ПРЕДИСЛОВИЕ

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1986—1990 годы и на период до 2000 года предусмотрено кардинальное ускорение научно-технического прогресса и внедрение его на предприятиях народного хозяйства. Одной из важнейших задач в социальной области является обеспечение качественно нового уровня благосостояния народа.

В обувном производстве научно-технический прогресс проявляется в оснащении его новыми техническими и автоматическими средствами, совершенствовании технологического процесса и системы управления производством, в расширении применения новых материалов, методов контроля качества готовой продукции и процессов производства.

Применение нового оборудования и прогрессивных технологий обусловливает особенности выполнения ряда операций изготовления обуви, повышение требований к свойствам материалов, использование более совершенных форм организации и управления производством.

Комплекс мероприятий научно-технического прогресса позволяет не только повысить производительность труда, увеличить количество выпускаемой обуви, но и создать основу для выпуска обуви стабильно высокого качества и широкого ассортимента.

В настоящее время наряду с технологиями, процессами, операциями, традиционно применяемыми в обувном производстве, используется оборудование автоматического и полуавтоматического действия.

Изложенное предопределяет необходимость издания «Справочника обувщика».

В составлении справочника принимал участие коллектив авторов: А. Г. Мореходов, Т. Н. Лапкина— разделы 1.1—1.6; А. Н. Калита — раздел 1.7; Н. 3. Майорова — раздел III; С. И. Клобуков — раздел IV; А. Г. Чесунова — разделы V; VI.1— VI.3; К. Л. Русинов — раздел VI.4—VI. 11; Т. П. Швецова — разделы II и VII; Л. С. Беляев, Е. Я. Михеева— введение, раздел VIII; А. В. Тимофеева— раздел IX.

Авторы благодарят Г. В. Кропотко и Ю. Б. Жбанкова за ценные замечания, сделанные при рецензировании рукописи.

Отзывы о книге просьба направлять по адресу: 113035, Москва, 1-й Кадашевский пер., 12, издательство «Легкая промышленность и бытовое обслуживание».

РАСКРОЙ НАТУРАЛЬНЫХ, ,*

СИНТЕТИЧЕСКИХ И ИСКУССТВЕННЫХ КОЖ,ОБУВНЫХ ТКАНЕЙ НА ДЕТАЛИ ВЕРХА,НИЗА И ПОДКЛАДКИ ОБУВИ

ПРИЕМКА МАТЕРИАЛОВ

Поступающие на склад обувные материалы проверяют по виду, количеству штук в пачке, площади, сортности, толщине (категориям), ширине и метражу согласно товарно-транспортной накладной. При наличии расхождений между данными в накладной и фактическими составляют акт о приемке материалов с указанием всех отклонений.

Приемке подлежат материалы, удовлетворяющие требованиям действующих стандартов. Рассортированные по видам, толщине, назначению и другим признакам обувные материалы распределяют по стеллажам для последующего формирования производственных партий.

СОСТАВЛЕНИЕ ЗАДАНИЙ НА РАСКРОЙИ РАЗРУБ

Задания на разруб и раскрой составляют для каждой производственной партии. Задания должны способствовать эффективному использованию материалов в соответствии с их раскройными свойствами и потребностью в различных видах, родах, размерах деталей обуви. В задании предусматривают комбинирование видов, родов и разных размеров деталей (крупных, мелких) с различными удельными площадями ответственных деталей в комплекте.

В зависимости от ассортимента материала и деталей обуви составляют варианты оптимального комбинирования видов, родов и размеров деталей (табл. 1.1).

Задания составляют на базе действующих норм использования материалов на детали верха, низа и подкладки обуви с учетом фактических чистых площадей деталей, видов и размеров обуви.

При наличии моделей с заготовками верха различных конструкций крупные детали (сапожки, ботинки и полуботинки с целыми деталями) дополняют разрезными деталями.

о 00

о со сч

о о сч со СЧСЧ

о СП сч

ю о со со СЧСЧ V

О

ю

ю ю

ю

О ю 1

СО

ю со

со

сч —

сч

ИМ

сч сч

Ю о 1Л ш ю ш

сч сч сч сч сч сч о ю ю ю о ю Ю 'Ф со ю —* сч сч сч сч сч сч

о> сч

ю

сч

~ — СЧ СЧ —

о ю со со о СЧ Ю 00 сч сч сч сч сч сч

СО СО ^ сч сч сч

03 00 О- СО 03 со сч сч сч сч сч сч сч сч

СО 00 сч

со СО

со СО со СО

сососососп — счсч ^^^^^^СЧСЧ

•^ СЧ rf со Tf сч сч сч сч сч

сч

Таблица I.L Оптимальные комбинации размеров различных родов обуви

ю о

о

ю

о ю

ЮОООЮиОЮЮЮ

юоюююююо

S

Ю 03

о.

^^ч

Ю 00

— Ю 00

Ю to tf хр

00 00 о сч оо ю >00

®

сч сч

сч сч сч сч сч СЧ СЧ сч сч

счсчсчсчсчсчсчсч

to

LO lO

lO LO Ю

ЮЮЮщООЮШО

оюююююою

о

сч

сч

сч

СЧ СЧ to

союютозоз—’ — оз

Оз—'СО'Ф'4<СОСОСО

ч

— сч СЧ —'

—' сч сч сч сч сч сч сч

о о.

<D S

о

ю

ю

о ю о

О Ю LO ю о

О О о о

OLOOOOOOUD

LO

00

со

•^ 00

— СО Ь-

Ч^ч

Ю LO Т^ -Tj,

001>-СОСЧ001О —

та о.

о

—, о

—, о

сч сч

ОО

О

сч сч сч сч ОО ОО

сч —, ш

сч сч сч сч ш о о ю

СЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧ

LDOOOOQOO 00 —1 СО •sf •st" СО со СО

сч

сч

сч

сч

сч

ю

Ю Ю Ю UD

со

00 -1 — СО

S я

Ч

сч сч —

—. сч сч сч сч сч сч сч

та я S

ю

о

о

ю

о

ю

ю о о о

ю

LD ю Ю Ю

ЮОЮЮЮЮЮО

to

"Sf

00

со

о

о-^соь~

о

со со

Ь-Ь-Ю— b.’TfOb.

S

сч

сч

сч сч сч

сч

сч^ч сч сч

СЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧСЧ

о к/

LO

ю

ю

LO

ю ю

Ю Ю LO to

о

О ю ио о

OLOiOlOuDuOLDUD

*

г—ч

^ч

г—ч

^ ^ ^ «5f

00

00 О О оо

ооосчсососчсчсч

ч

г—ч

ч

»—ч

г—ч

— сч сч —

— счсчсчсчсчсчсч

сч сч

о ю ю о

~ сч

о о

LO О

со о

-о к к

о

о

ю со сч

о

о сч

со со сч

о сч сч

со о о СО О -4f сч сч сч

о

сч

о со сч

со

СЧ

о ш

сч сч сч сч сч

сч

сч сч

о

О Ю ю о о ю

О о о о О СЧ СО со

сч сч сч

сч

сч сч сч

сч сч

сч

S ®

toо

та о К( о о.

СК S я та S S to S о яг

о ю

ю СП

о ю со со сч —

ю ю ю ю

о

о

со со

LO О СП со — сч

ю ю

со

со

ю со

о со со со со со СО 03 со СО сч сч сч — сч сч сч сч

со со о СО СО Ь-

о со ю

Е

Е

о к

к СУ Я из к; О я а о

Я я Я

ю со сч

о со со СО •sf Ю сч сч сч

о ю

Ю

сч

со сч сч

ю

СО сч

сч

LO сО to

сч сч

сч

сч

из Е Е

о

Е

о к-.

Е я

к та к из 5 Я 3 о

к су к из

о я 3

к су Я

к 1> *

к су я о я я у из rs су

К СУ Я

К ГО Я из 5 Я а

к су Я

я си

О Я я у из rs та

К су Я

*

со сч

ю

сч

к су К из к; О я а о

К су Я из

О я а о

к су К из к; о я а

Я Е Е

3 3 Е Е Е Е

я Е Е

из Е Е

из

Е Е Е Е

к

СУ Я

к си

5

Е

о

Е

5

К

о к

О Е

5

Е

о к

к

СУ Я

я 1>

К су 03 о я я у из ч су Ж

Я Е Е

из Е Е

о к

5 Е

К су Я

я су Я

к су Я

%

К та я

%

к 1>

%

к ГО я

Я Я Я

Я я Я

Я я Я

Я Я Я

к из е; О

Я Е Е

та су су су су Я

О' у С V V 5

5

С

К су Я из Я О Я

к го к из Я О я

к та к из

3 3

о Я

к су К из 5 Я

к го к из к; о я

5 5 5

к су К из к; о я

в

к су К из

о

К су Я из

о

та к из к; о я

3

к СУ К из rs О Я

К су К из к;

2

К су Я

к та 03 о я Я

к су 03 о я я

я 1>

к су к из

о я а

к

СУ Я

000000^^0

q o' ж ^ 9 v? Л1 5

£ О * Л Я

г^з^^

Л

су

К из sr Я СО си

к я

Я 03 1>

к

Я 03 1>

§ m

04

При некоторых конструкциях заготовок верха составляют такие комбинации с деталями других моделей и видов обуви, чтобы можно было эффективно использовать все участки кож. При раскрое кож небольшой площади (до 60 дм2) в комбинацию включают детали малых размеров (до 0,5 дм2) для полного использования периферийных участков. Так, детали туфель, выкраиваемые из шевро и козлины, комбинируют с деталями дошкольных ботинок и гусариков в соотношении 2 ; 1. Детали туфель- лодочек с отрезной внутренней задинкой комбинируют с деталями детских ботинок в соотношении 1 i 1.

При раскрое основной модели обуви в комбинацию включают незначительное количество (3—5 % площади) деталей менее ответственных видов кроя (чувяк, домашних туфель), что позволяет лучше использовать участки кожи с воротистостью и пашинами, участки с пороками лицевой поверхности, не ухудшающими эксплуатационных свойств обуви. При раскрое кож на детали модельной обуви их необходимо комбинировать с деталями повседневной обуви.

При составлении комбинаций стремятся к тому, чтобы удельная площадь ответственных деталей в комбинации соответствовала удельной площади чепрака кожи.

