспензия пигментов илн их смесн с наполнителями в глифталевой, пентафталевой или другой алкидной олифе, предназначенная для 1 тех же целей, что и масляная краска.

с

с

наполнителями

наполнителями

Краска водоэмульсионная — суспензия пигментов или их смесей с наполни»

телями в водных дисперсиях синтетических полимеров (поливннилацетатной эмульсии, бутадиен-стирольном латексе и др.) с добавлением вспомогательных веществ (эмульгаторов, стабилизаторов и др.), образующая после отверждения окрашенное матовое покрытие.

Краска порошковая — сухая порошкообразная композиция пленкообразующих веществ (полимеров, олигомеров) с пигментами, наполнителями, отвердителями н другими добавками, образующая после сплавления, охлаждения и отверждения твердое непрозрачное покрытие.

Грунтовка — суспензия пигментов или смеси пигментов с наполнителями в пленкообразующем веществе (олифе, лаке нли др.), образующая после высыхания непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к подложке и верхним покрывным слоям.

Шпатлевка — вязкая пастообразная масса, состоящая из смеси пигментов, наполнителей и пленкообразующего вещества и предназначенная для заполнения неровностей и углублений и сглаживания окрашиваемой поверхности.

Олифа — пленкообразующая жидкость — продукт переработки растительных масел или жирных алкидных смол с введением сиккативов для ускорения высыхания.

Сиккатив — соединения некоторых металлов (в основном свинца, марганца и кобальта) в виде растворов мыл (нафтенат, линолеат, резинат и др.) в органических растворителях и реже в виде оксидов, добавляемые в качестве катализатора для ускорения высыхания лакокрасочного материала в процессе его изготовления и применения.

Растворитель — органическая летучая жидкость (углеводород, кетон, спирт, эфир и др.) или смесь подобных жидкостей, применяемая для растворения пленкообразующих веществ и придания необходимой консистенции лакокрасочному материалу.

Разбавитель — органическая летучая жидкость, применяемая для разбавления лакокрасочных материалов с целью снижения их вязкости и перевода в состояние, пригодное к нанесению на окрашиваемую поверхность.

Смола лаковая — высокомолекулярное органическое соединение природное или синтетическое, образующее при растворении в органических растворителях лаки и придающее лакокрасочным покрытиям блеск, твердость, адгезию и некоторые другие свойства.

Пигмент неорганический — природное нли синтетическое сухое красящее неорганическое вещество, нерастворимое в дисперсионных средах и способное образовывать с пленкообразующим веществом лакокрасочное покрытие.

Пигмент органический — синтетическое органическое сухое красящее вещество (азо-, диазопигменты, фталоцианиновые и др.), нерастворимое в дисперсионных средах и образующее с пленкообразующим веществом цветную эмаль или краску с ярким оттенком и высокой красящей способностью.

Наполнитель — сухое неорганическое вещество, нерастворимое в дисперсионных средах, с низкими укрывистостью и красящей способностью, применяемое в качестве добавки к пигментам при изготовлении непрозрачных лакокрасочных материалов для придания им требуемых свойств и для экономии пигментов.

СВП—суховальцоваиная паста — пигмент развальцованный с коллоксилином (нитратом целлюлозы) или перхлорвнииловой смолой, пластификатором и диспергатором, в виде твердых белых, черных и цветных лепестков, применяемый для изготовления нитроэмалей илн перхлорвиниловых эмалей.

Пластификатор — органический продукт, практически нелетучий, вводимый в пленкообразующее вещество для придания лакокрасочным покрытиям необходимой эластичности.

Эфиры целлюлозы — производные хлопковой или древесной целлюлозы в виде простых (этнлцеллюлоза и др.) и сложных (коллоксилин лаковый н др.) эфиров.

Отвердитель — химическое вещество, вводимое в состав эпоксидных и некоторых других полимеров и лакокрасочных материалов на их основе для отверждения, в результате образования поперечных связей между макромолекулами.

Ускоритель — химическое вещество, вводимое для повышения скорости отверждения полимера.

Смывка — жидкий состав для снятия (удаления с поверхности) старых лакокрасочных покрытий.

Органозоль — коллоидная дисперсия полимерного пленкообразователя в пластификаторах, органических растворителях и разбавителях.

Пластизоль — суспензия тонко измельченной смолы (полимера) в пластификаторе.

ХАРАКТЕРИСТИКА АССОРТИМЕНТА ЛАКОКРАСОЧНЫХ

МАТЕРИАЛОВ

Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокрасочных материалов на синтетических (поликонденсационных и полимеризацион- • ных) и природных смолах, а также на эфирах целлюлозы. За последние две пя-

изменения, ко-изменения, ко-Выпускв 1979 г.,% к 1970 Г.160165260330270265135 37,5175165190400200190 50,5175160340 185 16013526080401408520Выпускв 1979 г.,% к 1970 Г.160165260330270265135 37,5175165190400200190 50,5175160340 185 16013526080401408520

изменения, ко-

изменения, ко-

Выпускв 1979 г.,% к 1970 Г.

160

165

260

330

270

265

135 37,5

175

165

190

400

200

190 50,5

175

160

340 185 160

135

260

80

40

140

85

20

Выпускв 1979 г.,% к 1970 Г.

160

165

260

330

270

265

135 37,5

175

165

190

400

200

190 50,5

175

160

340 185 160

135

260

80

40

140

85

20

тилетки структура этого ассортимента претерпела значительные торые характеризуются приведенными ниже данными:

Лаки на поликонденсациоиных смолах (общий выпуск) алкидные аминоформальдегидные эпоксидные полиэфирные

полиуретановые"

фенольные . . . , на природных смолах

Эмали на поликонденсациоиных смолах (общий выпуск)

алкидные

аминоформальдегидные эпоксидные алкидностирольные фенольные

на природных смолах

Лаки и эмали на полимеризациоиных смолах (общийвыпуск") . ■перхлорвиниловые . . . , па основе сополимеров винилхлорида полиакрилатные

поливиннлацетальные

Лаки и эмали на эфирах целлюлозы (общий выпуск) Краски водоэмульсионные (общий выпуск) . Краски масляные (общий выпуск) густотертые жидкотертые

Олифы (общий выпуск)

Спиртовые лакн и политуры (общий выпуск)

Из приведенных данных видно, что за последнее время выпуск лаков и эмалей на поликонденсациоиных смолах увеличился на 60—75% (алкидных — на 65%, эпоксидных — на 230—300%, аминоформальдегидных — на 90—160%, полиэфирных— на 170%), лаков и эмалей на полимеризациоиных смолах — на 75% (лаков и эмалей на основе сополимеров винилхлорида — на 240%, полиакрилат- ных — на 85%, перхлорвиниловых и поливинилацетальных — на 60%), водоэмульсионных красок — на 160%. В то же время произошло снижение выпуска лаков и эмалей на природных смолах на 50—60%, красок масляных и олиф на 15—20% (в том числе густотертых — на 60%, спиртовых лаков и политур — в 4 раза). Таким образом, достигнуто улучшение ассортимента лакокрасочной продукции за счет замены устаревших и нерентабельных марок более прогрессивными.

ГЛАВА 2

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

НА ОСНОВЕ ПОЛИКОНДЕНСАЦИОННЫХ СМОЛ

Лакокрасочные материалы на основе синтетических смол поликонденсацнон- ного типа составляют около 40% от выпуска всей лакокрасочной продукции. Наибольшее распространение получили лакокрасочные материалы на основе алкидных смол, выпуск которых составляет более 65% от выпуска продукции на поликонденсацнонных смолах и 25% от выпуска всей лакокрасочной продукции.

Большинство поликонденсацнонных пленкообразующих -- это термореактивные олигомеры с молекулярной массой 600—4000. К ним относятся алкидные, аминоальдегидные, фенолоальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические, полиуретановые и некоторые другие смолы, которые (за. исключением кремнийорга- нических) получают на лакокрасочных предприятиях. Поликонденсационные смолы, как и лаки, представляющие собой растворы этих смол в органических растворителях, синтезируют в лаковых цехах, а пигментированные лаки (эмали, грунтовки и шпатлевки) — в эмалевых цехах. Ниже дано краткое описание синтеза различных поликонденсацнонных смол.

В настоящей главе лакокрасочные материалы сгруппированы: 1) по типу пленкообразующего вещества: алкидные, карбамидо- и меламнноформальдегид- ные, фенолоформальдегидные, эпоксидные и эпоксиэфирные, полиуретановые, - кремнийорганические, полиэфирные, циклогексанонформальдегидные, фуриловые, алкидно- и масляностирольные; 2) по назначению — автомобильные, электроизоляционные, для покрытий сельхозтехники, приборов, консервной тары, для бытовых целей и для декоративной отделки. Кроме того, водоразбавляемые лакокрасочные материалы на основе водорастворимых смол (пентафталевых и других алкидных, фенольных, карбамидо- и меламиноформальдегидных, алкид- ноэпоксидных, уралкидных, сополимеров акрилатов) выделены в отдельную группу. Эмали и грунтовки на основе водорастворимых смол имеют ряд преимуществ перед лакокрасочными материалами, разбавляемыми органическими растворителями. Важнейшее из них — способность к электроосаждению, что позволяет наносить их на поверхность стали и цветных металлов прогрессивным методом электроосаждения (электрофореза).

АЛКИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Алкидные смолы (алкиды), применяемые в качестве пленкообразующих в производстве алкидных лаков и пигментированных лакокрасочных материалов, представляют собой сложные эфиры — продукты взаимодействия многоатомных спиртов с многоосновными кислотами или нх ангидридами (главным образом со фталевым ангидридом), модифицированные растительными маслами и др.

Классификация алкидных смол и лаков на их основе

По типу спирта, взаимодействующего с фталевый ангидридом, алкиды и лакокрасочные материалы на их основе подразделяются на глифталевые (глице- рофталаты), пентафталевые (пентаэритритофталаты) и этрифталевые (этриоло- фталаты).

По природе модификатора, применяемого в процессе их синтеза, алкиды подразделяются на:

алкиды, модифицированные высыхающими и полувысыхающнми растительными маслами (льняным, подсолнечным и др.);

алкиды, модифицированные жирными кислотами — продуктами гидролитиче-1 ского расщепления растительных масел;'

алкиды, модифицированные дегидратированным касторовым маслом; ;

алкиды, модифицированные смесью растительных масел с канифолью (абие-1 типовой кислотой);

алкиды, модифицированные невысыхающим касторовым маслом (резилы, ре- зиловые смолы);

алкиды, модифицированные синтетическими жирными кислотами (СЖК) преимущественно фракции Ct0 — Cie;

алкиды, модифицированные ненасыщенной фракцией жирных кислот соап- стока хлопкового масла;

алкиды, модифицированные дистиллированным талловым маслом или жирными кислотами таллового масла (ЖКТМ);

алкиды, модифицированные синтетическими «-разветвленными кислотами Сд — Cig.

По способности к высыханию алкиды подразделяются на высыхающие и невысыхающие; по способности к растворению — на растворимые в органических растворителях и разбавляемые ими, но нерастворимые в воде и на водоразбавляемые. Большинство алкидных смол относится к первому типу.

По жирности, т. е. по содержанию масла, алкиды подразделяют на жирные— с содержанием растительного масла более 60%, средние, содержащие 45—59% масла и тощие — 33—44% (масс.) масла. Жирные алкиды готовят преимущественно на высыхающих, а тощие на полувысыхающих маслах.

Наибольшее применение в качестве пленкообразующих веществ имеют алкидные смолы, модифицированные растительными маслами, их жирными кислотами и синтетическими кислотами.

Широко применяются также различные сочетания алкидных смол с другими поликонденсационными и полимеризационными смолами, а также с нитратами целлюлозы. Такие совмещенные смолы можно условно назвать алкид- нокомбинировапными. К ним относятся алкиднокарбамидоформальдегидные, алкидномеламиноформальдегидные, фенолоалкидные, алкидноэпоксидные, алкид- нополиорганосилоксановые и уралкидные" смолы, а также алкидностирольные и алкидноакриловые сополимеры, описанные в настоящей главе, и нитроглифтале- вые, и нитропентафталевые, описанные в гл. 4.

Синтез алкидов

Алкидные смолы получают методом алкоголиза и реже жирнокислотным методом.

Метод алкоголиза. Синтез смол по этому методу включает 3 стадии.

Алкоголиз или переэтерификация растительного масла (триглицеридов его жирных кислот) многоатомным спиртом — глицерином при синтезе глифта- левых смол и пентаэритритом при синтезе пентафталевых смол, модифицирован-1 ных растительными маслами. Процесс ведут при 240—260 °C в присутствии катализатора (кальцинированная сода, глет и др.). В процессе алкоголиза образуется смесь неполных эфиров глицерина, т. е. моно- и диглицеридов, при синтезе глифталей и бифункциональных продуктов при синтезе пентафталей. Алкоголиз масел глицерином и пентаэритритом протекает по схеме:

CH2OCOR СН2ОН CH2OCOR CH2OCOR"

Illi

CHOCOR' + СНОП ^ CHOCOR' + СНОП

CH2OCOR" ch2oh ch2oh ch2oh

ch2ocorch2oh ch2ohch2ocor

IIII

CHOCOR' + HOCH2—C—CH2OH ^ CHOCOR'+ HOCH2—C—CH2OH

CH2OCOR"CH2OHCH2OHCH2OCOR"

Вторая стадия-этерификация неполных эфиров (глицеридов) фталевым ангидридом при 200-240 °C с образованием кислого эфира:

3) Третья с”^смолы:3) Третья с”^смолы:циониой воды ициониой воды и

3) Третья с”^смолы:

3) Третья с”^смолы:

циониой воды и

циониой воды и

ch2ocor

СНОН + С6Н4(СО)2О ч-

CH2OCOR

± СНОН

СН2ОН

сн2осос6н4соон

CH2OCORCHSOCOR"

II

CHOCOR + C6H4(CO)2O + CHOH ^

II

CH2OHCH2OH

CH2OCORC42OCOR"

(1)(1)II

(1)

(1)

4=kCHOCOR'CHOH+H2O

II

CH2OCOC6H4COO—CH2

CHaOHCHaOCOR

I

CHOCCR + HOCHa-C-CHaOH + C6H4(CO)2O —►

II

CHaOHCHaOCOR

GHaOH

—> CHaOCORCHaOCOR

II

СНаОСОСбН4ОСОСНа—С—CHaOH + H2O

CHaOCOR

Процесс контролируют по вязкости и кислотному числу смолы.

Аналогичным образом протекает синтез этрифталевой смолы

CHaOCORCHaOCORCHaOH

CHaOCOR

CHaOCOR

CHaOCOR

СН2ОСОС6Н4ОСОСНа—С—СНаСНз CHaOCOR

методом алкоголиза с применением этриола (триметилолпропана) в качестве

многоатомного спирта.

Кроме того, методом алкоголиза получают алкидные смолы, содержащие канифоль, т. е. модифицированные растительными маслами совместно с канифолью. Пентафталевые смолы, содержащие канифоль, в виде растворов в уайт- спирите применяются в качестве полуфабрикатных лаков (ПФ-053В, ПФ-053Н) Для эмалей и в качестве основы для товарных лаков ПФ-283, ПФ-587 и др.

Синтез пентафталевых смол, модифицированных к а н и ф о л ь ю, включает две стадии — алкоголиз

CH2OCORСН2ОН

II

сносок + носн2—с—сн2он + R'COOH

II

ch2ocorсн2он

СН2ОНСН2ОНch2ocor

СН2ОН

СН2ОН

chocor + носн2—с—ch2ocor

СН2ОНСН2ОНch2ocor

СН2ОН

СН2ОН

и этерификацию моноглицерида и смешанного Триэфира пентаэритрита жирных кислот и канифоли фталевым ангидридом с образованием пентафталевой смолы, модифицированной канифолью:

сн2онch2ocor

CHOCOR + НОСН,—С—CH2OCOR' + II xo ►

•■ii/ ~H2°

CH2OHCH2OCOR'cC

CH2OH I

—* CHOCOR О ОCH2OCOR

сн2—о—C^ ^C—O-CH2—C—CH2OCOR'

дхch2ocor

Жирнокислотный метод. При синтезе алкидов этим способом происходит об- 1 разование неполных эфиров жирных кислот и многоатомных спиртов (стадия этерификации с последующей их полиэтерификацией) по следующей схеме:j

СН2ОНСОj

СНОН + I ХО + RCOOH -—* ~о—сн2—сн—сн2—оосх,со~

I Ч.-Х. /-Н2°. Iу/

СН2ОНСОOCOR / \,

\=/

Полученные жирнокислотным методом алкиды отличаются светлотой тона, повышенной эластичностью и адгезией. Однако этот метод редко применяется^ , из-за необходимости предварительного расщепления масел для получения йена- < сыщенных жирных кислот.

Синтез алкидов на основе дегидратированного касторового масла проводят путем совмещения процессов дегидратации касторового масла и образования алкидов. В процессе полиэтерификации при катализирующем действии фталевого ангидрида при 260—270 °C одновременно протекает реакция дегидратации касторового масла, в результате которой обра* 1 -зуются продукты с сопряженными и несопряженными двойными связями:

ОН

- сн2—сн—сн2—сн=сн—сн2>

I—> ~сн2—сн=сн—сн=сн—сн2~ -и2о|—^ ^СН=СН—СНз—СН=СН—СН2—

Эти высыхающие алкиды марок ФК-42в, ФК-50в сочетают с меламиноформаль- дегидными смолами и применяют в производстве атмосферостойких эмалей (МЛ-12 и др.).

Синтез невысыхающих алкидов, модифицированных касторовым маслом. Резилы или резиловые смолы получают поликои- денсацией сырого касторового масла, глицерина и фталевого ангидрида при 200 °C. Синтезируют эти алкиды и без введения глицерина за счет участия в реакции полиэтерификации гидроксильной группы ацильного остатка рицииоле- вой кислоты. При этом получают резиловые смолы (90, 131 и др.) следующего строения:

Н|

—о—сн2—сн—осо—с6н4—со

ОН

ОН

п = 2 — 3

СН2ОСО(СН2)7—СН=СН—CH2—CH(CH2)5 CHslft

Эти алкиды используют в качестве пластификаторов в производстве' амино- альдегидных, нитроцеллюлозных и других лакокрасочных материалов.

Синтез алкидов на основе синтетических жирных кислот. СЖК фракции Сю — Сю применяют в производстве алкидных смол в качестве заменителей растительных масел и жирных кислот масел. Из этих смол наиболее широко применяется смола Фсин-34, изготовляемая на СЖК Сю —Cis или Сю — Сю, жирностью 34,7% (масс.). Синтез глифталевой смолы на основе СЖК фракции Сю — Сю протекает по следующей схеме:

СН2ОНI nRCOOH + иСНОН + пСН2ОНСН2ОНI nRCOOH + иСНОН + пСН2ОННО|— СН2— СН—СН2—ООСНО|— СН2— СН—СН2—ООС

СН2ОН

I nRCOOH + иСНОН + п

СН2ОН

СН2ОН

I nRCOOH + иСНОН + п

СН2ОН

НО|— СН2— СН—СН2—ООС

НО|— СН2— СН—СН2—ООС

Синтез алкидов, модифицированных высшими изомерными карбоновыми кислотами (В И К К). Модификаторы ВИКК представляют собой а-разветвленные синтетические кислоты Сд — Сю следующей структуры:

I

СНЭ—С—СООНп=1. 2 или 3

I

(СН^СН—)ПН

Из-за пониженной кислотности ВИКК, затрудняющей процесс этерификации, модификацию алкидов обычно проводят после перевода ВИКК в глициди- ловые эфиры. Синтез алкида проводят в две стадии:

поликонденсация смеси фталевого ангидрида и глицидилового эфира ВИКК при 240°C этриолом или пентаэритритом;

присоединение к продукту поликонденсации по гидроксильным группам боковых цепей при 150 °C еще по молекуле фталевого ангидрида и глицидилового эфира ВИКК.

Полученный алкид обладает высокой степенью разветвленности и имеет следующее строение:

С2Н5Я

~ СН2—С—СНгООС7ХСОО~

СН2ОССХ /COOCH2CHCH2OCORу/1

/ NkООСХ zCOOCHsCHCHsOCOR

vvW1

—'/ NXOH

Алкиды отличаются повышенной атмосфере-, водо- и щелочестойкостью, хорошо высыхают и образуют при взаимодействии с аминоальдегидными смолами пространственные полимеры, применяемые в производстве высококачественных лакокрасочных материалов (например, меламиноалкидных автомобильных эмалей).

Получение алкидных лаков

Алкидные лаки получают в виде растворов глифталевых, пентафталевых и этрифталевых смол в органических растворителях. Различают полуфабрикатные алкидные лаки, применяемые в основном в производстве алкидных эмалей, и готовые (товарные) лаки, используемые в различных отраслях промышленности и в быту.

Как уже было сказано выше, при синтезе алкидов в процессе полиэтерификации выделяется вода, которую удаляют путем барботирования СО2 или азота через реакционную смесь со скоростью до 3 м3/мин на 1 м3 смолы (блочной способ) или азеотропным способом. При азеотропном способе образующуюся воду отгоняют в виде азеотропной смеси с ксилолом. Испаряясь из реактора, ксилол после прохождения через холодильник и разделительный сосуд возвращается в обезвоженном виде в реактор для повторения цикла. В реакционной смеси содержится 1—3% ксилола.

По сравнению с блочным азеотропный способ обладает следующими преимуществами: увеличивается выход смол, сокращаются потери фталевого ангидрида, смолы имеют более светлый цвет, значительно уменьшается количество сточных вод, облегчается очистка реактора. К недостаткам азеотропного метода относятся усложнение и удорожание аппаратурного оформления, удлинение процесса синтеза жирных алкидных смол и усложнение контроля производства.

■ При получении жирных алкидов, содержащих более 60% высыхающего рас- тительного масла, а также водоразбавляемых алкидов обычно применяют блочный способ, а при получении тощих алкидов (33—44% масла)—азеотропный. Для получения алкидов средней жирности пригоден и тот и другой способ.

Сведения о составе и назначении промышленных марок алкидных полуфабрикатных лаков и смол, получаемых алкоголизом, приведены в табл. 2.1.

Синтез алкидов проводят в реакторах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями (ВОТ): дифенильной смесью, состоящей из дифе- нилоксида и дифенила в соотношении 3:1, дитолилмета ном, тетра арилсиланом и некоторыми другими кремнийорганическими теплоносителями. Обогрев реакторов производят также электронагревателями и с помощью индукционных токов. Реакторы снабжены мешалкой, змеевиковым теплообменником, вакуумным устройством; крышки реакторов имеют штуцеры для загрузки сырья, установки датчиков контрольных приборов, люки для осмотра и чистки. С реакторами сблокированы смесители, служащие для растворения алкидов и получения лака. В настоящее время применяют реакторы объемом до 32 м3 и смесители объемом до 80 м3 (объем применяемых ранее реакторов составлял 3—10 м3, а смесителей — 8—20 м3).

«s с

^

a 1

cc I

° 1

to 1

□ co

X to cd 4

я

cd

я CD

4 co

s X я g

m

14 я to ^ co

w

3 H

CO с»я

g X я m

я » C

CD

к to 4 CO О Я я x CO 4 CD

X

я 4 co X m

CD 3 m <D !5 CO f- -e- cO f- Я CD c

я to CO t:

я я co s m

CD 3 ю CD

co t- e- co f- Я CD К

я ^ CO 5 m

у 3 1-4 CD f; CO t- ^ co b я CD Я

Я to CO 4

я

я ч CO

S m

0 3 я

я to t: co 0 я я s CO t3 CD X

Я ^ CO X m

T

CO

CD

X

К CD

4 ^

•«5 co X

3 ^ ь

a 3 c я s §

S я

Я S c

1 •

4 co €0 4

CD

<u S g s § 6 я «3 я К Я X CQ СО СЯ\О

Ч со X to d. g CD

s 5 co g

m

CD 3 я к я Ui (D Ft 43 4 CO X d 0 -e- 0 я я X

я

co Я m О CD b Я я

я to co

0 CL ь я

X

<3

h 1

VC ЕИЭМ

1D 04

0 тГ

CD V—<

ID

0

Cl

-^

CD ID

ID

Ci

о ID

t- 1 a

to i

cl vo

ti

xHdHuo-iyeA

ID 04

b-

CO

ID co 04

co

04

Cl

1

1

1

*6-

у

a rQ

to

U

^Еофииея

ID 1D

1

1

Ю

CD"

1

1

1

1

£

o~

VndVHJHB щчеаЕВдф

^**‘

ID

ID

04

ID, CD

ID, ID

ID, ^

ID

OO"

тГ

04

ID h~* •“•

e

X CD У

to to

V3

I14

xwd

-xHdeexHOU

1

Ю

OO"

О

CX)

1

1

1

<3

co

<3 X

•6* >1 ^ о R

2

HUdaUHEJ

00

ID

1

]

1

WR

ID b-"

ID

CD*

ID

C>

38

CO

<3

CD

1 *- to <D

1О

1К

1s

919-019 МЖЭ

s

1

1

1

1

1

CD

X

| О ы

aosodoiOEM oeobw

1

1

1

ID, 04

ID oT 01

04 CO

CD ^ 38

t:

эоиьашгоэ

-Von oeobw

CO 04

0

1

04 CO

ID t< co

1

1

1

c<

<3

эонкнче oeobw

1

1

1

1

ID

(C CO

1

1

1

CO 04

38

£

1S

Вм

1CL

5

CD ■^ О

e

Я

^ CD О

e

w CO <

a to

CO 'w'

00

e

to! co

°? я к о e

CO 4 О X 0

co

CO ID О

ё

CD

CD О ё c

to co t^

CO ^ CD 0 ё c

to co r:

CQ 04 Tf

e

co 4 0 X

О

PQ 0 ID

e

co ^

0 X

О

ID CO

g

co

4

X

О

s

8

co 4 0

X U

На рис. 2.1 изображен реактор из стали (ВСТЗсп 4- ЮХ17Н13М2Т) емкостью 10 м3 с полутрубной рубашкой с обогревом ВОТ. Габариты реактора — 2980 X-2980 X 6700 мм, масса 6340 кг. Реактор снабжен якорнолопастной мешалкой (48 об/мин) с приводом МПО2-18-13-6,6. Некоторые характеристики оеактора приведены ниже:

Поверхность теплообмена рубашки, м2

верхней секции 4,5

средней секции 5,0

дойной секции 5,6

Рабочее давление, МПа ваппарате 0,07

врубашке 0,4

Рабочая температура, °Cваппарате 280

врубашке 345

На рис. 2.2 изображен блокируемый с реактором емкостью 10 м3 смеситель емкостью 25 м3, выполненный из двухслойной стали (ВСТЗсп + 12X18Н ЮТ)/ снабженный пропеллерными мешалками с тремя крыльями диаметром 500 мм и приводом — мотором-редуктором мощностью 6 кВт с п = 250 об/мин. Габариты, смесителя — 6200 X 2700 X 4500 мм, масса — 7300 кг.

Давление итемпература в смесителе следующие:]

Рабочее давление, МПа;

в аппарате. 0,07

в рубашке 0,6

Рабочая температура, °C;

в аппарате 100

в рубашке....- .160

На рис. 2.3 показан реактор емкостью 32 м3 с электроиндукционным обогревом (электродвигатель ВАО-82-4) и якорнолопастной мешалкой (46 об/мин, привод МПО2-30ВК), выполненный из двухслойной стали ВСТЗсп. Габариты реак- д'ора — 4410 X 4410 X 9970 мм, масса — 16 730 кг. Некоторые характеристики реактора приведены ниже:

Поверхность теплообмена, м2 аппарата 28

змеевика ........29

Рабочее давление, МПа в аппарате 0,07

в змеевике . 2

Рабочая температура, °C... * 300

Блокируемый с реактором емкостью 32 м3 смеситель горизонтальный ем-j костью 80 м3 с полутрубной рубашкой 3, рамной мешалкой 9 (46 об/мин),х за-] грузочным 10 и выгрузочным 11 штуцерами и люком 7, двумя приводами] МПО2-30ВК и электродвигателем типа ВАО-82-4 показан на рис. 2.4. Смеситель! выполнен из двухслойной стали ВСТЗсп. Габариты смесителя—10700 X 3350 X X 6600 мм, масса 24510 кг. Ниже приведены некоторые характеристики смеси- ^геля (рис. 2.4):

Поверхность рубашки, м2 .. .28

Рабочее давление, МПа в аппарате 0,07

в рубашке 0,6

Рабочая температура, °C в аппарате 80

в рубашке 160

Лаковарочные и лаковыпускные цехи кроме реакторов и смесителей оснащены также другим основным и вспомогательным оборудованием: отстойниками^

Рис. 2.1. Реактрр емкостью 10 м3 с полу трубной рубашкой, обогреваемый ВОТ:

Рис. 2.2. Смеситель емкостью 25 м3: /, 16—опоры; 2. /4—мешалки; 3— штуцер выгрузки; 4—штуцер входа пара; 5—паровая рубашка; 6, И— привод; 7—штуцер КИПиА; 8—люк; 9—пробоотборник; 10—загрузочные штуцеры; 12—корпус; 13—смотровое стекло; /а —штуцер выхода конденсата.Рис. 2.2. Смеситель емкостью 25 м3: /, 16—опоры; 2. /4—мешалки; 3— штуцер выгрузки; 4—штуцер входа пара; 5—паровая рубашка; 6, И— привод; 7—штуцер КИПиА; 8—люк; 9—пробоотборник; 10—загрузочные штуцеры; 12—корпус; 13—смотровое стекло; /а —штуцер выхода конденсата.1 — привод; 2—торцевое уплотнение; 3—крышка; 4—опора; 5—корпус; 6 пеногаситель; 7—змеевик; 8—полутрубиая рубашка; 9—якорио-лопастная мешалка; /9—донная рубашка; 11—дойный вентиль.

Рис. 2.2. Смеситель емкостью 25 м3: /, 16—опоры; 2. /4—мешалки; 3— штуцер выгрузки; 4—штуцер входа пара; 5—паровая рубашка; 6, И— привод; 7—штуцер КИПиА; 8—люк; 9—пробоотборник; 10—загрузочные штуцеры; 12—корпус; 13—смотровое стекло; /а —штуцер выхода конденсата.

Рис. 2.2. Смеситель емкостью 25 м3: /, 16—опоры; 2. /4—мешалки; 3— штуцер выгрузки; 4—штуцер входа пара; 5—паровая рубашка; 6, И— привод; 7—штуцер КИПиА; 8—люк; 9—пробоотборник; 10—загрузочные штуцеры; 12—корпус; 13—смотровое стекло; /а —штуцер выхода конденсата.

Рис. 2.3. Реактор емкостью 32 м3 с электроиндукционным обогревом: 1—привод; 2—бачок с затворной жидкостью; 3—торцевое уплотнение; 4—пробоотборник; 5 — пеногаситель; 6—корпус; 7—опора; 8 —змеевик; 9 —индуктор; 10—вал мешалки; 11 — якорио-лопастиая мешалка; 12— кожух индуктора; /З-дон- ный вентиль.

Рис. 2.4. Смеситель емкостью 80 м3:

/—опора; 2— корпус; 3—полутруби ая рубашка; 4—бачок с затворной жидкостью; 5—привод; 6—торцевое уплотнение; 7—люк; 8—вал мешалки; 9—рамная мешалка; 10—загрузочный штуцер;

11 —выгрузочный штуцер.

Рис. 2.5. Установка реактора большой единичной мощности емкостью 32 м3 с электроиндукционным обогревом:

/ — реактор; 2—теплообменник; 5, // — конденсаторы; 4—холодильник; 5—разделительный сосуд; 6—сборник реакционной воды; 7, 8—дозировочные сосуды на весах типа «Рапидо»; 9 — смеситель емкостью 80 м3; 10— аппарат воздушного охлаждения (холодильник); 12— фильтр дисковый; 13—емкость-смеситель с погружным насосом; 14—бачок расширительный; /5—подогреватель; 16—иасос шестеренчатый.

насосами, конденсаторами, разделительными сосудами, приемниками, фильтрами, центрифугами и т. д. для получения любых алкидных и других синтетических смол, а также лаков на их основе.

На рис. 2.5 приведена технологическая схема установки, состоящей из реактора емкостью 32 м3 (/), сблокированного со смесителем емкостью 80 м3 (9). Установка оснащена необходимым для получения алкидных и других лаков на поликонденсационных смолах оборудованием: конденсаторами (3, //), холодильниками (4,10), разделительным сосудом (5), сборником реакционной воды (6), дозировочными сосудами (7,8), дисковым фильтром (12), насосами и т. д.

Технологический процесс производства лаков на основе поликонденсационных смол, в том числе алкидных, может быть периодическим, полунепрерывным и непрерывным.

Периодический способ (рис. 2.6). В реактор 1 (емкостью 10 м3) загружают жидкое сырье (растительное масло, глицерин), поступающее самотеком из дозировочного сосуда 4, твердые компоненты — фталевый ангидрид (реже — малеиновый) и канифоль, поступающие в виде расплава через дозировочный сосуд 4 самотеком, пентаэритрит из бункера пневмотранспортом 5, растворители (уайт- спирит, ксилол, сольвент и др.), поступающие в реактор самотеком после проведения стадий алкоголиза и полиэтерификации (за исключением ксилола, добавляемого для образования азеотропной смеси). Выделяющиеся реакционные газы и пары попадают в конденсатор 2, а затем в жидком виде в разделительный сосуд 3, откуда отстоявшийся от воды ксилол возвращается в реактор, а вода и газовые выбросы через уловитель удаляются на сжигание. Из реактора / лаковая основа поступает в смеситель 7 (емкостью 25 м3), снабженный конденсатором 8, для смешения с растворителями. Полученный лак (товарный или

Рис. 2.6. Схема производства лаков на основе алкидных и других поликондеи- сационных смол периодическим способом:/ — реактор емкостью 10 м3; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные сосуды; 5 —бункер пневмотранспорта; 6 —уловитель; 7 —смеситель; 8 —конденсатор; 9 — иасос; 10—емкость для нефильтрованного лака; 11— центрифуга; 12—емкость промежуточная;— 13—фильтр патронный; 14 — емкость для готовой продукции; /5—холодильник.Рис. 2.6. Схема производства лаков на основе алкидных и других поликондеи- сационных смол периодическим способом:/ — реактор емкостью 10 м3; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные сосуды; 5 —бункер пневмотранспорта; 6 —уловитель; 7 —смеситель; 8 —конденсатор; 9 — иасос; 10—емкость для нефильтрованного лака; 11— центрифуга; 12—емкость промежуточная;— 13—фильтр патронный; 14 — емкость для готовой продукции; /5—холодильник.2 Зак. 11032 Зак. 1103

Рис. 2.6. Схема производства лаков на основе алкидных и других поликондеи- сационных смол периодическим способом:

/ — реактор емкостью 10 м3; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные сосуды; 5 —бункер пневмотранспорта; 6 —уловитель; 7 —смеситель; 8 —конденсатор; 9 — иасос; 10—емкость для нефильтрованного лака; 11— центрифуга; 12—емкость промежуточная;

— 13—фильтр патронный; 14 — емкость для готовой продукции; /5—холодильник.

Рис. 2.6. Схема производства лаков на основе алкидных и других поликондеи- сационных смол периодическим способом:

/ — реактор емкостью 10 м3; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные сосуды; 5 —бункер пневмотранспорта; 6 —уловитель; 7 —смеситель; 8 —конденсатор; 9 — иасос; 10—емкость для нефильтрованного лака; 11— центрифуга; 12—емкость промежуточная;

— 13—фильтр патронный; 14 — емкость для готовой продукции; /5—холодильник.

2 Зак. 1103

2 Зак. 1103

полуфабрикатный) иасосом подают в емкость 10 и после фильтрации на центрп- фуге 11 в промежуточную емкость 12, а затем через патронный фильтр 13 — в емкость для готовой продукции 14. Готовый товарный лак поступает иа расфасовку, а полуфабрикатный —в эмалевый или другие потребляющие цеха.

Полунепрерывный способ (рис. 2.7). Сущность способа заключается в том, что процесс этерификации фталевым ангидридом с получением кислого переэте- рификата осуществляется в реакторе непрерывным методом благодаря подаче переэтерификата из двух реакторов, а процесс полиэтерификации проводится периодическим методом. Глицерин и растительные масла поступают соответственно в дозировочные сосуды /, установленные на весах типа «Рапидо» и заполняемые автоматически блокировкой уровня с включением соответствующего складского насоса; Фталевый ангидрид в расплавленном виде поступает из отделения плавления в дозировочный сосуд 1, а пентаэритрит подается пневмотранспортом в бункер 5. Технологический процесс получения алкидного лака включает четыре стадии; первые три — получение алкидной смолы, а четвертая — получение алкидного лака в виде раствора смолы.

Алкоголиз масла для получения переэтерификата — продукта взаимодействия растительного масла (или смеси масел) с глицерином, пентаэритритом или этриолом (триметилолпропаном). Масла и глицерин из дозировочных сосудов подаются насосами 2, пентаэритрит (или этриол) весовым дозатором 6, а катализатор, предварительно подготовленный в смесителе 3, насосом в каскадно- расположенные реакторы 9 с электроиндукциоиным обогревом. В этих двух

32

реакторах осуществляется процесс получения переэтерификата при 250—260 °C в присутствии катализатора. Полученную реакционную массу выводят из этих реакторов через контрольные емкости, снабженные датчиками непрерывного контроля степени переэтерификации (алкоголиза). Отходящие пары проходят через уловитель погонов //, где барботируют через слой воды, а сточные воды,: содержащие масляные погоны и акролеин, подают, как и несконденсировав- шиеся пары, на станцию сжигания.