Составленную комбинацию деталей разбивают на задания раскройщикам. В каждом задании выдерживают соотношение пар между моделями, входящими в данную комбинацию. Все задания должны быть примерно одинаковыми по количеству пар, состоять не более чем из трех размеров обуви, рассчитаны на 6 ч работы раскройщика.

Комбинация кроя из юфти должна:

обеспечивать удельную площадь ответственных деталей, не превышающую удельную площадь чепрака кожи, т. е. составляющую не более 47—48 % общей площади деталей верха обуви;

предусматривать в задании такой выход передов разной толщины (разного назначения и рода), который обеспечит минимальную потребность в поднарядах;

включать обувь разных родов для наиболее полного использования площади материала.

В соответствии с этими требованиями лучшее качество кроя может быть обеспечено при раскрое юфти категории 2,2—3 мм на детали сапог с кожаными голенищами, сапог без кожаных голенищ и полусапог или полуботинок при соотношении пар 1 : 7,5 : 2,5.

При отсутствии в ассортименте предприятия полусапог и ботинок из юфти рациональной является комбинация, состоящая из сапог с кожаными голенищами и сапог без кожаных голенищ при соотношении пар 1 : (4—12,5),

Раскрой целых кож или полукож юфти на детали только сапог без кожаных голенищ нерационален, он приводит к повышенному выходу поднарядов (до 13 %) или части некачественного кроя (передов сапог из периферийных участков кожи).

ПОДБОР ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПАРТИЙ

Производственные партии подбирают по заданию в соответствии с потребностью цеха в материалах.

Для лучшего использования кожи по плотности, толщине, ширине, площади и цвету ее дополнительно сортируют из-за недостаточности заводской сортировки. Партии подбирают по однородным признакам — группам площади, толщине, степени порочности, оттенкам окраски, назначению. Не допускается одновременная выдача однородных и неоднородных кож на рабочее место раскройщика и вырубщика.

Производственные партии кож подбирают также по сортности, учитывая среднюю площадь т одной детали. Для раскроя моделей с крупными деталями (с целыми берцами, круговыми союзками и т. д.) необходимы кожи более высокой сортности, для раскроя моделей с мелкими деталями — кожи низких сортов, чтобы отходы 0м. д. с были небольшие.

Из подобранных по назначению, цвету, артикулу, ширине и сорту тканей, синтетических и искусственных кож готовят многослойный настил. Предварительно подсчитывают оптимальную длину настила (она должна быть не менее 5 м, чтобы потери от некратности длины выкраиваемых деталей и настила были равны нулю), устанавливают необходимое число кусков и общий метраж настила.

Слои настила выравнивают по одной из кромок и модели располагают не далее чем на 5 мм от края. Натяжение материала по слоям должно быть равномерным.

Настил скрепляют так, чтобы (несмотря на большое количество слоев) при раскрое слои не сдвигались. Сдвиг слоев ведет к увеличению межмодельных мостиков и снижению показателя использования площади материалов. Применяют неавтоматизированные и автоматизированные способы раскроя. .

и,- 1.4. РАСКРОЙ КОЖ НА ДЕТАЛИ ВЕРХА

ч... И ПОДКЛАДКИ ОБУВИ

Кожи на детали верха и подкладки раскраивают неавтоматизированными способами на прессах и вручную.

Перед раскроем рабочий проверяет правильность подбора производственных партий кож по количеству, качеству и назначению на детали по выписанному заданию на раскрой. Раскройщик также проверяет правильность подбора резаков или шаблонов (рабочих моделей) по заданию и пригодность их для работы.

Рекомендуется располагать резаки или шаблоны на столе так, чтобы те из них, которыми чаще пользуются, лежали ближе к раскройщику, а остальные дальше.

Раскройщик осматривает кожу и отмечает все пороки. Вешает кожи на кронштейн у рабочего места: сверху — лучшего качества и более толстые кожи, а под ними — худшего качества и тонкие. Цветные кожи развешивают так, чтобы был постепенный переход от более темных оттенков к светлым.

Рыбки и целые кожи малой площади (кроме шевро) следует раскраивать от края, а целые кожи большой площади и полу кожи — от огузка. Кожи с большим скученным пороком раскраивают от порока, соблюдая выбранную систему размещения деталей по площади.

Ответственные детали на чепраке размещают так, чтобы образовалась примерно прямая линия к полам и вороткам для перехода к раскрою кожи на менее ответственные детали.

Кожи небольшой площади (шевро, свиные хромового дубления и др.) и полукожи раскраивают по системе симметричной укладки по обе стороны от хребтовой линии. Такая система обеспечивает одинаковую толщину, тягучесть и плотность деталей каждой пары заготовки верха.

Пораженные места кожи следует обходить при раскрое. Если же незначительные пороки допускаются на некоторых местах ответственных деталей или на менее ответственных деталях, то такие пороки не надо обходить.

Укладывать модели следует как можно плотнее друг к Другу и так, чтобы направление наименьшей тягучести Деталей проходило вдоль следа обуви. Детали на чепраке кожи можно укладывать как в продольном, так и в поперечном направлении, а также под углом 55—60 ° к хребтовой линии. При раскрое сбежистых кож не следует ук-

Таблица 1.2. Толщина, мм, деталей

Деталь

Половозрастная группа обуви

3

о н

Чр

go зР

S о

= 5

Ч В

° О

7

S ч

а

ч £ \о 5 О О

О »Х

та "о

\О ь.

ч д

* 1

к ®

* {*

* = СК 8

а

s

я „ а

О Я О 2 s ш К® Я

Перед

Мужская, мальчиковая, женская, школьная

1,1—1,5

0,8—1,5

—

1,1—1,5

Голенище

НИЖНЯЯ

То же

1,1—1,5

0,8—1,5

—

—

1,1—1,5

часть

верхняя

>

1—1,4

1—1,4

—

—

1—1,4

часть

Голенище, бе-

рец сапожка и

полусапожка

нижняя часть

Мужская, мальчиковая

1,1—1,5

0,8—1,3

0,9—1,5

1,1—1,5

Женская, девичья, школьная

1—1,5

0,7—1,2

0,8—1,4

1—1,5

Дошкольная

—

0,8—1,2

0,7—1,3

0,8—1,3

Гусарики

.—

0,8—1,1

0,7—1,2

—

—

верхняя часть ■

Мужская, мальчиковая

1 — 1,4

0,8—1,3

—

0,9—1,5

1 — 1,4

Женская, девичья, школьная

1-1,4

0,7—1,2

—

0,7—1,4

0,9—1,3

Дошкольная

—

0,8—1,2

0,7-1,3

0,8—1,3

Гусарики

—

0,8—1,1

0,7—1,2

—

—

Союзка, носок, задний наружный ремень

Мужская, мальчиковая

1-1,5

0,7—1,5

0,7-1,3

0,8—1,5

1,1—1,5

верха повседневной обуви

I о 2

а ч к

5 2

7

о

2

а 2

со

та

ЭЙ

«5

О-~ ЛО 23 2® х I х ”

\О^\О л

Л СО Л

К- S §

№" = уОс о ои о °

а* £.§ « » а я = § 2 5 СК ° О- 3 Ч х

о < о g

S о 2 о

® = X S S 5 5 о 8 з * 2 к S та

S <

ей

1 go

ор

Х*2

1

о

ч

1

Е

а О ч

Е О

И

1 а и S’

581 о ®

О о

ч

SHg

а 2 §

Чепрак

1,1-1,5

—

Плотные

—1 — 1,4

1 — 1,4

—

——

0,8—1,3

1.5

0,8—1,5 0,8—1,3

1,1—1,5

—

—

Чепрак

Деталь

Половозрастная группа обуви

ям

КЗ

3^

£ s о

= X

X

° та

7

о

S

S

i

° §

= s3

= !р

3 л

* ч

я ”

ct к

CLX v L ®

®мо

§ а я

1

I

и о

ЕС

ч

1

i

2

1,2—

1,5

1,2—

1,5

1,1— М

—

I

о

to

S со

0,7—1,4

0,6—1,3

0,7—1,3

0,6—1,4

0,5—1

0,5—1

1,5-1

to

та i°

0,7—1,2

0,6—1,1

0,6—1,2

0,5-1,1

0,6—1

0,5-1

1,5-1

m"^ M’s S j x ” та та ф to % to CL

« co co s— s =

£u ® c toOxo у ou о u

8^

” § ” 1 3

5*

о о 2

1 = 2 =

x % e S ° R О К з К s s S я

1,0—1,4

0,9—1,3

0,9—1,2

0,9—1,4

0,9—1,4

0,9—1,3

0,8-1,2

0,9—1

Kt 4 k(_

io ^5

Про

1

8

4

s

о

4 s

и

—

—

—

должение

3

0,6-1,1

0,6—1,1

0,5—1,1

0,5—1

1.7—1

габл. 1.2

^ о ^

g о о CL s ®

M J3

та^-

о Set

о § I

U s °

у ” К

>5 S Kt

Плотные

»

Все, кроме пашин

То же

»

>

Все

Все, кроме . пашин

Чересподъем- Женская, 1 —1,5 0,6—1,4 0,7—1,3 0,7—11,1—1,5.—

ный ременьдевичья,

школьная

Дошколь- —0,6—1,3 0,6—1,2 0,6—1,3 1,0—1,5

ная(для

11 подгруппы)

Гусарики—0,5—10,6—1,1——

Берец, задин- Мужская, 0,9—1,3 0,6—1,3 0,6—1,3 0,6—1,31 —1,5

ка, надблочник мальчико

вая

Женская, 0,9—1,3 0,5—1,2 0,5—1,2 0,5—1,21 — 1,2

девичья

Школьная, 0,7—1,2 0,7—1,2 0,6—1,1——

женская модельная

Дошколь- —0,6—1,2 0,5—1,1 0,5—1,3 0,9—1,4

ная(для

11 под

группы)

Гусарики—0,6—1,1 0,5—1——

ПрошваМужская, 1,1—1,51—1,5——1 —1,5

мальчиковая, женская, школьная

Обтяжка для Женская, 0,9—1,3 0,6—10,5—10,6—11—1,3

каблуковдевичья

12

Деталь

Половозрастная группа обуви

1

1

® из Л gg

хн

go

Хио

ОС)

So

Л

о к £х =5 X о о

I

о о

X

Ч

X

0

ё

S в о

о

ч £

'g 8

° о , ■

is®

Se®

И оз \О U

ч ® к §

< К

* “ S

§ «о 2 х я

.2 s sr Я

Закрепка, язы-

Все

0,9—1,3

0,6—1

0,5—1

0,5—1

1—1,3

чок, клапан под застежку- молнию

Поднаряд

Мужская,

0,9—1,5

0,8—1,5

Футор ннжняя

мальчиковая, женская, школьная

То же

0,9—1,5

0,7—1,5

часть

верхняя

»

0,9—1,4

0,6—1,4

—

часть

Задний вну-

0,9—1,3

0,8—1,2

тренний ремень для сапог

Подкладка,

Все

вкладная стелька

Задний вну-

»

0,9—1,3

0,6—1

0,5—1

0,6—1

1—1,5

тренннй ремень, подкрю- чечник, под- блочник, шта- ферка

Обтяжка для

>

0,9—1,3

0,7—1,2 0,5—1

0,6-1,3

платформы

Примечи

я и я: 1. Толщина деталей верха из кожи, отделанной под

должна соответвтвовать указанным в табл. 1.2 нормам.