Получение кислого переэтерификата — продукта взаимодействия переэтерификата с фталевым ангидридом непрерывным методом. В реактор 10 с паровым обогревом из реакторов 9 непрерывно самотеком поступает переэтерификат, а из дозировочного сосуда — расплавленный фталевый ангидрид. Этерификация протекает при 160—180 °C. Для непрерывной работы дозировочные насосы сблокированы с промежуточной емкостью 13. Готовый кислый переэтерификат сливают в емкость 13, снабженную погружным насосом 14.

Полиэтерификация алкидной смолы. Полиэтерификацию и полимеризацию (уплотнение) смолы производят аезотропным методом в реакторе 15 (емкостью 32 м3), в который из емкости 13 погружным насосом 14 загружают кислый переэтерификат, а через счетчик-дозатор подают ксилол в количестве 1—3% от массы переэтерификата. Выделяющиеся в процессе синтеза смолы пары воды и ксилола конденсируются в наклонном конденсаторе 16. Конденсат поступает в разделительный сосуд 17, где расслаивается на два слоя — ксилол и воду. Ксилол через переливную трубу возвращается в реактор, а вода непрерывно сливается в мерник реакционной воды. Процесс уплотнения смолы проводят в реак^ торе 15 при 200—240 °C до достижения требуемых кислотного числа и вязкости. После этого обогрев прекращают, охлаждают смолу через аппарат воздушного охлаждения до 160—170 °C и сливают в смеситель.

Получение алкидного лака. В смеситель 18 (емкостью 80 м3) подают растворители через счетчик дозатора, затем под слой растворителя сливают смолу из реактора 15 при одновременной подаче азота как в реактор, так и в смеситель — во избежание образования взрывоопасных смесей паров растворителя с воздухом. Полученный алкидный лак подают из смесителя насосом на фильтрацию в патронный фильтр 22, а затем в центрифугу лаковыпускного отделения.

Ниже приведена краткая характеристика суперцентрифуги FT-150f, изобра

женной на рис. 2.8:

Габариты, мм 1120X640X2100

Масса, кг 800

Производительность,л/ч...500—1500

Частота вращения, об/мин..6500—11000

Внутренний диаметр барабана, мм .150

Емкость барабана, л3 . . . .12,5

Мощность гидропривода, кВт4,7

На рис. 2.9 изображен дисково-пакетный фильтр марки ДПН-10-08К (бывш. ТВ-10-2) с паровой рубашкой 2. В корпусе фильтра /, заполняемого лаком, находится пакет 3 с профилированными дисками 7, снабженными металлическими сетками с фильтрующим материалом 6. Корпус и диски изготовлены из стали 12Х18Н10Т. Фильтр поставляется комплектно с насосом РЗ-4, 5А, масса фильтра с насосом составляет 1480 кг. Остальные характеристики фильтра приведены ниже:

Габариты, мм 1485X1690X2390(2830)

Поверхность фильтрования, м210

Рабочий объем корпуса, л . .560

Число дисков 19

Диаметр диска, мм 840

Давление, МПа фильтрования 0,4

пара в рубашке0,1

Температура фильтруемого лака, °C До100

Рис. 2.8.ЦентрифугаFT-150f:/—барабан;2—сосуд;3—маслянаятурбина*4—жидкостныйзатвор;5—гидропривод.Рис. 2.8.ЦентрифугаFT-150f:/—барабан;2—сосуд;3—маслянаятурбина*4—жидкостныйзатвор;5—гидропривод.55Рис. 2.9. Фильтр дисково-пакетный марки КПН-1О-О8КЗРис. 2.9. Фильтр дисково-пакетный марки КПН-1О-О8КЗ

Рис. 2.8.Центрифуга

FT-150f:

/—барабан;2—сосуд;

3—маслянаятурбина*

4—жидкостныйзатвор;

5—гидропривод.

Рис. 2.8.Центрифуга

FT-150f:

/—барабан;2—сосуд;

3—маслянаятурбина*

4—жидкостныйзатвор;

5—гидропривод.

5

5

Рис. 2.9. Фильтр дисково-пакетный марки КПН-1О-О8КЗ

Рис. 2.9. Фильтр дисково-пакетный марки КПН-1О-О8КЗ

1—корпус; 2—рубашка; 3—пакет; 4—кронштейн; 5—крышка; 6—металлическая сетка с фт!Ь*трующим материалом; 7—профилированный диск; 8 — стойка.

при слабо а отбубкг азотом

*■-......

Рис. 2.10. Схема обвязки 42-х патронного фильтра.

В настоящее время эксплуатируются патронные фильтры с числом патронов 3; 9 и 42.

На рис. 2.10 приведена схема обвязки патронного фильтра типа «Куно». В фильтре содержится 42 патрона, поверхность фильтрации — 2,94 м2, температура фильтруемого лака — 20 °C, рабочее давление — до 1 МПа. Габариты фильтра — 520 X 615 X 1225 мм, масса — 146 кг.

Получение алкидных эмалей и грунтовок

Пигментированные лакокрасочные материалы на основе алкидных смол подразделяются на глифталевые и пентафта левые эмали, грунтовки, шпатлевки и этрифталевые эмали. Они представляют собой суспензии пигментов или пигментов с наполнителями в алкидных полуфабрикатных лаках. В табл. 2.1 (см. с. 27) приведен примерный состав и назначение наиболее употребляемых полуфабрикатных лаков, используемых в производстве глифталевых и пентафталевых эмалей. В настоящее время для диспергирования пигментов в среде пленкообразующих веществ (в частности, в лаках для эмалей) наибольшее распространение получили бисерные или песочные мельницы.

На рис. 2.11 приведена схема производства эмалей на поликонденсацион- иых смолах с применением бисерных мельниц. В диссольверы (быстроходные смесители) 2 из мерника 6' поступает лак, через дозатор-растворители, а из бункера / — пигменты. Полученный однородный замес подается насосом 10 в напорные смесители 3, а затем в бисерные мельницы 4 и 5 на диспергирование. Пигментная паста требуемой степени дисперсности поступает в смеситель для эмали 8> в который подают лак и растворители, а также подколеровочную пасту из хранилища одноколерных паст для подгонки цвета. После перемешивания и типизации полученная эмаль подается насосом на патронный фильтр 9 для очистки, а затем готовая эмаль поступает на фасовочную машину на разлив в тару.

На рис. 2.12 показан диссольвер — быстроходный смеситель, выполняющий функции замесочной машины и состоящий из стального (ст. 08Х22Н66) корпуса 4 с крышкой 3, мешалки 6 с приводом 2 и снабженный стальной полутрубной рубашкой 5. Емкость диссольвера —1,6 м3, диаметр— 1400 мм, частота вращения мешалки — 442—1460 об/мин. Масса диссольвера — 1400 кг. Мощность электродвигателя ВАО-62-4 составляет 17 кВт.

На рис. 2.13 изображена бисерная мельница, состоящая из цилиндрического стального контейнера 1 емкостью от 50 до 200 л, снабженного водяной рубашкой, внутри которого вращается стальной вал 2 с насаженными горизонтальными стальными дисками. Контейнер заполняется обычно бисером — стеклянными шариками диаметром 0,6—2 мм. Мельницы выпускаются также под названием -«песочные дисковые мельницы», так как они часто вместо бисера заполнены

песком с оплавленными гранями тех же размеров или стальными шариками диаметром 2—3 мм. Пигментная паста в смеси с бисером (1:1) подвергается диспергированию под действием центробежных сил, возникающих при вращении дисков. Продолжительность нахождения пигментной пасты в контейнере мельницы колеблется от 3 до 10 мии. При этом достигаются высокая производительность мельницы и требуемая степень дисперсности (перетира) пасты.

Технические характеристики бисерных мельниц зависят от емкости цилиндрического контейнера (корпуса, стакана). При емкости 50 л габариты мельницы составляют примерно 1770X 1500X2770 мм; содержание бисера — 50 кг; диаметр контейнера — 259—260 мм; высота 1140 мм (с рубашкой); число дисков на валу—12—13, расстояние между ними — 63 мм; диаметр диска — 200 мм, толщина —18 мм, диаметр отверстия диска—32 мм. В верхней части корпуса помещается съемное сито на каркасе из листовой перфорированной сетки с хромоникелевым покрытием; фильтрующая поверхность сетки — 0,2 м2. Масса мельницы типа МПД-50 составляет 1650 кг; частота вращения вала — 980 об/мин; мощность — 20 кВт; интервал регулирования подачи продукта — 1,1—14,6 л/мин; скорость подачи продукта в контейнер — 0,043—0,386 м/с; окружная скорость вращения дисков вала — 10,5 м/с.

При емкости контейнера 75 л потребляемая мощность мельницы составляет 20—32 кВт; частота вращения вала 960—980 об/мин, число дисков на валу—12; содержание бисера — 80 кг.

При емкости контейнера 140 л бисерная мельница типа МТ-140 с рубашкой для водяного охлаждения имеет габариты 1660 X 770 X 2710 мм; мощность электродвигателя 30 кВт, частота вращения — 1500 об/мин.

На рис. 2.14 изображен смеситель емкостью 6,3 м3 с якорной мешалкой. Стальной корпус смесителя имеет диаметр 1800, высоту цилиндрической части 2590, а крышки 700 мм. Смеситель предиазначеи для смешивания пигментных паст после их диспергирования с лаком (или другим пленкообразующим веществом), растворителями и добавками при производстве эмалей и их типизаций.

В приведенной на рис. 2.11 схеме непрерывного получения эмалей из многб- пигментных паст с применением бисерных мельниц показано хранилище одно • колерных паст (7), предназначаемых для подгонки цвета эмалей. Эти пасты изготовляют на бисерных мельницах, краскотерочных машинах и реже иа шаровых

Рис. 2.11. Схема производства эмалей на основе поликонденсационных смол: /—бункер для пигментов; 2— смеситель быстроходный; 3—смеситель напорный; 4, 5—бисерные мельницы; 6—мерная емкость для лака; 7—хранилище одноколерных паст; S—смеситель для эмалей; 9—патронный фильтр; 10—насос.

мельницах преимущественно в виде одиопигментных, а иногда на основе смесей двух или нескольких пигментов, затертых на лаках.

На рис. 2.15 приведена распространенная в настоящее время технологическая схема производства алкидных и других эмалей из многопигментиых паст периодическим способом. В замесочную машину 5 загружают из дозатора лак* а из контейнера / через бункер-воронку 2, шнек 3 и питатель 4 пигменты и наполнители; после перемешивания до получения однородной массы замес выгружают в дежу 6, подвозят его для перетира (диспергирования) на трехвалковую краскотерочную машину 7 и после получения требуемой по ТУ степени перетира пигментную пасту из дежи загружают в смеситель 8, в котором перемешивают пасту с лаком и растворителем и проводят типизацию эмали по цвету* вязкости и содержанию нелетучих веществ. После этого эмаль пропускают через одновалковую краскотерочную машину с перетирочным брусом для фильтрации и очистки и фасуют в тару, помещенную на весы.

В качестве замесочной машины применяют изображенный на рис. 2.16 смеситель с Z-образными лопастями. В смесительной камере 2 машины (называемой также корытом) при помощи Z-образных лопастей /, вращающихся в противоположные стороны с различной скоростью, происходит размешивание пигментов с лаком до полного смачивания и образования однородной массы. Полученный замес выгружают из машины в дежи путем опрокидывания корыта при помощи специального механизма.

Рис. 2.13. Бисерная мельница:Рис. 2.13. Бисерная мельница:/ — контейнер; 2—вал; 3—станина; 4— электродвигатель; 5—трубопровод./ — контейнер; 2—вал; 3—станина; 4— электродвигатель; 5—трубопровод.Рис. 2.12. Диссольвер емкостью1,6 м3:

Рис. 2.13. Бисерная мельница:

Рис. 2.13. Бисерная мельница:

/ — контейнер; 2—вал; 3—станина; 4— электродвигатель; 5—трубопровод.

/ — контейнер; 2—вал; 3—станина; 4— электродвигатель; 5—трубопровод.

/—опора; 2— привод; з—крышка;

4—корпус; 5—полутрубная рубашка;

мешалка; 7—донный вентиль.

Рис. 2.14. Смеситель емкостью 6,3 м3 Т с якорной мешалкой:

/—опора; 2—привод; 3—крышка; 4—корпус;

5—якорная мешалка.

Смеситель типа ЗЛ-400НЭУ имеет смесительную камеру объемом 0,4 м3, рабочее давление в гидросистеме составляет 8 МПа.

В качестве замесочной машины в производстве эмалей и красок находит также применение планетарно-лопастной смеситель, изображенный иа рис. 2.17. Перемешивание загруженных пигментов с лаками производят в деже с рубашкой 2 при помощи мешалок / до получения однородной массы. Затем при помощи механизма 3 поднимают мешалки и заменяют дежу с замесом пустой дежой или выгружают замес из дежи.

Характеристики планетарно-лопастного смесителя типа ПЛ-25НРК следующие: рабочая температура в рубашке — до 100 °C, а в деже объемом 0,025 м3 — до 80 °C; частота вращения мешалок вокруг собственной оси — 92 об/мин, вокруг центра дежи 48,5 об/мин; мощность электродвигателя АОЛ-2-31 привода мешалок — 2,2 кВт, а частота вра

щения—1430 об/мин; мощность электродвигателя АОЛ-11-4 привода механизации подъема — 0,18 кВт, а частота вращения — 1400 об/мин.

Для диспергирования (перетира) пигментных паст (замеса) служат краскотерочные машины различных типов и конструкций — трехвалковые, пятивалковые, шестивалковые, девятивалковые с горизонтальным, вертикальным и другим расположением металлических валков различных размеров и с различной частотой вращения, с охлаждением или (реже) без него. Наибольшее применение имеют трехвалковые горизонтальные краскотерочные машины.

На рис. 2.18 изображена современная трехвалковая краскотерочная машина с гидравлическим прижимом. На станине 5 горизонтально расположены три валка / одинаковых длины и диаметра, вращающиеся в разные стороны с различными скоростями, с загрузочной коробкой 4, расположенной между задним и средним валами и с фартуком 3 для съема ножом готовой пасты или краски, поступающей с переднего валка.

Валки машины внутри полые, изготовлены из отбеленного чугуна или закаленной стали и охлаждаются водой. Диаметр валков находится обычно в пределах 300—400 мм, а длина составляет 600—800 мм. Оптимальное соотношение скоростей вращения валков 1:2:4 или 1:3:9. Максимально допустимая окружная скорость валка — 5—6 м/с. Машина оборудована коробками скоростей с переключением на две скорости вращения одновременно всех валков, что позволяет точнее и рациональнее регулировать режим работы. Трехвалковая машина снабжена устройствами для гидравлического автоматического прижима валков, а также для подъема деж с замесами и пастами.

В качестве смесителей для эмалей широко используют изображенный иа рис. 2.19 смеситель емкостью 5 м3 с пропеллерной мешалкой. Корпус смесителя 4, изготовленный из углеродистой стали, имеет высоту 2090 мм, диаметр 1800 мм и снабжен крышкой 3. Внутри смесителя вращается вал с пропеллерной мешалкой 5. Частота вращения вала —130 об/мин, масса смесителя*— 2430 кг, мощность электродвигателя ВАО-2-41-6 — 3 кВт.

Рис. 2.15. Схема производства эмалей из многопигментных паст периодическим способом:

1—контейнер для пигментов; 2—бункер-воронка; 3—шнек; 4—питатель; 5—замесочная машина; 6—дежа; 7—краскотерочная мйшина; 8—смеситель; 9—краскотерочная машина с фильтрующим брусом.

Для очистки эмали вместо центрифуг и специальных фильтров используют изображенную на рис. 2.20 одновалковую краскотерочную машину с перетироч- иым брусом. Поступающая после типизации из смесителя через загрузочную коробку 4 в краскотерочную машину эмаль подвергается одновременно диспергированию и фильтрации при прохождении через зазор между валом 2 и перети- рочным брусом 6 с острой кромкой. Металлический полый вал машины, охлаждаемый водой, имеет диаметр 300—400 мм, длину около- 800 мм и частоту вращения около 200 об/мин. Установленный на станине 1 вал снабжен фартуком

Рис. 2.16. Смеситель с Z-образными лопастями:

/—Z-образные лопасти; 2— смесительная камера; *3— привод; 4— противовес.

Рис. 2.17. Планетарно-лопастной смеситель: /—мешалка; 2—дежа с рубашкой; 3— привод с механизмом подъема мешалок.Рис. 2.17. Планетарно-лопастной смеситель: /—мешалка; 2—дежа с рубашкой; 3— привод с механизмом подъема мешалок.

Рис. 2.17. Планетарно-лопастной смеситель: /—мешалка; 2—дежа с рубашкой; 3— привод с механизмом подъема мешалок.

Рис. 2.17. Планетарно-лопастной смеситель: /—мешалка; 2—дежа с рубашкой; 3— привод с механизмом подъема мешалок.

для съема с него эмали ножом, прижимаемым к валу гидравлическим устройством 8. Для прижима к валу бруса служит специальное гидравлическое устройство 5. К одиовалковой машине должен быть приложен комплект перетирочных брусьев шириной от 6 до 30 мм.

Как известно, для диспергирования масляиых красок, готовых к применению, водоэмульсионных красок, а также эмалей применяют шаровые мельницы различной емкости со стальными или керамическими шарами и футеровкой. На рис. 2.21 изображены шаровые мельницы емкостью 4 м3 со стальными и керамическими шарами. Футеровка мельницы со стальными шарами диаметром 10— 15 мм выполнена в виде съемной цилиндрической обечайки из листовой стали, мельница с керамическими шарами диаметром 15—25 мм футерована керамикой

Рис. 2.18. Трехвалковая краскотерочная машина с двумя частотами вращения валков и гидравлическим прижимом:/—валки; 2—электродвигатель; 3—фартук; 4—загрузочная коробка; 5—станина; 6—прижимное устройство.Рис. 2.18. Трехвалковая краскотерочная машина с двумя частотами вращения валков и гидравлическим прижимом:/—валки; 2—электродвигатель; 3—фартук; 4—загрузочная коробка; 5—станина; 6—прижимное устройство.

Рис. 2.18. Трехвалковая краскотерочная машина с двумя частотами вращения валков и гидравлическим прижимом:

/—валки; 2—электродвигатель; 3—фартук; 4—загрузочная коробка; 5—станина; 6—прижимное устройство.

Рис. 2.18. Трехвалковая краскотерочная машина с двумя частотами вращения валков и гидравлическим прижимом:

/—валки; 2—электродвигатель; 3—фартук; 4—загрузочная коробка; 5—станина; 6—прижимное устройство.

Рис. 2.19. Смеситель емкостью 5 м3 с пропеллерной мешалкой:

1—оп>ра; 2—привод; 3—крышка; 4—корпус; 5—пропеллерная мешалка.

Рис. 2.20. Одновалковая краскотерочная машина с перетирочным брусом:

1—станина; 2—вал; 3—планка уплотнительная; 4—загрузочная коробка; 5—гидравлическое устройство для прижима бруса; 6—брус; 7—фартук; 8—гидравлическое устройство для прижима ножа.

(фарфор, уралит, стеатит и др.). Шаровые мельницы со стальными шарами снабжены рубашкой 6 для охлаждения.

Мельницы с шарами и футеровкой из керамики применяют в основном в производстве эмалей белых и светлых тонов, а также при получении пигментных суспензий, в которых не должно быть примола металла. Шаровые мельницы со стальными шарами по способности к диспергированию природных пигментов и наполнителей с жесткой структурой превосходят бисерные мельницы, а также шаровые мельницы с мешалкой (аттрнторы). Последние имеют ограниченное применёние.

На рис. 2.22 изображены аттриторы (шаровые мельницы с мешалкой) периодического н непрерывного действия. Они состоят из корпуса 3, снабженного рубашкой 2 и заполненного стальными шарами диаметром 5—7 или 3 мм (для мельниц непрерывного действия). Внутри корпуса вращается вал 4 с лопастями /, расположенными по спирали под углом 60—90° друг к другу. Аттритор периодического действия снабжен насосом и циркуляционной трубой 5 цля рециркуляции пигментной суспензии, подаваемой из нижней части корпуса в верхнюю. Частота вращения лопастей мешалкн колеблется от 60 до 250 об/мин. Мельницы непрерывного действия отличаются тем, что суспензия непрерывно подается насосом в нижнюю часть корпуса, а удаляется через решетку, расположенную в верхней части корпуса мельницы.

$$$i®8йА$$$i®8йА

$$$i

®8йА

$$$i

®8йА

.-*2™."^W " ™Р-™=<™™ И -ар.™,

4

р"'’,^”го^ "Т№тт 161 «'»“»=~™«

' z рубашка, 5-корпус; 4-вал; 5-циркуляционная труба.

Свойства и применение алкидныхлакокрасочных материалов

Свойства товарных алкидных лаков и эмалей и образуемых ими покрытий в значительной мере зависят от типа входящих в их состав глифталевых и пен- тафталевых смол и полуфабрикатных лаков. Состав высыхающих и невысыхающих алкидных смол различной жирности, а также полуфабрикатных лаков приведен в табл. 2.1. Высыхающие алкиды холодной и горячей сушки служат в качестве самостоятельных пленкообразователей для алкидной продукции, а также в качестве компонентов в смесях с различными смолами — для производства фенольных, карбамидных, перхлорвиннловых и других лакокрасочных материалов. Невысыхающие алкидные смолы применяют в основном в смесях с карбамидными смолами и нитратами целлюлозы для повышения адгезии и эластичности покрытий.

От жирности алкидных смол зависят вязкость растворов, наносимость лаков и эмалей, совместимость их с маслами, высыхание, твердость, блеск, стойкость к действию различных реагентов, а также атмосферостойкость и другие свойства покрытий. Смолы с жирностью менее 50% хорошо растворяются в ароматических углеводородах, кетонах и сложных эфирах. С повышением жирности смол снижается вязкость их растворов, улучшается растворимость в уайт-спирите н других алифатических углеводородах, совместимость алкидов с маслами, бблегчается наносимость лаков и эмалей кистью и диспергирование пигментов, повышается эластичность и атмосферостойкость покрытий; одновременно замедляется высыхание, снижается твердость и стойкость покрытий к действию минеральных масел.

Наибольшей скоростью высыхания характеризуются лакокрасочные материалы на основе алкидных смол, модифицировайных льняным маслом или смесью льняного и тунгового масла. Содержание последнего в смеси не должно превышать 15% от массы масел.

Вводимые для модификации алкидов полувысыхающие масла уменьшают твердость и износостойкость покрытий, но способствуют замедлению их старения.

Пентафталевые лаки и эмали по сравнению с глифталевыми (аналогичными по степени жирности и типу масла-модификатора) отверждаются при холодной сушке быстрее с образованием более водостойких покрытий.

Пентафталевые смолы, модифицированные высыхающими маслами, должны иметь жирность не менее 64%, а модифицированные полу высыхающими маслами — не менее 58% во избежание роста их вязкости вплоть до желатинизации.

■ В состав тощих пентафталевых смол вводят для снижения вязкости канифоль илн другие одноосновные кислоты.

Модифицированные алкидные лакокрасочные материалы образуют покрытия с хорошими декоративными и защитными свойствами, высокой твердостью, ат- мосферостойкостью и др. Их можно длительно эксплуатировать в атмосферных условиях и внутри помещений. Поэтому они получили широкое распространение в промышленности, на транспорте и для бытовых целей. Ассортимент алкидных материалов включает около 15 марок лаков, 50 марок эмалей, 20 марок грунтовок и несколько марок шпатлевок. Эмали в большинстве случаев выпускаются различных цветов, например, эмаль ГФ-230 общего назначения — более 25 цветов, эмали ПФ-115, ПФ-223 и ПФ-133 — 20 цветов каждая и т. д.

Ниже приведены сведения о получении, свойствах и применении широко распространенных марок эмалей (ГФ-230, ПФ-115, ПФ-223, ПФ-19, ПФ-19М, ПФ-237, ПФ-1189 н ПФ-5117) и лака ГФ-280. Данные о свойствах и применении других марок алкидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок приведены в табл. 2.2 и 2.3. Некоторые алкидные лакокрасочные материалы целевого назначения охарактеризованы на с. 142 и др.; в табл. 2.20 приведены характеристики алкидных эмалей и грунтовок для автомобилей (с. 146), в табл. 2.21— ■ эмалей для приборов (с. 152), в табл. 2.22 — эмалей для сельскохозяйственной | техники (с. 156), в табл. 2.23 — электроизоляционных лаков и эмалей (с. 160), в табл. 2.26 —эмалей и лаков для бытовых целей (с. 173), в табл. 2.27— эмалей и грунтовок для декоративной отделки (с. 176), в табл. 2.28 — водоразбавляемых пентафталевых грунтовок (с. 184).;

краткая характеристика некоторых промышленныхмарок алкидных эмалей и лаков

Эмаль ГФ-230 — суспензия пигментов и наполнителей в глифталевом лаке. Эмаль выпускается более 25 цветов. Примерный состав эмалей 4-х цветов [в % (масс.)] приведен ниже:

Белая

Голубая

Светлосерая

Салатная

Лак глифталевый полуфабрикатный

19,7

20,1

19,7

19,6

Лак глифталевый для пигментных паст

19,7

20,1

19,7

19,6

Белила цинковые

23,6

56,7

60,3

57,6

Двуокись титана (анатазной формы)

37,0

Ультрамарин

—

3,1

—

—

Технический углерод . . . .

—

—

0,1

—

Крон свинцовый лимонный . .

—

—

—

3,1

Пигмент желтый железооксидный . . .

0,2

Лазурь железная

—

—

—

0,1

При получении эмали пигментные

пасты

цинковых и

титановых

белил нзго-

товляют диспергированием на бисерной мельнице замесов, подготовленных в диссольвере. Цветные пигментные пасты готовят перетнром на краскотерочных трехвалковых машинах замесов (сухих пигментов, смешанных с глифталевым лаком), изготовленных в замесочных машинах. Составление эмалей из пигментных паст н лаков с добавлением сиккатива и растворителя, а также типизацию эмалей проводят в смесителях. Затем эмали очищают и расфасовывают.

Эмали холодной сушки после высыхания до степени 3 при 18—22 °C в течение 24 ч образуют полуглянцевые или полуматовые покрытия, стойкие к действию 0,5 %-кого раствора моющих веществ. Свойства эмалей приведены в табл. 2.2.

Эмали ГФ-230 относятся к эмалям общего назначения и применяются для бытовых целей, для окраски различных металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых внутри помещений, а также для внутренних отделочных работ (кроме окраски полов).

Эмали наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или валиком. При нанесении эмали краскораспылителем ее предварительно разбавляют уайт- спиритом, скипидаром или их смесью (1:1) до рабочей вязкости 24—28 с по ВЗ-4 при 20 °C. Пря нанесении на поверхность кистью эмаль разбавляют до рабочей вязкости 40—60 с по ВЗ-4. Гарантийный срок хранения эмалей всех цветов— 12 мес. со дня изготовления.

Эмаль ПФ-115 — суспензия двуокиси титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке. В состав эмали входят также растворители (в основном уайт-спирит), сиккатив и модифицирующие добавки. Примерный состав эмалей [в % (масс.)] белого, голубого и серого цвета (ассортимент эмалей ПФ-115 включает около 30 цветов) приведен ниже:

Белая Голубая Серая

Лак пентафталевый полуфабрикатный 282620

Двуокись титана (рутильной формы) 626075

Цинковые белила —6—

Уайт-спирит 1044,5

Технический углерод . . . .——0,5

Лазурь железная —4—

При получении эмали предварительно готовят замес в диссольвере с быстроходной мешалкой (1450 об/мин), перемешивая пигменты с лаком до получения

Таблица 2.2. Свойства алкид

Марки

5

сД я

ф 2

to я

к в т8 со я со " gs 5°* 8и S”

D* ф

ч 3 я я «^

II

Режим высыхания до степени 3, не более

L

ч - О д

о и

Я Я

Лаки

ГФ-166 (ГОСТ 5470—75)

400 а

60

40-60

47-51

18

—22 60

48

4

ГФ-280

(ТУ 6-10-1366—78)

—

—

40—80

37—43

100

1

ПФ-170 (ГОСТ 15907—70)

376 а

—

40-60

45

18

90

-22

-95

72

3

ПФ-171 (ГОСТ 15907 — 70)

376 а

—

60—80

45

18

90

-22

-95

48

3

ПФ-283

(ГОСТ 5470—75)

300 8

60

40—60

48-52

18

—22

60

36

3

ПФ-587

(ТУ 6-10-942—75)

—.

—

60—100 (ВЗ-1)

60-68

80

2

Эмали

ГФ-156

(ТУ 6-10-1040 — 76)

Белый, светло-серый

50

55-80

55-65

18

-22

24

ГФ-162

(ТУ 6-10-752—75)

Черный

—

40-90

54-64

18

100

-22

-ПО

24

35 мнн

ГФ-230

(ГОСТ 64—77)

По картотеке

—

70-150

45-55

18

-22

24

ГФ-1147

(см. табл. 2.20)

—

—

—

—

—

—

ГФ-1426 (ГОСТ 6745—79)

Защитный

—

50-70

58-65

100

3

ПФ-19

(ТУ 6-10-1294—78)

По карто

теке

45

18-30

55-65

18

70

-22

-80

48

6

ПФ-19М

(ТУ 6-10-1294—78)

То же

1-4

18-30

60—70

18

70

-22

-80

24-36 3-4

ПФ-115

(ГОСТ 6465—76)

»

50—60

60—100

49—72

18

-22

24

ПФ-167

(ТУ 6-10-741—79)

»

55

55-80

59-65

18

-22

24

ПФ-218ХС

»

—

120-160

68—78

18

—22

24

ПФ-218ГС (ГОСТ 21227—75)

»

—

120—160

68—78

100

-ПО

4

ПФ-223

(ГОСТ 14923—78)

»

—

70—120

44—69

18

-22

24-36

46

ных лакокрасочных материалов

3

5

eg ” 3 5 2 я я в . я? ок

I”

gs

я *

в8

СЮ

Д У я я ё ^

О 3

е о S § О О хо

я g is

>1 я

Стойкость пленки

(ч, не менее) к действию

я

о я

3

*

2 <и

33 \О

Ь Я

8 i д Ф

t я

0.0 Я о и

я я

С с

5

3

б

5

р

Я н

1

0,2

—

—

—

—

2

—

—

—

1

0,4

5

—

—

—

—

—

—

б

1

0,2

—

—

—

—

—

—

—

в

1

0,2

—

—

—

—

—

—

—

в

1

0,35

—-

—

—

—

4

—

—

—

3

0,4

—

—

—-

—

10

—

—

в

1

5

25

60-80

3

—

—

1

0,4

5

2

60

—

—

—

24

—

3

0,25

3,0-3,5

—

35

30—150

0,5

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

1

0,5

5

11

20

70

24

3

24

—

—

1

0,2

—

25

60-80

1

—

—

—

1

0,15

—

—

60

35-110

4

—

—

—

1

0,15

-0,35

4-5

—•

10—25

30—120

2

—

—

—

1

0,2

5

—

15

50-75

2

—

—

—

3

0,2

4-5

2

35

70-150

24

24

—

3

0,4

5

1

35

70

—

24

24

—

—

•

1

0,2-

-о,з

5

—

25

20-240

3

6

24

—

47

Марки

S

^

5 я о

ч ф с <и

я

я

т у

СО S

в g

So

Ss

и

Я <и 9* <и

|е

О а

Режим высыхания до степени 3, не более

5и

ч

Я

X 9" ч „

Я Я

ПФ-237 (ТУ 6-10-770—79)

Белый

—

100—120 (ВЗ-1)

67—73

90-110

0,5

ПФ-579 (ТУ 6-10-1015—76)

По картотеке

—

60-90

48—68

18—22

24

ПФ-1105

(ТУ 6-10-1402—78)

То же

—•

50-120

52-70

18-22

70—80

36

6

ПФ-1189

(ТУ 6-10-1710—79)

Серый

—

50—100

53-59

18-22

4

ПФ-5117

(ТУ 6-10-1372—78)

Белый

—

100—140 (ВЗ-1)

70-80

80-90

0,5

Грунтовки

ГФ-021 (ТУ 6-10-1642—77)

Красно-коричневый

—

45

54—60

18-22

24

ГФ-031

(ТУ 6-10-698—79)

Желтый

—

10-30

49—55

18-22

100

6

2,5

ГФ-032

Желтый,

—

12—30

39—55

70—80

1,5

(ТУ 6-10-698—79)

коричневый

12—30

54—60

70—80

1,5

ГФ-0119

(ГОСТ 23343—78)

Красно-коричневый

—

45

53-58

18-12 100—110

12

35 мии

ГФ-0163

(ОСТ 6-10-409—77)

Коричневый

—

50-90

50-64

100-110

35 мин

ПФ-020

(ГОСТ 18186—79)

Красно-коричневый, слоновой кости

—

45

57-62

100-110

25 мин

ПФ-078

(ТУ 6-10-1485—75)

Красно-коричневый

—

45—100

51-55

18-22 100—110

5

35 мин

ПФ-0142

(ТУ 6-10-1698—78)

То же

—

50-100

50-60

18-22

100

4 0,5

Шпатлевки

ГФ-0075

(ТУ 6-10-1283—77)

Розовый, серый

—

60

—

100-110

1

ПФ-002 (ГОСТ 10277—76)

Красно-коричневый

—

75

18-22

80-85

24

1

Продолже

Примечания. I) а — цвет по йодометрической шкале, мг I: б—водопаростойко 2) Показатели лаков ГФ-95, ГФ-937 и ГФ-996 представлены в табл. 2.23, лака ПФ-231—в 241М, 241ТМ, ПФ-247—в табл. 2.21, эмалей ПФ-133, ПФ-188, ПФ-837. ПФ-1126, ПФ-1131, и ПФ-964 —в табл. 2.23, эмали ПФ-226 — в табл. 2.26, а эмали ПФ-187Ц—в табл. 2.27, грунтовок

ние табл. 2.2

2

Стойкость пленки

(ч, не менее)

2

в . Л? 8х

eg

Во

к действию

1

я о я

у я

9* о

с

К Я

Я о. я

К я

5 Я

ч я

“ 5

О RtO

К 2

<\о

Н <У Р.Ч ЯО

я я

О 2

® я Л -

О 2

>3 Я

ВО я°

Ям

Ч 1

я я

я

О Я л ч

я 5

2 2

и S

о 2 gS si

1

—

—

—

—

—

—

—•

—•

—

—

1

—•

5

—

25

45—70

3

—

—•

—

—

1

0,15-0,2

—

2

25

70—200

1

—

—

—

—

3

0,35

4

2

30

—

48

—

48

—

1

—

—

—

30

100

—

—

—

—

—

1

0,35

5

1

40

—

—

_

_

24

—

1

—

5

1

40

—

4

—

—

—

1

—

5

1

55

1

—

5

1

55

—

—

—

—

—

1

0,35

5

1

30

—

72

—

48

48

—-

1

—

5

2

55-75

—

—

—

—

—

—

1

0,4

5

1

35

—

—

—

48

48

—

25

3

0,4

5

1

30

—

48

—

—

48

—

1

0,35

4,5

1

40

—

48

—

—

48

—

3

4

2

—

—

—

—

—

—

—

100

2

—

90

—

—

—

—

—

сть — не

ПФ-171-20, ПФ-587-40 мг КОН.

, _„“еиее 3 ч: в —кислотное число, ие более: ПФ-170 -30, ПФ-171-20, ПФ-587-40 мг КОН S^ioq2’26’!?^^ гф-571, ГФ-1147 н ПФ-1147—в табл. 2.20, эмалей ГФ-245, ПФ-163, ПФ-24ШМ* ЭТ-199 V. ',ф'1147-в та6л- 2-22Л эмалей ГФ-92, ГФ-916, ГФ-927, ГФ-952. ГФ-1151 ПФ-954 ГФ-017, ГФ-018, ГФ-073 И ГФ-089—в табл. "2.20, грунтовки ГФ-088—в табл. 2.27.

однородной массы, а затем замес подают в бисерную мельницу для диспергирования пигментной пасты. Составление эмали и типизацию проводят в смесителе перемешиванием пигментных паст с пентафталевым лаком, сиккативом и растворителем.

Эмаль ПФ-115 получают также в шаровой мельнице, в которую загружают пентафталевый лак, пигмент и растворитель (уайт-спирит) и диспергируют до получения пигментной пасты с требуемой степенью перетнра. Для получения пигментной пасты черного цвета загружают 60% (масс.) лака, 15% технического углерода и 25% уайт-спирита; для получения пасты синего цвета — 61% лака, 23% лазури железной и 16% уайт-спирита. Пигментную пасту из шаровой мельницы подают в смеситель для составления эмали и типизации, а затем эмаль фильтруют н расфасовывают.

Краскотерочные машины применяют при выпуске небольших партий эмали, а также при изготовлении подколеровочных пигментных паст.

Покрытия, образуемые эмалью ПФ-115, отличаются высоким блеском (50— 60%), высыхают при 18—22 °C за 24 ч, устойчивы к перепаду температур от —50 до +60°C, стойки к действию 0,5%-ного раствора моющих веществ.