2. Толщина деталей верха женской и девичьей обуви

нз шеврета должна

3. По согласованию в потребителем допускается обтяжка каблуков из по*

I

о о

к

X ч < X

•в1 2

7

о о

2

СП

о»

5®

£5

^^0-6 ” s

к 1 х н тартаю ю”>о а

со со СП д s— X § st- X О ^Q К С o2'g°

Я я та « g ч « § £ ” S В в 3 чо”0^ 4 о < о О

8 S S S ° ® о Ч 3 » 8 м S я

X

\о о

X

ч

5 л

°р

сс И X

О 5 X

о в

X о X

с о

И X

S 8 О X

X о S’

5*

” X

°<У

So о

со X X

х ХОХ о

® Ч gSg

>Ь X <

0,5—1

0,5—1

0,9—1

0,6—1

—

—

Все, кроме пашин

—

—

0,8—1,4

0,7—1

То же

—

0,8—1,4

»

—

—

—

—

0,7—1,4

—

—

»

—-

—-

—

—

0,8—1,2

—

—

»

—

—

0,8—1,2 0,6—1,2 0,8—1,3

—

—

—

—

0,8—1,3 0,6—1,1

1—1,5 0,5—1,2

»

—0>9—1,4——0,7—1,2 Плотные

люр и нубук, в зависимости от сырья, из которого выработан велюр и нубук, №стпв,8~1,5 ММ' а гУ«РИЛОв 0,6-1 мм.

и резины под пробку и другие виды материалов толщиной не менее 0,8 мм.

ладывать детали в продольном направлении, чтобы избежать неравномерности по толщине.

Одноименные наружные детали верха в паре обуви должны быть одинаковыми по размерам, толщине, плотности и иметь ровную, одинаковую и прочную окраску и однородную мерею.

Детали верха и подкладки в зависимости от их назначения следует выкраивать из определенных зон и топографических участков кожи в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями. Минимальные толщины деталей верха и подкладки приведены в табл. 1.2—1.9.

Методы раскроя кож. На детали верха и подкладки обуви кожи раскраивают по методу сквозного раскроя, при котором вся площадь кожи раскраивается с начала и до конца одним рабочим. Кожи лучшего качества можно раскраивать без соблюдения принципа полной комплектности, но с учетом наиболее целесообразного использования топографических участков: из отдельных кож выкраивают недостающие детали для комплектования партии в течение смены.

Детали вспомогательного кроя нельзя выкраивать за счет основного.

Кожи для верха обуви обычно раскраивают на детали, составляющие комплект. Чтобы при этом не ухудшилось использование площади чепрака, выкраивают комплекты деталей для нескольких видов обуви в соотношениях, обеспечивающих рациональное использование всех топографических участков кожи.

Иногда в обувной промышленности применяют выборочный метод раскроя, при котором вначале один рабочий (основной) выкраивает наиболее ответственные детали или отдельные комплекты деталей (например, крой для сапог, подошвенные детали из жестких кож), а затем другой рабочий выкраивает из оставшейся части кожи менее ответственные детали или комплекты деталей (например, стельки, крой для ботинок и полуботинок, вспомогательные детали).

Система раскроя кож. Общепринятой системой раскроя кож для верха обуви средних и больших размеров по площади является прямолинейно-поступательная (система параллелограмма).

Показатели использования площади половинок полукожника хромового дубления I сорта при раскрое на де-

Ч1ГВ1

-av лсивоивймпя oaodoi

-ом ей ‘ижом МОХЭВЬ^

aoaaaERd х1Ч1гэжвх еюяэ ojoxrj -od ojOHuAdM ёХят eh waXgo exdaa BirV винэкг •gXtf ojoaowodx нжо^

(18 — 0^6 1DOJ) HMlfBIfMtfOU B[fU ИЖО^

Таблица 1.3. Толщина, мм, деталей верха модельной обувиТаблица 1.3. Толщина, мм, деталей верха модельной обуви(8Z—5026 1DOJ) везомая вжо){

Таблица 1.3. Толщина, мм, деталей верха модельной обуви

Таблица 1.3. Толщина, мм, деталей верха модельной обуви

(t8—ZIZC 1DOJ) ввнаХдо emweg-

ижоя эпньихэ

ижом энньихэ-BITS 482-686 1DOJ) яэоцо 'яохооапдНЖОМ ЭННЬЙ1ЭВ1Г€(52-686 1ЭОЛ)еяаО1гв‘моычд -минжоиХгоцtKо н Е ЛЧ и сижом энньихэ-BITS 482-686 1DOJ) яэоцо 'яохооапдНЖОМ ЭННЬЙ1ЭВ1Г€(52-686 1ЭОЛ)еяаО1гв‘моычд -минжоиХгоцtKо н Е ЛЧ и с•bitg *(5Z —686 1DOJ) BHHirsoM ‘odaapn

ижом энньихэ

-BITS 482-686 1DOJ) яэоцо 'яохооапд

НЖОМ ЭННЬЙ1ЭВ1Г€

(52-686 1ЭОЛ)еяаО1гв

‘моычд -минжоиХгоц

tK

о н Е Л

Ч и с

ижом энньихэ

-BITS 482-686 1DOJ) яэоцо 'яохооапд

НЖОМ ЭННЬЙ1ЭВ1Г€

(52-686 1ЭОЛ)еяаО1гв

‘моычд -минжоиХгоц

tK

о н Е Л

Ч и с

Деталь

возрастная группа обуви

II s

я О 2 S ” S о 2 ”

ss = § 1 * j® § о® ф он з

3 P s cab 8

Ogg

3

™O s

= i

so cob

” 1

кЬ

5 s(

ч

c°o

Su op

<6 § S.3 ^2 i О S ”

О S

Cl ” X 5 CL О ffl

S^sss.

si - A

S К

* i ° о g О.Ч

Подкладка, вкладная стель- Мужская Inc > > п к 1 r iк t ii о Все,

ка и полустелька, подпя- Женская / °'6"1'1 °’6-1-1 °-6-’-1~~°'6-1’1 0,7—1,2 кроь;е

точник, задний внутреннийпашин

ремень Голенище

нижняя частьМужская 1 п а 1 j п о 1 jт 1 я -г

Женская / 0,9—1,4 0,9-1,4----1-1,6 То же

верхняя »Мужская 0,8—1,3 0,8—1,3—0,8—1,3——0,9—1,5»

Женская 0,7—1,2 0,7—1,2—0,6—1,1——0,8—1,5»

Примечания: 1. Кожаная подкладка в пяточной части мужской утепленной обуви всех назначений должна быть тол- щиной не менее 0,7 — 0,8 мм

Кожаная подкладка и вкладная стелька (ГОСТ 1838 — 83) должна быть толщиной не менее 1 мм в мужской и 0,9 мм в женской обуви механического производства с верхом из спилка.

Толщина облегающих голенищ из эластичных кож должна быть не менее 0,9 мм, в верхней части голенищ допускается снижение толщины на 0.2 мм.

Допускаются язычки без подкладки в полуботинках (кроме утепленной обуви), выкроенные из плотных кож толщиной не менее 1,2 мм.

ООX tfх ВSeX tfх ВSe№§ 5№§ 5X S<£. S -RX S<£. S -Rta 3ta 3R s 8R s 8туЖсК£1ЯВсе> кромеЖенская 1,21,3 J пашинтуЖсК£1ЯВсе> кромеЖенская 1,21,3 J пашин“toto•b ° * £2 го й 03 b 2 * co n> 5 g ■<u*sTE = iS ? h 2»Bgg»§S«5® S w5x®с» x g § gcd a x * T 23О^R*MMM- H-M--ToCO To Т^СЛois.IJ- i1-A.41=Ъо Ъ1о"O O> 00 toВыроеюк, пелу- кожник, яловка легкая, бычок(ГОСТ 939—75), эластичные кожи”„———5ТоЪзСЛО)1। । L 1 । н Jow*•*оcotoЯловка средняя и тяжелая, бычина легкая и тяжелая, бугай£. KOCO V | СПфVsI Il T1S’th L ^J- toJO”^9B Ь^°Кожи евиняе (ГОСТ 939—75)•e»a -ЛБооЯ§ 3 bts a>яУчасФон кожи, из которого выкраивают деталь“toto•b ° * £2 го й 03 b 2 * co n> 5 g ■<u*sTE = iS ? h 2»Bgg»§S«5® S w5x®с» x g § gcd a x * T 23О^R*MMM- H-M--ToCO To Т^СЛois.IJ- i1-A.41=Ъо Ъ1о"O O> 00 toВыроеюк, пелу- кожник, яловка легкая, бычок(ГОСТ 939—75), эластичные кожи”„———5ТоЪзСЛО)1। । L 1 । н Jow*•*оcotoЯловка средняя и тяжелая, бычина легкая и тяжелая, бугай£. KOCO V | СПфVsI Il T1S’th L ^J- toJO”^9B Ь^°Кожи евиняе (ГОСТ 939—75)•e»a -ЛБооЯ§ 3 bts a>яУчасФон кожи, из которого выкраивают деталь3333кXкXХе'2Хе'2XXii3 О Хе&3 О Хе&

О

О

X tf

х В

Se

X tf

х В

Se

№§ 5

№§ 5

X S<£. S -R

X S<£. S -R

ta 3

ta 3

R s 8

R s 8

туЖсК£1ЯВсе> кроме

Женская 1,21,3 J пашин

туЖсК£1ЯВсе> кроме

Женская 1,21,3 J пашин

“toto

•b ° * £2 го й 03 b 2 * co n> 5 g ■<

u*sTE = iS ? h 2»Bgg»§S«

5® S w5x

®с» x g § gcd a x * T 2

3О^R*MMM- H-M-

-ToCO To Т^СЛoi

s.IJ- i1-A.41=

Ъо Ъ1о"O O> 00 to

Выроеюк, пелу- кожник, яловка легкая, бычок

(ГОСТ 939—75), эластичные кожи

”„———

5ТоЪзСЛО)

1। । L 1 । н Jo

w*•*

оcoto

Яловка средняя и тяжелая, бычина легкая и тяжелая, бугай

£. KOCO V | СПфV

sI Il T1

S’th L ^J- toJO

”^9B Ь^°

Кожи евиняе (ГОСТ 939—75)

•e

»a -Л

БооЯ

§ 3 b

ts a>я

УчасФон кожи, из которого выкраивают деталь

“toto

•b ° * £2 го й 03 b 2 * co n> 5 g ■<

u*sTE = iS ? h 2»Bgg»§S«

5® S w5x

®с» x g § gcd a x * T 2

3О^R*MMM- H-M-

-ToCO To Т^СЛoi

s.IJ- i1-A.41=

Ъо Ъ1о"O O> 00 to

Выроеюк, пелу- кожник, яловка легкая, бычок

(ГОСТ 939—75), эластичные кожи

”„———

5ТоЪзСЛО)

1। । L 1 । н Jo

w*•*

оcoto

Яловка средняя и тяжелая, бычина легкая и тяжелая, бугай

£. KOCO V | СПфV

sI Il T1

S’th L ^J- toJO

”^9B Ь^°

Кожи евиняе (ГОСТ 939—75)

•e

»a -Л

БооЯ

§ 3 b

ts a>я

УчасФон кожи, из которого выкраивают деталь

3

3

3

3

к

X

к

X

Хе'

2

Хе'

2

X

X

i

i

3 О Хе

&

3 О Хе

&

Т а б л и ц a L6. Толщина, мм, не менее, деталей обуви с верхом из юфти

Деталь

Вид обуви

Юфть обувная (ГОСТ 485 — 82) и термоустойчивая (ОСТ 17-317 — 74)

Спилок для верха обуви

Юфть свиная (ГОСТ 485 — 82)

Кожа для подкладки

Участок кожи, из которого выкраивают деталь

* О ' су яке £ о у § _

S^SSa

4 о ь

ко. 5 су М ж х я v 5 и т х £ * о

ясуХ — « S а и 3

4 О

^ в

к" 6 . 5 х я5

5,4 к со ° ^ S » и 3

О

11

5° ± 5

о I g . 5

< 5 со о п

4 О ll

Перед и союзка без поднаряда Перед и союзка с поднарядом Союзка

Сапоги, полусапоги То же

Ботинки

2/1,7

1,5

1,2

1,5

1,3

1

1,8/1,5

1,5

1,2

Чепрак

о 8

Ботинки на резинках

1,3

—

—

—

—

—

—

—

Носок

Ботинки

U

1

1,4

1,2

—

—

—

Голенище и берец

Сапоги и полусапоги, ботинки

1,2

1

1,6/1,4

1,2

1,4

1

—

—

Берец

Ботинки на резинках

1,2

—

1,4

—

1,4

—

—

—

Задинка

Сапоги, полусапоги

1,2

0,9

1,4

1,2

1,2

1

—

—

»

Ботинки

0,9

0,7

1,2

1

1,1

0,9

Все

Полуглухой клапан

Полусапоги

1,1 0,7

—

1,1

1,1

—

—

—

плотные

Полуглухой клапан и язычок

Ботинки

0,5

0,8

0,6

0,8

0,6

—

Задний наружный ремень

Сапоги

1,2

1

1,4

1,2

1,4

1,2

—

То же7

Полусапоги, ботинки

1

0,8

1,2

1

1,2

1

—

—

Прошва

Поднаряд

Сапоги, ботинки без задних наружных ремней Сапоги

1,5

0,9

1,2

0,7

1,5

1,2

1,2

1

1,5

1

1,2

0,8

—

—

Поднаряд

Полусапоги

0,9

0,7

1,2

1

1

0,8

1,1

0,9

Подшивка

Задний внутрен

Сапоги Полусапоги

—

—

1

0,8

—

—

0,8

0,9

ний ремень и карман

Ботинки

0,8

0,5

1,2

1

1

0,6

1,1

1

Все

Подблочники

штаферка

>

0,7

0,5

0,7

0,5

0,7

0,5

0,9

0,8

То же

Полусапоги

1,3

—

1,3

—

1,3

—

0,9

—

Закрепка

Ботинки

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

—

—

Закрепка под переднее ушко

>

/

1

—

1

—

1

—

—

—

Примечани

я: 1. В полусапогах

с берцами

из плотных

кож

толщиной от

1,6 мм

и более

применять

штафе

р-кв необяза

гельио.

Толщина верхней части голеиищ, задних наружных ремней и берцев допускается на 0,2 мм ниже минимальных толщин, указанных в табл. 1.6.

Верхней частью голеиищ, берцев и задних наружных ремней считается площадь деталей на расстоянии Vs высоты обуви от верхнего края.

Толщина поднаряда для сапог и полусапог из кож хромового дубления должна быть не менее 1 мм.

На подшивки допускается спилок подкладочный толщиной не менее 0,8 мм.

Таблица 1.7. Толщина, мм, деталей

Деталь

Половозрастная группа обуви

7 о

X X О Л

X СК В *■ Ю я

к X

5? СК X Я Ч X О ч °

н CR х

Кроме сандалет

св х

ХО Я ° 5

So Л

® Xе?

X 1

X О.С0 Ч я СО Ч Ь —

£ 25

6 S g

2 с- у

X* = х" s Н о

Ход с ° ^

X

Л

X

6 р.

а

о

св X о .а

ч 1

о CQ х

О

1

2 ч

2

(ГОСТ 939 — 75)

Союзка, носок,

Мужская,

1,1—1,5 0,9—

0,7— 0,6— 0,8—

1—

чересподъем- ный, задний и

мальчиковая

1,3

1,111,2

1,4

передний на

Женская,

1—1,4 0,8—

0,6— 0,5— 0,7—

0,8—

ружные ремни

девичья, школьная

1,2

1,70,91,1

1,2

Дошколь

1 — 1,4 0,7—

0,6— 0,5— 0,6—

0,7—

ная

(для 1,1

II подгруппы)

10,91

1,1

Гусарики

—0,7—

1

0,5— 0,5——

0,90,9

—

Берец, задин-

Мужская,

1 — 1,4 0,8—

0,6— 0,5— 0,6—

0,8—

ка, надблочник

мальчиковая

1,3

10,91

1,2

Женская, девичья, школьная

0,9—1,3 0,7— 1,2

0,6— 0,5— 0,6—

10,91

0,7— U

Дошколь

0,9—1,3 0,6—

0,5— 0,5— 0,5—

0,7—

ная

(для1

II подгруппы)

0,90,90,9

1,1

Гусарики

—0,6—

1

0,5— 0,5——

0,90,9

—

Обтяжка для

Мужская,

0,7—1,1 0,8—

0,6— 0,5— 0,6—

0,8—

платформ

мальчиковая

1,2

10,91

1,2

Женская, девичья, школьная

0,6—1 0,7—

1,1

0,6— 0,5— 0,6—

[10,91

0,7—

1,1

верха домашней и легкой обуви

Кроме комнатных туфель

Для комнатных туфель

Для больничных н спортивных туфель, чувяк, сандалий

Для сандалий

Участок кожи, из которого выкраивают деталь

X О с

2 В

В

О

о

О X

§

р

X а

i В

X р Bj, ни Sb

ч

>>

о

о “к о|$|

О о 1

о ЖО 2§ь

и х

Ю X ° 5

S’OqO

” к 1

о

^ кЬ

—

1,8—1,2

1,5—1,9

1,1—1,5

1,1—1,5

1,2—1,6

—

1,6—2

1,5—1,9

0,9—1,3

0,8—1,2

1,1—1,5

0,6—1

1,2—1,6

1,1—1,5

0,9—1,3

0,9—1,3

1-1,4

Все, ■ а для сандалий — чепрак

0,6—1

—

—

0,7—1,1

0,6—1

—

1,5—1,9

1 — 1,4

0,9—1,3

0,7—1,1

1,1 —1,5

—

1,3—1,71

0,5-0,9

0,9—1,2!

1-1,4

0,8—1,2

0,6—1

1—1,4

.Все,

кроме пашмн

0,5—0,9

—

—

0,7—1,1

0,6—1

—

0,7-1,1

—

0,9—1,3

0,9—1,3

0,9—1,3

1,1—1,5

0,7-1,1

—

0,8-1,2

0,8—1,2

0,9—1,3

1—1,4

Вое плеггиые

Деталь

1

Половозрастная группа обуви

7

О 2«

о* У В?

3 ь ю я

СУ * mg g к CR х

Кроме сандалет

о с

*

Л к СО о §00

к | 2 оо

tf Н~

°s2

6 S 5

2 X

2 ы 5

С S

« g §

О g 3

S

а

о

” 3

Ы о

О

3

2

£0

(ГОСТ 939 — 75)

Кроме комнат-

туфель

Для комнатных туфель

Для

ничных и спортивных туфель, чувяк, сандалий

Для сандалий

1

О с

2 3

и

g

sl

о.