Эмаль ПФ-115 применяют для окраски металлических и деревянных изделий и объектов, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений. Большое распространение имеет эмаль на железнодорожном и городском транспорте для окраски подвижного состава, локомотивов, вагонов метрополитена, троллейбусов и др.

Покрытие двумя слоями эмалн ПФ-115 поверхности, загрунтованной грунтовкой ПФ-020, ФЛ-ОЗК нли другой, сохраняет защитные свойства в умеренном климате в течение 3,5 лет — для эмалей темно-зеленого, красно-корнчневого и зеленого цвета; в течение 2 лет — для эмалей красного и вишневого цвета и в течение 3 лет для эмалей остальных цветов. Основные характеристики эмалн ПФ-115 приведены в табл. 2.2.

Эмаль может подвергаться холодной сушке, а также горячей при 105— ПО °C в течение 1 ч.

Эмаль наносят на поверхность пневматическим и электростатическим распылением, окунанием, кистью и струйным облнвом. Перед окраской в электростатическом поле эмаль разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РЭ-4В. При нанесении эмалн краскораспылителем ее разбавляют до рабочей вязкости 28—30 с по ВЗ-4 при 20 °C уайт-спиритом, сольвентом или смесью уайт-спирита со скипидаром (1:1)* Гарантийный срок хранения эмалей различных цветов — 12 мес. со дня изготовления.

Эмаль ПФ-223 — суспензия пигментов в пентафта левом лаке с добавлением растворителей и сиккатива (соответственно 20 и 10% от массы эмали). Выпускается более 20 цветов. Примерный состав [в % (масс.)] эмалей 3-х цветов

приведен ниже:

Белая

Красная

Черная

Лак пентафталевый полуфаб-

49,5

85,3

97,3

рикатный

Белила цинковые

50,4

—

——

Лазурь железная

0,1

—

—

Пигмент алый

—

14,7

——

Технический углерод . . . .

—

—.

2,7

При получении эмалн белую пигментную пасту обычно диспергируют в бисерной мельнице после замеса цинковых белил с лаком в диссольвере и перекачки в промежуточную емкость. Готовят белую пигментную пасту и в мельнице типа Кейди-Милл или в аттриторе — быстроходном смесителе. Пигментную пасту черного цвета и других цветов диспергируют в шаровых мельницах, а подколеровочные пигментные пасты — на трехвалковых краскотерочных машинах. Составление эмалей н типизацию производят в смесителе. Очистку эмалей, приготовленных без применения бисерных мельниц, производят на одновалковой краскотерочной машине с перетирочным брусом или с помощью ватно-марлевого фильтра.

При холодной сушке (18—22 °C) эмали высыхают за 24 ч (кроме эмалей красного, черного н синего цвета, высыхающих за 36 ч) до степени 3, образуют

полуглянцевые покрытия, устойчивые к перепаду температур от —40 до +60 °C. Допускается сушка и при 75—80 °C до степени 4 для эмалей черного цвета в течение 4 ч, а для эмалей остальных цветов — в течение 3 ч.

Основное назначение эмалн — окраска металлических и деревянных изделий и объектов, эксплуатируемых внутри помещений. Эмаль применяют в различных отраслях промышленности и на транспорте, а также для бытовых целей; она относится к эмалям общего назначения. Эмаль наносят непосредственно на - поверхность или по грунтовке пневматическим, электростатическим или безвоздушным распылением, а также кистью. При окраске в электростатическом поле эмаль разбавляют разбавителем РЭ-4В, а при нанесении краскораспылителем — ксилолом до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали— 12 мес. со дня изготовления.

Эмали ПФ-19 и ПФ-19М— суспензии пигментов в пентафталевом лаке. В состав эмалей входят сиккативы, а в эмаль ПФ-19М— добавка матирующих веществ. Эмаль ПФ-19 выпускают светло-голубого, светло-серо-голубого, темносерого, зеленого и светло-коричневого цвета, а эмаль ПФ-19М —кроме указанных еще серо-зеленого и черного цвета. Эмали предназначаются для окраски изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

Эмаль ПФ-19М при холодной (18—22 °C) сушке высыхает за 24—36 ч, а при горячей (70—80 °C)—за 3—4 ч; эмаль ПФ-19 высыхает соответственно за 48 и за 6 ч. После высыхания эмаль ПФ-19 образует глянцевое покрытие со степенью блеска не менее 45%, а эмаль ПФ-19М—матовое покрытие со степенью блеска 3—4%. Эмали наносят на поверхность краскораспылителем или кистью, причем эмаль ПФ-19М после нанесения кистью подвергают флейцеванию. Перед нанесением краскораспылителем эмали разбавляют уайт-спиритом, ксилолом, сольвентом или смесью указанных растворителей до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при 20+ 0,5 °C. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.

Эмали ПФ-237 и ПФ-5117 — суспензии пигмента в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива НФ-1 и растворителя. Обе эмали белого цвета, содержат в своем составе в качестве пигмента двуокись титана (анатазной формы), а в качестве пленкообразующего вещества — близкий по свойствам пентафталевый лак.

Эмаль ПФ-5117 содержит 70—80% нелетучих веществ и высыхает при 80—90 °C в течение 30 мин. эмаль ПФ-237 содержит 67—73% нелетучих веществ и высыхает за 30 мин при 90—100 °C. Обе эмали предназначены для окраски наружной поверхности туб (алюминиевых — ПФ-237 и свинцово-оловянных и алюминиевых — ПФ-5117) с помощью лакировальной машины. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.

Эмаль ПФ-1189 — двухкомпонентная эмаль серого цвета, состоящая из полуфабриката— пентафталевой эмали и алюминиевой пудры ПАП-1 и ПАП-2 или алюминиевой пасты, которые поставляют комплектно из расчета на 100 кг полуфабрикатной эмали 3 кг пудры или 4,5 кг пасты. В состав полуфабрикатной эмали входит раствор смолы ЭПФ-40, в котором диспергируются пигменты и наполнители. Плотность эмали—1150, а пленки эмали—1200 кг/м3. Эмаль обладает седиментационной устойчивостью, т. е. способностью не образовывать осадка в процессе хранения, образует атмосферостойкие покрытия.

Перед применением полуфабрикат эмали смешивают с алюминиевой пудрой или пастой в упомянутом соотношении и добавляют сиккатив (обычно НФ-1) из расчета 5 кг сиккатива на 100 кг эмали.

Основное назначение эмалн — окраска стальных конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях в умеренном климате. При эксплуатации покрытий внутри помещения не требуется нанесения декоративного покрытия после монтажа. Двухслойное покрытие эмалью ПФ-1189 сохраняет защитные свойства и защищает стальные конструкции от коррозии во время транспортирования и монтажных работ в течение 1 года. Толщина однослойного покрытия — 15—20 мкм.

После смешения компонентов и добавления сиккатива эмаль при нанесении краскораспылителем предварительно разбавляют сольвентом или смесью ксилола с уайт-спиритом в соотношении 1 : 1 до рабочей вязкости 18—20 с по вискозиметру ВЗ-4 при 20 °C. Эмаль наносят также кистью или безвоздушным

ел bo

Таблица 2.3. применение алкидных лакокрасочных материалов

Режим

сушки

К X

е

3

и

О

Марки

X X

X я X

В

Д и к*?

= =

Я я.

Я

5

3^8

X .

« К в)

X X 8

as

X о си х

S ° £ S

я 3

а § в

g я я X X з ах я а г- их

Лаки

Лакирование металлических и де-

Краскораспылителем

24-28

Ксилол, ски-

18-22

48

12

ГФ-166

ревянных поверхностей, эксплуа-

пидар, соль-

60

4

тируемых в атмосферных условиях и внутри помещений, покрытия по масляным краскам

вент

ПФ-170

Лакирование предварительно под-

Краскораспылителем,

22-28

Сольвент,

18-22

72

12

ПФ-171

готовленной поверхности из алю-

кистью, окунанием

уайт-спи-

18-22

48

12

мииия и его сплавов; добавка к

рит + ксилол

90-95

3

алкидным лакам

(3:2)

ПФ-283

Покрытия по масляным краскам,

Краскораспылителем

24-28

Ксилол,

18-22

36

12

деревянным и металлическим поверхностям, эксплуатируемым внутри помещений

сольвент

60

3

Эмали

Окраска подводного борта и над-

Краскораспылителем,

25-30

То же

18-22

24

12

ГФ-156

строек судов неограниченного

распылением в элек-

района плавания

тростатнческом поле, кистью

ГФ-162

Окраска труб, транспортируемых в

Краскораспылителем,

22-24

»

18-22

24

6

условиях тропического климата и морских перевозок

кистью, окунанием

100-110

35 мин

ГФ-1426

Окраска в защитный цвет дере-

Краскораспылителем,

30-35

Сольвент,

100-110

3

6

вянных н металлических изделий,

кистью

ксилол,

эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений

РЭ-10В

ПФ-167

Окраска наружной поверхности судов неограниченного района пла

Краскораспылителем, кистью, валиком

25-30

60-70

Уайт-спирит

18-22

24

to

вания и других поверхностей, подвергающихся атмосферным

воздействиям

24

IS

ПФ-218ХС

Окраска внутренних помещений су

То же

30-35

»

18-22

дов неограниченного района плавания

100-110

18

ПФ-218ГС

Окраска оборудования судов, экс

»

»

»

4

плуатируемого при температуре не выше 100 °C

12

ПФ-579

Окраска надстроек, надводного

Краскораспылителем,

25-30

Уайт-спи

18-22

24

борта судов неограниченного

кистью

рит +сольвент

района плавания

(1 : 1)

12

ПФ-1105

Окраска металлических, деревян

То же

28-30

То же

18-22

36

6

ных и других поверхностей, экс

70—80

плуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений

18-22 100-110

Грунтовки

Грунтование деревянных и метал

Краскораспылителем,

22-24

Ксилол,

24

0,5

6

ГФ-021

лических поверхностей под по

распылением в элек

сольвент

крытия различными эмалями

тростатическом поле, кистью, окуна

нием

ГФ-031

Грунтование деталей из стали, алю

Краскораспылителем,

24-32

Ксилол

100

2,5

12

миниевых и магниевых сплавов

кистью

ГФ-032

То же

То же

16-24

»

70-80

1,5

12

ГФ-0119

Грунтование металлических и дере

Краскораспылителем,

18-20

Сольвент,

18-22

12

35 мин

6

вянных поверхностей и временная защита металлических конструкций от коррозии на период

распылением в электростатическом поле, кистью, струйным обливом, окунанием

ксилол, РЭ-4В

100—110

монтажа

Продолжение табл. 2.3

Марта

к

« о

к Я я ш

Я я я

§

X

О Р) я о

| CU в

3 8

Igo

1о. а

Режим сушки

~ X о aj

я •

g я я 5 я g

О

Е-

Д

1=

я

м

од

ГФ-0163

Грунтование металлических поверхностей

Краскораспылителем

22-24

Сольвент

100-110

Д я я

35 мин

с* х я

6

ПФ-020

Грунтование деревянных, чугунных и стальных поверхностей

Краскораспылителем, кистью, окунанием,

22-24

Сольвент,

100—110

25 мни

6

ПФ-078

распылением в электростатическом поле

ксилол, РЭ-ЗВ

Грунтование металлических н де-

То же

22-24

ревянных поверхностей пол по-

То же

18—22

5

крытие эмалями

юо-по

35 мин

ПФ-0142

Грунтование металлических изделии, эксплуатируемых в атмосферных условиях

Краскораспылителем, кистью

18-20

Ксилол, сольвент

18-22

100

4

0,5

6

Шпатлевки

ГФ-0075

Шпатлевание по загрунтованной металлической и деревянной поверхностям

Краскораспылителем

14-16

Сольвент

100-110

1

6

ПФ-002

Выравнивание загрунтованных металлических и деревянных поверхностей, выправка по выяви-

Краскораспылителем, шпателем

—

Уайт-спирит, сольвент

18-22

80—85

24

6

тельному слою эмали

Я )я

О §

к Ьз

I

Я я E

я E X

Ьз

w

я to tf

о 5 го 65

а "О СП

5

Ьз

я я

2 Й д to" 2 к bi Е g в я ® о

$О"О

в)

bi я я ь я

S "

s E

2

CD Ьз

я

E ro

2 О h E

Й го о я

я тз я

о

5

I X

го го §

S го я

®

Е ®

я to го о

го

® 1s 2 2 ю "Ьз Е ®

я 23 • го

я

СУ *-*

Я Я

я

Е я

CVS,5

35 = н

я

го F я

я тз о

я

я го 2

я я о

2 bi cd го Xs сг* Яе д го

O'S х

Й 2 и » ё а g О о

2 Ю

2 Е

Я я bi

ГО Ьз а 5

я го я Е 2

я

<s to to я to

/^2 ЬЯ 2

L Я Я Я S

bi

я

“ Ютз 5 я 5 Е 5 и я а ь о s S

»3

я

(D го

2

Я >= о 45.

я ^.тз

^OXg

9?. в К

СО

h п

Б к

Е S

Я

trro я

?g"g

я ^ я V

Е го

Е

Е

я я

я го го g я 83

2

е

eS^b§

2 о bi

го

я to

я

я

X го

2

я о Яе

g Е g X

Я Ьа

bi

я

го

я о я

я

я

2 го Ьз to

2 я я

Ьз Я ё

К я я

ГО го я я Е

я

2

” 5

*

я

о

Ьз to

2 Я

S cxS го S

31 S

Ох д

2. мя g я S^ta

я

° §

Вл

я

я

х о о г» 2 л-т 5

S о = 2 го ^ а а

2 х

2 я и н Е5чз ь ° и Е Е ^

bi

Е О 2

Я

о <0 я я Е

го о Яе

го to

2

я

я Ъ Я Е

ь to я о я

® "го s= g ^Е

го *6*

я ^ я 5

я го

я >3 я Е

2

Ьз <5 я и to 5 Я го

Е

Ьз ГО Яе

го

го

я я я

to

я я

® я

О

В Я to to 11

• X to о to= o а я в

я я

я ■о я

я

Я to S та я я

ND Я

Яе

ю5 к о

о S 73 1=1 cd я со го

§ го я

Я

Е 3

я ^

в 5

я го

m

я 3 нЯ

Eg

я

3

го

о я

Я

мяЬз

Я

Е х

я *о

^го

5

Ьзя

а о 5 i

к я го я О 2 Го го • я го я я го 2

о

я

2 го bi Я 2 я

го

X

2 §

•e- я Л я 75 о

2 ro

я

Е го

£ 3 го

го to я

а

я

я

я я

2

2

я a §

я

X hQ

О №

2 §

а

Ьз

5

8

2 to

2

я

я Е

2

2

S s

4= Е

g ё я Е X

Ьз to Я о го

я го 73

я

я

я я

2

я

я ъ 2 й я я а -

S to

5 g го О g о

я

я

я

я

я 5

я

£ ° КЗ

Я ьо

СУ g

Р = 8 2 я

О Я я

5§

Я Ьз

я

го я

я

— в я ело е

5 0 to "О g

2 о to ” д^ ^g

я ы я

2 го bl

Яе £

bl to я о

я го 2 Е

2

ti яр

S О\Ю

2 н ГО

я я о о

2

CD 2 to Ьз го

о о

я о Е го я я а х

я а

5

а

я о

S

bl го я я я

2 я

2 о Ьз Е

f»g s E ю

8 =

Я

02

—j §

CD Я

х Ьз О я я

я

я

я я

CxX

я ё

= 5

2 Р

2 о

to я

2

я

ьз

я

я в

Я СО to

8 1

Sго

О

яо

го

® 2

8gt

^ Ьз a g года го ^ 2, го ГО Se

ГО

$?5

О

В та

Е ®

Ьз

я ю го

я

5s

я 2

Е 2

о в » Го

S "О В ^3 о 5 в

m

го я

я

Е

О е о I

я

Ьз Я

Й я Е

я 2 го я го я я я

Я о E ti Я« В

я

Е

X

я я о го

я

§ М

о я

X

я to я

й 73 у

го г-^ 2 to в Ох я го

Ьз to Я to

ГО я ё 75 ё

Ьз го я а я о го

я

Е

2 го

я X

Ьз

а го Ьз а

о

я Е го

я

а

bi to я я

2 Е х

я

Ьз to я о я

я го -о

го я я

я го я я а

hi го го го я

рю

я го

2

bi

2

О яе^ в S s ©§

я

го а

•— ND

ND CO CO

Я

fap to

е

to 00

»ь । о S'0 8? й

to го

О

го о я

Й я я го 2

го я го

го

Ох Го

го го Ьз го я

ГО75

ГО 5 g. я К »

о я Я w я ^ 3 со го g , Я яе'

О *

2 CD

Я го bi я Я Ьз

го я

bi а

2 Я я

к 5

я

"° 5 ^ 8 to 2

° о °5^ 8S

я я

го

2

bi

bi

S

я я я Е

5

й го я я

я о

й

я

ст

5 °

я я bi о Ьз 5

я

го Я

я

я

О О , , ==z^

2 Я И о CD ГО §яз о Е ^^

Е я

яо§

я я а

to 2 я я

Ьз

я=

» 8 og

ОХ У

Ьз

го

я to

я м я

я го Яе

я

2

bi

я §

5

ГО я ° я ъ

j 2 я

я

2 я К

я Е X

2

Я го to to *я

2 С\

>

m

а

2 я J4

я bi

2 го Ьз to 2 я я

я to bi

Ьз сг я Е 2 я

я й я

я

2 го bi to 2 Я Я

го § я я а

я я я

я я X

X О

п о

Е m

о я я Е X

Я я 5

го Е Е

я

to

го я я Е х

я

я о я 73 Е

я

2 » 60 § Eg -

Б о

Ьз •

я

го

^.5

5 ^

о ^ го го я 5

g

X

2

2 го я го

Ох го 2 Е Яе Я

Е я

я

Ьз а

о О Re д

2 О

° <^<^ ГО §е5^п

Ьз

го го я

2 О Ьз ГО

^

P та < s^OxS sit he

Я го я я а

го а w я

Ьз Я

го

го о Ьз

я о я

ND

5 to

ND со

го 73

Я CD Ьз го X

Я

m s о X

о я

2

Б а

го

го to® Ой

я а

го

Е-о я 2 Яе.<ы •• bi

I

ё я

R:

Яе

О

Я о го

CD 2 го Ьз Я

2

я

Е

я я

2 § Я

о

го я

я я

^.^ Я

Ьз а я

я я а

Ьз

ГО го я

СП

сися

2 я

2 ®

Е 73

Ja я а

я

я Я

ГО го я я Ве

5 О

го

бутанолом и выпускаемые в виде растворов в бутаноле, в смеси бутанола с сольвентом или ксилолом.

Наибольшее распространение имеет смола К-411-02 — раствор бутанолизированной карбамидоформальдегидной смолы в бутаиоле, применяемая после совмещения с алкидными смолами № 90 н № 135 для изготовления карбамидоалкид- ных лаков и эмалей горячей сушки. Примерный состав смолы К-411-02 (в % (масс.)] следующий:

Карбамид13,7Фталевый ангидрид . , 0,3

Формалин 37%-ный . . 50,5Бутанол 34

Аммиак 25%-ный . . .1,5

Для получения материалов с пониженной температурой сушки применяют малобутанолизированную смолу К-411-03 в виде раствора в бутаноле.

Синтез. Карбамидоформальдегидную смолу получают в три стадии:

образование моно-и диметилолкарбамида в нейтральной или слабощелочной среде при температуре не выше 40 °C

NH2HN—СН2ОНПIсо + СН2О —>соIInh2nh2NH2HN—СН2ОНПIсо + СН2О —>соIInh2nh2nh2nh—сн2онIICO + 2CH2O —>COIInh2nh—ch2ohnh2nh—сн2онIICO + 2CH2O —>COIInh2nh—ch2oh

NH2HN—СН2ОН

ПI

со + СН2О —>со

II

nh2nh2

NH2HN—СН2ОН

ПI

со + СН2О —>со

II

nh2nh2

nh2nh—сн2он

II

CO + 2CH2O —>CO

II

nh2nh—ch2oh

nh2nh—сн2он

II

CO + 2CH2O —>CO

II

nh2nh—ch2oh

поликонденсация монометилолкарбамида при 50—90 °C с образованием линейного полимера

NH—СН2ОНIп СОInh2NH—СН2ОНIп СОInh2NH—СН2IСОInh2NH—СН2IСОInh2N—СН2N—СН2ОНIIСОсоIINH2 п—2 NH2N—СН2N—СН2ОНIIСОсоIINH2 п—2 NH2+ (п — 1) Н2О+ (п — 1) Н2О

NH—СН2ОН

I

п СО

I

nh2

NH—СН2ОН

I

п СО

I

nh2

NH—СН2

I

СО

I

nh2

NH—СН2

I

СО

I

nh2

N—СН2N—СН2ОН

II

СОсо

II

NH2 п—2 NH2

N—СН2N—СН2ОН

II

СОсо

II

NH2 п—2 NH2

+ (п — 1) Н2О

+ (п — 1) Н2О

и из диметилолкарбамида с образованием полимеров циклического строения;

модификация карбамидоформальдегидных смол бутанолом с образованием бутанолизированной смолы

NH—СН2ОС4Н9IСОIN—СН2ОНNH—СН2ОС4Н9IСОIN—СН2ОН+ (п — 1) Н2О+ (п — 1) Н2ОNH—СН2ОС4Н9 NH—СН2ОС4Н9

NH—СН2ОС4Н9

I

СО

I

N—СН2ОН

NH—СН2ОС4Н9

I

СО

I

N—СН2ОН

+ (п — 1) Н2О

+ (п — 1) Н2О

II

СОсо

II

NH— СН2N—СН2

Получение. Бутанолизированные карбамидоформальдегидные смолы полу- * чают по технологической схеме, изображенной на рис. 2.23. Реактор 1 емкостью 10 м3 (см. рис. 2.2) с оснасткой, включающей конденсатор 2 и вакуум-приемники 4 (для сбора дистиллята — «метанольной воды»), предназначен для синтеза метилольных производных карбамида, их частичной бутанолнзации и поликонденсации. Реактор 5 служит для вакуумной отгонки воды.

Технологический процесс получения включает следующие стадии: перемешивание карбамида с предварительно нейтрализованным аммиачной водой формалином (37%-ным) без нагревания до полного растворения с образованием метилольных производных; отгонка в вакууме при 50—65 °C «метанольной воды»; частичная бутанолизация при 90 °C и поликонденсация метилольных производных карбамида в кислой среде; вакуум-сушка; глубокая поликонденсация в вакууме с одновременной отгонкой избытка бутанола; растворение полученной смолы в бутаноле и очистка раствора фильтрацией.

Производство лаков сводится к смешению в смесителе в определенном соотношении бутанольного раствора карбамндоформальдегидной смолы (преимущественно марки К-411-02) с ксилольным раствором алкидной смолы и последующей типизацией лака.

Рис. 2.23. Схема производства лаков на основе поликонденсационных смол (фенольных, аминоальдегидных, эпоксидных и др.):

1—реактор синтеза; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—вакуум-приемник; 5—реактор вакуумной отгонки; 6—сосуд дозировочный; 7—бункер-воронка; 8—емкость для полуфабрикатной продукции; 9—насос шестереичат ый; 10—фильтр патронный; 11 — емкость для реакционной воды; 12—насос центробежный; 13—агрегат отверждения смолы; 14—емкость для дистиллятов; 15—емкость для готовой продукции.

Свойства и применение. При нагреве растворов алкидных смол с карбамн- доформальдегидной смолой происходит взаимодействие гидроксильных групп алкидной смолы с метилольными или бутоксильными группами карбамидной смолы с образованием трехмерного полимера. Эмали и лаки на основе модифицированных карбамидоформальдегидных смол, отверждаемые при ПО—140 °C, образуют твердые покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлам, светостой- - костью, декоративными и защитными свойствами при эксплуатации в атмосферных условиях. К ним относятся:

эмаль МЧ-123 черная, применяемая в основном для окраски деталей, рам, колес и радиаторов автомобилей; свойства эмали приведены в табл. 2.20, а характеристика— на с. 141;

эмали МЧ-240, МЧ-240ПМ, МЧ-240М и МЧ-277, применяемые для окраски приборов; их свойства приведены в табл. 2.21, а характеристика — в разделе «Эмали для приборов» (см. с. 150);

эмаль МЧ-145, отверждаемая при 70—75 °C в течение 50 мин и применяемая для окраски деревянных платформ грузовых автомобилей, и эмаль МЧ-181 белая холодной и горячей сушки (75 °C в течение 50 мин), применяемая для окраски деревянных изделий; свойства этих эмалей приведены в табл. 2.4 и 2.20, а условия применения — в табл. 2.5;

лак МЧ-52 кислотного отверждения горячей сушки (при 60—80 °C в течение 20 мин), применяемый для окраски лыж; свойства лака приведены в табл. 2.26, а подробная характеристика — в разделе «Лаки и эмали для бытовых целей» (см. с. 174).

Кроме лака МЧ-52 для покрытия лыж применяют эмаль МЧ-173 кислотного отверждения (холодной сушки), свойства которой приведены в табл. 2.26, а условия применения — на с. 171. В качестве отвердителя, вводимого в эмаль на месте потребления, служит раствор соляной кислоты в разбавителе РКБ-2 (в соотношении 1 : 6) .

Таблица 2.4. Свойства карбамида- и меламиноформальдегидных лакокрасочных материалов

Марки

5

S 4)

В У

U3 я

го и

О У Я ,

у Н 0 у Уф и

® а Дя s

я

1

= ° 2 я х = « я $

v у я

О е#

Режим высыхания до степени 3, не более

h 8 ° о \о i* 5 s X s

* в " у gs Я у д я

о =(У

А .

У Н я и

2 . К S

вХ 5 у

О Я у я * = У >»£ ° и s

С я я

S У в 5 у о ч\о в у «я б 2 <1

Св А К Ем у

АЧ У О я \о

Л У я я

У в J

и S

S?

у д 5

Д X Я а“« >5 В У

Стойкость пленки (ч, не менее) к действию

К

S о я

У я

о А X

св А

св а У я Sy

S 4 р

В аО д° 3^ о®

Св В S со В У \О

§ Я А ^ У « я 2 в ё S я

50 в* св oZ

К А

ГО 8

Лак

МЛ-21

(ТУ 6-10-1282—77)

Лак

МЛ-133

(ТУ 6-10-1014—75)

Лак

МЧ-270

(ТУ 6-10-1186—76)

Эмаль МЛ-197В (ТУ 6-10-1588—76) Эмаль

МЧ-181

(ТУ 6-10-720—79)

Грунтовка

МЛ-029

(ТУ 6-10-784—77)

Грунтовка

МЧ-042

(ГОСТ 10982—75)

Шпатлевка

МЧ-0054

(ТУ 6-10-1536—75)

Примечания. 1) а емкое электрическое сопроти 2) Показатели свойств МЛ-1121. МЛ-1195 и МЧ-123- эмали МЛ-629—в табл. 2.22,

30 а

130 а

80 а

По эталону

Белый

Красно-коричневый

Белый

Белого до светло-серого

— цвет по иодо вление —ЫО7- лака МЛ-92 пр в табл. 2.20, si эмали МЛ-942-

63

20

метр НО ивед да ле ■в TI

20-50

30-50

90—160

70-120

50-70

35-55

40—80

и ческой

Ом-см; ены в т: й МЛ-242 1бл. 2.23.

43-47

41-51

48-52

47-60

65-71

59-62

60-68

85-94

пкале—и г—пенет 1бл. 2.23, , МЛ-279С МЧ-173-

110-120

120

100-105

130-135

18-22 75

120

100-110

100-110

е темнее, рация —30

лаков М П, МЛ-279 в табл, 2.2

1

50 мнн

5 мин

0,5

24

50 мин

1

0,5

1

иг 1; б— )—345®.

Л-248 и М

МЛ-283,

6, эмалей

3

3

1

1

3

100

рош

14-52 МЛ- МЛ-

0,6

0,5

0,6

0,5-0,6

0,25

0,2

—

КОСТОЙ ко

—в табл 1156, МЧ- 158, МЛ-1

4

4

4

5

3

сть —

2.26,

240, М

65 и М

1

2

1

те м

эма 4-24- Л-16

10

40

55

25

25

енее

лей

ОПМ

9—в

50—60

120

5

10 ци

МЛ-12, , МЧ-24С табл. 2

36

72

клов

№1 М, .27.

36

48

3 цикла

; в—уд

52. МЛ- МЧ-277-

36

48

ельи

97, в та

ое

ЧЛ- бл.

б

в

г

объ"

1110,

2.21,

Таблица 2.5. Применение карбамида- и меламиноформальдегидных лакокрасочных материалов

Марки

Назначение

Метод нанесения

Рабочая вязкость по

ВЗ-4, с

Рекомендуемый разбавитель

Режим сушки

Гарантийный срок хранения, мес:, ие менее

температура, °C

продолжительность, ч, не более

Лак МЛ-21

Лакирование металлических деталей, предварительно окрашенных меламиноал- кидными эмалями

Краскораспылителем, кистью

22-26

Ксилол

110-120

1

6.

Лак МЛ-133

Лакирование анодированных и оксидированных алюминиевых поверхностей; покрытия по карбамидным эмалям

Краскораспылителем, обливом, окунанием

28-32

Ксилол, сольвент, РКБ-1

120

50 мии

3

Лак МЧ-270

Отделка древесины

Краскораспылителем, наливом, кистью

25-30

Бутиловый спирт и уайт-спирит

100

5 мин

6

Эмаль МЛ-197«В»

Окраска металлических изделий, эксплуатируемых в условиях умеренного, северного н тропического климата

Краскораспылителем

22-26

Р-198

130-135

0,5

6

Эмаль МЧ-181

Окраска в белый цвет оконных н дверных блоков, изделий из дерева н древесно-волокнистых плит

Краскораспылителем, кистью

25-30

40-60

Ксилол, сольвент

18-22

120

24

1,5

6

Грунтовка МЛ-029

Нанесение грунта под покрытие эмалью МЛ-629 металлической тары для хранения бензина

Краскораспылителем, наливом

16-20

Бутиловый спирт + ксилол (1 : 1), РКБ-1

120

1

6

Грунтовка МЧ-042

Нанесение белой грунтовки под покрытия белыми эмалями (МЛ-242 и др.) холодильников и приборов

Краскораспылителем, распылением в электростатическом поле

18-22

РКБ-1, 646

100-110

0,5

6

Шпатлевка МЧ-0054

СЛ со

Выравнивание поверхности древесноволокнистых плнт; шпатлевание стен, потолков и других элементов зданий

Роликовой шпатлевоч- ной машиной

Этнлапетат

18-22

20

4

Ниже приведена краткая характеристика лака МЧ-270 кислотного отверждения для отделки древесины (его свойства даны в табл. 2.4) и грунтовки МЧ-042.

Лак МЧ-270 (бывш. «Торцовый»)—алкиднокарбамидоформальдегидиый лак кислотного отверждения, представляющий собой раствор смеси полуфабрикатного глифталевого лака и карбамидоформальдегидной смолы. Лак пригоден к применению после добавления в него кислотного отвердителя в количестве 6 51 асе. ч. на 100 масс. ч. лака. Кислотный отвердитель готовит потребитель путем растворения концентрированной серной кислоты (92,5—94%-ной) в разбавителе (смесь бутилового спирта и уйат-спирита в соотношении 1:1) в соотношении 1 : 9. Жизнеспособность лака с отвердителем — 48 ч.

Вязкость и содержание нелетучих веществ проверяют до введения в лак кислотного отвердителя, а все остальные показатели, включая способность к Шлифованию покрытия, — после введения отвердителя.

Основное назначение лака — отделка древесины. Лак наносят на поверхность краскораспылителем, наливом, кистью и обрезиненными вальцами. Перед нанесением лака наливом или краскораспылителем его разбавляют смесью бутилового спирта и уайт-спирита (1:1) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения лака МЧ-270 (без отвердителя)—6 мес. со дня изготовления.

Грунтовка МЧ-042 — суспензия белых пигментов в растворе карбамидоформальдегидной и алкидной смол.

Изготовление грунтовки сводится к диспергированию пигментной пасты в шаровой мельнице до степени перетира 25 мкм, составлению и типизации грунтовки в смесителе и фильтрации через ватно-марлевый фильтр.

Грунтовка предназначается для грунтования металлической поверхности приборов и других металлических изделий перед нанесением белых эмалей МЛ-242, АК-171 и др.

При нанесении грунтовки на поверхность методом электростатического распыления ее разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РКБ-1, а при нанесении пневматическим распылением (краскораспылителем)—растворителем 646,» этилцеллозольвом или разбавителем РКБ-1. Рабочая вязкость грунтовки — 18—* 22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения —6 мес. со дня изготовления.

Данные о свойствах и применении перечисленных выше и других, выпускаем мых промышленностью карбамидо- и меламиноформальдегидных лакокрасочных материалах приведены в табл. 2.4 и 2.5.

Меламиноформальдегидные лакокрасочные материалы

Бутанолизированные меламиноформальдегидные смоды применяются в качестве полуфабрикатов в производстве лакокрасочных материалов только в сочетании с алкидными смолами, придающими пленкообразующим смесим необходимые свойства — адгезию и эластичность. Для изготовления лаков и эмалей горячей сушкн наибольшее применение имеет бутанолизированная смола К-421-02, совмещаемая с глифталевыми смолами: № 90 — раствором невысыхающей смолы и № 135 — раствором высыхающей смолы. Примерный состав смолы К-421-02 — [в % (масс.)] следующий:

Меламин11Бутиловый спирт . . . 37

Формалин (37%-ный) . 50,5Фталевый ангидрид . . 0,1

Аммиак (25%-ный) . .1,4

Применяют также малобутанолизированную смолу К-423-02 в смеси с алкидной смолой ФК-42в для изготовления лаков и эмалей с пониженной температурой сушки.

Получение меламиноформальдегидных смол сводится к образованию метилольных производных меламина и последующей их поликонденсации и бутано- лизации. При взаимодействии меламина с формальдегидом в нейтральной или щелочной среде оба атома воддрода каждой нз трех аминогрупп замещаются

метилольными группами, образуя метилолмеламины (от моно- до гекса-). Образование триметилолмеламина и пентаметилолмеламина протекает по реакции:

NH—СН2ОНIсN^ ^NI IIНОН2С—NH—СЧ /С—NH—СН2ОНNNH—СН2ОНIсN^ ^NI IIНОН2С—NH—СЧ /С—NH—СН2ОНN+ 2СН2О >+ 2СН2О >NH—СН2ОНIСNH—СН2ОНIС

NH—СН2ОН

IсN^ ^NI IIНОН2С—NH—СЧ /С—NH—СН2ОНN

NH—СН2ОН

IсN^ ^NI IIНОН2С—NH—СЧ /С—NH—СН2ОНN

+ 2СН2О >

+ 2СН2О >

NH—СН2ОН

I

С

NH—СН2ОН

I

С

HOH2Q 1^N—С^ /НОН2с/ NHOH2Q 1^N—С^ /НОН2с/ NСН2ОНСН2ОНСН2ОНСН2ОН

HOH2Q 1

^N—С^ /

НОН2с/ N

HOH2Q 1

^N—С^ /

НОН2с/ N

СН2ОН

СН2ОН

СН2ОН

СН2ОН

После бутанолизации и поликонденсации пентаметилолмеламина образуется смола следующего строения:

Н9С4ОСН2—NСН2IСН9С4ОСН2—NСН2IС

Н9С4ОСН2—NСН2

I

С

Н9С4ОСН2—NСН2

I

С

Получаемые меламиноформальдегидные смолы (50%-ные растворы смолы в бутаноле) образуют хрупкие пленки с недостаточной адгезией к металлу. Поэтому их совмещают с алкидной смолой. Для этого кснлольный раствор алкидной смолы, модифицированной касторовым маслом, смешивают с бутанольным раствором мел аминоформ альдегидной смолы К-421-02 или другой.

Получение. Бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы получают периодическим способом по схеме, приведенной на рис. 2.23. Технологический процесс получения меламиноформальдегидных смол (К-421-02 и др.) в основном аналогичен получению карбамидоформальдегидных смол и протекает в две стадии: получение метилольных производных в слабощелочной или нейтральной среде; модификация бутанолом и поликонденсация метилольных производных в кислой среде. Синтез этих смол включает следующие последовательные операции: нейтрализация формалина аммиачной водой; получение метилольных производных меламина в процессе взаимодействия его с нейтрализованным формалином при 45—60 °C; отгонка воды в вакууме, частичная бутанолнзация и поликонденсация метилольных производных меламина в кислой среде, вакуум- сушка; поликонденсация и удаление избытка бутанола; растворение полученной смолы в бутаноле и очистка ее фильтрованием.

Производство товарных алкидномеламиноформальдегидных лаков сводится к перемешиванию мелам иноформальдегидной смолы с полуфабрикатным лаком

(глифталевым или пентафталевым) в определенных соотношениях и типизации в -смесителе по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ (с последующим фильтрованием лака).

Производство пигментированных меламиноформальдегидных лакокрасочных материалов (эмалей и грунтовок) включает приготовление пигментных замесов в замесочных машинах и дисольверах, диспергирование их на бисерных мельницах, краскотерочных машинах или в шаровых мельницах, составление эмалей и грунтовок в смесителях перемешиванием пигментных паст с полуфабрикатными алкидными лаками и меламиноалкидными смолами, типизацию в тех же смесителях и очистку.