2

а

к

5 *

ни ео

2 Ь

\0

Й

О о | 3-01 о gm al® и §•

о ”0 ^«5

«3 X

° и

“ к 1

К SCO

^О

52b

Участок кожи, из которого выкраивают деталь

0,7—1,1—0,7—1,1 0,7—1,1 0,9—1,31 — 1,4

Обтяжка для

Дошколь

0,6—1

0,6—

0,5— 0,5—

0,5— 0,7—

платформ

ная

(для

II подгруппы)

1

0,9

0,9

0,9

1,1

Гусарики

—

—

0,5— 0,9

—

—

—

Обтяжка для каблуков и стелек, деталь отделки обуви и язычок

Все

0,6—1

0,5— 0,9

0,5— 0,9

0,5— 0,9

Полужесткий задник

»

1—1,3

0,8—

1,1

0,8—

1,1

0,8—

1,1

0,8—

1,1

1 —

1,3

Задний внутренний ремень, подблоч- иик, штаферка

»

0,9—1,3

Кожаная подкладка, стелька для обуви строчечно-клеевого метода крепления, карман для задника, внутренний ремень

»

0,7—1,1

0,7—

1,1

0,5— 0,9

0,5— 0,9

0,6— 1

0,7—

1,1

0,7—1,1

0,6—1

0,5—0,9

1—1,3

Все плотные

Все,кроме пашни

Все плотные

—0,7—1,1———Все

Примечания! 1. Минимальная толщина для верха обуви прн приме- пнтальных) и спортивных туфель не менее 0,5 мм; для другой обуви — не менее 2. Для верха пинеток используют мягкие кожи хромового дубления тол- s. Шевро толщиной не меиее 0,4 мм допускается применять на союзки и 4. Допускаются чересподъемные ремни-перемычки толщиной на 0,2 мм 5. Толщина деталей отделки из шкур морского зверя 1 — 1,5 мм для всех ников, штаферок и других мелких деталей подкладки из подкладочной кожи из бахтармяного спилка 0,6 — 1 мм.

нении межподкладки должна быть для комнатных, дорожных, больничных (гос- Указаниой в табл. 1.7.

Щиной 0,3 —0,8 мм, минимальная толщина деталей низа пинеток 0,8 мм.

берцы обуви всех видов и назначений.

менее указанной в табл. 1.7 при условии укрепления их кожаной подкладкой, видов обуви, толщина вкладных стелек, полустелек, подпяточников, подблоч- UOCT 940 — 81) 0,5— 0,9 мм, из кожи для галантерейных изделий н подкладки

24

25

Кожа

Деталь

Кожа хромового

Участок кожи,

Деталь

для подкладки (ГОСТ 940—81)

Участок кожи.

дубления

из которого

или кожа

из которого

(ГОСТ 939—75)

выкраивают деталь

для верха обуви

выкраивают деталь

(ГОСТ 939 — 75)

Перед н союзка

0,9—1,6

Футор

Голенище

Чепрак

нижняя часть

0,8—1,5

Все участки не-

нижняя »

0,8—1,6J

верхняя »

0,7—1,4

окрашенных и отделанных кож, кро-

верхняя »

0,6—1,4

Чепрак, а также

Кожаная подклад-

0,8—1,5

ме пашин

to О)

плотные полы

ка

Носок и задний на-

0,8—1,6

Поднаряд, задний

0,8—1,2

ружный ремень

внутренний ре-

Берец

0,8—1,6

Чепрак

мень

нижняя часть

Все участки неокрашенных или

верхняя »

0,7—1,6

Чепрак и плот-

Штаферка

0,5—0,8

ные полы

окрашенных кож,

Задинка

0,7—1,6

Все, кроме па-

Подпяточник или

0,5—1

кроме пашин

ШИН

полустелька

Язычок

0,6—1,51

Все

Подблочник

0,6—1

Закрепка

0,5—0,8)

Подкрючечник

0,5—0,8

Таблица 1.8. Толщина, мм, деталей армейской и флотской обуви с верхом из кож хромового дубления

яловки легкой н бычка

хромового дубления,

юфти

Примечание. Прошву вырубают из плотных частей полукожиика, обувной из шкур крупного рогатого скота толщиной 1«2 мм.Примечание. Прошву вырубают из плотных частей полукожиика, обувной из шкур крупного рогатого скота толщиной 1«2 мм.

Примечание. Прошву вырубают из плотных частей полукожиика, обувной из шкур крупного рогатого скота толщиной 1«2 мм.

Примечание. Прошву вырубают из плотных частей полукожиика, обувной из шкур крупного рогатого скота толщиной 1«2 мм.

Выросток, полу- кожннк (ГОСТ 939 — 75)

Яловка средняя и тяжелая, бычина легкая и тяжелая (ТУ 17-06-32—78)

Спилок-велюр и свииой велюр (ГОСТ 939—75)

Свиные кожи (ГОСТ 939 — 75)

Юфть сандальная (ГОСТ 485—82)

Кожа из шкур морского зверя

Таблица 1.9. Толщина, мм, деталей верхабесподкладочной домашней и легкой обуви

тали верха дошкольных IIтали верха дошкольных IIподгруппы туфель, комплектподгруппы туфель, комплекткоторых состоит из целой союзки, берца с отрезным черес-которых состоит из целой союзки, берца с отрезным черес-

тали верха дошкольных II

тали верха дошкольных II

подгруппы туфель, комплект

подгруппы туфель, комплект

которых состоит из целой союзки, берца с отрезным черес-

которых состоит из целой союзки, берца с отрезным черес-

Рис. 1.2. Схема раскроя половинок полукожника I сорта на детали дошкольных II подгруппы туфель (составлена Н. Ф. Ба- бачевой)

тали женских модельных туфель-лодочек с одной отрезной задинкой и периферийных участков на детали верха пинеток и дошкольных (I подгруппа) туфель соответственно равны 76,5 и 78,6 % (рис. 1.1).

Особенность этих схем состоит в том, что каждую последующую союзку поворачивают относительно первой на 180°. Начало раскроя от края огузка кожи вдоль хребтовой линии. При таком размещении союзок раскрой чепрака заканчивают прямой линией, что обеспечивает минимальные отходы при переходе к раскрою полы на берцы.

При раскрое половинок полукожника I сорта на де

подъемным ремнем, союзки одного ряда направлены в одну сторону, а союзки второго ряда — в противоположную (рис. 1.2).

При раскрое свиной кожи хромового дубления на целые детали мужских полуботинок в комбинации с деталями женских спортивных туфель фактический показатель использования площади равен 76,2 %. Все детали во всех рядах направлены в одну сторону (рис. 1.3), Фактический показатель использования площади яловки II сорта при раскрое на детали мужских модельных полуботинок в комбинации с союзками и задинками ком-

Рис. 1.3. Схема раскроя свиной кожи II copra на детали мужских полуботинок в комбинации с деталями женских спортивных туфель (составлена 3. И. Аиахиной)

бинированной утепленной обуви равен 76,5%. В схеме каждую последующую деталь укладывают под углом 40—60° к предыдущей (рис. 1.4).

Фактический показатель использования площади достигает 78,3 % при раскрое лаковой кожи I сорта из шкур крупного рогатого скота на детали женских модельных туфель. Каждую полу раскраивают одним резаком, парные берцы выкраивают из симметричных участков кож (рис. 1.5).

Фактический показатель использования площади полукожи II сорта без воротка из шкур крупного рогатого скота при раскрое на детали мужских модельных полуботинок в комбинации с деталями дошкольных II под- группы ботинок составляет 76,2%. Схема представляет собой комбинированный способ совмещения деталей, когда несколько деталей принимают как бы за одну (рис. 1.6).

Фактический показатель использования достигает 78 % при раскрое выростка I сорта на детали мальчиковых

Рис. 1.4. Схема раскроя яловки II сорта на детали мужских модельных полуботинок в комбинации с союзками и задинками комбинированной утепленной обуви (составлена А. В. Юркиной)

Рис. 1.5. Схема раскроя лаковой кожи 1 сорта из шкур крупного рр- гатого скота на детали женских модельных туфель и обтяжку каблука (составлена В. И. Трошкиной)

летних туфель. Оригинальная система совмещения союзок на чепраке кожи, при которой образуется замкнутый круг, сокращает до минимума межмодельные отходы. На рис. 1.7 цифрами показана последовательность выкраивания союзок. Союзки спаривают из двух симметричных участков полукож. Каждую полу раскраивают одним резаком. В пару подбирают детали из двух симметричных участков пол. Мелкие детали выкраивают группами из межмодельных участков, образовавшихся между кругами союзок.

Рис. 1.6. Схема раскроя полукожи без воротка II сорта из шкур крупного рогатого скота на детали мужских модельных полуботинок в комбинации с деталями дошкольных II подгруппы ботинок (составлена Л. И. Ках- ныч)

Яловку III сорта раскраивают на детали отделки мужских текстильных утепленных ботинок (рис. 1.8). Эти детали и отрезную союзку выкраивают не только из чепрака, но и из воротка кожи. Фактический показатель использования площади кожи 76,7 %.

Раскрой полукожника II сорта на детали женских модельных сапожек высотой 26 см в комбинации с деталями туфель различных конструкций производят симметрично, т. е. на полупару. На рис. 1.9 цифрами показана последовательность раскроя.

Раскрой кожи по данной системе позволяет наиболее ответственные детали — союзку вместе с передней частью берцев сапожек и союзку для туфель — выкраивать из чепрака, а заднюю часть берцев для сапожек, заднику для

Рис. 1.7. Схема раскроя выростка I сорта на детали мальчиковых летних туфель (составлена В. И. Трошкиной)

туфель и детали верха — из периферийных участков кожи. Показатель использования площади полукожника 73,5 %.

При раскрое кожи шевро I сорта детали верха модельных туфель-лодочек комбинируют с деталями летних открытых туфель (рис. 1.10, а). Детали расположены симметрично по обе стороны хребтовой линии. Такая система позволяет сохранить в деталях каждой пары заготовок верха одинаковую толщину, тягучесть, плотность и мерею.

Комбинации деталей большой площади (туфель-лодочек) с деталями малой площади дают наиболее полное использование всех топографических участков кожи, высокий выход ответственных деталей комплекта и необхо-

Рис. 1.8. Схема раскроя яловки Ш сорта на детали отделки мужских текстильных утепленных ботинок (составлена объединением «Заря»)

димое качество кроя. Показатель использования площади кожи 77,5 %.

При раскрое шевро II сорта детали женских туфель- лодочек с одной отрезной задинкой комбинируют с деталями пинеток (рис. 1.10, б). Отсутствие мелких деталей не позволяет добиться высокого показателя использования площади кожи, он равен 75,4 %.

Обувной спилок I сорта с полиуретановым покрытием раскраивают на детали верха школьных летних туфель. Из центральной части спилка вырубают детали союзки, из периферийной части — детали отделки и обтяжки пяточной части стельки (рис. 1.11). Фактический показатель использования площади кожи 78,6%.