Свойства и применение. По сравнению с алкидными и карбамидоалкидными лакокрасочные материалы на основе смесей меламиноформальдегидных и алкидных смол обладают более высокой свето-, атмосфере- и термостойкостью. Мела- мииоалкидные эмали образуют покрытия, способные сохранять не только защитные, но и декоративные свойства (цвет и блеск) в течение продолжительного времени в атмосферных условиях в тропическом, северном и умеренном климате.

Меламиноформальдегидные эмали широко применяют в автомобильной промышленности для окраски легковых и грузовых автомобилей (МЛ-1110, МЛ-197, МЛ-12, МЛ-152, МЛ-1121 и МЛ-1195), в станко- и приборостроении (МЛ-242* МЛ-279, МЛ-283, МЛ-1156). В различных отраслях промышленности применяются атмосферостойкие декоративные покрытия молотковыми эмалями (МЛ-165, МЛ-165ПМ), эмалями МЛ-158 «Шагрень», МЛ-169 лессирующей. Сведения о составе, получении, свойствах и применении перечисленных марок эмалей изложены ниже в разделах «Эмали для приборов» (с. 145), «Эмали для автомобилей» (с. 136) и «Лакокрасочные материалы для декоративной отделки» (с. 174). Данные о свойствах и применении лаков МЛ-21 и МЛ-133, эмали МЛ-197В и грунтовки МЛ-029 приведены в табл. 2.4 и 2.5, лаков МЛ-92 электроизоляционного и МЛ-248 для паркетных полов соответственно в разделах «Электроизоляционные лаки и эмали» (с. 157) и «Эмали и лаки для бытовых целей» (с. 171), бензостойкой эмали МЛ-629 — в разделе «Эмали для сельскохозяйственной техники» (с. 154).

ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

В качестве пленкообразующих веществ в производстве фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов применяют фенолоальдегидные смолы, представляющие собой продукты поликонденсации формальдегида (или пароформа) с фенолом и его производными (крезолом, ксиленолом), алкил- и арилзамещенными фенолами (п- трет-бутил фенолом или др.) с добавкой модифицирующих веществ или без них. Наиболее широко применяются следующие фенолоформальдегид- ные смолы:

немодифицированные смолы на основе алкил- и арилзамещенных фенолов* так называемые 100%-ные фенольные смолы марки 101, 101 Л, 106 и др.;

модифицированные растительными маслами (например, смола 241);

модифицированные канифолью (смола ФЛ-326);

бутанолизированные — модифицированные бутиловым спиртом, хорошо совмещаемые с маслами и растворимые в углеводородных растворителях (например, смола ФПФ-1).

Процесс бутанолизации (бутоксилирования) первичного фенолоформальде- гидного конденсата протекает по реакции

ОНОН—СН2ОН + С4Н9ОН—СН2ОН + С4Н9ОНСН2ОНСН2ОН+ н2о+ н2о

ОН

ОН

—СН2ОН + С4Н9ОН

—СН2ОН + С4Н9ОН

СН2ОН

СН2ОН

+ н2о

+ н2о

При последующей поликонденсации образуется продукт

Г ОН т

—сн2——сн2—СН2ОС4Н9СН2ОС4Н9пп

—сн2—

—сн2—

СН2ОС4Н9

СН2ОС4Н9

п

п

Получение алкилфенолоформальдегидной смолы типа п-т^т-бутилфено'ла с формальдегидом в щелочной среде щей схеме:Получение алкилфенолоформальдегидной смолы типа п-т^т-бутилфено'ла с формальдегидом в щелочной среде щей схеме:101 путем конденсации протекает по следую-101 путем конденсации протекает по следую-онононон

Получение алкилфенолоформальдегидной смолы типа п-т^т-бутилфено'ла с формальдегидом в щелочной среде щей схеме:

Получение алкилфенолоформальдегидной смолы типа п-т^т-бутилфено'ла с формальдегидом в щелочной среде щей схеме:

101 путем конденсации протекает по следую-

101 путем конденсации протекает по следую-

он

он

он

он

п СбН4IС(СНз)зОНп СбН4IС(СНз)зОНС6Н2СН2—СбН2СН2ОНС6Н2СН2—СбН2СН2ОНС(СНз)зС(СНз)зОНОНп С6Н3СН2ОНIС(СН3)37 онп С6Н3СН2ОНIС(СН3)37 он—Н2О—Н2ОС(СН3)3С(СН3)3п-2 С(СНз)зп-2 С(СНз)з

п СбН4

I

С(СНз)з

ОН

п СбН4

I

С(СНз)з

ОН

С6Н2СН2—СбН2СН2ОН

С6Н2СН2—СбН2СН2ОН

С(СНз)з

С(СНз)з

ОН

ОН

п С6Н3СН2ОН

I

С(СН3)3

7 он

п С6Н3СН2ОН

I

С(СН3)3

7 он

—Н2О

—Н2О

С(СН3)3

С(СН3)3

п-2 С(СНз)з

п-2 С(СНз)з

Смолу 101 применяют для получения фенольных лаков и эмалей, смолу ФПФ-1—для консервных лаков, смолу 241—для лаков и эмалей горячей сушки, а смолу ФЛ-326 — преимущественно для грунтовок. Ниже приведен Примерный состав этих смол [в % (масс.)]:

Марка смолыМарка смолыч о X а» •8- ч X Н >. И• ь сич о X а» •8- ч X Н >. И• ь сиее101ФПФ-1101ФПФ-14017,54017,5Xя 3 3 *о?-Xя 3 3 *о?-34,53034,53010,52310,523ч о чX м свЧсч о чX м свЧс4545о.св х«X *м2о.св х«X *м221,52,5(20%-ный)21,52,5(20%-ный)св И О ч и X XX ? 0.-5 О) ° соU осв И О ч и X XX ? 0.-5 О) ° соU о47(10%-ная)47(10%-ная)ч О X <и 6ч О X <и 68813,513,5« 3 X ^ яX св X 3 3« 3 X ^ яX св X 3 3p. X к о« И и о ч к н >t иp. X к о« И и о ч к н >t и35350,50,51111ч о ч X о кч о ч X о кч о св 3в) о8 и хч о св 3в) о8 и хо •е- X и св Ко •е- X и св К45457744,544,5

Марка смолы

Марка смолы

ч о X а» •8- ч X Н >. И

• ь си

ч о X а» •8- ч X Н >. И

• ь си

е

е

101

ФПФ-1

101

ФПФ-1

40

17,5

40

17,5

X

я 3 3 *

о?-

X

я 3 3 *

о?-

34,5

30

34,5

30

10,5

23

10,5

23

ч о ч

X м св

Чс

ч о ч

X м св

Чс

45

45

о.

св х«

X *

м2

о.

св х«

X *

м2

21,5

2,5(20%-ный)

21,5

2,5(20%-ный)

св И О ч и X X

X ? 0.-5 О) ° со

U о

св И О ч и X X

X ? 0.-5 О) ° со

U о

4

7(10%-ная)

4

7(10%-ная)

ч О X <и 6

ч О X <и 6

8

8

13,5

13,5

« 3 X ^ я

X св X 3 3

« 3 X ^ я

X св X 3 3

p. X к о

« И и о ч к н >t и

p. X к о

« И и о ч к н >t и

35

35

0,5

0,5

11

11

ч о ч X о к

ч о ч X о к

ч о св 3

в) о

8 и х

ч о св 3

в) о

8 и х

о •е- X и св К

о •е- X и св К

45

45

7

7

44,5

44,5

смесью канифоли и для изготовления беи-смесью канифоли и для изготовления беи-Фенолоформальдегидные смолы, модифицированные льняного масла или одним талловым маслом, используют зостойких и электроизоляционных лаков и эмалей.

смесью канифоли и для изготовления беи-

смесью канифоли и для изготовления беи-

Применяются лаки и эмали на основе фенольных смол, совмещенных с эпоксидными, полиэфирными и другими смолами. Модификация фенолоформаль- дегидных смол глифталевой или пентафталевой смолой, как и полиэфирами, осуществляется совмещением на холоду их растворов. Получаемые на основе алкидной и фенольной смол лаки и эмали образуют беизостойкие (например, эмаль ФА-5104, применяемая для окраски бензобаков и радиаторов) и электроизоляционные (лак ФА-97) покрытия.

Получение. Фенолоформальдегидные смолы получают преимущественно периодическим способом по схеме, приведенной на рнс. 2.23.

ФЛ-087

Красно-ко

35-70

53-63

180

0,5

5

0,5

3,5

25

24

о, (ТУ 6-10-1198—76)

ричневый

“ Шпатлевки

ФЛ-0058

Коричне

52-56

18-22

0,5

§ (ТУ 6-10-1550—76)

вый

0,5

Примечания. 1) а —удельное объемное электрическое сопротивление эмали—МО7—2-10 Ом-см; б — кислотное число не более 10 мг КОН; в —первый и второй слой последовательно, а 3-й н 4-й слои высыхают при 90 °C последовательно 0,5 и 3 ч; термостойкость при 600 С —2 мни; жизнеспособность при 18—22 °C — не менее 8 ч; г — электрическая прочность пленки прн 18—22 °C — не менее 6J кВ/мм. а после 24 ч пребывания в воде — не менее 20 кВ/мм.

2) Показатели свойств лаков ФА-97, ФЛ-98 н ФЛ-947 приведены в табл. 2.23, лаков ФЛ-5о9,_ ФЛ-560—в табл. 2.25, лаков ФЛ-254 и ФЛ-2109—в табл. 2.26, грунтовки ФЛ-093—в табл. 2.20.

Таблица 2.7. Применение фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов

Режим

сушки

Гарантийный срок хранения, мес., не менее

Марки

Назначение

Метод нанесения

Рабочая вязкость по ВЗ-4, с

Рекомендуемый разбавитель

температура, °C

продолжительность, ч, не более

Лак ФЛ-572

Лак ФЛ-582

Эмаль

ФА-5104

Эмаль ФЛ-511

Эмаль ФЛ-687

8

Покрытие непроволочиых сопротивлений первым слоем

Покрытие радиодеталей и блоков иэ различных материалов

Окраска радиаторов и бензобаков

Окраска стальных аэродромных плит’

Окраска внутренней поверхности бензобаков .по грунтовке ФЛ-087

Краскораспылителем, окунанием

Краскораспылителем, наливом, окунанием

Краскораспылителем, распылением в электростатическом поле

Распылением в электростатическом поле

Краскораспылителем, обливом

20-22 18-г20

25-32

18-22

Этиловый спирт Уайт-спирит (7О»/о) + ксилол (30%) Ксилол + бутанол (1 : 1),

РКБ-1 Ксилол

Сольвент, ксилол

150

,60 120

90

170-180

180

2

4

2

10 мин

20 мин

0,5

6

6

6

6

6

Марки83S35 Я УВ Уи 5Ч у И ао.вТ уСО к2 gyвй°ш®X я уР в в н 1sи «ЛакиФЛ-57230 мг I——19-21(ТУ 6-10-877—75)ФЛ-582Коричне-15-2534-38(ТУ 6-10-1236—77)выйЭмалиФА-5104Черный70—12050—58(ТУ 6-10-926—79)ФЛ-511Защитный—25-6060-70(ТУ 6-10-704-75)ФЛ-687Красно-ко-35-7046-56(ТУ 6-10-1199—77)ричневый60-11058-64ФЛ-777Серебри-*—(ТУ 6-10-1524—75)сто-зеленыйГрунтовкиФЛ-ОЗкКоричне-4058—66(ГОСТ 9109—81)ФЛ-ОЗжВЫЙЖелто-зе-—4055—63(ГОСТ 9109—81)ФЛ-086(ГОСТ 16302—79)леныйЖелтый—30—7054—60Марки83S35 Я УВ Уи 5Ч у И ао.вТ уСО к2 gyвй°ш®X я уР в в н 1sи «ЛакиФЛ-57230 мг I——19-21(ТУ 6-10-877—75)ФЛ-582Коричне-15-2534-38(ТУ 6-10-1236—77)выйЭмалиФА-5104Черный70—12050—58(ТУ 6-10-926—79)ФЛ-511Защитный—25-6060-70(ТУ 6-10-704-75)ФЛ-687Красно-ко-35-7046-56(ТУ 6-10-1199—77)ричневый60-11058-64ФЛ-777Серебри-*—(ТУ 6-10-1524—75)сто-зеленыйГрунтовкиФЛ-ОЗкКоричне-4058—66(ГОСТ 9109—81)ФЛ-ОЗжВЫЙЖелто-зе-—4055—63(ГОСТ 9109—81)ФЛ-086(ГОСТ 16302—79)леныйЖелтый—30—7054—60Таблица 2.6. Свойства, фенолоформальдегидных лакокрасочных материаловТаблица 2.6. Свойства, фенолоформальдегидных лакокрасочных материаловРежим высыхания до степепн 3, не более2* 2КК3 а= 1К кч£я иаЧ УВ У ЯД У« 5Syi5в Г я ? ЙЕ о5 £ а" с £3 чч я©к ав У ч в= ч 50 5gi sа вУgsо я* gUS я-а •о < й р л к>з ВСтойкость пленки (ч, не менее) к действиюя ч Уя « Я§У Я я о а ЕLчНя ч . | н а о в вaU В®3 мяУ ©оо ял чяк 5 а я2 2S3 02и а150230,7—2—24—60120423—5Г9010 мин10,35—-125—72———а170-18020 мии30,55—404548————1800,550,53—-20—24————60230,4—125—2424———18-22810,36-0,55140482418-22810,36-0,54130——-—-4824—18-228024210,46————2——бРежим высыхания до степепн 3, не более2* 2КК3 а= 1К кч£я иаЧ УВ У ЯД У« 5Syi5в Г я ? ЙЕ о5 £ а" с £3 чч я©к ав У ч в= ч 50 5gi sа вУgsо я* gUS я-а •о < й р л к>з ВСтойкость пленки (ч, не менее) к действиюя ч Уя « Я§У Я я о а ЕLчНя ч . | н а о в вaU В®3 мяУ ©оо ял чяк 5 а я2 2S3 02и а150230,7—2—24—60120423—5Г9010 мин10,35—-125—72———а170-18020 мии30,55—404548————1800,550,53—-20—24————60230,4—125—2424———18-22810,36-0,55140482418-22810,36-0,54130——-—-4824—18-228024210,46————2——б

Марки

8

3

S3

5 Я У

В У

и 5

Ч у И а

о.

в

Т у

СО к

2 gy

в

й°

ш®

X я у

Р в в н 1s

и «

Лаки

ФЛ-572

30 мг I

—

—

19-21

(ТУ 6-10-877—75)

ФЛ-582

Коричне-

15-25

34-38

(ТУ 6-10-1236—77)

вый

Эмали

ФА-5104

Черный

70—120

50—58

(ТУ 6-10-926—79)

ФЛ-511

Защитный

—

25-60

60-70

(ТУ 6-10-704-75)

ФЛ-687

Красно-ко-

35-70

46-56

(ТУ 6-10-1199—77)

ричневый

60-110

58-64

ФЛ-777

Серебри-

*—

(ТУ 6-10-1524—75)

сто-зеленый

Грунтовки

ФЛ-ОЗк

Коричне-

40

58—66

(ГОСТ 9109—81)

ФЛ-ОЗж

ВЫЙ

Желто-зе-

—

40

55—63

(ГОСТ 9109—81)

ФЛ-086

(ГОСТ 16302—79)

леный

Желтый

—

30—70

54—60

Марки

8

3

S3

5 Я У

В У

и 5

Ч у И а

о.

в

Т у

СО к

2 gy

в

й°

ш®

X я у

Р в в н 1s

и «

Лаки

ФЛ-572

30 мг I

—

—

19-21

(ТУ 6-10-877—75)

ФЛ-582

Коричне-

15-25

34-38

(ТУ 6-10-1236—77)

вый

Эмали

ФА-5104

Черный

70—120

50—58

(ТУ 6-10-926—79)

ФЛ-511

Защитный

—

25-60

60-70

(ТУ 6-10-704-75)

ФЛ-687

Красно-ко-

35-70

46-56

(ТУ 6-10-1199—77)

ричневый

60-110

58-64

ФЛ-777

Серебри-

*—

(ТУ 6-10-1524—75)

сто-зеленый

Грунтовки

ФЛ-ОЗк

Коричне-

40

58—66

(ГОСТ 9109—81)

ФЛ-ОЗж

ВЫЙ

Желто-зе-

—

40

55—63

(ГОСТ 9109—81)

ФЛ-086

(ГОСТ 16302—79)

леный

Желтый

—

30—70

54—60

Таблица 2.6. Свойства, фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов

Таблица 2.6. Свойства, фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов

Режим высыхания до степепн 3, не более

2* 2

К

К

3 а

= 1

К к

ч

£

я и

а

Ч У

В У Я

Д У

« 5

Sy

i5

в Г я ? ЙЕ о

5 £ а" с £

3 ч

ч я

©

к а

в У ч в

= ч 50 5g

i s

а в

У

gs

о я

* g

US я

-а •

о < й р л к

>з В

Стойкость пленки (ч, не менее) к действию

я ч У

я « Я

§

У Я я о а Е

L

ч

Ня ч . | н а о в в

aU В®

3 м

я

У ©

о

о я

л ч

я

к 5 а я

2 2

S3 02

и а

150

2

3

0,7

—

2

—

24

—

60

120

4

2

3

—

5

Г

90

10 мин

1

0,35

—-

1

25

—

72

—

—

—

а

170-180

20 мии

3

0,5

5

—

40

45

48

—

—

—

—

180

0,5

5

0,5

3

—-

20

—

24

—

—

—

—

60

2

3

0,4

—

1

25

—

24

24

—

—

—

18-22

8

1

0,36-0,5

5

1

40

48

24

18-22

8

1

0,36-0,5

4

1

30

—

—-

—-

48

24

—

18-22

80

24

2

1

0,46

—

—

—

—

2

—

—

б

Режим высыхания до степепн 3, не более

2* 2

К

К

3 а

= 1

К к

ч

£

я и

а

Ч У

В У Я

Д У

« 5

Sy

i5

в Г я ? ЙЕ о

5 £ а" с £

3 ч

ч я

©

к а

в У ч в

= ч 50 5g

i s

а в

У

gs

о я

* g

US я

-а •

о < й р л к

>з В

Стойкость пленки (ч, не менее) к действию

я ч У

я « Я

§

У Я я о а Е

L

ч

Ня ч . | н а о в в

aU В®

3 м

я

У ©

о

о я

л ч

я

к 5 а я

2 2

S3 02

и а

150

2

3

0,7

—

2

—

24

—

60

120

4

2

3

—

5

Г

90

10 мин

1

0,35

—-

1

25

—

72

—

—

—

а

170-180

20 мии

3

0,5

5

—

40

45

48

—

—

—

—

180

0,5

5

0,5

3

—-

20

—

24

—

—

—

—

60

2

3

0,4

—

1

25

—

24

24

—

—

—

18-22

8

1

0,36-0,5

5

1

40

48

24

18-22

8

1

0,36-0,5

4

1

30

—

—-

—-

48

24

—

18-22

80

24

2

1

0,46

—

—

—

—

2

—

—

б

I

Продолжение табл. 2.7

Получение смолы 101 осуществляют промывочным способом в вод* ной среде без эмульгатора, требующим длительной отмывки смолы, а также* беспромывочным способом, в котором операция промывки смолы отсутствует и значительно уменьшается количество сточных вод. Технологический процесс производства смолы 101 беспромывочным способом включает следующие операции:

синтез метилольных производных при 65 °C в реакторе (см. рис. 2.1) путем растворения и-трет-бутилфенола в 10%-ном растворе NaOH при 90°C при перемешивании, введения 37%-ного формалина при 50 °C и добавления воды и 25%-ного водного раствора H2SO4;

расслаивание продукта после отстаивания на верхний слой — маточник, удаляемый сифонированием, и нижний слой — смолу;

растворение смолы (после отделения маточника) в толуоле при 65—70 °C;

сушка азеотропным методом толуольного раствора смолы при 80—95 °C с последующей частичной отгонкой толуола при 110—115 °C;

очистка от выпавшего в осадок (после охлаждения раствора до 50—60 °C) сульфата натрия фильтрованием;

вакуум-отгонка толуола от смолы при 80—НО °C;

- 7) получение готового продукта после термообработки при 120—140 °C, удаления реакционной воды, быстрого охлаждения смолы и измельчения ее.

, Получение смолы Ф П Ф -1 включает следующие стадии:

синтез метилольных производных фенола и п-трет-бутилфенола в реакторе при 60—80°C с использованием 75%-ного водного раствора фенола и 37%-ного формалина в щелочной среде 20%-ного раствора NaOH;

выделение смолы добавлением к реакционной массе бутанола и подкис- .лениём 10%-ным раствором H2SO4;

расслоение реакционной массы с удалением нижнего слоя — маточника;

отмывка бутанольного раствора смолы водой с последующим обезвоживанием его в вакууме при 90fcC азеотропным методом и удаление азеотропной смеси из системы;

фильтрация бутанольного раствора смолы;

удаление избытка бутанола вакуум-отгонкой при 70—90 °C.

Получение смолы 241 в виде раствора в ксилоле с содержанием 40—65% нелетучих веществ проводят с применением 37%-ного формалина либо пароформа. Технологический процесс изготовления смолы с использованием формалина включает следующие операции:

получение диметилолфенола путем перемешивания в реакторе расплавленного фенола с предварительно приготовленной смесью формалина с водным раствором аммиака при 50—60 °C с одновременной отгонкой воды в вакууме;

синтез фенолоформальдегидной смолы путем модификации диметилолфе- иола тунговым маслом в присутствии бутанола при 125—130 °C в среде инертного газа;

растворение полученного продукта в ксилоле с получением смолы, содержащей 40—55% нелетучих веществ;

фильтрация готовой смолы.

Получение смолы Ф Л - 3 2 6 включает следующие стадии:

смешение предварительно расплавленной канифоли с дифенилолпропаном при 140 °C;,

синтез (после заливки 37%-иого формалина при 80 °C) смолы, модифицированной канифолью;^

удаление воды вакуум-сушкой;

уплотнение смолы при 140 °C;

быстрое охлаждение и измельчение готовой смолы.

Практический интерес представляет крезолоформальдегидная смола . К-212-01, на основе которой выпускают электроизоляционные и бензостойкие лаки. Поликонденсацию трикрезола в смеси формалина с аммиаком проводят при 65—70 °C в течение 2 ч.

Производство фенолоформальдегидных лаков на основе описанных выше и других фенольных смол, а также фенолоалкидных и других совмещённых лаков !

сводится в основном к добавлению в состав смол растворителей нли к растворению смол в органических растворителях с введением добавок или без ннх. Смешение смол с растворителями и добавками Проводят преимущественно в смесителях (реже в реакторах) с последующей типизацией для достижения требуемых свойств лаков.

Фенолоформальдегидные эмали и грунтовки получают по схемам, аналогичным'приведенным на рис. 2.11 и рис. 2.15. При получении эмалей из многопигментных паст последние диспергируют на бисерных мельницах, краскотерочных машинах и в шаровых мельницах, смешивают с лаками, растворителями и добавками и типизируют в смесителях.~ *

Свойства и применение. Фенолоформальдегидные лакокрасочные материалы образуют покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлу, твердостью, ат- мосферостойкостью, стойкостью к действию слабых кислот, щелочей, растворов солей, бензостойкостью, а также высокими диэлектрическими показателями.

Данные о свойствах и применении фенольных и фенолоалкидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок приведены в табл. 2.6 и 2.7. Свойства, получение и применение лаков ФА-97, ФЛ-98 и ФЛ-947 описаны в разделе «Электроизоляционные лаки и эмали» (с. 157), консервных лаков ФЛ-559 и ФЛ-560 — в разделе «Лаки и эмали для консервной тары» (с. 168). Свойства эмалей ФЛ-254 и* ФЛ-2109 для пола и данные об их получении и применении приведены в разделе «Лаки и эмали для бытовых целей» (с. 171). Грунтовка ФЛ-093, применяемая для окраски автомобилей, описана в разделе «Эмали и грунтовки для автомобилей» (с. 136).

Ассортимент фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов включает более 25 марок (около 10 лаков, 10 эмалей и 5 грунтовок). Большое распространение имеют грунтовки ФЛ-ОЗк для грунтования поверхностей из черных металлов и легированных сталей и грунтовка ФЛ-ОЗж для грунтования поверхностей из алюминия и цветных металлов.

АЛКИДНОСТИРОЛЬНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Алкидностн рольные смолы получают сополимеризацией алкидной смолы со стиролом в среде инертного растворителя ксилола в присутствии перекисных катализаторов. Алкидная смола, применяемая для сополимеризации, должна содержать в своем составе ненасыщенные жирные кислоты как с сопряженными, так и с изолированными двойными связями. При сополимеризации жирных кислот с сопряженными двойными связями со стиролом образуются два вида продуктов: аддукт со стиролом (по реакции Дильса — Альдера)

СН3—(СН2)з—СН— СН=СН—СН-СН=СН-(СН2)7-С-О—

и истинный сополимер с высокой молекулярной массойи истинный сополимер с высокой молекулярной массойсн2

и истинный сополимер с высокой молекулярной массой

и истинный сополимер с высокой молекулярной массой

При сополимеризации ненасыщенных жирных кислот с изолированными двойными связями со стиролом образуются низкомолекулярные сополимеры еле-

дующего строения;

О О

O—L ,с—о-сн,-сн-сн,-о- —

СНд-СН,—СН=СН—СН—СН=СН—СН,-СН=СН—(CH,)f-(L=O “сн,—сн^—н

Растворимость алкидностирольных смол зависит от соотношения меЖду алкидной смолой и стиролом. Алкидностирольные смолы с высоким содержанием стирола (около 40%) растворяются в ксилоле, смолы, содержащие менее 40% стирола, растворяются в смеси ксилола с уайт-спиритом. Алкидностирольные смолы совмещаются с аминоформ альдегидными, фенольными, кремиийоргаии- ческими и другими смолами.

На основе алкидностирольных смол получают лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки. Эмали значительно превосходят алкидные эмали по скорости высыхания, твердости и водостойкости. Они также характеризуются более высокой стойкостью к действию минерального масла, слабых растворов солей и щелочей, выдерживают температуры до 80 °C. Однако покрытия этими эмалями более подвержены старению, особенно в атмосферных условиях, и склонны к пожелтению.

Получение лака включает стадии синтеза алкидностирольной смолы, составления лака, его типизации и очистки. Синтез алкидностирольной смолы* и получение лака проводят на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом и якорной мешалкой, вакуум-приемников и смесителя. Раствор алкидной смолы в ксилоле и стирол загружают в реактор через мериики, установленные на весах, а ксилол — через объемные счетчики и после загрузки гидроперекиси изопропилбензола содержимое реактора нагревают до 130 °C, при этом конденсатор работает как обратный холодильник. Сополимеризацию проводят при 130—140 °C в течение 27—30 ч. После достижения установленных значений вязкости, содержания нелетучих веществ и прозрачности раствора раствор смолы .охлаждают до 80—100 °C и отгоняют стирол с ксилолом при температуре не выше 105 °C и вакууме 780—940 кПа. После окончания отгонки стирола раствор смолы из реактора сливается самотеком в смеситель для получения лака. В смеситель добавляют ксилол и другие компоненты для составления лака, проводят в смесителе его типизацию и очистку на тарельчатом фильтре или пресс-фильтре. Стирольноксилольный дистиллат из вакуум-приемников поступает на изготовление последующих партий смолы.

Получение эмали и грунтовки сводится к диспергированию пигментной пасты в шаровой мельнице в растворе алкидностирольной смолы и последующему составлению и типизации эмали или грунтовки в смесителе.

Свойства и применение. Данные о свойствах алкидностирольных лакокрасочных материалов приведены в табл. 2.8. Показатели свойств эмали МС-17, применяемой в основном в автомобилестроении, даны в табл. 2.20 (с. 147), а эмали МС-160, применяемой для исправления покрытий молотковыми эмалями,— в табл. 2.27 (с. 177).

Характеристика некоторых промышленных марок алкидностирольных лакокрасочных материалов приведена ниже.

Лак МС-25 — раствор в ксилоле или в смеси ксилола и скипидара алкидностирольной смолы на основе алкида, модифицированного смесью высыхающего, полувысыхающего и тунгового или -дегидратированного касторового масел. Лак используют в качестве покрывного покрытия и в качестве пленкообразующего

*ЭЭИ ‘БННЭИВбх nodo ynHyHXHEdEj

о

см CD

। HiraXEE^on anhodu

ЭЭКЭИ ЭН *h

Эо 55—8! ifdu нтоя ошнхэ

-уЭ1Г Я ИМНЭ1ГП *|ХЭОЯЦОХ9

* 0Э1ГО9 эн

1Ч1ЛГЕ9 ‘имиэин БНЕЭЛУу

ээиэи эи еи-ц ‘adETrA ndu имнаги чхэоньойц

Таблица ?Л. Свойства алкидностирольных лакокрасочных лштериалов_

ээкод эи

•ии *BHX14dMOU 9ИЛЕ^

ээиэи эн * Y3 v^K ‘НМНЭ1ГП чхэоАйэяХ

эагор ан

•gn/j ‘Амиэкп oiKxAa вн эхаьээбэп я 4X3OX3HeiqdM^

к X

И Я

CD 0)

U Ы 5 И К о

«5

to

h *ЧХЭ0Н -ЧУЭХИЖИОКОА!!

Эо ЕбЛХЕЙЭПИЭХ

ЭЭЕО9 эн ими ‘вбил-эбэп ЧНЭИЭХЭ

ээиэи эи ‘% ‘ехээПтэя ХИЬАХЭКЭП ЭИНЕЖбЭ1ГОЭ

ээиэи эн э ч-ея ОН ЧХЭОМЕВН

1

1 у

I1

i

X

U

1

С1

X н

1

<D

3 к

1*'

1

1

00

1

1

оО о ■О

1

1

1

сч v*4

1

1

Is?

@ОО

1

ID

1©

1©

1

^

ю

X

10 к" S

1

v-H

1^И

v^

CD

о о ^^

SZ о Я св

■^ ' о“

■^

o'

1

ю ’О'

о

1

1

se

су

ч О

.О О

11111 18?

tt

1^^

I-^ о

ес

СМ —* v~<

со

S S

X ^ о ^н

д S

^ S

о см

в ю о**

ю см_ о

..св Ч

I ОО ОО

см см см см

1 1

00 00 v^ т-н

см см см см

I I

ОО ОО

V—^ е-и

см

?О

00

W—*1

см см см см

00 оо »—1 V—4

см см

ОО

WH

^ X

Я D. Л

1

о со

О тГ

со

о г-

ю

▻*

<в t« KU si

"*

1^

1^

v~< 1© 1

ь-

CD 1©

CD

S 1 й

ОО со

й

о 00

<D<N

11©

-^

со со

1

3© СМ

о ь*

8

S 1

8

ХО о V

о я

О

с©

CD

« У

оз

<5 о св

S «5 св я <Г»

8 ei

Ч О л

св

аз

3

хэну!

смсм

О « « 3 ° Я я $ гз Е

<d

о

А

CD ?»S

О

3

к

3 СП о

^ а

К м л св 2

^.cd

г;

m

i© ю __ , л (Mm7U

I (J

00 о i©

х *7

X о m —।

sS8=g

cti *7 ^6 CQ ^h

cd rj СМ к 25 о

си

О • Ч ЙН Н н Д г

S со SX ^?D I

Е.зр

^ о I

Keo c—1 к eg. C 15 L ^vQ.

-e о

• о к Я *5 X «?

оз

а 33 5 о Я S си е:

У к—

2 •хчсва-о>

03

о « о оз о

X

У 4

л со

® g си - Sg£3. к Ю -

<и О

0.0 2Й

М И

при производстве эмалей и грунтовок. Перед применением в лак добавляют сиккатив НФ-1 (2%). Разбавляют лак до рабочей вязкости либо ксилолом (до 25 с по ВЗ-4), либо смесью ксилола со скипидаром (до 40 с по ВЗ-4). Наносят лак краскораспылителем или кистью в один или два слоя. Лак высыхает при 18—22 °C до степени 1 за 30 мин, до степени 3 — в течение 4,5 ч.

Эмали МС-1181 и МС-1181А— суспензии красного железоокисного пигмента и микроталька в алкидностирольиом лаке МС-0154. Перед применением в эмаль МС-1181 добавляют 3% сиккатива НФ-1. Эмаль МС-1181А получают на месте потребления путем смешения 100 масс. ч. эмали МС-1181 с 3 масс. ч. алюминиевой пудры ПАП-1 и 3 масс. ч. сиккатива НФ-1. После введения алюминиевой пудры и сиккатива эмаль должна быть использована в течение 72 ч с момента смешения.

Основное назначение эмали МС-1181 — окраска изделий из черных металлов с целью временной защиты от коррозии на период транспортирования и хранения в складских условиях. Эмаль МС-1181А применяют для временной защиты от коррозии изделий из черного металла на период транспортирования и хранения на открытом воздухе. Покрытие эмалью допускает проведение сварочных работ.

Эмали наносят краскораспылителем, предварительно разбавляя до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 смесью уайт-спирита и ксилола (4:1); степень разбавления— до 40%. После нанесения однослойного покрытия и сушки при 18— 22 °C до степени 3 в течение 12 ч эмали образуют полуматовые влагостойкие покрытия с высокими физико-механическими показателями.

Грунтовка МС-067— суспензия пигментов и наполнителей в алкидностироль- ном лаке с добавлением пластификатора. Грунтовка применяется для грунтования стальных изделий, а также для временной защиты стальных изделий при межоперационном хранении. Грунтовку наносят краскораспылителем или безвоздушным распылением после разбавления ксилолом, растворителем 646, Р-4 (в количестве до 10%) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4. Ее можно наносить также кистью при вязкости 25—40 с по ВЗ-4.

При нанесении грунтовки электростатическим распылением ее разбавляют до рабочей вязкости 18—2 0 с по ВЗ-4 растворителями 646, 648 или Р-6 (в количестве до 20%). Можно также разбавлять смесью ксилола, ацетона и этилового Спирта в соотношении 5:3:2 или смесью сольвента, ацетона и этилового спирта в1 соотношении 7:1:2. Удельное объемное электрическое сопротивление грунтовки при рабочей вязкости составляет 10е—108 Ом-см, диэлектрическая проницаемость— 5,3—5,5. После высыхания грунтовка образует полуглянцевое покрытие толщиной 20—25 мкм.

Грунтовка МС-0152— предназначается для нанесения на ржавые, старые, прокорродированные поверхности изделий, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности. Грунтовку можно наносить в качестве фосфатирующей на Чистые очищенные поверхности черных и цветных металлов и легких сплавов, так как в ее состав входит ортофосфорная кислота. Ее наносят по слою ржавчины толщиной 80—100 мкм, причем возраст ржавчины практически не влияет на свойства покрытия. *»

Грунтовку наносят краскораспылителем или кистью в один слой при температуре от —20 до +30 °C, расход составляет 80—100 г/м2. Разбавляют ее ацетоном или циклогексаноном до рабочей вязкости 30—70 с по ВЗ-4. Степень разбавления — не более 10%.

По слою грунтовки МС-0152 можно наносить практически' любые лакокрасочные эмали. Срок службы покрытия, состоящего из одного слоя грунтовки МС-0152 и 2—3 слоев эмали составляет 2 года..

Шпатлевка МС-006 — густая вязкая масса, состоящая из смеси пигментов и наполнителей (около 70%) и алкидностирольного лака (около 30%). Шпатлевка предназначается для исправления дефектов загрунтованной или окрашенной эмалью поверхности. Может использоваться в покрытиях, эксплуатируемых в атосферных условиях и внутри помещений. Наносят шпатлевку шпателем или краскораспылителем, предварительно разбавив ее ксилолом. Шпатлевка образует быстросохнущее покрытие холодной сушки (15 мин при 18—22°C). Толщина слоя шпатлевки должна быть не более 40—50 мкм. Шлифуют водостой* кой шкуркой зернистостью 4—6.

АЛКИДНОАКРИЛОВЫЕ ЭМАЛИ

Алкидноакриловые пленкообразующие — это сополимеры алкидной (глифта- левой) смолы и бутилового и метилового эфира метакриловой кислоты. Для получения алкидиоакриловых смол используют алкидные смолы средней жирности, модифицированные высыхающими растительными маслами, содержащие кислоты как с изолированными, так и с сопряженными двойными связями. К ним относятся алкидные смолы, модифицированные льняным маслом с добавлением тунгового, ойтисикового или дегидратированного касторового масла. В результате сополимеризации с эфирами метакриловой кислоты ускоряется высыхание алкидных . смол, повышается их свето-, водо- и атмосферостойкость, изменяется твердость и эластичность покрытий. При увеличении содержания метилового эфира метакриловой кислоты повышается твердость и снижается эластичность алкидноакрилового покрытия, при введении, бутилового эфира снижается твердость, но повышается эластичность. Поэтому в состав алкидноакриловой смолы обычно вводят смесь эфиров метакриловой кислоты.

- Повышенная водостойкость и высокая атмосферостойкость алкидноакриловых смол позволяют создавать покрытия для эксплуатации в условиях тропического климата, быстро высыхающие при пониженной температуре сушки (80—90 °C).

Из алкидноакриловых эмалей наиболее широкое применение получила АС-182 (ГОСТ 19024—79) на основе полуфабрикатного алкидноакрилового лака АС-0133 (бывш. смола АС-3 и АС-ЗКУ), представляющего собой раствор сополимера алкидной смолы ГФ-091 с бутил- и метилметакрилатом. Лак получают на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом, конденсатора, вакуум-приемников и смесителя. Предварительно 50%-ную алкидную смолу превращают в 80%-нУю в вакууме (780—910 кПа) при 80—90 °C. Отдельно готовят, 3,5% -ный раствор инициатора сополимеризации — перекиси бензоила в ксилоле. В реактор с концентрированной алкидной смолой загружают через мерники эфиры метакриловой кислоты, раствор инициатора и ксилольный дистиллат — отгон не вошедших в реакцию эфиров метакриловой кислоты. Реакцию сополимеризации проводят при 80—95 °C в течение 8—10 ч до получения раствора смолы . с содержанием нелетучих веществ 48—56% и вязкостью 30—50 с по ВЗ-4. После отгона остаточных мономеров в уиде ксилольного дистиллата [в вакууме (520— 910 кПа) при 80—ПО °C] и доведения содержания нелетучих веществ до 90% смолу передают в смеситель для получения лака путем растворения в ксилоле, типизации и очистки.

Эмаль АС-182 представляет собой суспензию пигментов в алкидиоакриловом лаке АС-0133 с добавлением сиккатива. Для получения эмали смесь пигментов и части алкидноакрилового лака с добавлением ксилола и сольвента диспергируют в шаровой или бисерной мельнице. Полученную пигментную пасту смеши- вают в смесителе с оставшимся количеством алкидноакриловото лака и дру- , гими компонентами, типизируют по вязкости, содержанию нелетучих веществ и цвету и затем .фи льтруют через марлеватный фильтр или калиброванные патроны.

Эмаль АС-182 применяется преимущественно для окраски сельскохозяйственных машин и тракторов. Более подробные данные о свойствах эмали смотри ниже (с. 154).

ЭПОКСИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Эпоксидные смолы, представляющие собой продукты взаимодействия дифенилолпропана и эпихлоргидрина различной молекулярной массы (от 600—900 — жидкие смолы до 900—5000 — твердые смолы), не способны при высыхании не только на холоду, „ио и при нагревании образовывать лакокрасочные покрытия с требуемыми физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Для сшивания эпоксидных смол и получения полимерного покрытия в эпоксидные лакокрасочные материалы добавляют отвердители или модифицирующие смолы, способные взаимодействовать с реакционноспособными группами эпоксидной

смолы.

К эпоксидным плеикообразующим веществам относятся также так называемые эпоксиэфиры — продукты этерификации эпоксидных смол жирными кислотами высыхающих растительных масел.

Эпоксидные покрытия отличаются высокой адгезией к различным материалам, химической стойкостью, особенно к щелочам, а также хорошими электроизоляционными свойствами.

Эпоксидные лакокрасочные материалы подразделяются на группы в зависимости от состава, способа отверждения, типа отвердителя и модифицирующей смолы.

Все эпоксидные лакокрасочные материалы можно разбить на три большие группы:

содержащие органические растворители;

не содержащие органических растворителей;

водоразбавляемые.

К первой группе эпоксидных лакокрасочных материалов относятся?

верждаемые на холоду аминами, полиамидами, изоцианатами;

отверждаемые при нагревании модифицирующими смолами

эпоксидиофенольные;

эпоксидномеламиновые;

эпоксиднокарбамидиые; эпоксиэфирномеламиновые;

эпоксиэфирные, отверждаемые на холоду

нитроэпоксиалкидные;

эпоксиэфирные с добавлением сиккатива; эпоксиэфирностирольные.

Ко второй группе эпоксидных лакокрасочных материалов относятся:

жидкие Б-ЭП, отверждаемые на холоду полиамидами, имидазолинами и амидоэфирами;

порошковые П-ЭП горячего отверждения.

К третьей группе относятся лакокрасочные материалы горячего отверждения: эпоксидные В-ЭП;

эпоксиэфирные В-ЭФ.

Порошковые эпоксидные материалы марок П-ЭП описаны в гл. 8 (с. 338), а водоразбавляемые эпоксидные (В-ЭП) и эпоксиэфирные (В-ЭФ) эмали и грунтовки — в гл. 2 (с. 186).

Эпоксидные лакокрасочные материалы,содержащие органические растворители

Эти материалы подразделяются на две подгруппы: двухкомпонентные, отверждаемые на холоду с помощью отвердителей и однокомпонентные горячего отверждения.

Двухкомпонентные эпоксидные лакокрасочные материалы состоят из полуфабриката лака, эмали, грунтовки или шпатлевки и соответствующего отвердителя. Полуфабрикатные материалы содержат эпоксидную смолу, растворители, добавки, улучшающие розлив, ускоряющие отверждение (высыхание), модификаторы. В пигментированные полуфабрикатные материалы, кроме того, входят пигменты и наполнители.

Однокомпонентные эпоксидные лакокрасочные материалы горячего отверждения состоят из эпоксидных смол, растворителей с добавлением модифицирующих смол, ускорителей отверждения и различных других добавок, а также пигментов и наполнителей (для эмалей и грунтовок).

Для получения двухкомпонентных материалов используют преимущественно низкомолекулярные (с мол. массой 600—900) и среднемолекулярные (с мол. массой 1000—2000) эпоксидные смолы, характеризующиеся относительно высоким содержанием эпоксидных групп. Значительно реже используются в двухкомпо-

нентных системах высокомолекулярные эпоксидные смолы с молекулярной мао* сой 2500—5000.

Эпоксидные смолы, имеющие в своем составе реакционноспособные группы двух типов — эпоксидные и гидроксильные, способны взаимодействовать на холоду с аминами, полиамидами, изоцианатами, а при нагревании — с соединен ниями, содержащими карбоксильные, алкоксильные, гидроксильные группы, с образованием полимеров сетчатой структуры, что приводит к отверждению покрытий.

Наличие в макромолекуле смолы сильно полярных вторичных гидроксильных групп, редко расположенных вдоль цепи, придает эпоксидным покрытиям наряду с высокой адгезией хорошую эластичность. Отсутствие в макромолекуле сложноэфирной связи, имеющейся в макромолекулах большинства поликонденса- ционных пленкообразующих, обеспечивает высокую водо- и химическую стойкость покрытий, особенно к щелочам.

Для получения однокомпонентных эпоксидных материалов горячего отверждения преимущественно применяются высокомолекулярные эпоксидные смолы с молекулярной массой 2500—5000. Высокомолекулярные смолы отличаются повышенным содержанием гидроксильных групп (более 5%) и низким содержанием эпоксидных групп (менее 3%), а также высокой температурой плавления (до 150 °C). Отверждение этих материалов происходит в результате взаимодей* ствия гидроксильных и эпоксидных групп эпоксидной смолы с реакционноспособными группами модифицирующих смол при 140—200 °C. При этом образуется полимерное покрытие сетчатой структуры.

Растворители. Эпоксидные смолы хорошо растворяются в кетонах, ацетатах, эфирах гликолей, спиртах, хлорсодержащих растворителях. В ■ ароматических углеводородах (толуол, ксилол) растворяются только низкомолекулярные жидкие смолы. В алифатических углеводородах (уайт-спирит, бензин) эпоксидные смолы не растворяются.

Модификаторы. В качестве модификаторов для эпоксидных лакокрасочных систем, отверждаемых" на холоду, используют битумные смолы, низкомолекулярные тиоколы, дивинилацетиленовые смолы. Введение модификаторов позволяет улучшить некоторые свойства покрытий и уменьшить расход дорогостоящей Эпоксидной смолы.

Отвердители. Для отверждения эпоксидных лакокрасочных материалов на холоду используют аминные, полиамидные и изоцианатные отвердители.

В качестве аминных отвердителей применяют гаксаметилендиамин (в виде 50%-ного спиртового раствора — отвердитель № 1), диэтилентриамин (ДЭТА), полиэтилеиполиамин (ПЭПА), аддукт гексаметиленди амина со смолой Э-40 (отвердитель АЭ-4).

В качестве полиамидных отвердителей применяют растворы низкомолекулярных полиамидов ПО-200, ПО-201, ПО-300 следующих составов:

Содержание, % (масс.)

■ № 2

№ 3

№ 4

№ 5

‘ПО-200 ..

30 “

50

—

—

ПО-201 .

—

—-

30

—

110-300

——•

——

—.

50

Спирт изопропиловый .

35

——

—

—

Толуол

35

—-

-—

—-

Ксилол

_

40

63

45

Этилцеллозольи ....

—

—

7

5

Спирт бутиловый . . .

10

1

/

В качестве изоцианатных отвердителей применяют продукт 102Т и др.

Алифатические амины, низкомолекулярные полиамиды и изоцианаты взаимодействуют с эпоксидной смолой довольно быстро — в течение нескольких часов, поэтому жизнеспособность лакокрасочных материалов после введения отвердителей составляет от 1 до 24 ч (преимущественно 4—8 ч) для полиаминов, 8—72 ч для полиамидов и 1—6 ч для. изоцианатов.

Жизнеспособность эпоксидных материалов зависит ие только от вида отвердителя, ио также в значительной степени от концентрации эпоксидной смолы в лакокрасочном материале (чем концентрация меньше, тем жизнеспособность больше) и температуры, при которой хранится материал после введения ’ отвер» дителя.

Модифицирующие смолы. Для получения однокомпонентных эпоксидных ма* териалов горячего отверждения в качестве модифицирующих смол применяют фенолоформальдегидные, меламиноформальдегидные и карбамидоформальдегид- ные, которые содержат гидроксильные, алкоксильные (метилольные) и другие группы, способные взаимодействовать с реакционноспособными группами эпоксидной смолы.

Пигменты и наполнители. В большинстве случаев в эпоксидных эмалях применяются химически инертные пигменты — двуокись титана, окись хрома, железоокисные, фталоцианиновые пигменты, технический углерод. В грунтовках используют хроматы стронция, цинка, железоокисные пигменты, цинковую пыль. В качестве наполнителей чаще всего применяют тальк, барит, асбестовую муку и др. На 1 масс. ч. эпоксидной смолы (считая на 100%-ный продукт) вводят 0,7—1 масс. ч. пигментов и наполнителей.

Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы

На основе эпоксиэфиров получают однокомпонентные лакокрасочные материалы холодной и горячей сушки. Лакокрасочные материалы холодной сушки изготовляют на эпоксиэфирах, модифицированных ненасыщенными жирными кислотами растительных масел, эпоксиэфирах, модифицированных стиролом, и эпоксиалкидных смолах, модифицированных нитратом целлюлозы. Материалы горячей сушки получают на основе эпоксиэфиров, модифицированных меламино- формальдегидными смолами.

К эпоксиэфирам относят также продукт взаимодействия эпоксидной ’ смолы с алкидной смолой с высоким кислотным числом.

Эпоксиэфирные смолы получают на основе эпоксидных смол средней молекулярной массы и жирных кислот высыхающих масел — льняного и дегидратированного касторового.

Содержание жирных кислот в эпоксиэфирах составляет от 30 до 60%. Растворителями эпоксиэфиров служат ксилол и уайт-спирит.

Для ускорения отверждения в состав эпоксиэфиров вводят сиккатив. Эпок- сиэфирностирольные смолы образуют покрытия, высыхающие в естественных условиях в течение 1 ч после введения сиккатива и ускорителя.

Жидкие эпоксидные лакокрасочные материалы,не содержащие летучих растворителей

Эти материалы отличаются от всех эпоксидных лакокрасочных материалов тем, что, как правило, содержат реакционноспособный нелетучий разбавитель, способный снижать вязкость системы и участвовать в процессе пленкообразо- вания после введения отвердителя. Такие материалы содержат почти 100% нелетучих веществ. К ним относятся эмали Б-ЭП-421, ЭП-1155, ЭП-5116 и грунтовка Б-ЭП-0126.

В состав жидких эпоксидных материалов входят жидкие низкомолекулярные эпоксидные смолы марок Э-40, ЭД-20, ЭД-16; нелетучие разбавители — гли- цидиловые эфиры; отвердители — полиэтиленполиамин, низкомолекулярные полиамиды, имидозолы (отвердители И5М, И6М и др.), аминоэфирный отвердитель ДТБ-2; пигменты, наполнители, пластификаторы, тиксотропные и другие добавки.

Жидкие эпоксидные лакокрасочные материалы двухкомпонентные — один компонент, содержит эпоксидную смолу, второй — отвердитель. Отверждение покрытия происходит после смешения компонентов в обычных условиях в течение 24—72 ч. Нагревание до 80 °C значительно ускоряет отверждение покрытия (до 1,5 ч).

Получение эпоксидных и эпоксиэфирныхлакокрасочных материалов

В производстве эпоксидных лакокрасочных материалов в основном используют диановые эпоксидные смолы следующих марок: Э-40, Э-41, Э-44, Э-45, Э-49, Э-23 (бывш. Э-49П), Э-05, Э-05К, Э-20, Э-ЗЗр, а также эпоксиэфиры ЭЭ-42-3, и эпокси алкиды Э-30, Э-ЗОК.

Эпоксидные смолы получают двумя методами: низко- и среднемолекуляриые марок Э-40, Э-45, Э-20 и Э-ЗЗр — методом непосредственной конденсации дифенилолпропана с эпихлоргидрином, а средне- и высокомолекулярные смолы мзн рок Э-41, Э-44, Э-49, Э-23 (бывш. Э-49П), Э-05 и Э-05К — методом «сплавления» низкомолекулярных смол с дифенилолпропаном.

Получение эпоксидных смол методом непосредствеииой конденсации. Метод основан на реакции между дифенилолпропаном и эпихлоргидрином, проводимой в 15 %-ном водном растворе едкого натра. Во избежание побочных реакций (гидролиз эпихлоргидрина, полимеризация по эпоксидным группам) раствор щелочи приливают к суспензии дифенилолпропана в эпихлоргидрине постепенно с таким расчетом, чтобы в начале процесса температура была не выше 50 °C, а к концу —не выше 75 °C. Получение смол с большой молекулярной массой достигается при уменьшении доли эпихлоргидрина, а также при проведении конденсации в присутствии некоторых спиртов (иапрнмер, бутилового).

Производство эпоксидных смол непосредственной конденсацией осуществляют как периодическим, так и непрерывным методом. Технологическая схема получения эпоксидной смолы Э-20 непрерывным методом приведена на рис. 2.24. Синтез эпоксидной смолы проводят в колонных аппаратах 3 пульсационного типа, оборудованных рубашкой для. подогрева паром и охлаждения водой. Колонны снабжены обратными конденсаторами 4 и разделительными сосудами 5 для отделения маточника, через которые проходит реакционная масса после вы-

Рис. 2.24. Схема производства эпоксидной смолы непрерывным способом:

f—-промежуточные емкости-смесители; 2—дозировочные насосы; 3—пульсационная колонна Синтеза; 4—обратный конденсатор; 5—разделительные сосуды; 6—пульсационная колонна нейтрализации; 7—пульсаторы; 5—пленочные роторные< испарители: 9—конденсаторы; /5—суперцентрифуга; // — фильтр тарельчатый; 12—-вакуум-приемник; 13 винтовой насос; /4—агрегат дли отверждения; 15—фасовочный агрегат.

хода из колонны 3. Исходные компоненты в растворе толуола и бутилового спирта из аппарата / и раствор щелочи из аппарата 1 прямоточно подают в нижнюю секцию колонны дозировочными насосами 2. Следующая стадия — нейтрализация — проводится также в пульсационных аппаратах колонного типа 6, обогреваемых горячей водой. Реакционная масса из приемной емкости / и нейтрализующий раствор из промежуточной емкости 1 прямоточно подаются дозировочным насосом 2 в нижнюю секцию колонны 6, оборудованной обратным конденсатором 4 и разделительным сосудом 5 для отделения водной фазы. Сушка раствора смолы в органических растворителях от воды производится в тонкопленочном роторном испарителе 8, в верхнюю часть которого раствор подается из промежуточной емкости / дозировочным насосом 2. Испаритель, обогреваемый водяным паром, соединен с коиденсатором 9 н разделительным сосудом 5. Пары азеотропной смеси воды и растворителя конденсируются и в сосуде 5 разделяются. Высушенный раствор смолы самотеком сливается в сборник /, а затем поступает иа центрифугу 10 для отделения NaCl и на контрольную фильтрацию на тарельчатом фильтре //. Затем на испарителе 8 производится отгонка растворителей. Готовая смола, выходящая из испарителя с содержанием основного вещества не менее *99%, подается винтовым насосом 13 на агрегат 14 для охлаждения, а затем на фасовочный агрегат 15.

Получение эпоксидных смол методом сплавления. Метод основан на «сплавлении» низкомолекулярной смолы Э-40 илн Э-ЗЗр с дифенилолпропаном в присутствии катализатора — триэтаноламина. Количество дифенилолпропана (в кг)» требуемое для сплавления со 100 кг эпоксидной смолы, может быть ориентировочно рассчитано по формуле:

I-W-fl-^-,,”»-)

где Л—эпоксидное число низкомолекулярной смолы, %; В — эпоксидное число смолы, которая должна быть получена, %.

Сплавление производят в реакторе, оборудованном рубашкой для обогрева ВОТ или электроиндукционной системой обогрева. После загрузки эпоксидной смолы, дифенилолпропана и катализатора содержимое нагревают до 160 °C. Синтез ведут при 160—210 °C в течение 6—10 ч до достижения установленной температуры плавления и значения эпоксидного числа. После этого смолу быстро сливают самотеком на барабан-кристаллизатор или в вагон-холодильник либо в противни для охлаждения и измельчения.

Получение эпоксиэфирных смол. Наиболее широко применяемый эпоксиэфир •ЭЭ-42-3 представляет собой 50%-ный раствор продукта взаимодействия смолы Э-44 средней молекулярной массы с жирными кислотами льняного масла.

Процесс взаимодействия эпоксидной смолы с жирными кислотами льняного масла проводят в реакторе с высокотемпературным обогревом при температуре около 230 °C. Для удаления из реакционной массы выделяющейся при реакции воды добавляют ксилол (до 3%), который отгоняется в виде азеотропной смеси с водой, конденсируется и после разделения в приемном сосуде возвращается в реактор. Вода накапливается в приемном разделительном сосуде. Синтез заканчивают после достижения заданного кислотного числа. Затем смолу охлаждают до 140 °C, растворяют в смесителе в ксилоле с добавлением этилцелло- зольва и очищают. Технологическая схема этого процесса аналогична схеме, приведенной на рис. 2.6.

Получение эпоксиалкидиых смол Э-30 и Э-ЗОК (для консервных лаков). Эти смолы получают этерификацией эпоксидной смолы кислым полуфабрикатным алкидным лаком ГФ-019 (в растворе ксилола). Процесс проводят в реакторах с паровым обогревом при 145 °C до достижения заданных кислотного числа и вязкости. Затем смолу разбавляют ксилолом до содержания нелетучих веществ 55% и очищают от механических примесей на калиброванном патронном или тарельчатом фильтре.

Получение эпоксидных и эпоксиэфирных лаков. Лаки получают растворением эпоксидных смол в органических растворителях или разбавлением их концентрированных растворов с последующим смешением с растворами других смол и требуемыми добавками. Иногда проводят форконденсацию, подвергая смесь смол нагреванию при НО—120°C в течение 2—3 ч.

Лаки получают в аппарате из нержавеющей или эмалированной стали • с якорной или рамной мешалкой, паровой рубашкой и обратным конденсатором. Растворение эпоксидной смолы проводят при 45—55 °C. В этом же аппарате проводят типизацию лака по вязкости, содержанию нелетучих веществ и другим показателям. Очистку лака проводят на тарельчатых фильтрах (см. рис. 3.4) или пресс-фильтре (см. рис. 3.5) либо с помощью марлеватного тампона, установленного внутри разливального аппарата.

Получение эпоксидных и эпоксиэфирных эмалей и грунтовок. Пигментированные эпоксидные и эпоксиэфирные материалы получают диспергированием пигментов и наполнителей в эпоксидном или эпоксиэфирном лаке с последующим смешением пигментной пасты с другими компонентами эмали или грунтовки (растворы смол, модификаторы, пластификаторы и добавки). Диспергирование пигментов и наполнителей проводят в шаровой или в бисерной мельнице после предварительного изготовления замеса в диссольвере. Готовую пигментную пасту обычно перекачивают шестеренчатым насосом из шаровой мельницы или из приемного бачка бисерной мельницы в смеситель для составления эмали или грунтовки. В смесителе эмаль или грунтовку типизируют введением подколеро- вочных паст для подгонки цвета эмали, растворителей и растворов нелетучих компонентов для достижения требуемых вязкости и содержания нелетучих веществ.

При изготовлении грунтовок или эмалей, для которых оттенок не нормируется, обычно все стадии получения пигментированного материала проводят в шаровой мельнице. При этом в процессе слива эмали или грунтовки шаровую мельницу периодически пускают в ход для перемешивания содержимого в течение 15—20 мин.

Получение эпоксидных шпатлевок проводят в шаровой мельнице с металлическими шарами, обеспечивающими более быстрое получение однородной густой вязкой массы, чем в мельнице с керамическими или фарфоровыми шарами. Диспергирование продолжают до получения шпатлевки с требуемой степенью дисперсности. Густую вязкую шпатлевку выгружают из барабана шаровой мельницы под давлением до 0,07 МПа (инертный газ вводят в барабан мельиицы через пробоотборный кран). Эпоксидная шпатлевка может быть изготовлена также смешением компонентов в смесителях двухлопастных с обогреваемым корпусом и последующим пропуском через трехвалковую краскотерочную машину.

Свойства и применение эпоксидных и эпоксиэфирныхлакокрасочных материалов

Покрытия, отверждаемые аминами на холоду (отвердитель № 1, АЭ-4, ДЭТА, ПЭПА), отличаются стойкостью в течение длительного времени к действию’ воды, концентрированных растворов едкого натра, раствора аммиака, , соды, минеральных (соляная, серная, фосфорная при 18—22 С и 60—100 °C) и органических (уксусная) кислот, а также к действию алифатических (бензин, керосин, уайт-спирит) и ароматических (толуол, ксилол, сольвент) углеводородов, спиртов и жидких пищевых продуктов (пиво, вино, некоторые фруктовые соки и др.). Эти покрытия, кроме того, характеризуются малой усадкой, высокими физико-механическими и электроизоляционными показателями. Термостойкость этих покрытий — до 160 °C.

К недостаткам покрытий относится их низкая светостойкость (склонность к пожелтению), потеря глянца и меление в атмосферных условиях. Поэтому эпоксидноа минные материалы рекомендуются в основном для получения хими-^ чески стойких и электроизоляционных покрытий и для окраски изделий, эксплуатируемых под навесом или внутри помещения.

Эпоксидные лакокрасочные материалы, отверждаемые полиамидами (отвердители № 2—5), отличаются стойкостью к действию щелочей, кислот (уксусная, серная), морской воды. Однако по химической стойкости покрытия уступают эпоксидноаминным. Эти покрытия характеризуются высокой эластичностью, аб- разивостойкостью, сохраняют глянец и цвет. Основные преимущества эпоксидно- полиамидных материалов перед эпоксидноаминными — их меньшая токсичность,

большая жизнеспособность, повышенная эластичность и лучший декоративный вид. Термостойкость покрытии — до 150—200 °C.

Эпоксидцрфенрльныё лаки й 5МЯЛИ ббраЗуют покрытия горячего отверждения с вЫСбКОи беизбстойкостью, достаточной химической стойкостью и термостойкостью до 250 °C. Они выдерживают длительное воздействие растворов минеральных кислот и оснований различной концентрации, спиртов, ароматических и хлорсодержащих растворителей. Ими окрашивают емкости (бочки, канистры й т. п.) для хранения и транспортирования ряда растворителей и других агрессивных веществ, жесть, для изготовления консервной тары, различную аппаратуру Для химической, текстильной и медицинской промышленности.

Эпоксидномеламиновые и эпоксиднокарбамидные лакокрасочные материалы образуют атмосферостойкие покрытия горячей сушки с высокой водо- и химической стойкостью. Защитные свойства эпоксиднокарбамидных покрытий несколько хуже свойств эпоксидномеламиновых. Эти покрытия применяются для окраски предметов домашнего обихода (стиральные машины, холодильники и др.), туб, различной тары, в том числе эксплуатируемой в тропических условиях внутри помещения.

Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы холодного отверждения по содержанию растительных масел близки к алкидным материалам. Покрытия на их основе превосходят алкидные покрытия по адгезии, водостойкости и химической стойкости. Однако они уступают эпоксидноаминным и эпоксиднофенольным покрытиям по химической стойкости, в частности по стойкости к действию растворителей.

Эпоксиэфирные материалы применяют главным образом для грунтования по металлической поверхности под различные лакокрасочные эмали холодной и горячей сушки в автомобильной, машиностроительной, судостроительной и других отраслях промышленности.

Нитроэпоксидноалкидные материалы образуют атмосферостойкие покрытия воздушной ускоренной сушки. Их применяют для окраски кабин, платформ и деталей автомобилей, различного крупногабаритного оборудования, а также для нанесения линий безопасности на асфальтовых дорогах.

Данные о свойствах и применении эпоксидных и эпоксиэфирных лакокрасочных материалов приведены в табл. 2.9—2.14. Кроме того, в следующем разделе дана характеристика некоторых важнейших промышленных марок эпоксидных лакокрасочных материалов.

Краткая характеристика некоторых промышленныхмарок эпоксидных лакокрасочных материалов

Эмаль ЭП-140^ суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41. Выпускается 20 цветов двух компонентных эмалей, поставляемых комплектно с отвердителем № 2. Исключение составляет алюминиевая емаль, поставляемая в виде трех компонентов: полуфабриката эмали ЭП-140 (100 масс, ч.), алюминиевой пудры ПАП-2 (15,7 масс, ч.) и отвердителя № 4 (42,9 масс. ч.). После смешения компонентов эмаль наносят на загрунтованную полиакриловыми или эпоксиднополиамидными грунтовками поверхность изделий из магниевых и алюминиевых сплавов и стали. Эмаль высыхает и при 18—22. °C, и при 90 ± 2 °C. После высыхания эмаль образует покрытия с высокой водо-, масло- и бензостойкостью. Алюминиевая эмаль образует термостойкое покрытие, выдерживающее длительное нагревание до 250 °C и кратковременное — до 300 °C, остальные эмали — до 100—150 °C.

Эмаль ЭП-191 — суспензия пигментов в растворе эпоксиалкидной смолы Э-30 и коллоксилина с добавлением пластификаторов и пигментов. Пигменты вводят в эмаль в виде СВП (о составе СВП см. гл. 4, с. 260). Эмаль наносят на загрунтованные алкидными (ГФ-032ГС, ГФ-017 и др.) или эпоксидными грунтовками поверхности в два слоя. Перед нанесением эмаль разбавляют до рабочей вязкости растворителем 646 (60—100 масс. ч. иа 100 масс. ч. эмали). Первый слой сушат при 18—22 °C в течение 15 мин, второй слой в течение 2 ч при 18 22 °C и 3 ч при 60 °C. Толщина покрытия 35—45 мкм. После высыхания эмаль образует глянцевое покрытие, выдерживающее температурный перепад

Таблица 2.9. Свойства эпоксидных лаков

Марки

|3 8

£ О У

ДЕК

«со S

Кош и в в

V В

О.у

О у у у

U в и я

Реж до сте

у л О

Н Р. 0

нм высыхания пени 3, не более

Ч i ’

В* Й'Я

^ = § * в ав . а ч 4 Н в у

а в

3

9*4

к43

^^ к

5 S

X 5

3 8

2 у g м = а.” ? С в!

В о

« 3 V ч в 4 5з

, 8е » Но 8

= i ат = ub§2s

i1 О к

у В

о = ей

ЭП-61

(ТУ 6-10-1660-78)

ЭП-154

(ТУ 6-10-1487—75)

ЭП-155

(ТУ 6-10-1562—76)

ЭП-298

(ТУ 6-10-1530—75)

ЭП-524

(ТУ 6-10-618—79)

ЭП-540 (бывш. СП-ЭП-1) (ТУ 6-10-626—79)

ЭП-571

(ТУ 6-10-1632—77)

ЭП-730 (бывш. Э-4100) (ГОСТ 20824—81)

ЭП-733

(ТУ 6-10-1771—80)

ЭП-741

(ТУ 6-10-1148—76)

Примечания. 1) а —стс нее 7 мм (на приборе «Э*>; в — ст к действию минерального масла 3 ч; е —прочность при растяженн кость покрытия к действию кипж

2) Показатели лака ЭП-96 пр

40

5

)ЙКОСТЬ ОЙКОСТ1 три 18- н покр цего 2° иведен

14-17

18-23

130

60—100

25-45

60-180

16-24

11-14 ■

70—120

13-17

пленки к пленки к

■22 °C —не ытня на по; )-ного растс ы в табл. 2

42-48

28-31

64-70

44—48

15-20

67—69

37-41

30—35

34-38

50-54

действию тэ перепаду те менее 24 ч (ложке нз б юра НС1 и .23, ЭП-547-

18-22 или

98-102 300 или 220

140

18-22

18-22

150

150

198—202

248-252

плнва Т-1 п мператур от д—стойко елой жести 0,1%-ного р -в табл. 2.2

18

2

5 мин

20 мин

0,5

3

24

1

1

(до степени 5)

15 мин

(по белой жести) 7 мин

(по алюминию)

рн 60±2 °C —не мене 40±2 °C (1 ч) до 100: сть пленки к дейст — не менее 7 мм, на [створа NaOH — не м

0,7

0,7

0,5

0,85

0,9

е 7 ч; б Ь2 °C (1 зию 10<) додлоа енее 2 ч

1

1

3

1

1

— проч ч) —Не ,-ного <ке нз

5

5

5

5

5

кость п; менее

раствор алюми!

1

1

2

2

. 2

1енки 1 цикле

a NaOl шя—н

7 (60±2 °C)

24

1 (100 °C)

ри растяжении - в; г —стойкость i прн 100 °C — нс е менее 8 мм, ж

а

б, в

г

' д

е, ж

•не ме- пЛенки менее

—стой»

Таблица 2.10. Свойства эпоксидных и эпоксиэфирных эмалей

5

2

Режим высыхания

ч

у

У у

>» К

до степени 3, не более

&$ £ ч

2 2

о. 01

и В № V

в у о. у

- с 5

§33 85g

4 0*

а 2 ’ Й В .

8 «о

g 87 и вй

В ч

Марки эмалей

5

со СП

g

8 в

8$

в в

в к у •

О я

я Р.

S

О.

у

к и

У о

б в

О

S 2

ч 4>

В * У ч

Р.О в в

И в ® 2

а в и

в

ч %

Ь ш

3

=s

s8

К 2 $ш ч к в .

ЙХ о и у g.”

р |s

в” к -Г я 3 у ч к 4 5s

V

в S

р. в

ЭП-51

Черный

35-65

16-20

25

18-22

3

20

0,35

1

—

2

24

а

ИЛИ

24

(ГОСТ 9640-75)

Красный

35—65

18-23

25

18-22

или

24 (до степени 4)

100

0,3

1

2

а

Серый

35-65

23-26

25

80

1,5

30

0,4

1

—

2

24

а

(до степени 4)

24

Остальные

35-65

25-33

25

40-150

0,35-0,4

1

—

2

а

ЭП-140

5 цветов

19 цветов

13-18

40-56

40

18-22'

6

—

0,6

3

5

—

24

б, в,

ИЛИ

(ТУ 6-10-599-79)

ЭП-191

(ТУ 6-10-894—75)

9 цветов

23—29 (нри раз-

35-42

—

88-92 60

2

3

25-110

0,2

1

4

2

—

—

бавлении растворите-

лем 646,1

»

ЭП-255 (бывш. Э-5)

Белый

1: 0,6-1:1) 20-30

62—68

30

18-22

6

—

0,6

1

5

5

1

24

24

24

б, в

(ГОСТ 23599—79)"

Зеленый

20-30

62-68

50

18—22

6

—

0,6

1

1

1

1

б, в

ЭП-275 (бывш. Э-11) (ГОСТ 23599—79)

Черный

10-14

30-38

45

18-22

5

45

0,7

5

б» в

ОО

1

Марки эмалей

5

6 CQ

л 4> и v о ®

И Я to в* to

н

Я Я н

it

I О а

sРежим высыхания

£до степени 3,

“не более

= 5

® ° хо

У я о д я 3 to *

CL Ei 69

to u

4

s

Я

*к

55

4 to3

c яa

S sо

toя

о <v Йв£

& :E'

о ЧД

Я a to = g

g = 1« 1 i1. §‘ 5 Е у « о о» 2 = “ г ? 5л

Я « а у я я

> я 3 S Я

= ОУ l«s

Я

О Я

to Я

У о а

=и

И0

=й

gs=

Я8

1' о л

о и а о я Я

ЭП-288

(бывш. ЭЭ-341-1) (ТУ 6-10-1147—76)

Б-ЭП-421

(бывш. Б-ЭП-752)

(ТУ 6-10-1386—76)

ЭП-525

(ГОСТ 224-38—77)

ЭП-531

(ТУ 6-10-1671—78)

ЭП-567

(ГОСТ 22369—77)

Черный

Светло-коричневый

Зеленый

Темио-ша- ровый

Шаровый

■ Защитный

Защитный

13-22

17-50 (при разбавлении Р-4 или ксилолом, 3:1)

45-75

4'5-75

23-43

20-35

45-70

36,5—41,51

97

68-75 4

64-75 4

62-68 4

58—62 5(

65—75 4(

40 110—120

30 18—22

5 18-22

050

или

0 70-80 или

120

) 18-22 или 140

50 или

\

о

36

24 (до степени 5)

5 (до степени 5)

3 (до степени 5)

1

(до степени 5)

48

0,5

5

(до степени 5)

70

70

70

60

-5

-3

0,53

0,43

0,43

0,53

0,53

4 -

5 -

5 2

5 2

5 2

4 2

5 2

24

48

24

24

24

24

б1

а

а

а

а

Слоновой

45-70

65—75

45

70-80

3

100

. 0,5

3

5

2

24

а

кости

или

(до сте

140

пени 5)

Темно-зеле

45-70

65-75

40

1

70

0,5

3

5

2

24

а

ный

(до степени 5)

ЭП-572

Белый

15-35

68-72

25

65

2

—

—

—*

*

—

—

(ТУ 6-10-1539-76)

Желтый

15-35

66-70

25

или

«—

—

—

—

■ 1*

—

Зеленый

15-35

56-60

25

140

0,5

—

—

—

—

Красный

15-35

54-58

25

—

—

—

—

Черный

15-35

41-45

25

—

—■

—

—

—

я—

ЭП-574

Белый

50-80

52-56

35

18-22

72

—

3

4

3

(ТУ 6-10-1640-77)

ЭП-586

Кре

17-24

47-52

20

18-22

5

0,9

1

5

(ТУ 6-10-1437—79)

мово-жел

или

тый

150-160

1

ЭП-595

(ТУ 6-10-1662-78)

Черный

100-180

50-54

—

230

2

—

0,4

3

4

2

—

—

ЭП-716

Серый

40-45

50-58

25

18-22

24

45

0,5

3

4

2

—*

—

или

CTV 6-10-588781

Черно-ма

40-65

40-53

25

68-72

2

30

0,5

3

4

2

ЭП-718

(ТУ 6-10-649-75)

товый Зеленый

40-70

43-47

35

198-202

0,25

—

0,6

3

5

2

—

—

ЭП-755

Зеленый

50-150

71—76

80

18-22

36

160

3

2,5

—

(ТУ 6-10-717—75)

Красно-ко

30-80

72-76

80

150

—

3

2,5

—

—"

—

ЭП-773

ричневый

Зеленый

25-60

60-65

50

18-22

24

70

0,5

5

5

1

—

д

(бывш. ОЭП-4171-1 и

или

(до сте

4173-1)

пени 4)

1

(ГОСТ 23143—78)

Кремовый

25-60

60-65

50

118—122

2

95

0,5

5

5

—-

д

(до степени 4)

ЭП-919 (ТУ 6-10-1680—78)

Салатный

20-45

50-54

30

148-152

1

0,6

3

5

2

Марш эмалей

Д'

и

со щ

к

Щ я

я.у К. 8 Е* У У $

S S р

ди

и g

i

3

« д я

У а

У и

« о

U я

Режим высыхания до степени 3, не более

= 5 ” 2 u

0 о о

а 8 = Зи. ай -

ч

1 is н я

Ч я

У • а у

3 3

R S

3

&

Е g

Ю О

5g

S ДУ с у §| 5у ч я с . л 2 уЖ О н ей

§1 $8

Е у К ” я 4 я 3 у ч

Д У В Я

К

я 3 3

5 5s ч а я

5 во я 5°

S

§ 8 । и м2

а 5

О В

У S а о д С

1

1

1

ч У

S

О и ДО Е Я

ЭП-1155

(ТУ 6-10-1504—75)

Белый, серый

—

93

50

18—22 или

24

—

0,5

3

5

1

24

ЭП-5116

(ТУ 6-10-1369-78)

Красно-коричневый

—

93

70

80

1,5

—

0,5

3

5

1

24

—*

Черный

—

94

60

78-

-82

1,5

—

0,5

10

4

1

36

б2,

Э11-5155

(ТУ 6-10-1085—75)

Бедый

40-120

—

—

18-

-22

1

150

0,3

—

—

—

—

а

ЭП-5155 со Знаком качества*

(ТУ 6-10-1085—75)

Белый

40-120

—

—

18-

-22

40 мни

120

0,3

—

—

—

—

а*

ЭП-7100

(бывш. продукт ЭКР-6) (ТУ 6-10-1629—77)

Голубой, бежевый, красно-коричневый

30-150 (по ВЗ-1)

93

80

18-

-22

48

—

0,25

—

—

—

30 сут.