Спилок-велюр I сорта площадью свыше 60 дм2 раскраивают на детали мальчиковых комбинированных полуботи-

Рис. 1.9. Схема раскроя полукожника II сорта на детали женских модельных сапожек в комбинации с деталями туфель (составлена объединением «Заря»)

Рис. 1.10. Схемы раскроя шевро

Рис. 1,11. Схема раскроя обувного спилка I сорта на детали школьных летних туфель (составлена Н. И. Сокальчук)

нок (рис. 1.12). Спилок такой площади раскраивают на детали верха по системам, применяемым для раскроя кож средней и большой площади.

При раскрое юфти II сорта на детали мужских сапог с кожаными голенищами и детали мужских и мальчиковых сапог без кожаных голенищ сначала выкраивают голенища (рис. 1.13). Переда начинают выкраивать с огузка вдоль хребтовой линии. Раскраивают чепрак, затем вороток и полу. Комбинация сапог с кожаными голенищами и без кожаных голенищ позволяет использовать площадь кожи на 80,5 %. Рациональное использование юфти может быть обеспечено при раскрое ее на детали сапог с кожаными голенищами, на детали сапог без кожаных голенищ и полусапог (рис. 1.14, а) и на детали верха сапог с кожаными голенищами и без кожаных голенищ (рис. 1.14, б).

Соотношение пар 6 : 2,5 деталей верха сапог и полусапог обеспечивает полное использование чепрака юфти

Рис. 1.12. Схема раскроя спилка-велюра 1 сорта на детали мальчиковых комбинированных полуботинок (составлена В, Я. Баркане)

Рис, /.13. Схема раскроя юфти Л сорта на детали мужских н мальчиковых сапог (составлена Е. Е. Патрикеевой)

на переда и союзки, а краевых частей кож — на задинки, задние ремни, берцы, клапаны, подушечники (рис. 1.15, а).

Из части площади краевых участков юфти при раскрое на детали сапог с кирзовыми голенищами без комбинирования с другими видами кроя (как избыточная в условиях комплектного раскроя) выкраивают детали, не входящие в комплект, например поднаряды (Л) и пр. (рис. 1.15, б).

Юфть из шкур крупного рогатого скота раскраивают на сапоги с кожаными голенищами лишь в комбинации

Рис. 1.14. Схемы раскроя кэфти на детали сапог с кожаными голенищами и без голенищ и полусапог (а) (составлена А. А. Мусановой), на детали сапог с кожаными голенищами и без кожаных голенищ (б) (составлена

Е. Е. Патрикеевой)

с другими видами кроя. Наилучшим вариантом для полного использования площади кожи при раскрое является комбинация сапог с кожаными голенищами, сапог с кирзовыми голенищами и полусапог. Если потребности в полусапогах нет, то удовлетворительной комбинацией является сочетание сапог с кожаными голенищами с сапогами с кирзовыми голенищами (мужские, мальчиковые, школьные, детские).

Схемы раскроя юфти разработаны в ЦНИИКП. Подкладочные кожи раскраивают по тем же системам, Что и кожи для верха обуви (рис. 1.16—1.18).

Фактический показатель использования площади подкладочных кож II сорта из свиного сырья при раскрое на детали подкладки женских модельных туфель равен 72,8 %.

Фактический показатель использования подкладочных кож из опойка I сорта при раскрое на детали подкладки Женских ботинок равен 77,6 %.

Рис, J,15, Схемы раскроя юфти на детали сапог и полусапог (а) при соотношении пар 6 : 2,5, детали сапог с кир-зовыми голенищами (б) (составлены Е. Е. Патрикеевой)

Рис. 1.16. Схема раскроя подкладочной кожи из выростка II сорта на детали подкладки женских сапожек (составлена В. И. Трошкиной)

Рис. 1.17. Схема раскроя подкладочных кож из свиного сырья II сорта на детали подкладки женских модельных туфель (составлена Н. А. Шишкиной)

раскроя подраскроя подкладочных кож I сорта из опойка на детали подкладки женских ботинок (составлена Н. И. Сокальчук)кладочных кож I сорта из опойка на детали подкладки женских ботинок (составлена Н. И. Сокальчук)Рис. 1.18. СхемаРис. 1.18. Схема

раскроя под

раскроя под

кладочных кож I сорта из опойка на детали подкладки женских ботинок (составлена Н. И. Сокальчук)

кладочных кож I сорта из опойка на детали подкладки женских ботинок (составлена Н. И. Сокальчук)

Рис. 1.18. Схема

Рис. 1.18. Схема

РАЗРУБ КОЖНА ДЕТАЛИ НИЗА ОБУВИ

Кожи на детали низа обуви разрубают на прессах. Кожу укладывают на колоду или металлическую плиту лицевой поверхностью вверх. Осматривая кожу, вырубщик выявляет пороки и намечает систему разруба. Каждую кожу разрубают отдельно. Рабочий перемещает кожу с заднего стола пресса на колоду, вырубает резаками детали, проверяет их качество.

Вырубленные детали низа должны иметь определенную форму и соответствовать по площади и толщине требованиям государственных стандар

тов. Комбинации резаков по фасонам и моделям подбирают так, чтобы максимально использовать кожу. Детали низа по назначению, фасону и размеру подсчитывают, складывают и комплектуют в пачки. Результаты подсчетов отмечают в наряде на разруб.

Методы разруба кож. Кожи для низа обуви разрубают преимущественно по методу сквозного разруба без соблюдения комплектности, т. е. детали вырубают лишь в соответствии с раскройными свойствами кожи и требованиями к деталям. Требуемый комплект деталей низа обуви обеспечивается подбором производственных партий

кож по видам и категориям в соответствии с планируемыми заданиями на разруб.

Системы разруба кож. Различают три основные системы разруба: прямолинейно-поступательная (система параллелограмма), «елочка» (или носочными частями встык) и делюжная.

При разрубе чепраков по прямолинейно-поступательной системе могут быть три основных начала разруба;

Рис. 1.19. Схемы разруба чепрака на подошвы для мужской обуви: а — категории 4,6 — 5 мм I сорта при совмещении в пучках (составлена В. А. Мельниченко): б — категории 4,6 — 5 мм И со р та при совмещении в одну сторону (составлена В. А. Коровиным); в — категории 4,1 — 4,5 мм II сорта по системе «елочка» (составлена А. А. Якушевым); г — категории 4,6 — 5 мм II сорта при совмещении носочными частями (составлена Д. Ф. Патрикеевым)

от середины огузочной части вдоль хребтовой линии (рис. 1.19, а);

от середины воротковой части (от линии реза воротка) вдоль хребтовой линии (рис. 1.19, б и в);

от воротковой части (от линии реза воротка) вдоль линии реза полы (рис. 1.19, г).

Начало разруба чепрака резаками на подошвы или стельки зависит от его категории. Резаки ставят, касаясь

пучками или пяточной частью хребтовой линии. При этом пучок и пяточная часть должны располагаться на некотором расстоянии от хребтовой линии. Это расстояние зависит от формы детали низа, его устанавливает лаборатория при разработке технологической карты разруба.

Пятью-шестью ударами пресса чепрак разрубают на две половинки. Затем каждую половинку разрубают по определенной системе. Резаки располагают параллельно хребтовой линии, образуя пять-шесть продольных рядов. Резаки подошв первого ряда располагают внутренней стороной к хребтовой линии, остальные детали — так, чтобы получить минимальное количество отходов при разрубе.

Вдоль линий реза пол и воротка вырубают менее ответственные детали низа в соответствии с толщиной и плотностью разрубаемых анатомических участков.

При разрубе кож I и II сортов не следует нарушать систему размещения резаков из-за наличия пороков. Вместо обхода их и нарушения системы размещения очерчивают пораженное место с помощью модели (детали). Деталь накладывают на пораженное место, очерчивают по контуру, но не вырубают, а разруб продолжают по принятой системе. После разруба кожи из очерченного места с прилежащими к нему межмодельными отходами вырубают детали обуви соответствующего качества и размера.

При значительном поражении площади кожи, особенно хребтовой линии, рекомендуется начинать разруб от места поражения к линии реза полы.

Система параллелограмма является наиболее выгодной для разруба подошвенных и стелечных чепраков, наилучшпм совмещением считается совмещение в пучках (см. рис. 1.19). Оно обеспечивает высокие показатели использования, выхода крупных деталей, ценностного использования как при разрубе кожи, т. е. с учетом выхода мелких деталей низа, так и при отсутствии потребности в мелких деталях.

Указанное совмещение эффективно также при разрубе чепраков на подошвы без пяточной части.

При разрубе чепраков на детали, которые совмещают, носочными частями встык, отмечаются более или менее четко выраженные продольные ряды, детали в которых рас; положены под некоторым углом к горизонтальной линии. В пределах каждого ряда все детали направлены носками

Рис. 1.20. Схемы разруба чепрака:

а — категории 3,1—3,5 мм II сорта на стельки для женской обуви (составлена на фабрике «Скороход»); б — категории 3,6 — 4 мм I сорта на подошвы для женской обуви (составлена Е. Е. Патрикеевой)

в одну сторону, а пяточными частями в другую (см. рис. 1.19, в и г).

Носки деталей одного ряда совмещают с носками деталей смежного ряда, причем в первом ряду (слева и справа) все детали направлены пяточной частью к линии реза полы.

Чепраки по этой системе разрубают от линии реза воротка вдоль линии реза полы (рис. 1.19, г) и вдоль хребтовой линии (рис. 1.19, в).

В первом случае при разрубе получают по два парных продольных ряда (слева и справа), а из середины чепрака получают различные детали. Иногда получается целый ряд и в середине чепрака. Во втором случае детали располагают пяточной частью по обе стороны хребтовой линии. В основной части чепрака образуется четыре ряда Деталей, а из краевых зон припольной и огузочной частей чепрака вырубают детали соответствующего размера.

Делюжечная система разруба (рис. 1.20, а) характеризуется расположением деталей вдоль кожи (продольный разруб) и более или менее четко выраженными четырьмя- пятью поперечными рядами, напоминающими делюжки, хотя предварительно кожи на делюжки не разрубают.

Кожи по этой системе можно начинать разрубать от линии реза воротка или от огузочной части чепрака.