е, ж

ЭФ-1219

(ТУ 6-10-1727—79)

Коричневый

60-69

60

18-

-22

20

—

1

4,5

1

48

3, н

Примечания.

1)

а — солестейкость

(3%-ный NaCI) при 18-22

Таблица 2.11.

Свойства эпоксидных и эпоксиэфирных грунтовок и шпатлевок

и

3

Режим высыхания до степени 3, не более

5: ч

У д Гб Ч >.

а

3 ч

У о я gy

у У « X

Ч sr

Я -

У

>.

3

Е

ч

Марки -

3

со со

о и

Л У

R у

Щ В

i^

О a

я д я

У д У

3 ю и g

О

5

О

а

* ч о

Я

Е

у у о я Ч У Д 3 (2g

3

&

is

5 о

5 у S я

а я я

у у

Ч У я я

У

я я

§.? ей

а g и R$ = ч

С я

N1

С ОО л к и д . О Е

Я 3

и а

ч У

а о

У а

о д Е

Грунтовка ЭП-09-Т (ТУ 6-10-1155—76)

Желтый

Красный

40-60

40-60

56-60

59—63

30'

35

150

150

1

1

0,55 0,6

3

3

—

1

1

48

48

—

Грунтовка ЭП-057 протекторная

(ТУ 6-10-1117—75)

Серый

50

86,5-88,5

18-22 или

18-22 или

120

1

24 (до степени 7)

0,5 (до степени 7)

—

5

24

Грунтовка ЭП-076 (ТУ 6-10-755—74)

Желтый

14-20

48-54

35

18-

-22

6

0,6

3

5

—

24

а, б

Грунтовка ЭП-0104 (ТУ 6-10-1124—75)

Белый, зеленый

12-14

35-40

—

70

1

—

г

—

1

24

В

Грунтовка Б-ЭП-0126 (ТУ 6-10-1386—76)

Зеленый

17-50

(при разбавлении Р-4 или

97

30

18-

-22

36

—

3

5

48

б1

ксилолом, 3:1)

Оо

_ „Р„ °C —не меиее 24 ч; а1— не менее 48 ч; б —бензостойкость при 18-22 еС —не менее 24 ч; б'—ие менее 48 ч; 62—не меиее 36 ч; в — маслостойкость при 18-22.вС — не менее 24 ч; в*—не менее 36 ч; г—термостойкость эмали ЭП-140 алюминиевой прн 250 °C —не менее 3 ч: ц — шелочестой кость при 100’С (40%-иый раствор) —не менее 8 ч для эмали зеленого цвета н 2 ч для эмали кремового цвета; ж — кислотостойкость (10%-ный раствор серной кислоты) при 18—22 “С —не менее 20 сут: в—стойкость покрытия к действию 3%-ного раствора NaCI при 18-22 °C —не меиее 48 ч; и—длина затухания пламени—не более 8(1 мм,2) Показатели эмалей ЭП-118, ЭП-274, ЭФ-Щ8ПГ, ЭФ-Ш8ПМ и ЭФ-Ш8М—в табл 2.21, ЭП-91 и ЭП-925—в табл. 2.23, ЭП-5147-в табл, 2.25 и эмали В-ЭП-2100—в табл. 2.28._ „Р„ °C —не меиее 24 ч; а1— не менее 48 ч; б —бензостойкость при 18-22 еС —не менее 24 ч; б'—ие менее 48 ч; 62—не меиее 36 ч; в — маслостойкость при 18-22.вС — не менее 24 ч; в*—не менее 36 ч; г—термостойкость эмали ЭП-140 алюминиевой прн 250 °C —не менее 3 ч: ц — шелочестой кость при 100’С (40%-иый раствор) —не менее 8 ч для эмали зеленого цвета н 2 ч для эмали кремового цвета; ж — кислотостойкость (10%-ный раствор серной кислоты) при 18—22 “С —не менее 20 сут: в—стойкость покрытия к действию 3%-ного раствора NaCI при 18-22 °C —не меиее 48 ч; и—длина затухания пламени—не более 8(1 мм,2) Показатели эмалей ЭП-118, ЭП-274, ЭФ-Щ8ПГ, ЭФ-Ш8ПМ и ЭФ-Ш8М—в табл 2.21, ЭП-91 и ЭП-925—в табл. 2.23, ЭП-5147-в табл, 2.25 и эмали В-ЭП-2100—в табл. 2.28.

_ „Р„ °C —не меиее 24 ч; а1— не менее 48 ч; б —бензостойкость при 18-22 еС —не ме

нее 24 ч; б'—ие менее 48 ч; 62—не меиее 36 ч; в — маслостойкость при 18-22.вС — не менее 24 ч; в*—не менее 36 ч; г—термостойкость эмали ЭП-140 алюминиевой прн 250 °C —не менее 3 ч: ц — шелочестой кость при 100’С (40%-иый раствор) —не менее 8 ч для эмали зеленого цвета н 2 ч для эмали кремового цвета; ж — кислотостойкость (10%-ный раствор серной кислоты) при 18—22 “С —не менее 20 сут: в—стойкость покрытия к действию 3%-ного раствора NaCI при 18-22 °C —не меиее 48 ч; и—длина затухания пламени—не более 8(1 мм,

2) Показатели эмалей ЭП-118, ЭП-274, ЭФ-Щ8ПГ, ЭФ-Ш8ПМ и ЭФ-Ш8М—в табл 2.21, ЭП-91 и ЭП-925—в табл. 2.23, ЭП-5147-в табл, 2.25 и эмали В-ЭП-2100—в табл. 2.28.

_ „Р„ °C —не меиее 24 ч; а1— не менее 48 ч; б —бензостойкость при 18-22 еС —не ме

нее 24 ч; б'—ие менее 48 ч; 62—не меиее 36 ч; в — маслостойкость при 18-22.вС — не менее 24 ч; в*—не менее 36 ч; г—термостойкость эмали ЭП-140 алюминиевой прн 250 °C —не менее 3 ч: ц — шелочестой кость при 100’С (40%-иый раствор) —не менее 8 ч для эмали зеленого цвета н 2 ч для эмали кремового цвета; ж — кислотостойкость (10%-ный раствор серной кислоты) при 18—22 “С —не менее 20 сут: в—стойкость покрытия к действию 3%-ного раствора NaCI при 18-22 °C —не меиее 48 ч; и—длина затухания пламени—не более 8(1 мм,

2) Показатели эмалей ЭП-118, ЭП-274, ЭФ-Щ8ПГ, ЭФ-Ш8ПМ и ЭФ-Ш8М—в табл 2.21, ЭП-91 и ЭП-925—в табл. 2.23, ЭП-5147-в табл, 2.25 и эмали В-ЭП-2100—в табл. 2.28.

и1'Э1вевмоп эиьобц

1

1

•L

п

^ 1

1

1

1

1

CD

1

•' 6) и г р н ©.^ з^с-

Я Й га о у “z® Д И <0

аэиэн эи ‘ь *9,, gg—gi нбп п^оя ошяхэиак я имиэеп чхоомиохэ

сч

сч

1

сч

9

8 1

сч

СЧ

1

1

1

1

1

1

о <5 st.

Я £ 3 1

ээкор эн

•WlflfEp ‘ИЯИЭЕИ БИЕЭЛУу

1

СЧ

1

1

1

Ю pro о

ээнэи эн ‘и-н

ю

1D

ID

ID

1D

1

1

1

"^ д д К

s

ээгор эм ‘НН ‘нихмбяоп рИЛЕИ

со

со

—1

*—’

со

ID

ID

1

1.

1

1

<0 >1 § ’о

<D С- °

s« 3 ft 1 3 1 И ^1^0

-жэ

ээнэи эн

ТэЛ •имиэ^п чхэоУбэях

сч o’

CD o'

8 о

ф

Э

CD, О 4-

1

to со о"

ю о

ID О

1

1

1

ю~ о

1

1

ь; s к <5 и 3

го

II

h

•ЧХЭОНЧП'ЭХИЖЕоЯ'ОбН

о о о

а a ж

сч

S

ю

в В ж

о сч

8

<D

О

О tf

к S

г

СЧ

D □

D

5

S в CD К

ь~

Ф

О

5

в в CD С

8

CD

CD

О 5

в в CD К

t-

CD 8

О

3

в в CD В

ID

1

ID

1 О « со «^Г2 -^ I S

1 о ■

3

s°

g«of

3

ft

i? o П

; э« ‘BdXindannaJ.

с с о

9

D

о ОО сч

сч сч

00

сч сч

1

00

сч ю

т

СО

сч сч

1

00

сч сч

00

о сч

О сч

СЧ

7 00

S

S

о 7 ID CD

сч сч

00

В ч в

О 7 ID CD

ID 00

сч

00

1

СЧ СЧ

00

в

в

о

О S\0i6

о 2 §

сч

VC

ээкор эн

*ИМИ ‘Ебихэдэн чнэмэхп

с

о сч

ID

О id

id сч

о - CD

о со

о сч

ID

СЧ

1

1

1

1

1

1

VO 2

1 о ^VO , О ci ^VO

Й

с

ЭЭНЭИ ЭН *% «НХЭЭУПЭЙ хньЛ191гэн аинежбэГГоэ

т о со

8 ю

О CD

CD ю

сч CD

8

ю CD

о ю

О 1 CD

CD

ID

8

4 ю

8 4 ID

о о

сч о

8

сч

1

CD

1

8

8

« в у 8 ? go^-S ^е= ”3

с

е

t

ээиэи эн

•э *t-E9 оп чхэомЕкд

с If

о

7 о со

tS 1

8

8

1

8

о о

7 о

1

О о 7 8

о о

7 к

О О 7

ю CO o VO ID CO

к

& с

к к к CD

Ж* О Ч

ID LD

ID СО

в СО

VD СО со ft.

В ft К

6

о

в в в CD

S

О

Ч

00

СЧ

в •• со ^

XD » СО ID 19 J ft CL.

S E

к ^S CD

C co 4

CO \D S'? ^

S S ft. к С щ ^ CD

в co

^-. \D —i CO

1 ft. о ^ к

ft К

6

CD ft co

В a в CD 4

СЧ

Ж

О a

8

О CD

в ••

хо

СО J ftCL< ft |

I о ^Д «и=^£

00 о ftCngf я

и У

5=^^

ХЭЯ^

»5

Ь

S «'в

a з 2

5 5

^ а

ч

вта 7 3 О Н ft

Ф

О

та

3

5 К

ь

С w 3* та

5 В

Э ^

та 3 ft CD о

6 »$ к 2 ° 3

& ft

CD'

Н

CD CD

6

CD №

О

»X 3 c-

« 3 в ft CD

D"

о =

о СО ft

S 2

У 1)

S ft

^

О

»в 3 ft. CD О

»s

3

CD

»s 3 в ft CD 3"

8 6 s s в О

=3 3 ft

86

1

9<о" 77

Ст mg

СУ " §6 н со

ее

8g

с-* mg

со

: gO

° СО

00’^ о о C4Q0

т^

§6 о Т Н CD

ее

L С. С

< с

g“

• 1

2 Ю

со т go D Т с CD В ^^

со 00

•е 2 ™т о

CD со Т В с в _. 86

ее

о 2

еб mg

со Т

К О о .

Е^

>->>

СЧиУ

1© с т§ со *7 ^ о

о . но

ее

co Id

G о

CO 'V

с

с 7 гой cog я—<

ь;Н

аь

о сч §<о'

m2

со СЧ В© ft—*

t^H

go а£

сч о С m

СО В В CD

<0 к S

«3 32

В .

2 CD

SH

СЧ 8

c m

CO в в CD

ft 3

LD4

R^ 1

aS

§6 40

ID ID^, o t?

C 1 ^5

В о

<D ^

зе

о 00 ^-s О ср о cj

ID СО —’ в 5 сот 5=° Ё>» ае

3vo • fts

к X «и со

и 5 v р S 5 2 н ^^ е «у S 5 о с я g

ft О) ^О) см

। «ОО ш ш —

87

Мерки

я

У

X

о я

Я R

Ч 8

&§

О я

= S

о

Я to я

я о.

«

S

Я

<У

Я Я я 8 ф я я к

ч о

а»

об m

о с

о X л

Я Я

к я

£ и

О

5

у О

S

к( Я

<У

а. 5

Режим сушки

у Я Я о. X

X о &

«

я

gs я • а к я я L-. Я

у

я о. <v а

О я л ч V

я

ч о

а я

Я

ЭП-61

ЭП-154

ЭП-155

ЭП-298

Защита от коррозии внутренних поверхностей металлических емкостей, загрунтованных эпоксидными или фенолоформальдегидиыми грунтовками

Грунтование пружин автомобиля перед нанесением полиамидного покрытия

Создание адгезионного слоя (по грунтовке ЭП-0140) в комплексном лакокрасочном покрытии при окраске рулонной стали

Защита металлических шиль- дов из сплавов алюминия, латуни и других металлов

№ 2 (33,3)

№ 2 (12,8)

24

24

Р-5

Этилацетат

Метилизобу- тилкетон

Рл-298

Краскораспылителем ।

Окунанием

Валковой машиной

Краскораспылителем

13-16

11,5-12,5

14-16

1

1

1-2

18-22

98-102

300

220

140

18

2

5 мии

20 мин

0,5

6

12

3

3

ЭЯ-524

ЭП-540

ЭП-571

Герметизация изделий——

Лакирование бетонных и ме-ПЭПА3

таллических поверхностей(5)

строительных конструкций

Лакирование метал личеоких№ 572

деталей для защиты от(12)

эрозиоино- коррозионных повреждений

648, 646

Р-5

Смесь ксилола, ацетона, этилцелло- зольва (4:3: 3)

То же23-25118-22* 3

>15-18.118-2224

Краскораспы-14—1611501

лителем, наливом, кистью, окунанием

6

6

6

То же

10-123150

№ 1 (3)7 То же№ 1 (3)7 То жеЭП-730ЭП-730Лакирование алюминиевых и стальных поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочейЛакирование алюминиевых и стальных поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочейЭП-733ЭП-733ЭП-741ЭП-741Защита наружной и внутренней поверхности аэрозольных баллонов из алюминия и белой жестиЗащита наружной и внутренней поверхности аэрозольных баллонов из алюминия и белой жестиАнтикоррозионная зашита металлических фосфатированных поверхностей изделийАнтикоррозионная зашита металлических фосфатированных поверхностей изделий№ 1 (8) -№ 1 (8) -Р-30, этил- целлозольвР-30, этил- целлозольвКраскораспы-лителем, вал-ковой маши-нойКраскораспы-лителем, вал-ковой маши-ной198-20215 мии (по белой жести)12248-2527 мии (по алюминию)198-20215 мии (по белой жести)12248-2527 мии (по алюминию)1212

№ 1 (3)7 То же

№ 1 (3)7 То же

ЭП-730

ЭП-730

Лакирование алюминиевых и стальных поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочей

Лакирование алюминиевых и стальных поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочей

ЭП-733

ЭП-733

ЭП-741

ЭП-741

Защита наружной и внутренней поверхности аэрозольных баллонов из алюминия и белой жести

Защита наружной и внутренней поверхности аэрозольных баллонов из алюминия и белой жести

Антикоррозионная зашита металлических фосфатированных поверхностей изделий

Антикоррозионная зашита металлических фосфатированных поверхностей изделий

№ 1 (8) -

№ 1 (8) -

Р-30, этил- целлозольв

Р-30, этил- целлозольв

Краскораспы-лителем, вал-ковой маши-ной

Краскораспы-лителем, вал-ковой маши-ной

198-202

15 мии (по белой жести)

12

248-252

7 мии (по алюминию)

198-202

15 мии (по белой жести)

12

248-252

7 мии (по алюминию)

12

12

s

Таблица 2.13. Применение эпоксидных и

эпокеиэфирных эмалей

X а у

6 я я

СТ)

Я

О

Режим сушки до степени 3

Марки

V X х У

л X

S

81 ip.

«

8 =

5 =

8 т

8“

^8

я О,

& X

У S

X X X

У X я

X

5

О X

я

. о хо

&

и X У

S

к( X У

2

У £

и

я а У

X

У

Ч О к( о а в у

X о

«в 2 3 2

X •

« к X к

Е- х Я У Я s

я а

ЭП-51

Окраска предварительно загрунтованных металлических поверхностей изделий

—

—

648

Краскораспылителем, наливом, кистью

18-20

2

18-22 или 80

24

1,5

12

ЭП-140

Окраска изделий из магниевых и алюминиевых сплавов и сталей, предварительно загрунтованных акриловыми или эпоксидно-полиамид- ными грунтовками

№ 2 (33,3) № 4 (42,9) (для эмалей серебристого цвета)

6

Р-5 или смесь этилцелло- зольва, ацетона и ксилола (3:3:4)

То же

12-16

2

18-22

88—92

18-22

6

2

0,5 (до степени 1)

12

ЭП-191

Окраска кабин, деталей оперения и платформ грузовых ав- тобилей

646

Краскораспылителем

23-29

2

Первый слой 18-22 Второй слой 18-22 60

0,25

2

3

6

IЭП-255

Окраска металлических поверхностен изделий, а также изделий из стеклотекстолита и других неметаллических материалов

№1 (5)

'5

Р-5

То же

12-16

2

iMWeeww*

18-22

6

«weeMi

12

ЭП-275

Окраска деталей из магниевых сплавов, работающихпри

температуредо

200 °C

№ 1 (3)

5

—

10-14

2

18-22

5

12

ЭП-288

Окраска полупроводниковых приборов из стали, ковара, никеля

АЭ-4 (40) или ПЭПА (1,5)

8

Смесь ксилола, ацетона, этилцелло- зольва (4:3:3)

Окунанием, иаливом, окунанием с центрифугированием

18-22

2

110-120

2

4

Б-ЭП-421

Защита от коррозии металлических поверхностей в замкнутых труднодоступных помещениях

ДТБ-2 (23)

4

Смесь ацетона и этилового спирта (1:1)

Безвоздушным распылением Кистью

Валиком

Исходная

До 10% растворителя То же

1

2

2

18-22

36

12

ЭП-526

С©— .

Наиесеине иа предварительно загрунтованные металлические и неметаллические поверхности изделий

№ 1 (2,8 — для зеленой,.

2,7 — для темно-Шаровой, 2,4 — для шаровой)

8

Р-5

Краскораспы

лителем

12-15

—

18-22 50 70-80

120

24

-5

3

1

12

К

S №

Т со

О ч

Режим сушки до степени 3

Марки

Я

S

X

12

н я

О я

=1

Р 8 » |» 87

S

<У

S

Я Я я

V я я 1

О , к

д

о * « к я

я я

.о ко

ч и $ 9"

Ф О

3

а.

у

я Ск >т И Я Ск Ф

2

3

ч к »

X о &. « 8 3 2 Я • « к

Я я

а я я а

С-1 X

ЭП-531

ЭП-567

ЭП-572

ЭП-574

ЭП-586

ЭП-595 токопроводящая

ЭП-716

ЭП-718

Окраска наружной поверхности приборов и аппаратов

Нанесение на изделия из стали, алюминия и его сплавов и пластмасс

Маркировка пластмассовых, керамических, металлических и других изделий радиоаппаратуры

Окраска бетонных и металлических строительных конструкций

Защита металлических деталей от эрозионно-коррозионных повреждений

Окраска внутренней поверхности узлов и деталей иаркозио-ды- хательиой аппаратуры

Окраска изделий, эксплуатируемых в условиях тропического климата внутри помещений и под навесом

Окраска внутренних поверхностей аппаратов в производстве полиэтилена низкого давления, наркознодыхательной аппаратуры и газовых трубопроводов

№ 1 (10,5) или ПЭПА

(5)

№ 1 (2,8)

ПЭПА (5)

ПЭПА (3)

№ 5 (10,5)

НФ-1 (3)

8

8

6

7

72

Смесь этил- целлозольва (13%),, ацетона (28%), циклогексанона (17%) и толуола (42%)

Р-5

Смесь этил- целлозольва (13%), ацетона (28%), циклогексанона (17%), толуола (42%)

Р-5

Смесь ксилола, ацетона и этилцелло- зольва (4:3:3)

Р-30, этил- целлозольв

Смесь этил- целлозольва и ксилола (3:7)

Этилцелло- зольв

Краскораспылителем

Краскораспылителем, кистью

Кистью, пером, рейсфедером, штампом

Краскораспылителем

То же

>

>

>

12-14

12-15

18-20

13-15

13-15

15-30

15—18

13-15

20-25

14-20

20-25

1

1

1

2

1

18-22

140

50

70-80

140

65

140

18-22

18-22

150-160

230

18-22

68-72

198-202

48

0,5

5

3

1

2

0,5

72

5 1

2

24

2

0,25

12

12

12

6

6

6

3

12

\

*

Продолжение табл. 2.13

Я

Я

м о«

3

3

6 CQ

3 о

Режим сушки до степени 3

Марки

У Я

5

Я

go

«

О я

Л ” U 5 2 v хо *

3 У

я 1

5 Я и

Я

1

о и

В

а

я я

О ч и я У

V

8 а.

и

« си

я

5 О я

ч V

ч

В У

Я

з$ я . S к я я Й *

С-1 и

ЭП-755

Защита металлических поверхностей от коррозии в морской воде и защита от коррозии виутреииих поверхностей резервуаров для хранения н перевозки нефтепродуктов (кроме толуола, ксилола, бензина)

ПЭПА (3-5)

2-4

Смесь ксилола и бутилового спирта (1:1)

Кистью, валиком, краскораспылителем, безвоздушным распылением

30-60

4-5

18-22

36

5

ЭП-773

Окраска изделий, подвергающихся действию горячих растворов щелочей

№ 1 (3,5) или ДЭТА (1,2)

24

646

Краскораспылителем

15—16

2

18-22

24

6

\

ЭП-919

Окраска изделий с целью получения электроизоляционного покрытия, пригодного для защиты от коррозии в тропическом климате

Смесь этил- целлозольва, ацетона и ксилола (3:3:4)

То же

14-18

2

148-152

1

6

ЭИ-1155

Антикоррозийная защита стальных конструкций и мостовых ферм, эксплуатируемых в атмосферных условиях и в воде

Компонент И (3'7,5)

0,5 а 3 а

На специальной установке с подогревом компонентов до 50-60 °C

Исходная

1

18-22

80

24

1,5

6

ЭП-5116

Окраска стальных конструкций, градирен, трубопроводов, находящихся в водной среде или грунте, а также окраска магистральных трубопроводов и нефтерезер- вуаров

Компонент II (200)

3

Валиком, кистью, УНДП-2 6

То же

1-2

78-82

1,5

6

ЭП-5155В

Нанесение линий безопасности на асфальтовую дорогу

—

—

—

1

18-22

1

6

ЭП-7100 ■

Получение покрытия на бесшовных наливных полах

И-5М (16г) или

И-6М (16 9 или

ПЭПА (3,7)

2

Ксилол

Наливом

Исходная

1

18-22

48

6

ЭФ-1219

Противокоррозионная защита шахтных и ’ других металлических конструкций, эксплуатируемых в атмосферных и подземных условиях

Безвоздушным распылением, кистью

То же

1

18-22

20

18

Примечания.. а — жизнеспособность при нанесении иа установке—0,5 ч, кистью—3 ч; б—установка для РаспЫления высоковязких двух- компонентных систем снподогревом компонента I до 50 °C; в—перед применением добавляют 15% (масс.) кварцевого песка «Люберецкий» с зер- сл нистостью не более 0,3 им; г—перед применением добавляют ускоритель УП-606/9 (0,7 масс, ч, на 100 масс. ч. эмали)

Марки

Назначение

Отвердитель (масс. ч. иа 100 масс ч.)

Жизнеспособность при 18-22 °C, ч, не менее

Грунтовка ЭП-09Т

Грунтование изделий из черных металлов (ЭП-09Т красная) и цветных металлов (ЭП-09Т желтая), используемых в условиях тропического климата

—

Грунтовка ЭП-057 протекторная

Грунтование стальных крупногаба- рнтнЫх конструкций, подвергающихся воздействию повышенной влажности

№ 3 (7)

12

Грунтовка ЭП-076

Грунтование изделий из сталей, магниевых и титановых сплавов, эксплуатирующихся в различных климатических зонах

№ 2 (33,3)

24

Грунтовка

ЭП-0104

Окраска стеклотекстолитовых и металлических поверхностей перед нанесением фторпластовых эмалей

№ 5 (13,5)

48

Грунтовка Б-ЭП-0126

Грунтование металлических поверхностей в замкнутых трудиовеити- лируемых помещениях перед нанесением эмали Б-ЭП-421

ДТБ-2 (23)

4

Грунтовка ЭП-0140

Грунтование листовой оцинкованной н неоцииковаиной стали с последующим перекрытием лаком ЭП-155

В-1 (9,8)

24

Грунтовка ЭП-0200

Грунтование рулонной стали

—

—

Грунтовка ЭП-0208

Грунтование листов из алюминиевых сплавов под полиуретановую

Биурет марки ЭК (25) или

6

эмаль УР-1161

десмодур N

6

Грунтовка ЭФ-065

Грунтование стальных поверхностей изделий," эксплуатирующихся в районах с морским климатом

—

Грунтовка ЭФ-083Л

Грунтование предварительно загрунтованных электрофорезной грунтовкой фосфатированных поверхностей кузова и деталей автомобиля

Грунтовка

ЭФ-094 тиксотропная

и

Грунтование с целью защиты от коррозии металлических поверхностей судов, конструкций и других изделий, эксплуатирующихся в различных климатических Монах

5 эпоксиэфирных грунтовок и шпатлевок

Рекомендуемый разбавитель

Метод нанесения

Рабочая вязкость rid ВЗ-4, с

Рекомендуемое число слоев

Режим сушки

Гаран- тийиый срок хранения, мес.

температура, °C

продолжительность, ч

Смесь этил- целлозольва и ацетона

(4:1)

Краскораспылителем

14-16

150

1

6

РП

То же

16-20

2

18—22

18—22

120

1

24 (до степени 7)

0,5 (до сте-

6

Смесь этил- целлозольва, ацетона и ксилола (3:3:4)

»

12-18

1-2

18—22

18—22

пени 7)

6

2

(до степени 1)

6

Р-5

»

12-14

1

70

1

6

Смесь ацетона и этилового спирта (1 : 1)

Безвоздушным распылением Кистью Валиком

Исходная

До 10%

До 10%

1

18—22

36

12

Бутилцелло- зольв

Валковой машиной

—

280—300

100 с

3

—

То же

—

—

280

2 мни

е

Р-189

Краскораспылителем, безвоздушным распылением

14-16

18—22

24

6

Ксилол

Кистью, валиком, краскораспылителем

60—90

20—30

1

18—22

5

12

Р-83

Краскораспылителем

23—25

2

148-152

20 мин

6

1

4 Зак, 1303

Безвоздушным распылением

—

1

18—22

24

18

97

Марки

Назначение

Отвердитель (масс. ч. на 100 масс, ч.)

Жизнеспособность при 18-22 °C, ч, не менее

Грунтовка

ЭФ-0121

Грунтование стальных строительных конструкций

Сиккатив

НФ-1 (4) и ускоритель Ns 25 (2)

1

Грунтовка

ЭФ-0137

Грунтование оптических приборов из стали и аноднроваииого алюминия в комплекте с эмалями МЛ-279, ЭФ-1118, ПФ-178, эксплуатируемых в условиях тропического климата под навесом

Шпатлевка

ЭП-0010

Выравниваине загрунтованных и иезагрунтованных металлических н неметаллических поверхностей, а также для грунтования под эпоксидные эмали

№ 1 (8,5)

1,5 6

(при нанесении краскораспылителем)

Шпатлевка

ЭП-0020

То же, а также для выравнивания и защиты от влаги поверхности керамических обмазок

Ns 1 (8,5)

1,5

6

(при нанесении краскораспылителем)

Шпатлевка

ЭП-0026

Выравнивание поверхности деталей из стеклотекстолитов

Ns 1 (3)

24

Шпатлевка

ЭП-0028

Выравнивание поверхности неметаллических обтекателей

Ns 1 (3,3)

24

Шпатлевка ЭП-0055

Ремонт гуммированной аппаратуры, эксплуатируемой в сернокислотной среде производства двуокиси титана прн температуре не выше 70 °C

ПЭПА (5)

1

Шпатлевка ЭП-0080

Выравнивание загрунтованных и окрашенных поверхностей изделий из сталей, алюминиевых, титановых и магниевых сплавов

№ 3 (10)

48

1

табл. 2.14

Рекомендуемый разбавитель

Метод нанесения

Рабочая визкость по ВЗ-4,

Рекомендуемое число слоев

Режим сушки

Гарантийный срок хранения, мес.

температура, СС

продолжительность, ч

1

Ксилол

Краскораспылителем, безвоздушным распылением

16-18

1

18—22

50

1

2 мин (до степени 2)

6

1"

РЭ-11 В, ксилол, смесь сольвента и ксилола (1:1)

Краскораспылителем, распылением в электростатическом поле

18—23

2

120

1

8

Р-4, Р-5

Шпателем

Краскораспылителем

Исходная

18—20

—

18—22

65-70

24 (до степени 4)

7 (до степени 4)

12

Р-4, Р-5

Шпателем

Краскораспылителем

Исходная

18-20

—

18—22

65-70

24

(до степени 4)

7

(до степени 4)

12

—

Шпателем

Исходная

—

85

1

6

—■

»

То же

—

18-22

5

6

—

»

>

—

18-22

24

6

Р-5

»

Краскораспылителем

»

45-60

2

18—22

70

5

1

6

i5i5

i

5

i

5

от —40 до +60 °C. Покрытие, состоящее из двух слоев эмали и одного слоя грунтовки, сохраняет защитные свойства в условиях умеренного климата в течение 1,5 лет.

Эмаль ЭП-255—суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя № 1. Выпускаются белого и зеленого цвета. Перед применением эмаль разбавляют растворителем Р-5(60—80 масс. ч. на 100-масс. ч. эмали). Эмаль сушат при 18—22°С в течение 6 ч или при 80 °C — в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует полуматовое покрытие, стойкое к • кратковременному действию воды, бензина и минерального масла. Эмаль обладает высокими адгезией и физико-механи- ческимн показателями, выдерживает нагревание до 150—180 °C. '

"98

Эмаль ЭП-275 — суспензия пигментов н наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя Ns 1. Эмаль после нанесения краскораспылителем высыхает при 18—22 °C в течение 5 ч или при 90 °C в течение 2 ч. Эмаль образует черное полуматовое масло-, водо- и беизостойкое покрытие. Эмаль пригодна для окраски изделий, длительно эксплуатируемых прн 200 °C.

Эмаль ЭП-288 — суспензия технического углерода и талька в растворе эпоксидной смолы Э-41. Перед применением добавляют отвердитель АЭ-4 или полн- этиленпслиампн (ПЭПА). После высыхания эмаль образует черное полуглянце- вое покрытие, стойкое в условиях периодического воздействия повышенной

' 4* 99

влажности, воды н перепада температур от —60 до +180 °C. Термостойкость покрытия— в пределах 150—180 °C.

Эмаль ЭП-572 — суспензия пигментов в эпоксидной смоле Э-40 с добавлением перед применением отвердителя ПЭПА. Для повышения жизнеспособности и улучшения наносимости в эмаль добавляют 8—10% бензилового спирта. Выпускается различных цветов.

Эмаль ЭП-572 применяют для маркировки. Нанесенная маркировка имеет хорошую адгезию к серебру, меди, титану, кадмированной, никелированной, оцинкованной стали, кадмироваииому и анодированному алюминию, к пластмассам — полистиролу, оргстеклу, текстолиту, поликарбонату, полиамиду, стеклотекстолиту, гетинаксу, а также к керамике, полированному кварцевому стеклу и к стали, окрашенной эмалями МЛ-12, МЛ-165, ПФ-115 и ЭП-773. Маркировочное покрытие отличается атмосфере-, грибо- и маслостойкостью, а также устойчивостью к воздействию повышенной влажности и перепаду температур от —60 до +250 °C. Маркировочное покрытие, высушенное при 60 °C в течение 2 ч и выдержанное в течение 2—3 сут, можно протирать и промывать спиртобензиновой смесью, этиловым спиртом, бензином, теплой водой (40—50°C). Эмаль можно сушить при 18—22 °C в течение 24 ч, при 60 °C — 2 ч, при 140 °C — 30 мин.

Эмаль ЭП-716— суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксиэфира ЭЭ-42-3. Перед применением в эмаль вводят 3% сиккатива НФ-1. Эмаль наносят по загрунтованной грунтовками ФЛ-ОЗж или ЭП-09Т (желтой) поверхности цветных металлов или ФЛ-ОЗк и ЭП-09Т (красной) по поверхности черных металлов. Эмаль можно наносить также по деревянным поверхностям и стеклотекстолиту без грунтовки. После высыхания в течение 24 ч при 18т- 22 °C или 2 ч при 70 °C эмаль образует влагостойкое покрытие. Оно выдерживает перепад температур от —60 до +150 °C.

Лак Э П-730— раствор эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических растворителей. Перед применением добавляют отвердитель № 1. Для улучшения розлива и предотвращения образования оспин и кратеров рекомендуется перед применением добавлять в лак 1,5% кремнийорганического пеиорегулятора КЭП-1 (в расчете на сухой остаток лака).

Лак используют для окраски изделий из алюминия и стали, работающих в условиях повышенных влажности и температуры. Покрытие стойко к действию растворов щелочей различной концентрации, в том числе горячих, и нагретой воды. Окрашенные изделия можно эксплуатировать в различных климатических районах под навесом или внутри помещения.

Основное назначение лака — лакирование алюминиевых и стальных бобин в производстве капрона, подвергающихся кратковременному действию водного раствора ОП-10 с температурой 90 °C, острого пара с температурой 120 °C и замасливателя с температурой 70 °C. Для повышения химической стойкости покрытия его рекомендуется отверждать при 150—160 °C в течение 1—3 ч.

Лак ЭП-733 — раствор высокомолекулярной эпоксидибй и фенолоформаль- дегидной смол с добавками в органических растворителях. После нанесения * лака на окрашиваемую поверхность краскораспылителем илн валковой машиной и сушки его при высокой температуре (200 ± 2 °C при лакировании белой жести, 250 ± 2 °C при лакировке алюминиевой поверхности) он образует твердое, глянцевое, эластичное покрытие, стойкое в течение 12 мес. к действию ме- тилэтилкетона, метиленхлорида, к растворам аэрозольных составов «Тайга», «Лана», «Секунда-75», «Прелесть» и др. В случае необходимости лак разбавляют растворителем Р-30 или этилцеллозольвом. Растворитель Р-30 поставляется комплектно из расчета 20 кг на 100 кг лака ЭП-733.

Основное назначение лака ЭП-733 — лакировка наружной и внутренней поверхностей аэрозольных баллонов, изготовляемых из белой жести н алюминия с целью защиты их от химического воздействия агрессивных аэрозольных сот ставов.

Эмаль Э П-755 — суспензия пигментов и наполнителей в эмульсии эпоксидной смолы ЭД-20 и этинолевого лака с добавлением различных вспомогательных веществ (пластификатора, эмульгатора и др.). В качестве отвердителя применяют ПЭПА. Выпускают зеленого и красно-коричневого цвета. Эмаль наносят при температуре не ниже 5 °C и относительной влажности воздуха не более

85% на стальные поверхности, предварительно загрунтованные фосфатирующими грунтовками ВЛ-02 или ВЛ-023, а на поверхности цветных металлов — по грунтовке ВЛ-02. Эмаль можно наносить по дереву. После высыхания эмаль образует антикоррозийное покрытие, стойкое к действию морской воды, бензина и минерального масла. Эмаль разбавляют смесью ксилола и бутилового спирта в соотношении 1 : 1 (не более 15% от массы эмали).

Эмаль ЭП-773— суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя № 1 или ДЭТА. Выпускают зеленого и кремового цвета. После введения отвердителя эмаль выдерживают 1 ч.

Покрытие эмалью ЭП-773 отличается высокой стойкостью к действию концентрированных растворов щелочей при повышенной температуре (100°C). Двухслойное покрытие горячей сушки по слою шпатлевки ЭП-0010 характеризуется высокой водостойкостью, солестойкостью (к 3 %-ному раствору NaCl) и стойкостью во влажной атмосфере. Покрытия, высушенные в естественных условиях, имеют меньшую стойкость к различным агрессивным средам. Режим тер- мораднационной сушки эмали ЭП-773 до твердости 0,5 следующий: при 120 °C — 2,5 мин, прн 100 °C— 4,0 мин, при 80 °C — 7,5 мин.

Эмаль ЭФ-1219 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпокси- эфира ЭЭ-42-3 с тиксотропной добавкой. По внешнему виду — пастообразная масса коричневого цвета, которая при перемешивании становится текучей, а затем при стоянии вновь приобретает первоначальное пастообразное состояние.

Эмаль наносят на металлические поверхности кистью с расходом 250— 270 г/м2 на однослойное покрытие или безвоздушным распылением с расходом 300—330 г/м2 на один слой. Предельная толщина не стекающего с вертикальной поверхности слоя — не менее 0,5 мм. После высыхания при 18—22 °C в течение 20 ч эмаль образует однослойное покрытие толщиной 100—120 мкм с хорошими физико-механическими свойствами, влагостойкое и трудногорючее.

Основное назначение эмали — окраска шахтного оборудования и других металлических конструкций. Срок службы однослойного покрытия, эксплуатируемого в атмосферных или в шахтных подземных условиях, — не меиее 6 лет при соблюдении установленной технологии нанесения.

Грунтовка ЭП-09Т — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной и меламиноформальдегидной смол. Выпускается желтого н красного цвета. Грунтовка высыхает при 150 °C в течение 1 ч. Отвердителем служит ме- ламиноформальдегидная смола. Грунтовка ЭП-09Т отличается тропикостой- костью и используется для создания тропикостойких покрытий.

Грунтовка ЭП-057 протекторная — суспензия цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы Э-41, стабилизированная бентоном. Для отверждения в грунтовку перед применением добавляют отвердитель № 3. Для разбавлеиия грунтовки до рабочей вязкости комплектно поставляется растворитель РП из pat- чета 100 кг на 1 т грунтовки. Грунтовку наносят на стальные поверхности, предварительно подвергнутые пескоструйной или дробеструйной обработке, в два слоя толщиной не более 100 мкм. Междуслойная сушка — не меиее 1—2 ч при 18—22 °C.

Стальные листы, покрытые протекторной грунтовкой, можно сваривать. Однако толщина слоя грунтовки в местах сварки не должна превышать 20 мкм: Поверх грунтовки ЭП-057 рекомендуется наносить следующие эмали: ЭП-525, ЭП-567. ЭП-1155, ЭП-5116, ХВ-110, ХВ-125, ХС-119, ФП-545. Покрытие грунтовкой ЭП-057 обладает высокой водостойкостью и антикоррозийными свойствами.

Грунтовка ЭФ-094 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпок- снэфира ЭЭ-42-3 с тиксотропной добавкой [2,3% (масс.) органофильного бентонита или 1,2% гидрогенизированного касторового масла]. Выпускается красио- коричневого цвета.

Отличительная особенность грунтовки — возможность нанесения однослойного покрытия большой толщины; предельная толщина нестекающего слоя —■ 0,5 мм; толщина однослойного покрытия после высыхания составляет 90— 120 мкм^ Срок службы одного слоя грунтовки ЭФ-094, покрытого двумя слоями алкидной, эпоксиэфирной, полиуретановой эмали или эмали иа основе

сополимеров хлористого винила, — не менее 2 лет при условии соблюдения установленной технологии нанесения покрытия.

Грунтовку наносят с помощью установки безвоздушного распыления, а в труднодоступных местах — кистью. Грунтовка имеет хорошую адгезию к стали, алюминиево-магниевым сплавам, фосфатирующим (ВЛ-02, ВЛ-023), алкидности- рольным (МС-067) и фенольным (ФЛ-ОЗк) грунтовкам, к эпоксидным, полиуретановым, алкидным, эпоксиэфирным и другим эмалям. Грунтовка характеризуется высокими показателями антикоррозийных и физико-механических свойств в интервале температур от —40 до -(-60 °C. Однослойное покрытие грунтовкой ЭФ-094 выдерживает при 18—22°C действие 3%-ного раствора NaCl в течение 240 сут, дистиллированной воды — 225 сут, выдержку в гидрокамере — 240 сут. Грунтовка стабильна при хранении. Грунтовка, нанесенная при —5 °C, высыхает в течение 60 ч, а при +35 °C— в течение 18 ч.

Грунтовка ЭФ-0121 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксиэфира ЭЭ-42-3. Перед применением в грунтовку добавляют сиккатив НФ-1 и ускоритель № 25. Для доведения до рабочей вязкости в грунтовку добавляют ксилол в количестве не более 30%. Выпускается красно-коричневого цвета.

Отличительная особенность грунтовки — способность высыхать до степени 2 при 50 °C в течение 2 мин. Грунтовка ЭФ-0121 позволяет проводить сварочные работы с окрашенным металлом без зачистки покрытия в местах сварки. Грунтовка применяется для окраски при ремонте автомобилей, автобусов и троллейбусов, а также для грунтования деталей электродвигателей и для консервации чугунного литья.

Грунтовка ЭП-0200 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе высокомолекулярной смолы Э-49, меламиноформальдегидной смолы К-421-02 и алкидной смолы ЭФГЛ-40. Грунтовку наносят валковым методом в качестве предварительного слоя при окраске рулонного металла из алюминия, холоднокатаной и оцинкованной стали.

Грунтовка отличается хорошей адгезией к различным металлам, высокими физико-механическимн показателями, водо- и солестойкостью. Покрытие грунтовкой ЭП-0200 устойчиво к действию кипящей дистиллированной воды в течение 24 ч и перепаду температур от —40 до +60 °C, во влажной камере выдерживает 620 ч, в солевой камере — 720 ч.

Грунтовка применяется под полиакриловые, акрилсиликоновые, полиэфирные и полиэфирсиликоновые эмали. Толщина однослойного покрытия грунтовкой мокрой пленки составляет 12—15 мкм, отвержденной — 5—7 мкм. Отверждение грунтовки ЭП-0200 можно проводить в конвекционных н терморадиационных сушилках.

Грунтовка ЭП 0208 — поставляется в виде двух компонентов — полуфабриката грунтовки и отвердителя. Полуфабрикат грунтовки — это суспензия пигментов и микроталька в растворе высокомолекулярной эпоксидной смолы, отвердителем служит биурет марки ЭК или десмодур N (25 кг биурета или 20 кг десмо- дура. N на 100 кг полуфабриката грунтовки). После смешения грунтовка должна быть использована в течение 6 ч. Разбавление грунтовки до рабочей вязкости 114—16 с по вискозиметру ВЗ-4 производится растворителем Р-189. Применять другие марки составных растворителей, особенно те, в состав которых входят гидроксилсодержащие растворители (целлозольв, спирты и др.), категорически запрещается. Грунтовку можно наносить как пневматическим, так и безвоздушным распылением. Высыхает грунтовочное покрытие при 18—22 °C за 24 ч. Основное назначение грунтовки — создание грунтовочного слоя под полиуретановые эмали типа УР-1161. Выпускается желтого цвета.

Эмаль Б-ЭП-421 н грунтовка Б-ЭП-0126 — суспензии пигментов и наполнителей в смеси жидкой эпоксидной смолы ЭД-20 и глицидилового эфира третичной карбоновой кислоты; перед применением добавляют аминоэфирный отвердитель ДТБ-2. Отвердитель смешивают с полуфабрикатом эмали и грунтовки за 30— 40 мин до употребления. Наносят при 10—30 °C с помощью установки безвоздушного распыления «ТОН» (можно также кистью или валиком). Выпускают эмаль светло-коричневого цвета, грунтовку—зеленого.

Грунтовку наносят по чистой металлической поверхности или по слою грунтовки фосфатирующей ВЛ-023. Эмаль наносят в один слой установкой «ТОН» или кистью, или валиком в два слоя. При нанесении кистью или валиком раз-

бавляют смесью ацетона и этилового спирта (не более 10%). После высыхания грунтовка образует глянцевое, а эмаль полуглянцевое покрытие. Оно стойко к действию 3%-ного раствора NaCI при 18—22°C, дистиллированной воды при кипячении, сырой нефти и дизельного топлива. Срок службы покрытия общей толщиной не менее 450 мкм, состоящего из одного слоя грунтовки Б-ЭП-0126 (толщиной 200—250 мкм) и 1—2 слоев эмали Б-ЭП-421 (толщиной 250— 300 мкм), эксплуатируемого в условиях воздействия нефтепродуктов, морской воды, — 5 лет при соблюдении установленной технологии нанесения.

Эмаль ЭП-1155— суспензия пигментов и наполнителей в жидкой эпоксидной смоле Э-40 с добавлением поглотительного масла и отвердителя. Эмаль выпускается различных цветов в виде двух компонентов и содержит не более 7% растворителей. Компонент I — эпоксидный, содержит смолу Э-40, поглотительное масло, пигменты и наполнители, компонент II — полиамидный — низкомолекулярный полиамид ПО-200.

Эмаль наносят валиком, кистью, пневматическим распылением краскораспылителем Р-68 или с помощью установки для распыления высоковязких двухком- поневтных составов с подогревом НПО «Лакокраскопокрытие». Толщина одного слоя покрытия — не менее 100 мкм. После высыхания при 18—22 °C в течение 24 ч или при 80 °C в течение 1,5 ч дается выдержка покрытия до эксплуатации в течение 7 сут. Эмаль рекомендуется наносить по грунтовке ЭП-057 или шпаклевке ЭП-0010 в один или два слоя.

Эмаль ЭП-1155 предназначается для замены многослойных покрытий на основе перхлорвиниловых смол.

Эмаль Э П-5116— суспензия наполнителей в жидкой эпоксидной смоле ЭД-20 и препарированной каменноугольной смоле с добавлением разбавителя и отвердителя, содержит не более 3% летучих растворителей.

Эмаль выпускают черного цвета комплектно в виде двух компонентов: компонента I — эпоксидного и компонента II — каменноугольного с добавлением отверждающего агента — полиэтиленполиамина. Эмаль наносят в один или два слоя толщиной 100—200 мкм методом пневматического распыления при подогреве компонентов до 50—60 °C с помощью установок, разработанных НПО«Ла- кокраспокрытие» и ВНИИСТ. Без подогрева эмаль наносят краскораспылителем Р-68, а также кистью или валиком.

Эмаль ЭП-5116 применяется для защиты внешней и внутренней поверхности водопропускных гофрированных труб, эксплуатируемых в грунте и атмосфере, внутренней поверхности магистральных газопроводов, нефтеотстойников, а также для гидроизоляции бетонных конструкций коллекторов и туннелей взамен торкретирования. Эмаль может заменять многослойные перхлорвиниловые покрытий.

ПОЛИЭФИРНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Полиэфирные лакокрасочные материалы получают на основе насыщенных и ненасыщенных полиэфирных смол линейного строения, образующихся при взаимодействии двухатомных спиртов и двухосновных кислот.

На основе полиэфирных насыщенных смол выпускают:

лаки, эмали и грунтовки холодной сушки, отверждаемые изоцианатами (см. раздел «Полиуретановые лакокрасочные материалы», с. 115);

лаки горячей сушкн.

На основе ненасыщенных полиэфирных смол выпускают:

лакокрасочные материалы парафинсодержащие холодной сушки;

лакокрасочные материалы беспарафиновые холодной, горячей и ускоренной сушки.

Лаки на основе насыщенных полиэфиров

Насыщеннее полиэфирные лаки горячей сушки изготовляют на основе гидроксилсодержащих насыщенных полиэфирных смол, которые получают с использованием не только двухатомных* но и трех- и четырехатомных спиртов, преимущественно глицерина.

Гидроксилсодержащие насыщенные полиэфирные смолы в процессе пленко- образования превращаются в сетчатые полимеры: '

!>■

•Я L .

1) при высокой температуре в присутствии катализаторов за счет взаимодействия концевых и боковых гидроксильных групп молекулы с образованием эфирных связей; 2) при введении в состав лака модифицирующих смол — эпоксидных, алкидных или аминоформальдегидных, реакционные группы которых (гидроксильные, эпоксидные, алкоксильные) способны образовывать эфирные связи с гидроксильными группами насыщенной полиэфирной смолы.

Наибольшее применение насыщенные полиэфирные смолы получили в производстве электроизоляционных лаков. Для их изготовления используют полиэфирные смолы на основе терефталевой кислоты и многоатомных спиртов. В некоторых марках лаков терефталевую кислоту сочетают с адипиновой. Из большого числа многоатомных спиртов преимущественно применяется этиленгликоль и глицерин. В качестве растворителей электроизоляционных полиэфирных лаков используют смесь трикрезола и сольвента в соотношении 4:1.

Для ускорения процесса пленкообразования при высокотемпературном отверждении применяют катализаторы, например тетрабутоксититан или триэтоксисилан. В некоторые электроизоляционные полиэфирные лаки высокотемпературного отверждения вводят эпоксидные или алкидные смолы.

Насыщенные полиэфиры получают поликонденсацией при температуре выше 180 °C. При использовании для получения полиэфиров терефталевой кислоты синтез проводят методом переэтерификации диметиловых эфиров терефталевой кислоты этиленгликолем и глицерином в расплаве при температуре до 210 °C.

Насыщенные полиэфирные терефталевые смолы и лаки на их основе получают также переэтерификацией глицерином полиэтиленгликольтерефталата. Наряду с полиэтиленгликольтерефталатом используют отходы производства пленок лавсан. Реакция переэтерификации проводится в расплаве при 260—265 °C в присутствии катализаторов (глет или оксид магния).

Для получения лака смолу растворяют в смеси трикрезола и сольвента (4:1), добавляют, если предусмотрено составом, модифицирующие смолы и ускорители сушки, типизируют по вязкости и содержанию нелетучих веществ и тщательно фильтруют на пресс-фильтре. В некоторые марки лаков ускорители Отверждения лаков вводят перед применением.

Насыщенные полиэфирные лаки преимущественно применяют для лакирования электропроводов с целью получения электроизоляционного покрытия с высокой термоэластичностью. Показатели свойств электроизоляционных полиэфирных лаков (ПЭ-933, ПЭ-935, ПЭ-936, ПЭ-943 и ПЭ-955) приведены в табл. 2.29 (с. 160), а данные о составе и применении — в разделе «Электроизоляционные лаки и эмали».

Перспективно использование насыщенных гидроксилсодержащих полиэфиров в пигментированных лакокрасочных материалах с высоким содержанием нелетучих веществ. В качестве модифицирующей отверждающей смолы используются меламиноформальдегидные смолы типа ГМ-3. Содержание нелетучих веществ в такого типа материалах превышает 75—80%. * ,

Лакокрасочные материалына основе ненасыщенных полиэфиров

Производство лакокрасочных материалов на основе ненасыщенных полиэфиров было организовано у нас в стране в середине 50-х годов. В настоящее время объем их выпуска составляет 9—10% от выпуска всех лакокрасочных материалов на поликонденсационных смолах.

Отличительная особенность этих материалов состоит в том, что в качестве основного растворителя применяются ненасыщенные соединения (мономерные) , способные в процессе пленкообразования вступать в реакцию сополимеризации с ненасыщенной полиэфирной смолой с образованием сетчатого сополимера. Естественно, что при отверждении мономеры почти не испаряются из покрытия, поэтому содержание пленкообразующих веществ в ненасыщенных полиэфирных лакокрасочных материалах очень высоко и в некоторых лаках достигает 85—97%.

Основное применение находят полиэфиры на основе малеиновой кислоты (обычно ее ангидрида) и этилен- или диэтилен- или пропилеигликоля с добавлением фталевой кислоты (обычно фталевого ангидрида £»

Взаимодействие полиэфира с мономером-растворителем и образование сетчатого полимера обычно происходит под действием инициаторов полимеризации и ускорителей.

В зависимости от типа исходных кислот и гликолей и их соотношения, природы мономера-растворителя, инициатора и т. д. получают материалы холодного и горячего отверждения с заданными свойствами.

Образование лаковой пленки может происходить также при взаимодействии ненасыщенного полиэфира с ненасыщенным мономером под действием энергии ультрафиолетового излучения, в присутствии фотоиннциаторов (сенсибилизаторов), в процессе радиационно-химического отверждения под действием пучка ускоренных электронов. Скорость отверждения зависит от способа инициирования. Так, если под действием окислительно-восстановительной системы лаки высыхают в естественных условиях в течение 3—24 ч, а при горячей сушке — за 0,5—1,5 ч, то лаки, отверждающиеся под действием УФ-излучения, высыхают за 0,5—2 мин, под действием ультрафиолетового импульсного излучения за 20—24 с, а под действием пучка ускоренных электронов (ПУЭ) в течение 0,3—3 с.

На основе ненасыщенных полиэфиров получают преимущественно лаки для мебели и других изделий из древесины. Кроме того, производят, но в значительно меньших количествах, пигментированные материалы (эмали, грунтовки, шпатлевки).

Состав. В состав лаков входят ненасыщенная полиэфирная смола, растворенная в мономере, ингибитор (стабилизатор), инициатор сополимеризации, ускоритель, всплывающая добавка, тиксотропные добавки, добавки для снижения вязкости и повышения эластичности и др. В состав эмалей, грунтовок и шпатлевок, кроме того, вводят пигменты и наполнители.

Ненасыщенные полиэфиры, применяющиеся для получения лаков, имеют небольшую молекулярную массу (1000—2000) и представляют собой вязкие жидкости или твердые продукты со сравнительно низкой температурой плавления. Для нх получения, кроме перечисленных выше исходных соединений применяют тетрагидрофталевын ангидрид, диаллиловый эфир триметилолэтана, мо- ноаллиловый эфир глицерина.

В качестве мономера-растворителя наибольшее применение имеют стирол и триэтиленгликольдиметакрилат (ТГМ-3). Стирол ограниченно совместим с рядом ненасыщенных полиэфиров, поэтому лаки при низких температурах могут мутнеть и расслаиваться. Кроме того, он отличается повышенной летучестью в обычных условиях. ТГМ-3 в отличие от стирола нелетуч, хорошо совмещается с ненасыщенными полиэфирами в любых соотношениях с образованием стабильных составов, но менее реакционноспособен. Поэтому лаки, содержащие ТГМ-3, лучше отверждаются при повышенной температуре (60 °C).

В качестве инициаторов применяют преимущественно пероксид циклогексанона, гидропероксид изопропилбензола (гнпериз), гидропероксид трет-бутила, пероксид метилэтилкетона (1—5% от массы лака). Эти соединения разлагаются при 80—100 °C, поэтому в лаки холодного отверждения вводят ускорители — в основном стирольный или толуольный раствор нафтената кобальта (0,01—0,1% металла от массы лака).

Категорически запрещается совместное хранение и транспортирование инициаторов с ускорителями, сиккативами, минеральными кислотами, оксидами и солями железа, марганца, кобальта. Смешение инициатора с ускорителем или перечисленными выше веществами может привести к взрыву.

Ингибитором (стабилизатором), предотвращающим в процессе хранения полуфабрикатного лака преждевременную полимеризацию реакционноспособных продуктов служит гидрохинон. Введение гидрохинона в количестве 0,01—0,03% от массы лака обеспечивает его хранение в течение 4 мес.

Введение в лак парафина в виде 3%-ного раствора в стироле, приводит к всплыванию добавки в виде поверхностного слоя, предотвращающего ингибирующее действие кислорода воздуха на процесс пленкообразования. После полного отверждения лакового покрытия парафинсодержащий слой сошлифовы- вают, а затем полируют до получения глянцевого покрытия. Парафин вводят в количестве 0,1—0,3% от массы лака.

g'Таблица 2.15. Свойства полиэфирных лаков

Марки

Свойства лака до введения компонентов

Свойства лака после смешения компонентов

и

А со

о е

д У

£ у и я о У

>,=

я я

2^ я ► я а X

У | g У

S

5

5 sg о 5 Я У

Я* я

S

я к

5

и У

Л У Я о В ХО

У К

режим высыхания до степени 3, не более

е

о я

я

я хО

ч О

Я я я

ея л V f- 5 и

§ я

«5

Я

Я у £ у и Е § У =я Я О .

и 8^

с 5

о у

о®

у Я

о У

5 У

о в

У я я о а я

я о а

° V

3 5 я « 5 я я я 5

о.

>»

Ви

В"

о я

ПЭ-232

(ГОСТ 23438—79)

ПЭ-246

(ТУ 6-10-791—79)

ПЭ-247

(ТУ 6-10-987—76)

ПЭ-250

(ГОСТ 23438—79)

90-150

35-42

80-120

100-150

60-68

55-59

60-70

60-68

250

черный

250

28

22

18-22 или

55-65

18-22

18-22

18—22 или

55-65

12

1

3

12

8

50 мнн

—

0,45

0,5 (после сушки

при

55-65 °C)

0,5

0,45

0,5

1

10

10 (при -30 °C)

10 (при -30 °C)

10

—

—

4

4

4

4

4

ПЭ-250М

(ГОСТ 23438—79)

ПЭ<-250ПМ (ГОСТ 23438—79)

100-150

100-150

46-54

46-54

—

32

32

18—22 или

55-65

18—22 или

55-65

8

50 мин

8

50 мин

8-14

20-30

0,5

0,5

10

10

—

—

4

4

ПЭ-251 А

(ТУ 6-10-1648—77)

25-40

48-53

—

70

0,5

0,5

—

24

2

а

4

(с мая по сентябрь—3 мес.)

ПЭ-251Б

(ТУ 6-10-1648—77)

30-40

43-50

—

70

0,5

—

0,5

—

24

2

а, б, в, г

4

(с мая по сентябрь—3 мес.)

ПЭ-265 (ТУ 6-10-1445—80)

ПЭ-284

(ТУ 6-10-1715-79)

32-40

55-59

20-25

20—25

1,5 3

(до степени 5)

0,5

10 (при -30 °C)

24

2

Д

4

марка А

70—130

96

—

—

Отверждаются ПУЭ

—

0,5

10

—

—

е, ж

6

(с мая по сентябрь—3 мес.)

марка Б

140-190

96

т

э же

0,5

10

е1, ж

6

(с мая по сентябрь—3 мес.)

Примечания. 1) а —блеск пленки по прибору Р-4 —не менее 7 строк; б —температура вспышки — не ниже 25 °C; в — удельное объемное электрическое сопротивление лака после смешения компонентов — Ь106— Ь108 Ом-см: г —диэлектрическая проницаемость лака после смешения компонентов —6-10; д —теплостойкость при 150 °C —не менее 30 мин; е —кислотное число —не более 20 мг КОН; el—не более 25 мг КОН;

О ж—степень переоблучения ПУЭ —не менее 150%.

•Ч 2) Показатели свойств лаков ПЭ-933, ПЭ-935, ПЭ-936, ПЭ-943 и ПЭ-955 приведены в табл. 2.23.

Свойства до введения компонентов

Марки

го №

В $

и ^

1®

я - = ”

о S

и и

о s О ОУК

gS = § 2*°

М С яЗ

Эмаль ПЭ-126М (ТУ 6-10-1332—78)

40—80

47—25

58—71

53-65

Черный

Слоновой кости, морской волны

Серый

30

120

120

V Эмаль ПЭ-276 »—(ТУ 6-10-1181—76)

40-55

60—64

8 цветов

—

Эмаль ПЭ-587 (ТУ 6-10-796—78)

55-65

65-75

Белый

—

Эмаль ПЭ-2124 (ТУ 6-10-1739—80)

40—70

—

Белый

—

Грунтовка ПЭ-0129 (ТУ 6-10-1692—78)

—

—

От светло-желтого до коричневого

Грунтовка ПЭ-0165 (ТУ 6-10-1740—80)

270—330 (пеиетрация при 25+0,5 °C)

—

Коричневый

—

Шпатлевка 11Э-0026 (ТУ 6-10-1149—76)

—

73—80

Бело-серый

—

Шпатлевка ПЭ-0044 (ТУ 6-10-1580—76)

220—260 (пеиетрация при 20 °C)

Белый, светло-серый

—

Шпатлевка ПЭ-0068 (ТУ 6-10-1741—80)

270-300 (пеиетрация при 25±0,5 °C)

Белый

Таблица 2.16. Свойства полиэфир

* Примечания, а — до степени 4 УФ-лучами под ртутно-кварцевой лампой высокого лампой типа ДРТ-375; в — маслостойкость при 18—22 °C —не менее 24 ч; г — бензостойкость бору ФБ-2 после шлифования и полирования покрытия—не менее 45%.

ных эмалей, грунтовок и шпатлевок

режим

ДО с

|о

высыхания гепени 3, более

Se

о о

к я

= я я g &§

ш я

0) , В 3

О s

я <и ч 5 В О

° Й

я о O'O

го я s

Я S

Я CD

с3 л -

о - я о

я я ti

° и о ° до

5 1

к |

oF о^ ода

Я ч О

«о tig

я • ti к

110—120

18—22

18-22

Отве

18—22 или

18-22 Отве

58—62

18—12 или 60

Отве

50 мин

3

48

зждается ПУЭ

0,5 мин а

10 мин6 зждается ПУЭ

2,5

24

1,5 )ждается ПУЭ

40

40

20

65

65

0,6

0,5

0,4

0,5

0,5

5

15

5

1

2

10

10 (—40+2 °C)

10

10

(—40±2 °C)

8

24

В, г

д е

3

4

6

6

(с мая по сентябрь— 3 мес.) 3

6

(с мая по сентябрь—3 мес.) 6

4

4

Свойства после смешения компонентов

давления типа ДРТ-4000 или ДРТ-2500; б—УФ-лучами до степени 4 под ртутно-кварцевой при 18—22 °C — не менее 8 ч; д—блеск по прибору Р-4—не менее 10 строк; е —блеск по при-

Лаки, содержащие всплывающую добавку, называются парафинсодержащими. Лаки на основе полиэфиров, полученных с применением тетрагидрофта- левого ангидрида, диаллилового эфира триметилолпропана или моноаллилового эфира глицерина, высыхают без всплывающей добавки. Такие лаки называются беспарафиновыми.

К тиксотропным добавкам, уменьшающим стекание лака с вертикальных поверхностей относятся нитрат целлюлозы (коллоксилин), ацетобутират целлюлозы и аэросил. Для улучшения розлива в состав лаков вводят кремнийорга- нические жидкости, алкидные невысыхающие смолы, а для снижения вязкости — растворители (ацетон, этилацетат, метилэтилкетон) в количестве 5—15%.

Пигменты и наполнители, вводимые в лакокрасочные материалы, не должны взаимодействовать с окислительно-восстановительной системой и снижать скорость отверждения покрытия. К таким пигментам относятся двуокись титана, литопон, кроны, красный железоокисный пигмент, ультрамарин, а к наполнителям — барит, микротальк, мел и др.

Получение полиэфирных лаков включает две стадии: синтез полиэфира и составление лака.

Полиэфиры получают на установке, состоящей из реактора с якорной или турбинной мешалкой, обогреваемого с помощью ВОТ или электроиндукционного устройства, теплообменника, конденсатора, разделительного сосуда, вакуум- приемников и смесителя. После загрузки гликолей и ангидридов содержимое реактора нагревают до 170 °C, выдерживают 3 ч, а затем нагревают до 200 °C и выдерживают при этой температуре в течение 12—16 ч до достижения требуемых кислотного числа и вязкости. После охлаждения смолу вакуумируют от остатков толуола (при азеотропном методе отгонки реакционной воды), вводят гидрохинон (если это требуется) и сливают в смеситель для получения раствора смолы. Из смесителя раствор смолы подают в аппарат для составления лака. После введения в аппарат всех компонентов и типизации по вязкости, содержанию нелетучих веществ и другим показателям лак очищают. Весь процесс получения смолы и лака проводится в атмосфере азота.

108

109

Получение пигментированных материалов сводится к диспергированию пигментов и наполнителей в шаровой мельнице, футерованной керамической плиткой, с фарфоровыми или уралитовыми шарами и последующего смешения в смесителе с рамной мешалкой пигментной пасты с лаком и другими компонентами. Проводить диспергирование в шаровой мельнице, футерованной железным листом и заполненной металлическими шарами, не рекомендуется, так как попадание железа может привести к свертыванию полуфабрикатного лака. Все операции по изготовлению шпатлевки проводят в шаровой мельнице.

В табл. 2.15 и 2.16 приведены показатели важнейших и перспективных промышленных марок полиэфирных материалов.

Парафинсодержащие материалы

Лак ПЭ-246 поставляют комплектно в виде четырех компонентов: полуфабрикатного лака ПЭ-246, 3%-ного раствора парафина в стироле,ускорителя № 30 или № 25 и инициатора полимеризации. Полуфабрикатный лак представляет собой раствор ненасыщенной полиэфирмалеинатной смолы ПЭ-246 в стироле с добавлением небольшого количества бутилацетата и ацетона. Ускоритель представляет собой стирольный № 30 (или толуольный № 25) раствор нафтената кобальта. В качестве инициатора полимеризации применяют 50%-ный раствор пероксида циклогексанона в диметилфталате. Компоненты лака поставляют и применяют в следующем соотношении (в масс, ч.):

Полуфабрикатный лак ПЭ-246 100

3%-ный раствор парафина в стироле 1

Ускоритель № 30 нли № 25 1

Инициатор полимеризации 3

В летние месяцы (с мая по сентябрь) на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака поставляют 1,7 масс. ч. 3%-ного раствора парафина, 0,75 масс. ч. ускорителя и 2 масс. ч. инициатора. Соотношение компонентов должно быть таким же и при нанесении покрытий в помещении при 25—30 °C.

Лак ПЭ-246 предназначается для отделки щитовых элементов мебели и наносится на поверхность наливом в два слоя. Для получения первого слоя в головку лаконаливной машины заливают лак, состоящий из полуфабрикатного лака ПЭ-246 (100 масс, ч.), 3%-ного раствора парафина (1 масс, ч.) и инициатора (6 масс. ч.). Для получения второго слоя заливают лак следующего состава (в масс, ч.): полуфабрикатный лак —100, 3%-ный раствор парафина—I, ускоритель — 2. До рабочей вязкости (28—32 с по ВЗ-4) лак разбавляют ацетоном. Жизнеспособность смеси для первого слоя, содержащей инициатор, — не менее 8 ч, а смеси для второго слоя, содержащей ускоритель — до 4 мес. Если рабочую смесь для первого слоя хранить при —10 °C, то жизнеспособность увеличивается примерно до 10 сут. Однако применять ее надо в смеси со све- *жеприготовленным лаком в соотношении 1 : 2.

Лак ПЭ-246 можно наносить краскораспылителем, но при смешении компонентов лака требуется строгое соблюдение порядка введения компонентов. В полуфабрикатный лак сначала заливают 3%-ный раствор парафина, затем ускоритель и после тщательного перемешивания вводят инициатор. Жизнеспособность лака ПЭ-246 составляет всего 8—30 мин. Сушат покрытие при 18— 22 °C и относительной влажности воздуха не более 70% в течение 1,5—3 ч.

После высыхания лак образует матовое покрытие, вследствие всплывания парафина. После шлифования шкурками № 5—3 и полирования пастой № 290 или брусковой пастой покрытие приобретает зеркальной вид. Перед обработкой покрытие выдерживают не менее 18—24 ч. Сушка покрытия при 50—60 °C позволяет сократить цикл отделки щита с 18—24 до 2—3 ч.

Лак ПЭ-265 поставляется в виде четырех компонентов: полуфабрикатного лака ПЭ-265, 3%-ного раствора парафина в стироле, ускорителя № 31 и инициатора полимеризации. Полуфабрикатный лак представляет собой раствор ненасыщенной полиэфирной смолы ПЭ-265 в стироле с добавлением небольшого количества бутилацетата и ацетона. Ускоритель № 31 — раствор пентаоксида ПО

ванадия в монобутилфосфорной кислоте. Инициатором полимеризации служит гидропероксид изопропилбензола (гипериз).

Компоненты поставляют и применяют в следующем соотношении (в масс, ч.): полуфабрикатный лак ПЭ-265— 100, 3%-ный раствор парафина в стироле—1,7, ускоритель № 31 —1, инициатор —1.

Лак ПЭ-265 отверждается при комнатной температуре: уже через 3 ч покрытие можно шлифовать и полировать, в то время как покрытие лаком ПЭ-246 Шлифуют и поликуют после выдержки в течение 24 ч. Продолжительность выдержки до складирования для лака ПЭ-265 составляет 1,5 ч (вместо 3 ч для лака ПЭ-246).

Назначение и способ нанесения лака те же, что и для лака ПЭ-246. Перед нанесением готовят рабочие составы для первого п второго слоя в следующих соотношениях (в масс, ч.):

ПервыйслойПервыйслойВторойслойВторойслойПолуфабрикатный лак ПЭ-2653%-ный раствор парафина вПолуфабрикатный лак ПЭ-2653%-ный раствор парафина в100100100100стироле . . Инициатор (гипериз) . . .Ускоритель №31стироле . . Инициатор (гипериз) . . .Ускоритель №311,721,721,71,7

Первыйслой

Первыйслой

Второйслой

Второйслой

Полуфабрикатный лак ПЭ-2653%-ный раствор парафина в

Полуфабрикатный лак ПЭ-2653%-ный раствор парафина в

100

100

100

100

стироле . .

Инициатор (гипериз) . . .

Ускоритель №31

стироле . .

Инициатор (гипериз) . . .

Ускоритель №31

1,7

2

1,7

2

1,7

1,7

Разбавляют рабочие составы до рабочей вязкости 30—36 с по ВЗ-4 для обоих слоев в случае необходимости ацетоном. Жизнеспособность обоих составов лака ПЭ-265 составляет 24 ч.

Второй слой лака наносят после желатинизации первого, через 15—30 мин, расход лака — 650—760 г/м2 (в зависимости от породы и качества поверхности древесины). Сушат покрытие при 18—25°C и относительной влажности не более 70% • Шлифовать и полировать покрытие можно через 3 ч шкурками (№ 5 и № 3) и пастами (№ 290, брусковой). После обработки получается светлое, прозрачное покрытие, с высоким блеском. Покрытие лаком ПЭ-265 отличается высокой твердостью, стойкостью к воде, спирту, хорошей светостойкостью и м& розостойкостью. Содержание плеикообразующих веществ (для лаков ПЭ-265 и ПЭ-246) составляет 94—95% от массы лака. Жизнеспособность лака ПЭ-265 после смешения четырех компонентов при 18—22 °C — не менее 6 мин, поэтому наносить лак краскораспылителем затруднительно.

/Эмаль ПЭ-276— суспензия пигментов в полуфабрикатном лаке ПЭ-246. Выпускается белого, голубого, кремового, розового, салатного, светло-оранжевого и серого цвета. Примерный состав белой эмали ПЭ-276 [в % (масс.)] следующий: лак ПЭ-246—90, двуокись титана — 9, аэросил — 0,39, ацетон — 0,61.

Эмаль ПЭ-276 поставляют в виде четырех компонентов: полуфабрикатная эмаль (100 масс, ч.), 3%-ный раствор парафина (1,5 масс, ч.), ускоритель № 30 (2 масс, ч.) и инициатор (гипериз, 3 масс. ч.).

Эмаль предназначается для отделки мебели на лаконаливной машине. Эмаль наносят в два слоя следующего состава (в масс, ч.):

ПервыйслойПервыйслойВторойслойВторойслой

Первыйслой

Первыйслой

Второйслой

Второйслой

Полуфабрикатная эмальПолуфабрикатная эмаль1001,561001,561001,51001,5

Полуфабрикатная эмаль

Полуфабрикатная эмаль

100

1,56

100

1,56

100

1,5

100

1,5

ПЭ-276

3%-ный раствор парафина . .

Инициатор

Ускоритель №30

Жизнеспособность рабочих, составов и после смешения компонентов такая же, как у лака ПЭ-246. Рабочие составы должны иметь вязкость 27—29 с по ВЗ-4. Эмаль разбавляют ацетоном и наносят слоями общей толщиной 350— 400 мкм. После высыхания в течение 3 ч при1 18—22 °C эмаль образует матовое ровное покрытие. Обработку покрытия производят после выдержки в течение 24 ч. После шлифования и полирования покрытие толщиной 250—350 мкм приобретает .высокий глянец. Эмали ПЭ-276 можно сушить при повышенной температуре (50—60 °C).

Беспарафиновые материалы холодной сушки

Лаки ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ— двухкомпонентные, состоящие из полуфабрикатных лаков и инициатора полимеризации — гидропероксида изопропилбензола. Полуфабрикатные лаки ПЭ-232 и ПЭ-250 представляют собой растворы ненасыщенной полиэфирмалеинатной смолы в ТГМ-3 с добавлением 10%-ного раствора коллоксилина ВВ в ацетоне, 50%-ного раствора алкидной резиловой смолы № 90, ускорителя № 25 (раствор нафтената кобальта в толуоле) и ацетона. Полуфабрикатные лаки ПЭ-250М (матовые) и ПЭ-250ПМ (полуматовые), кроме того, содержат матирующую добавку — аэросил. Перед применением в лаки вводят инициатор полимеризации — гипериз в следующих количествах (на 100 масс, ч.):

Количество инициатора, масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака

Жизнеспособность, ч, не менее

ПЭ-232

з,о

22

ПЭ-250

3,9

24

ПЭ-250М

2,5

28

ЭП-250ПМ

2,5

Лаки предназначаются для лакирования корпусов радио- и телеприемников и других изделий из древесину, эксплуатируемых внутри помещения, с последующим полированием (лаки ПЭ-232 и ПЭ-250) или без него (лаки ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ). Лаки ПЭ-232 и ПЭ-250 наносят наливом и краскораспылителем, предварительно разбавляя их ацетоном или растворителем Р-219 до рабочей вязкости 34—36 с по ВЗ-4. Лаки ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ наносят краскораспылителем, разбавляя до рабочей вязкости 18—22. с по ВЗ-4 ацетоном. Лаки можно наносить на вертикальные поверхности, так как они содержат тиксотропные добавки.

Лаки ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ отверждаются в естественных условиях при температуре не ниже 20 и не выше 30 °C, они не подвергаются ингибирующему действию кислорода воздуха. Их можно сушить также при 55—65 °C. Они образуют глянцевые, матовые и полуматовые покрытия, не вуалируют текстуру древесины, устойчивы к действию воды и спирта. Покрытия лаками ПЭ-232 и ПЭ-250 хорошо шлифуются и полируются. По скорости сушки лаки ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ превосходят лак ПЭ-232 в 1,5— 2 раза; лак ПЭ-250 шлифуется лучше, чем ПЭ-232.