в

Рис. 1.21. Схемы разруба воротка:

а, 6 — категории 3,1—3,5 мм I сорта соответственно на стельки (составлена В. М. Балаткиной) н задники женской обуви (составлена Р. Ф. Ивановой); в — категории 2,6 — 3 мм 1 сорта на фигурный задник для мужской обуви с верхом из юфти (составлена объединением «Уралобувь»)

При повышенной сбежистости чепрака наиболее выгодно начало разруба от линии реза воротка. При системе параллелограмма существуют и другие варианты совмещения деталей. На рис. 1.20, б представлена комбинированная система совмещения деталей с использованием системы совмещения деталей носочными частями встык и делюжечной. Две последние можно рекомендовать для разруба чепраков III и IV сортов, небольших площадей (80—110 дм2), а также большой сбежистости и низких категорий.

Воротки также разрубают по системе параллелограмма. Детали (подошвы, подложки, стельки) располагают поперек хребтовой линии (рис. 1.21, а). Разруб начинают от линии реза воротка с правого или левого угла. Вдоль линии реза воротка вырубают 3—4 детали, затем резак поворачивают на 180° так, чтобы он касался линии реза тремя точками.

При разрубе воротков на задники расположение деталей должно быть под углом (рис. 1.21, б) или параллельно хребтовой линии (рис. 1.21, в).

Полы разрубают по системе параллелограмма (рис. 1.22). Детали должны быть направлены вдоль линии реза полы. Разруб начинают от задней лапы, затем Шестью-семью ударами пресса вдоль линии реза полы раз-

Рис. 1.22. Схема разруба полы категории 2,6—3 мм I сорта на стельки для девичьей обуви (составлена С. Н. Новиковой)

рубают без поворота резака, после чего резак поворачивают на 180° и совмещают его тремя точками с линией реза. Возможны и другие системы совмещения деталей.

РАСКРОЙ СИНТЕТИЧЕСКИХ И ИСКУССТВЕННЫХКОЖ, ОБУВНЫХ ТКАНЕЙ

Методы раскроя материалов. Многослойные настилы раскраивают на прессе или ленточной машине.

Приняты три способа подачи настила на рабочий стол раскройщика: от рабочего, на рабочего, сбоку от рабочего.

При удлинении раскраиваемых материалов в продольном направлении (по основе) меньшем, чем в поперечном (по утку), детали верха и межподкладки следует располагать следом в продольном направлении, детали подкладки — следом в поперечном направлении.

При примерно равных удлинениях материала в продольном и поперечном направлениях детали верха обуви можно располагать следом как в том, так и в другом направлении.

При раскрое материала шириной 140—160 см, сложенного вдвое вдоль полотна, образующуюся некратную полосу в середине полотна следует развернуть и раскроить.

Длина и ширина настила должны быть кратны соответствующим линейным размерам совмещаемых деталей. Длина настила должна быть не менее 5 м

При составлении настила следует выровнять ткань по одной стороне настила. Разница длины отдельных слоев не должна быть больше 1 см h^j 0,5 см с каждого конца).

Надо следить за тем, чтобы в один настил не попали куски ткани разных оттенков и различной ширины.

Системы раскроя материалов. Раскрою многослойных настилов обувных тканей предшествует составление технологической карты раскроя, предусматривающей рекомендуемые системы укладки моделей (при разрубе на прессах) и разметки-трафареты для переноса его на верхний слой многослойного настила (при раскрое на ленточных машинах). Системы раскроя обувных тканей,

Рис. 1.23. Схема раскроя обувной эластоискожи — НТ для голенищ сапог с верхом из юфти (составлена Л. Н.Ковалевой)Рис. 1.23. Схема раскроя обувной эластоискожи — НТ для голенищ сапог с верхом из юфти (составлена Л. Н.Ковалевой)синтети ческих и искуссинтети ческих и искусственных кож соответствуют принятым системам ук

Рис. 1.23. Схема раскроя обувной эластоискожи — НТ для голенищ сапог с верхом из юфти (составлена Л. Н.

Ковалевой)

Рис. 1.23. Схема раскроя обувной эластоискожи — НТ для голенищ сапог с верхом из юфти (составлена Л. Н.

Ковалевой)

синтети ческих и искус

синтети ческих и искус

ладки при построении модельных шкал, т. е. системе параллелограмма при совмещении деталей под непрямым углом (для основной подкладки полуботинок и туфель, вкладных стелек, носков, берцев, ботинок, межподблоч- ников, подносков и прочих деталей небольших размеров) и под прямым углом (для основной подкладки сапожек, полусапожек и ботинок, союзок полуботинок и туфель, комбинаций союзок и носков, союзок и берцев и т. д.).

На рис. 1.23 показана схема раскроя эластоискожи—НТ на голенища сапог с верхом из юфти. При ширине 129 ± ± 2 и 126 ± 2 см размещается три голенища мужских или мальчиковых сапог, при ширине 113 ±2 см — три голенища детских сапог. При выкраивании голенищ са

пог применяют систему совмещения под прямым углом с поворотом детали на 180° относительно предыдущей.

На рис. 1.24 дана та же укладка на искусственной коже шириной 115 см на детали голенищ для женского сапожка.

На рис. 1.25 показана схема раскроя драпа на детали женских сапожек в комбинации с деталями мужских ботинок, что значительно повышает показатель использования площади настила. Детали располагают следом по основе. В конце настила выкраивают язычок для ботинок.

Небольшая разница между удлинениями по длине и ширине искусственной кожи позволяет раскроить ее

Рис. 1.25. Схема раскроя трехслойного дублированного драпа на детали верха женских сапожек (составлена Л. К. Мезининой)Рис. 1.25. Схема раскроя трехслойного дублированного драпа на детали верха женских сапожек (составлена Л. К. Мезининой)Рис. 1.26. Схема раскроя искусственной Рис. 1.27. Схема раскроя синтетической кожи на детали верха маль- кожи на детали верха женских сапожекчиковых летних туфель (составлена Г. А. Назаровой)(составлена Московским ТПОО «Заря»)Рис. 1.26. Схема раскроя искусственной Рис. 1.27. Схема раскроя синтетической кожи на детали верха маль- кожи на детали верха женских сапожекчиковых летних туфель (составлена Г. А. Назаровой)(составлена Московским ТПОО «Заря»)

Рис. 1.25. Схема раскроя трехслойного дублированного драпа на детали верха женских сапожек (составлена Л. К. Мезининой)

Рис. 1.25. Схема раскроя трехслойного дублированного драпа на детали верха женских сапожек (составлена Л. К. Мезининой)

Рис. 1.26. Схема раскроя искусственной Рис. 1.27. Схема раскроя синтетической кожи на детали верха маль- кожи на детали верха женских сапожекчиковых летних туфель (составлена Г. А. Назаровой)

(составлена Московским ТПОО «Заря»)

Рис. 1.26. Схема раскроя искусственной Рис. 1.27. Схема раскроя синтетической кожи на детали верха маль- кожи на детали верха женских сапожекчиковых летних туфель (составлена Г. А. Назаровой)

(составлена Московским ТПОО «Заря»)

с высоким показателем использования (рис. 1.26).

Нечетное количество деталей верха мальчиковых летних туфель при раскрое синтетической кожи в ряду вызывает повышенные краевые отходы (рис. 1.27). Наличие мелких деталей в комплекте позволяет свести их к минимуму.

Раскрой искусственного меха на детали подкладки мужских полусапожек в комплекте с вкладными стельками снижает потери от некратности линейных размеров деталей и материала (рис. 1.28).

Настил для раскроя байки на детали подкладки под союзку дошкольных II подгруппы сапожек составляют

Рис. 1.24. Схема раскроя искусствен-ной кожи шириной 115 см на деталиголенищ женских сапожек (составленаА И. Кузьминой)

Рис. 1.28. Схема раскроя яскусственного меха на детали подкладки мужских полусапожек в комбинации с вкладными стельками (составлена Г. В. Амплеевой)

Рис. 1.30. Схемы (а, б) раскроя тканей на вкладные стельки (составлена Р. М. Вольвич)

Рис. 1.29. Схема раскроя байки шириной 152 ± 2 см на детали подкладки дошкольных II подгруппы сапожек (составленаД. И. Тарасовой)Рис. 1.29. Схема раскроя байки шириной 152 ± 2 см на детали подкладки дошкольных II подгруппы сапожек (составленаД. И. Тарасовой)

Рис. 1.29. Схема раскроя байки шириной 152 ± 2 см на детали подкладки дошкольных II подгруппы сапожек (составлена

Д. И. Тарасовой)

Рис. 1.29. Схема раскроя байки шириной 152 ± 2 см на детали подкладки дошкольных II подгруппы сапожек (составлена

Д. И. Тарасовой)

Ткани на вкладные стельки раскраивают по двум вариантам совмещения в пучках (рис. 1.30). Оба варианта обеспечивают высокие показатели использования

площади настила.

На рис. 1.31—1.33 показаны схемы раскроя материалов.

Рис. 1.32. Схема раскроя бязи шириной 80 ± 1,5 см на подноски (составлена Н. А. Небогатых)

Рис. 1.33. Схемы разруба резиновых пластин:

а — на мужские подошвы (составлена В. И. Терешко); б — на каблуки для школьных туфель (составлена В. И. Терешко)

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ РАСКРОЙ ОБУВНЫХ МАТЕРИАЛОВi

Автоматизация раскроя в обувном производстве осуществляется двумя способами: многодетальным раскроем по площади листовых или ширине рулонных материалов (параллельный способ);

подетальным раскроем с автоматическим перемещением режущего инструмента или раскраиваемого материала по заранее заданной программе (последовательный способ).

Автоматизированный раскрой возможен при наличии планов размещения (схем раскроя) шаблонов.

Схемы раскроя выполняются вручную или с использованием ЭВМ.

Исследования показали, что большинство задач планирования раскроя материалов является задачами линейного программирования, которые достаточно быстро решаются на ЭВМ.

Линейное программирование рассматривает системы уравнений и неравенств со многими неизвестными, при которых заданная функция переменных, входящих в те же уравнения, принимает максимальное (минимальное) значение. При этом граничные условия и целевая функция линейны.

Основная задача линейного программирования формулируется следующим образом: обратить в максимум (минимум) линейную функцию

(1)

при условиях

(2)(2)0Ц*1 + 012*2 4" * • • 4" а1пхп — ^1’021*1 4" 022*2 4" • • • 4" 02п*п = ^21

(2)

(2)

где все неизвестные могут принимать только неотрицательные значения

(3)

Функцию (1) называют целевой функцией, функции (2) и (3) — линейными ограничениями.