Лак ПЭ-247 — по составу отличается от лаков ПЭ-232 и ПЭ-250 тем, что содержит черный краситель (нигрозин) и для его отверждения применяются другие окислительно-восстановительные системы. Лак ПЭ-247 поставляют в виде трех компонентов: полуфабрикатного лака ПЭ-247, ускорителя № 25 или № 30 и инициатора полимеризации — гипериза или гидропероксида трет-бутила. Лак ПЭ-247 предназначается для окраски музыкальных инструментов (роялей, пианино) и других изделий из древесины в черный цвет.

Перед применением компоненты лака смешивают в следующих соотношениях ‘(в масс, ч.):

Полуфабрикатный лак ПЭ-247 черный . .......100

Ускоритель № 25 или №30 8,7

Гипериз (или гидропероксид третичного бутила) . . . 3,5 (или 3)

После смешения компонентов лак должен быть израсходован в течение 24 ч. Лак наносят наливом или краскораспылителем при рабочей вязкости 34—§6 ч по ВЗ-4. Разбавляют лак ацетоном (10—15%) или растворителем Р-219 (10— 20%). Сушат покрытия так же, как и покрытия лаками ПЭ-232 и ПЭ-250. Лак ПЭ-247 образует глубоко-черное глянцевое покрытие с зеркальным блеском, стойкое к действию воды, спирта, морозостойкое. Толщина покрытия 300— 350 мкм (после шлифования н полирования).

Эмаль ПЭ-587 — суспензия двуокиси титана в акрилово — полиэфирмалеинатном лаке (белого цвета) с добавлением перед применением инициатора полимеризации— гипериза в количестве 3,15 масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикат-

ной эмали. Жизнеспособность эмали после введения инициатора — не менее 18 ч.

Эмаль ПЭ-587 предназначается для получения глянцевого покрытия по предварительно загрунтованной поверхности изделий из дерева, металлов и других материалов. Наносят ее краскораспылителем или наливом при рабочей вязкости 34—36 с по ВЗ-4, разбавляют ацетоном (10% от массы эмали). Сушат покрытия при 18—22 °C в течение 2 сут или при 55—65 °C. Для получения высококачественного декоративного покрытия его шлифуют и полируют. После полирования покрытие приобретает блеск не менее 45%.

Шпатлевка ПЭ-0044 — пастообразная масса от белого до светло-серого цвета, состоящая из смеси пигментов и наполнителей в растворе полиэфирмалеинатной смолы ПЭ-044 в ТГМ-3 с добавлением ускорителя № 25, тиксотропных добавок и пластификатора. Перед применением к 100 масс. ч. шпатлевки ПЭ-0044 добавляют 3 масс. ч. гипериза, поставляемого комплектно со шпатлевкой. После смешения шпатлевки с гиперизом она сохраняет малярные свойства при 18—22 °C в течение 3 ч.

Шпатлевка предназначается для выравнивания шпателем неровностей по загрунтованной грунтовками ГФ-021 или ФЛ-ОЗк или незагрунтованной поверхности чугунных и стальных отливок, а также может применяться для грунтования деревянных поверхностей. Она рекомендуется под эмали, высыхающие при температуре не выше 80 °C.

Шпатлевку наносят шпателем слоем толщиной до 1,5—1,6 мм. После высыхания при 18—22 °C в течение 24 ч или при 60 °C в течение 1,5 ч шпатлевка образует легко шлифуемое покрытие без усадки.

Беспарафиновые материалы горячей сушки

Лакн ПЭ-251А и ПЭ-251Б — трехкомпонентные лаки, которые поставляют комплектно с растворителем Рл-251А и Рл-251Б (соответственно 10 и 15 масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака). Основной компонент-—полуфабрикатный лак ПЭ-251 представляет собой раствор ненасыщенного полиэфира в стироле с добавлением ТГМ-3, коллоксилина марки В В и алкидной смолы. Лак марки А содержит ацетон и циклогексанон, а марки Б — метилизобутилкетон и циклогексанон. Второй компонент — ускоритель № 30, третий — гипериз. Компоненты лака смешивают перед применением в следующем соотношении (в масс, ч.):

ПЭ-251АПЭ-251Б

Полуфабрикатный лак . • .,10010Q

Ускоритель № 30 ......2,32,3

Инициатор 1,41,4

Если после истечения гарантийного срока хранения продолжительность высыхания лака увеличивается, то необходимо добавить ускоритель № 30 в количестве 1—2% от массы лака. После смешения компонентов жизнеспособность лака составляет не менее 10 ч.

Лаки ПЭ-251 А и ПЭ-251 Б предназначаются для получения глянцевых покрытий горячей сушки по дереву. Лак ПЭ-251А наносят краскораспылителем, а лак ПЭ-251 Б — электростатическим и пневматическим распылением. Удельное объемное электрическое сопротивление лака при рабочей вязкости составляет 1 • 106 — 1 -108 Ом -см, диэлектрическая проницаемость лака — 6—10, температура вспышки лака, наносимого электростатическим распылением, должна быть не ниже 25 °C. Лаки наносят в два слоя с промежуточной сушкой 5—10 мин при рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4. После высыхания образуется глянцевое во- до- и светостойкое покрытие толщиной 120—150 мкм, выдерживающее воздействие температурных перепадов.

Эмаль ПЭ-126М—трехкомпонентная, выпускается черного цвета, цвета слоновой кости, серого, морской волны. Эмаль поставляется в виде трех компонентов (в масс, ч.): для черной эмали — полуфабрикатная эмаль ПЭ-126М—100, ускоритель (линолеат кобальта) — 1,1 (или ускоритель № 25—2,2), инициатор

полимеризации (гипериз) — 0,4; для цветных эмалей — полуфабрикатная эмаль ПЭ-126М—100, ускоритель (линолеат кобальта) — 1 (или ускоритель №25—2), инициатор — 0,4. Полуфабрикатная эмаль ПЭ-126М представляет собой суспензию пигментов в растворе полиэфирной смолы с различными добавками и стабилизатором.

Эмаль ПЭ-126М предназначается для окраски приборов, бытовых машин (швейных и др.), мотоциклов, а также различного промышленного оборудования, для которого требуется декоративная отделка. Эмаль наносят по загрунтованной грунтовкой ГФ-021, ГФ-0163 или ФЛ-ОЗк поверхности. Жизнеспособность эмали ПЭ-126М черной — 72 ч, остальных цветов — 48 ч.

Эмаль ПЭ-126М наносят краскораспылителем или электростатическим распылением в два слоя. При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 растворителем 646, а при нанесении электростатическим распылением ■— до рабочей вязкости 18—24 с по ВЗ-4 растворителем РЭ-9В или смесью сольвента, бутилацетата и этилцеллозольва в соотношении 5:3:2. После сушки эмали при ПО—120°C в течение 50 мин образуется глянцевое масло-, бензо- и водостойкое покрытие, которое можно шлифовать и полировать.

Шпатлевка ПЭ-0025 поставляется в виде трех компонентов: полуфабрикат шпатлевки — 100 масс, ч., ускоритель № 25—3,3 масс. ч. и инициатор (гипериз)— 5 масс. ч. Предназначается для выравнивания поверхности изделий из древесины.

Полуфабрикат шпатлевки представляет собой густовязкую массу, состоящую из раствора ненасыщенной полиэфирной смолы в ТГМ-3 и наполнителей (талька, литопона, мела). Перед применением в полуфабрикат добавляют ускоритель № 25 и после тщательного перемешивания приливают гипериз, а затем разбавляют ацетоном до рабочей вязкости 30—36 с по ВЗ-4 (при нанесении краскораспылителем) или растворителем Р-219 (при нанесении наливом). Шпатлевку наносят также шпателем. После введения инициатора жизнеспособность шпатлевки не менее 16 ч. После высыхания при 58—62 °C в течение 2,5 ч (можно сушить при 70 °C в течение 1,5 ч) шпатлевка образует хорошо шлифуемое покрытие от белого до серого цвета толщиной до 2 мм, хорошо выдерживающее перепад температур от —40 до +60 °C.

Беспарафиновые материалы ускоренной сушки

Лаки ПЭ-284А и ПЭ-284Б — однокомпонентные составы, отверждаемые под действием потока ускоренных электронов (ПУЭ). Лак ПЭ-284А представляет собой раствор ненасыщенной полиэфирной и алкидной смол в диметакриловом эфире триэтиленгликоля (ТГМ-3), лак ПЭ-284Б — раствор олигоэфира МГФ-9 и алкидной смолы в ТГМ-3.

Лаки ПЭ-284 предназначаются для получения глянцевого покрытия на поверхности изделий из древесины. Лак с исходной вязкостью наносят наливом в два слоя. Первый слой наносят по невысохшему слою грунтовки ПЭ-0165 с расходом 40—80 г/м2. Отверждают оба слоя радиационно-химическим способом. Толщина двухслойного покрытия составляет 150—200 мкм. Лак ПЭ-284В образует покрытие с большей эластичностью. Лаки должны иметь кислотное число не более 20 и 25 мг КОН соответственно для лаков марок А и Б. Стойкость покрытия к переоблучению — не менее 150%.

Эмаль ПЭ-2124 — однокомпонентная эмаль белого цвета отверждаемая потоком ускоренных электронов (ПУЭ). Представляет собой суспензию пигментов в ненасыщенном полиэфирном лаке ПЭ-284А с добавлением аэросила и ПАВ. Практически не содержит летучих растворителей. Плотность эмали —1200— 1300 кг/м3, плотность покрытия— 1250—1350 кг/м3.

Эмаль предназначается для окраски древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит и других древесных материалов и изделий. Эмаль (с исходной вязкостью) наносят наливом при 30—35 °C с расходом 150—200 г/м2 по шлифованному слою шпатлевки ПЭ-0068. Эмаль отверждается на установке радиационно-химического отверждения (РХО). После отверждения образует ровное, гладкое, глянцевое покрытие.

Грунтовка ПЭ-0129 — однокомпоиентная, отверждаемая под ртутно-кварцевыми лампами. Представляет собой вязкую дисперсию наполнителей в ненасыщенном полиэфирном лаке, содержащем фотоинициатор. Основное назначение — грунтование щитовых элементов мебели, облицованных синтетическими или строганым шпоном.

Грунтовку наносят на вальцовом станке, оборудованном ртутно-кварцевыми лампами, с расходом 35—40 г/м2. Разбавляют грунтовку стиролом и наносят на неокрашенные или окрашенные грунтовкой НЦ-0140 (типа порембейц) или водорастворимыми красителями поверхности щитовых элементов мебели.

На установках, оборудованных лампами ДРТ-4000 или ДРТ-2500, отверждение до степени 4 длится не более 30 с, а с лампами ДРТ-375— до 10 мин. После высыхания грунтовка образует покрытие от светло-желтого до коричневого цвета, которое хорошо шлифуется.

Грунтовка ПЭ-0165 — однокомпонентная грунтовка коричневого цвета, отверждается под действием потока ускоренных электронов (ПУЭ). Представляет собой суспензию аэросила в полиэфирном лаке ПЭ-284Б с добавками. Не содержит летучих растворителей.

Грунтовка используется для грунтования поверхности изделий из древесины (радиоэлектронная аппаратура, мебель) перед нанесением полиэфирного лака ПЭ-284 марок А и Б. Грунтовку наносят на поверхность на вальцовом станке с расходом 60—80 г/м2, отверждение проводят на установке РХО. После' отверждения грунтовка образует однородное, ровное покрытие, не вуалирует текстуры древесины. Грунтовка хорошо шлифуется шкурками № 5 и 6 без засаливания.

Шпатлевка ПЭ-0068 — однокомпонентная шпатлевка белого цвета, отверждаемая ПУЭ. Представляет собой пастообразную массу пигментов и наполнителей в полиэфирном лаке ПЭ-284А с добавлением тиксотропной добавки. Не содержит органических растворителей.

Шпатлевка применяется для выравнивания поверхности необлицованных древесно-стружечных и древесно волокнистых плит и придания им белого цвета в производстве мебели, радиоприемников, телевизоров. Шпатлевку наносят на вальцах с расходом 170—200 г/м2 толщиной 80—100 мкм и отверждают на установке РХО. Высохший слой шпатлевки хорошо шлифуется шкурками № 5 и 6 без засаливания.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Полиуретановые лакокрасочные материалы образуют покрытия, отличающиеся высокой абразивостойкостью, хорошими декоративными свойствами, атмосфере- и водостойкостью, стойкостью к действию растворителей и других химических реагентов. Полиуретановые покрытия характеризуются высокими электроизоляционными показателями и хорошей адгезией к черным и цветным металлам, дереву, коже, пластмассам, бетону, штукатурке.

Несмотря на высокую стоимость полиуретановых лакокрасочных материалов и некоторые трудности при их применении (двухкомпоиентные материалы, длительный срок отверждения, необходимость защиты изоцианатов, от разрушающего действия влаги и др.), они находят все большее распространение. Полиуретановые эмали особенно полезны для создания декоративных антикоррозионных покрытий с длительным сроком эксплуатации — для окраски пассажирских железнодорожных вагонов и самолетов, объектов городского транспорта. Полиуретановые лаки применяют для бытовых целей — для отделки мебели, лакирования полов и др.

У нас в стране освоение производства полиуретановых лакокрасочных материалов было начато в 50-е годы с выпуска лакой для эмалирования медных проводов и лаков для абразивостойких покрытий. В настоящее время выпускается широкий ассортимент полиуретановых лаков, эмалей н грунтовок для различных отраслей промышленности, транспорта и быта.

Основой полиуретановых лакокрасочных материалов служат гидроксилсодержащие насыщенные полиэфиры и изоцианаты, которые взаимодействуют друг

с другом с образованием полиуретана следующего строения:

-О— СН2—R— CH— СН2~ + OCN—R'—NCO —>

I

полиэфирполиэфирОН

полиэфир

полиэфир

диизоцианат

—> ~О—СН2—R—СН—СН2 ~

I

О—С—N—R'—N—С—О~

II II II

ОНно

полиуретан

Образование полиуретанов происходит в процессе пленкообразования на холоду, при нагревании, под действием влаги воздуха с применением катализаторов или без них.

Изоцианаты быстро взаимодействуют с полиэфирами на холоду, поэтому их вводят в лакокрасочный материал перед применением. При использовании для получения лакокрасочных материалов форполимеров изоцианатов с полиолами или так называемых блокированных (скрытых) изоцианатов получают однокомпонентные материалы.

К полиуретановым лакокрасочным материалам относят также уралкидные (алкидноуретановые) материалы.

В зависимости от состава и способа отверждения полиуретановые лакокрасочные материалы подразделяются на следующие группы:

двухкомпонентные, отверждаемые на холоду или при нагревании;

однокомпонентные, отверждаемые при нагревании;

однокомпонентные, отверждаемые под действием влаги воздуха;

уралкидные холодной сушки;

водорастворимые уралкидные горячей сушки.

Двухкомпонентные полиуретановыелакокрасочные материалы

Двухкомпонентные материалы состоят из полуфабрикатного лака или эмали и второго компонента — изоцианата. В состав полуфабрикатного материала входит гидроксилсодержащий насыщенный полиэфир, растворители, катализаторы и другие добавки, необходимые для создания матовости, улучшения розлива и других свойств покрытия. Полуфабрикатная эмаль, кроме того, содержит пигменты.

Насыщенные полиэфиры получают на основе преимущественно адипиновой и фталевой кислот и многоатомных спиртов — гликолей, глицерина, триметилол- пропана и др. (в виде 50%-ных растворов в циклогексаноне). Варьируя соотношение компонентов, можно получать полиэфиры с различным гидроксильным числом. Увеличение содержания трехатомных спиртов способствует повышению гидроксильного числа смолы, что, в свою очередь, приводит к получению малоэластичных покрытий с высокой твердостью.

В качестве растворителей применяют циклогексанон, метилэтилкетон, метил- изобутилкетон, реже ацетон, бутил- и этил ацетат марки А (с содержанием эфиров не менее 98%) и этилгликольацетат. Для удешевления лакокрасочных материалов применяют в небольших количествах ксилол и толуол, однако они отрицательно влияют на жизнеспособность лаков и эмалей.

В качестве катализаторов, ускоряющих отверждение покрытий, применяют октоат цинка. Для повышения розлива покрытия в полуфабрикатный лак вводят винифлекс, поливинилбутираль, ацетобутират целлюлозы. Для получения матовых покрытий добавляют высокодисперсный оксид кремния (аэросил).

Пигментами для полиуретановых лакокрасочных материалов служат двуокись титана (рутильной формы), литопон, железоокисные пигменты (красные, 116

желтые, черные), окись хрома, ультрамарин, некоторые сорта технического углерода, фталоцианиновые и другие органические пигменты, не содержащие реакционноспособных (по отношению к изоцианатным) групп. Пигменты, содержащие цинк (белила цинковые, крон цинковый) и свинцовые пигменты не применяются. Пигменты должны содержать минимальное количество влаги.

В качестве изоцианатного компонента применяют: продукт 102Т (2,4-толуилен диизоциан ат); продукт Т-65/35 (смесь изомеров толуиленизоцианата, содержащая 65% изомера 2,4- и 35% изомера 2,6-); диэтиленгликольуретан (ДГУ) 100%-ный; 70%-ный раствор ДГУ в циклогексаноне; ДГУ-65 на основе продукта Т-65/35; полиизоцианурат Т — 40%-ный раствор продукта циклополимеризацни 2,4-толуилендиизоцианата; полиизоцианурат ТГ — 50%-ный раствор продукта цикло по димеризации ароматического и алифатического диизоцианатов.

К алифатическим изоцианатным соединениям относится полиизоцианат-биу- рет — тример 1,6-гексаметилендиизоцианата марок ЭК, К и Н.

Ароматические изоцианаты используются чаще алифатических благодаря лучшей реакционной способности. Однако алифатические изоцианаты придают полиуретановым покрытиям высокую светостойкость и длительную атмосферо- стойкость в различных климатических условиях и хорошие декоративные свойства. Для повышения реакционной способности алифатических полиизоцианатов в лакокрасочный материал добавляют катализатор, чаще всего октоат цинка. Изоцианатные соединения следует тщательно оберегать от соприкосновения с влагой воздуха, спиртами, моноэфиргликолями, фенолами и другими гидроксилсодержащими веществами.

Жизнеспособность лакокрасочных материалов после введения в их состав изоцианатных соединений составляет от нескольких часов до 24 ч. Жизнеспособность полиуретанового лакокрасочного материала зависит от концентрации пленкообразующего вещества, температуры хранения и типа растворителя. Снижение концентрации пленкообразующего вещества с 50—60 до 30—40% повышает жизнеспособность материала с 3—6 до 12—20 ч. Применение ароматических разбавителей (ксилола) снижает жизнеспособность с 16 до 4 ч (при содержании 30% ксилола в смеси растворителей).

Получение двухкомпоиентных полиуретановых лаков включает синтез полиэфира, составление лака иа его основе и комплектации с соответствующим изоцианатным соединением.

Полиэфирную смолу (в частности марки 10-47) получают в виде 60%-ного раствора в циклогексаноне. Исходными компонентами являются диэтиленгликоль, адипиновая кислота и фталевый ангидрид. Синтез полиэфира 10-47 проводят в реакторе с пропеллерной или турбинной мешалкой, оборудованном полутрубной рубашкой для обогрева ВОТ или электроиидукционным устройством. Реактор соединен с конденсатором, разделительным сосудом и вакуум-приемии- ком, обеспечивающим возможность проведения синтеза с азеотропной отгонкой реакционной воды. Синтез проводят в одну стадию. Многоатомные спирты и кислоты смешивают в реакторе с 2—3% ксилола и подогревают до 200°C и при этой температуре ведут синтез до получения полиэфира с заданными показателями. Выделяющуюся в процессе синтеза воду отгоняют вместе с ксилолом в виде азеотропной смеси, которая после охлаждения в конденсаторе разделяется в сосуде и верхний ксилольный слой возвращается в реактор. Готовую смолу вакуумируют от остатков ксилола при 150 °C, после чего она поступает в смеситель для растворения в циклогексаноне. Для получения полуфабрикатного лака к раствору полиэфира добавляют предварительно приготовленные и очищенные растворы фенолоформальдегидной смолы, ацетобутирата целлюлозы и катализаторов в циклогексаноне. Затем лак типизируют по вязкости и содержанию нелетучих веществ и очищают. После расфасовки полуфабрикатный лак комплектуется соответствующим полиизоцианатом.

Получение двухкомпоиентных полиуретановых эмалей включает диспергирование пигментов в полиэфирном лаке и последующее смешение пигментной пасты с остальными компонентами эмали. Диспергирование пигментов проводят в шаровой или бисерной мельнице, а смешение компонентов и типизацию — в вертикальном смесителе с якорной или рамной мешалкой. После очистки эмаль комплектуют соответствующим полиизоцианатом.

Однокомпонентные полиуретановые лакокрасочныематериалы, отверждаемые при нагревании

Состав* Однокомпонентные материалы состоят из гидроксилсодержащих насыщенных полиэфиров (типа 10-47) и блокированных, или скрытых, изоцианатов с добавлением фенолоформальдегидных смол и винифлекса.

Блокированные изоцианаты представляют собой продукт взаимодействия изоцианата с блокирующим агентом. При совмещении их с гидроксилсодержащими полиэфирами образуются однокомпонентные материалы, обладающие неограниченной жизнеспособностью даже в присутствии влаги. Блокированный изоцианат на основе продукта 102Т и фенола имеет следующее строение:

При нагревании до 160—180 °C блокированный изоцианат распадается, блокирующей агент улетучивается, а освободившиеся изоцианатные группы взаимодействуют с гидроксильными группами полиэфира. Обычно используют монофе- нилуретан (МФУ), получаемый на основе толуилендиизоцианата и фенола. Применение алифатических изоцианатов и других блокирующих агентов вызывает сильное потемнение покрытия, связанное с чрезмерно высокой температурой распада таких блокированных изоцианатов.

Одиокомпонентные лаки на блокированных изоцианатах применяют только для лакирования медных проводов. В состав лака входят, кроме МФУ, 60%-ный раствор полиэфирной смолы 10-47, 50%-ный раствор смолы 101 в циклогексаноне и 15%-ный раствор винифлекса в циклогексаноне.

Получение одиокомпоиентного лака У Р-973. Лак получают либо из готового монофенилуретана (МФУ), либо из МФУ, синтезированного в процессе производства лака. В первом случае в реактор с паровым обогревом загружают 60%- ный раствор полиэфира (типа 10-47), 50%-ный раствор фенолоформальдегидной смолы (типа 101) в циклогексаноне и МФУ. Синтез лака проводят при 60—70 °C в течение 2 ч. При этом свободные изоцианатные группы МФУ взаимодействуют с гидроксильными группами полиэфирной и фенолоформальдегидной смол. Затем при 40—50°C добавляют 15%-ный раствор винифлекса в циклогексаноне и типизируют лак по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением необходимого количества циклогексанона. После этого лак тщательно очищают фильтрацией на пресс-фильтре или через калиброванные фильтровальные патроны.

Во втором случае сначала получают МФУ в реакторе с рубашкой для подогрева и охлаждения. В расплавленный фенол загружают продукт 102Т и после перемешивания смесь нагревают до 60 °C в токе инертного газа. Затем по частям добавляют катализатор — ускоритель № 25 (толуольный раствор нафтената кобальта) с таким расчетом, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 80—90 °C. По окончании реакции образования МФУ добавляют •оставшуюся часть ускорителя № 25 выдерживают реакционную массу при 118— 120 °C до получения продукта с заданным изоцианатным числом. Далее в охлажденный до 60—70 °C монофенилуретан загружают раствор полиэфира и ведут синтез лака так, как описано выше.

Однокомпонентные полиуретановые лаки и эмали,отверждаемые влагой воздуха

Состав. Основным пленкообразующим веществом однокомпонентных лаков и эмалей этого типа служат форполимеры, получаемые взаимодействием переэте- рификата касторового масла с избытком толуилендиизоцианата. Нанесенный тонким слоем форполимер взаимодействует с влагой воздуха и влагой подложки и превращается в нерастворимое твердое покрытие, содержащее уретановые и карбамидные группы. Наличие карбамидных групп способствует повы-

шению адгезии и абразивостойкости покрытия. В однокомпонентных полиуретановых эмалях применяют специально обработанные пигменты, не содержащие влаги, которая вызывает загустевание и желатинизацию эмали.

Растворителями для форполимеров служат смеси кетонов, ацетатов (марки А) с высоким содержанием эфиров (более 98%), ароматических углеводородов. Растворители также не должны содержать примесей влаги. Оптимальные условия отверждения однокомпоиентных полиуретановых лаков и эмалей создаются при относительной влажности воздуха в пределах 65—85%. При пониженной влажности отверждение покрытия замедляется, а при повышенной — вследствие более быстрого выделения СОг появляются большие поры и кратеры.

Получение однокомпоиентных лаков проводят в две стадии: переэтерификация касторового масла глицерином или триэтаноламином; синтез форполимера и составление лака.

Переэтерификацию касторового масла проводят в реакторах с высокотемпературным обогревом при 240 °C в токе инертного газа. Затем переэтерификат касторового масла тщательно отмывают водой от непрореагировавшего глицерина или триэтаноламина и высушивают его под вакуумом при 105—НО °C.

Синтез форполимера проводят в токе сухого инертного газа при температуре ие выше 55 °C. Переэтерификат вводят в раствор продукта 102Т в толуоле постепенно, не допуская перегрева реакционной массы. После типизации лака по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением толуола готовый лак сливают в тару.

Получеиие однокомпонентных эмалей сводится к диспергированию на бисерной мельнице пигментов в лаке и последующему составлению эмали в смесителе после добавления остального количества лака, пигментной пасты и толуола.

Уралкидные лакокрасочные материалы

Уралкидные материалы получают на основе алкидных смол, в которых фталевый ангидрид частично заменен изоцианатом. Свойства уралкидиых материалов зависят от состава исходной алкидной смолы и соотношения между алкидной смолой и изоцианатом. Повышение содержания уретановых группировок способствует увеличению твердости и абразивостойкости покрытия, сокращению продолжительности его высыхания. По технологическим свойствам уралкидные материалы аналогичны алкидным — они не чувствительны к влаге, имеют неограниченную жизнеспособность. Высыхают уралкидные материалы в обычных условиях.

Состав. Уралкидный лак содержит раствор уралкидной смолы в уайт-спирите или ксилоле с добавлением сиккатива и антиоксидантов. Эмали и грунтовки, кроме того, содержат пигменты и наполнители, а иногда пентафталевую смолу. Для их получения пригодны все традиционные пигменты, наполнители, растворители, сиккативы, применяемые в алкидных эмалях и грунтовках.

Для получения водоразбавляемых эмалей и грунтовок синтезируют водорастворимые уралкидные смолы на основе алкидных смол с повышенным содержанием карбоксильных групп, которые растворяют в кислородсодержащих растворителях, хорошо смешивающихся с водой. После нейтрализации карбоксильных групп уралкидной смолы аминами (триэтиламином, диэтиламином, триэта. ноламином и др.) смолы приобретают неограниченную растворимость в воде. На основе водорастворимых уралкидиых смол выпускают водоразбавляемые эмали и грунтовки типа эмали УР-1154, грунтовки В-АУ-0150. Более подробно водоразбавляемые материалы описаны на с. 187.

Получение. Уралкидный лак представляет собой раствор в уайт-спирите продукта взаимодействия гидроксилсодержащей алкидной смолы, модифицированной высыхающим или полувысыхающим маслом, с толу и лен диизоциан атом с добавлением сиккатива и антиоксидантов. Сначала получают гидр оксилсодер- жащую алкидную смолу в реакторе с высокотемпературным обогревом, где проводят переэтерификацию растительного масла обычно пентаэритритом или триметилолпропаном (этриолом) при температуре до 265 °C. Затем в переэтерификат растительного масла при 150 °C добавляют фталевый ангидрид и проводят полиэтерификацию при температуре до 200 °C с азеотропной отгонкой воды.

После вакуум-сушки смолы ее растворяют в уайт-спирите. При 70—75 °C в раствор алкидной смолы постепенно добавляют толуилеидинзоцианат, а затем ведут синтез уралкида при температуре не выше 90—95 °C до полного израсходования изоцианатных групп. В раствор уралкида добавляют сиккатив и антиоксидант, типизируют лак по вязкости, содержанию нелетучих веществ (добавлением уайт-спирита или ксилола) и очищают его.

Уралкидные эмали и грунтовки получают путем диспергирования пигментов и наполнителей в алкидном или уралкидном лаке в шаровой или бисерной мельнице.

Свойства и применение полиуретановыхлакокрасочных материалов

Свойства двухкомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов в значительной степени зависят от типа изоцианатного компонента. Материалы, содержащие ароматические изоцианаты, образуют покрытия с высокими твердостью, износостойкостью, водо- и химической стойкостью, а также с хорошей адгезией, но по светостойкости и декоративным свойствам они уступают покрытиям на алифатических изоцианатах. Последние отличаются высокой светостойкостью, водо- и атмосферостойкостью, длительно сохраняют декоративные свойства при эксплуатации в атмосферных условиях; однако они медленнее отверждаются и требуют введения катализаторов.

Полное отверждение двухкомпонентных материалов происходит после выдержки при комнатной температуре в течение 4—5 сут, а на алифатических изоцианатах — до 7 сут. При 80—120 °C отверждение заканчивается через 2 ч.

К недостаткам однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов, отвердающихся под действием влаги воздуха, относятся низкая эластичность покрытия и трудность получения пигментированных материалов.

Уралкидные материалы образуют покрытия, быстро высыхающие на холоду (до 4—6 ч), с высокой твердостью и хорошими физико-механическими свойствами. При применении полувысыхающих масел или жирных кислот таллового масла образуются атмосферостойкие покрытия с достаточной светостойкостью. По сравнению с алкидными покрытиями уралкидные характеризуются более высокими твердостью и химической стойкостью, однако они уступают алкидным покрытиям по атмосферостойкости.

Свойства основных марок полиуретановых лаков, эмалей и грунтовок приведены в табл. 2.17 и 2.18.

Краткая характеристика некоторых промышленных марокполиуретановых лакокрасочных материалов

Лак УР-177 — поставляется в виде полуфабрикатного лака, полиизоцианата- биурета марки ЭК и циклогексанона в соотношении 10:7,15: 34,5. Количество полиизоцианата на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака для каждой партии лака определяют по формуле

Х =Х =2,47 • Г • 1,05 • 1002,47 • Г • 1,05 • 100

Х =

Х =

2,47 • Г • 1,05 • 100

2,47 • Г • 1,05 • 100

где Г — содержание гидроксильных групп в полуфабрикатном лаке, % (масс.); И — содержание изоцианатных групп в полиизоцианате-биурете марки ЭК, % (масс.) ; 1,05 — соотношение групп NCO и ОН.

Содержание гидроксильных групп в полуфабрикатном лаке должно быть в пределах 3,5—4,5% (масс.). При содержании изоцианатных групп 14,5% (масс.) на 100 масс. ч. лака следует добавлять 71,5 масс. ч. полиизоцианата-биурета марки ЭК.

После смешения компонентов жизнеспособность лака составляет не менее 5 ч при 18—22 °C. Лак разбавляют циклогексаноном до рабочей вязкости 10—12 с по ВЗ-4 и содержания нелетучих веществ 18—22% (масс.). Лак наносят наливом в один слой на изделия из силикатного стекла и сушат при 88—

<D О к

<3

CD О а?

<3

к?

<3

о CD

О

См

<3

3

е Ь

1

S о

су

cd а

о ст К а ч о а

и

к а а О)

2 о

ГО

О о к

cd а cd

R

cd

и

<s о й О

НКЭЛЕЕЕМОН эинобн

г-V¥

«||-.в *1

11CQО^

\оto

£ 6 са 1

О

ээнэи ан

•h ‘Эо Z6-8I Hdn чазомиол-зоМоя

S 1 S 3 S S S 1

О О я £Х <U cd R ока X а „

эако9 эи ‘ПК1ГЕ9 ‘ИМНЭ1ГП виеэЛГе

| CM CM |1I1|

Ю$О°<

ю 2 ^ 2

ЭЭИЭИ ЭИ ‘И*Н

*эбвГЛ ибп им

-нэки qiaonhodu

to Ю I

1

1111

5 « о & - я — ■, ст 1 ”

ээ1го9 эи ‘ии ‘BHXwdMou диляи

T—,«—1j

1111

ээиэи эн ‘•Va ‘КэЛ ‘юшэкп чхзоМэял

ОС

C

со с

a

Г с

> се

Г с

юг^ со

7ооо

СО

а его

«Эк сх&

<0 о

а р л^ S " 3 я 3^ о s - а 5 ГО

о 61

а л

Ч о о я а

О а

СХГО а н

IQ

хУ § CD CO xy CO^

bc

о

5

х—XZ^S.

^^^^

ss

кк КSя

ss<d5

:ю,2 о 2 с хус15

'^чХУ о>смо

)xy ХУ V° -

ОО

ш 3 О к

S<и В<уси

cd

о о

a ос

5 8§

) 00 ^

3 ^ч Е

см см см см см смсм см

см д СМ д со см смсм см с

К 1 § 1 1 § 1 1 1 II S

СО S 00 00 s 00 00 00 оооо г-,Ю-ЧЮ’-”-^*-Ч W-4

о 1 «

ээиэи эн

•% ‘яхзэГпэя хиьХлэкэн aHHE^Kddtroo

8

1 S е 1^5

8 «о Pg

ээиэи ан ‘э Ч-ЕЙ оП чазомевя

с

ту00с

*—’*-чX

>с

3с

>

гxj

)tna) t— р

3смФи2о

о

о а н cd

*5 2 О-& Й >> °§

д

св а cd

ээиэи ан ‘% •яхээТпэя хиьХхэ1/эн ЭННЕЖЙЭТСОЭ

CDхУCM00О

хУCOхУCOхУ

Illi 1

ЮОCOCM

xrcocococo

соS

t—<D®СО

смаЛ 1

1

ЭЭИЭИ ЭН *3 ‘^-£9 оп члэомевя

ioоc

смсмc

1 1

осмc

CM’

DOЮ

мсосо

NСОСО

—<1—4*“*

2i!S^O

iy=sCuxo

я

^о о 7

— и го

аэинах эн *j ли

•шми °u Аэя^

1оо

100см

1

СМ^«а

V Е m

а а

1•

HH

Я:я

<DGJ

в®

^^^Оx^o

00,b--ЮНОEхУC xF

1 oo xx§g gg

*7~оT о7

О о о О

• г— • со ■ ху •

Г— СО СО <О Ю <О Г— <О Г— СО CD з ^С^ 3 ем. смсм

<8 ir CX о CO

• <D 3 ^к ГО я о

г-Я ® ь

V» 2 а«

Й^Kg10

Тхокз^

Ок° го

^ •—4бх° S S01

-Ч CDМ I Р

юu S «tp

•« Ь го

стк 0,0 н

^ Нр. «и। «

>3 ^Д Ff Р.Й

J- *

Юьо

Марки

Цвет

о

•«г ।

со 03

о в

Д 4) р 4) и я 1=

CQ в

^ к о 4) О 5 3 Я 4) X” |я О е-

я а Я F- У 4) 4) D. ч

Вхо

5 = В • у г f- X О 2

Режим высыхания до степени 3, не более

2 >.

X >> и

5 Ям"

” у X

5 & ® ^ * с ч <v > я в в

Л У

У 5 Ч 2

В у А = 5- - о 4 Ч V В. .

У Ч tn и н >>

go

S S

я я

я 5

у 2

ч*

£ у

П В, 4)

g 5 я

О - *

С я я

В и я 33 я

<\О

я л .

2° Хм KS<N у

§ я 2 о Д IV 03 в я

я ч

Н Я Я я Я О я

я я о о. с

я а

>»

я о.

У в Зи 5-о

Я А

о Я

О ч

В £ 9*

Эмаль УР-49 (ТУ 6-10-1579—76)

•

Темно-зеленый, темно-красно- коричневый

30-60

——

30

18-22

72

——

0,55

——

—

—.

—•

——

Эмаль УР-1161

Белый,

20—60

64—70

10

18-22

24

125

0,4

1

5

, 2

72 а

б

(ТУ 6-10-1758—80)

желтый,

20—60

50-56

15

18-22

24

160

0,4

1

5

2

72 а

б

зеленый,

20-60

50-56

30

18—22

24

80

0,4

1

5

2

72 а

б

красный,

20-60

52-58

20

18-22

24

120

0,4

1

5

2

72 а

б

светло-кремовый,

20—60

67-73

15

18-22

24

150

0,4

1

5

2

72 а

б

• •

светло-серый,

20—60

64-70

15

18-22

24

70

0,4

1

5

2

72 а

б

синий,

20—60

48—54

20

18-22

24

85

0,4

1

5

2

72 а

б

черный глянцевый

20—40

45-51

15

18-22

24

30

0,4

1

5

2

72 а

б

'черный матовый

20—40

40—46

15

18-22

24

25

о,3

1

5

2

72 а

б1

Эмаль УРФ-1128 (ТУ 6-10-1421—76)

6 цветов

50-90

54-62 50-54 (для черной)

20

18-22 или 80

6

0,5

60-90

0,4

3

4

1-2

б2

Грунтовка УРФ-0106 (ТУ 6-10-1424—76)

Красно-коричневый

50-120

60—64