В практических расчетах вместо системы уравнений (2) принимают систему линейных неравенств и записывают задачу в сокращенной форме

А = £ CtXt/=1

при линейных ограничениях

п

^aijXtj^bi, Xj^O (i = 1, 2, ... , т; j = 1, 2,..., и).

Планирование раскроя можно разделить на два этапа: построение вариантов схем размещения шаблонов и определение параметров шаблонов;

вычисление с помощью методов линейного программирования оптимального соотношения между намеченными вариантами схем размещения шаблонов.

До настоящего времени основной информацией о схемах размещения шаблонов на материале являются разработанные вручную в лабораториях предприятий схемы раскроя, оптимальность которых зависит в основном от опыта и квалификации исполнителей. Очевидно, при таком положении трудно получить оптимальное решение, так как размещение шаблонов по площади раскраиваемых материалов определяется большим числом факторов.

Современные математические методы и вычислительная техника позволяют решать задачи оптимального размещения деталей на материале, определять прогрессивные нормы использования и потребность в сырье.

Для этого составляются следующие задачи:

построение оптимальных модельных шкал (расчет коэффициента укладываемое™);

формирование схем размещения деталей;

оптимизация размеров материалов;

расчет оптимальных комбинаций моделей для совместного раскроя;

расчет оптимального количества материала (кожи, искусственные и синтетические кожи), необходимого для выпуска заданного ассортимента деталей и выбора оптимальных схем размещения;

оптимизация целевого использования материалов для деталей низа обуви;

расчет потребности в материалах на этапе подготовки1'1 производства.*'

Основное внимание при раскрое материалов с использованием ЭВМ уделяется оптимизации схем раскроя,

так как от них зависят нормы использования материалов и потребность в них.

В МТИЛП совместно с ЦНИИКП разработана методика получения множества экономичных схем раскроя листовых материалов на детали низа обуви.

При создании экономичных вариантов схем размещения используется блочная система. Блок — это совокупность деталей одного размера, наиболее плотно размещенных в заданной прямоугольной области по одной из прямолинейно-поступательных схем. Размеры блока определяются числом деталей, их размерами, принятым углом наклона осей деталей. Понятие «блок» используется на каждом уровне методики.

Абстрактный блок — это область с неопределенными габаритными размерами, которая характеризуется местом, занимаемым в матрице, и направлением (вертикальное или горизонтальное) осей деталей, размещенных в ней.

Матрица — набор из пяти прямоугольных блоков.

Проектный блок — это область с неопределенными габаритными размерами, которая характеризуется местом, занимаемым на листовом материале, и расположением осей деталей в вертикальном или горизонтальном направлении.

Исходный реальный блок определяется расположением деталей на листовом материале и характеризуется габаритными размерами, количеством, размерами и ориентацией деталей.

Выходной блок определяется так же, как и исходный, т. е. фиксированным углом наклона осей относительно краев материала.

При решении задач поиска экономичных вариантов схем раскроя термин «исходный блок» может быть заменен термином «выходной блок».

Схемы размещения проектных блоков в области без заданных границ называют проектными.

Под экономичными схемами, у которых показатель использования в процентах выше нормативного, понимается конкретный вариант схемы размещения с указанием размеров листового материала и деталей, числа деталей. В экономичных схемах размерный ассортимент Деталей не соблюдается.

Методика состоит из пяти последовательных уровней:

I — построение множества вариантов размещения и

взаимного совмещения абстрактных блоков без учета границ прямоугольной области;

II—отсев нереальных вариантов размещения абстрактных блоков, не отвечающих требованиям рационального раскроя, и выделение подмножества реальных вариантов размещения;

— получение множества проектных схем на основе выявленных реальных вариантов совмещений абстрактных блоков, т. е. из каждого реального совмещения абстрактных блоков строится проектная схема размещения.

На основе множества проектных схем получается множество экономичных вариантов исходных схем раскроя путем проверки всех возможных сочетаний деталей разных размеров в проектных блоках и выявления сочетаний исходных блоков с наиболее плотными укладками. Критерий отбора — показатель использования листового материала в процентах. По каждой проектной схеме строится множество конкретных исходных схем размещения;

— выбор экономичных вариантов схем размещения деталей заданного размерного ассортимента в результате варьирования деталей различных размеров и их количества внутри проектных схем;

V — получение множества экономичных вариантов схем размещения, отличающихся размерами, количеством и углом наклона деталей в исходных блоках относительно одного из краев материала.

На уровне IV методики отбираются исходные блоки с малым показателем использования площади блока. Производится поиск более удачного использования площади каждого исходного блока путем размещения деталей большего размера с подбором оптимального угла наклона деталей. На основе исходных схем строятся улучшенные схемы, множество которых является окончательным результатом применения методики.

Методика направлена на получение максимального показателя использования листового материала при заданных размерном ассортименте деталей и габаритных размерах листа, т. е. максимизируется функционал вида

st£Msj=i

где S — общая площадь материала; /И 5 — множество схем размещения деталей на данной площади; п^ — число деталей в Z-м блоке /-й схемы; St, — площадь детален в i-м блоке /-й схемы.

Особенностью методики поиска экономичных вариантов схем раскроя является поиск лучшего размещения деталей, осуществляемого в два этапа:

размещение абстрактных блоков на плоскости без каких-либо конкретных размеров;

поиск плотных совмещений деталей на листовом материале с учетом их размеров.

На первом этапе реализуются I—III уровни методики, на втором — IV и V. Уровни I, IV, V выполняются автоматизированно с применением ЭВМ, уровни II и III — вручную.

Для решения конкретных задач достаточно только один раз выполнить I, II, III уровни и затем использовать результаты при выполнении IV и V уровней.

Методика гарантирует получение множества экономичных вариантов схем раскроя листовых материалов на детали низа обуви.

При кодировании информации о контуре деталей при расчетах на ЭВМ в обувной промышленности используются следующие методы аппроксимации: радиусографический, вписанных окружностей, параллельных сечений (координатно-трапецеидальный), полиномами (системами функций), точечно-рецепторный, сплайнами.

Радиусографический метод можно применять при графическом, графоаналитическом и чисто аналитическом вариантах описания контура деталей. По этому методу деталь вписывают в систему координат. Подбирая дуги окружности определенного радиуса и прямые линии, описывают контур деталей. В ЭВМ вводят координаты точек сопряжения дуг окружностей и отрезков прямых, центры радиусов дуг окружностей и сами радиусы относительно осей координат. Метод трудоемок, требует применения ручного труда, хотя и обладает достаточной точностью.

При аппроксимации простейшими геометрическими элементами деталь последовательно покрывают вписанными окружностями разных радиусов. Составляют таблицу, в которую записывают радиус и координаты центров окружностей относительно осей координат. Эти данные вводят в ЭВМ. Метод менее трудоемок, чем радиусографический, но нерационален для деталей, имеющих прямолинейный контур и угловые точки, обладает сравнительно невысокой степенью точности.

Сущность координатно-трапецеидального метода состоит в том, что деталь, вписанная в систему прямоуголь-

ных координат, покрывается семейством параллельных линий (векторами сечений) с постоянным расстоянием между ними. Эти линии должны быть параллельны одной из осей координат. Чтобы избежать неопределенности при числовом задании контура, каждый вектор сечения должен пересекать контур детали не более чем в двух точках. Исходя из этого условия для выпуклых фигур (эллипсов, кругов, выпуклых многоугольников и т. п.) направление векторов сечений может быть любым. Информация о контуре в виде координат передается в память ЭВМ.

Метод обладает свойством воспроизводимости, т. е. цифровая информация о фигуре может быть преобразована в графическую.

В обувной промышленности этот метод применим для значительного числа деталей, так как почти всегда можно выбрать такое направление векторов, чтобы они пересекали контур детали только в двух точках. Однако для таких деталей, как круговая союзка туфель-лодочек, этот метод неприменим.

При аппроксимации полиномами функция У = / (X) заменяется интерполяционным многочленом Рп (X), который рассматривается как приближенное аналитическое выражение для функции / (X).

В большинстве случаев аппроксимируют многочленом Лагранжа

У = а0 + ахХ + я2Х2 + • • • + апХп, который очень удобен для описания кривых.

Степень многочлена определяется сложностью аппроксимируемой зависимости. Функциональные зависимости, описывающие контуры реальных объектов, обычно имеют вид плавных линий; они с достаточной точностью аппроксимируются многочленами второго порядка. При параболической интерполяции с помощью многочлена Лагранжа остаются неконтролируемыми интервалы между узловыми точками.

Точечно-рецепторный метод состоит в описании контура детали с помощью прямоугольной сетки, в которой каждый рецептор (квадрат), перекрытый контуром детали, обозначается 1, все остальные — 0. Двузначная информация (входная) вводится в память ЭВМ. Для получения входной информации не требуется специальных математических знаний. Несмотря на доступность и про-

стоту кодирования, метод в значительной степени субъективен и отличается большим объемом информации.

В последнее время для математического описания сложных плоских кривых широко используют сплайны, физически сплайн представляет собой тонкую металлическую или деревянную линейку, способную изгибаться так, чтобы проходить через заданные точки. Кривая, описанная сплайном, минимизирует энергию его внутренних напряжений. Математическое описание сплайна является кусочным полиномом степени к с непрерывными производными порядка к — 1.

Наиболее распространены кубические сплайны, которые имеют непрерывность второго порядка в местах соединений.

Матрица системы уравнений, содержащей параметры сплайна, является трехдиагональной с доминирующей главной диагональю, при решении которой можно использовать эффективные алгоритмы расчета.

Для описания сложных контуров деталей обуви могут быть использованы параметрические сплайны. Для этого выбирается независимая переменная Т, вычисляются сплайн-приближения X (Т) и У (У), а затем строится кривая, проходящая через точки Xt и Уг. Для вычисления параметра Т определяют длину кривой по формуле

SF = 2 i=2

выбирают шаг интерполяции Sp и рассчитывают число точек М на кривой, для которых должен быть вычислен параметр Т и сплайны X (Т) и У (У). Число точек М на кривой определяется по формуле

М = SF/Sp, тогда Tj = 1/Л1, где i = 1, 2N.

При параметрическом задании кривой возможно образование петель, избежать которых можно путем введения коэффициента натяжения — весовой функции.

Контуры деталей обуви могут быть описаны сплайном с натяжением с достаточной степенью точности.

Приведенные сплайны имеют некоторое ограничение в использовании, которое выражается в повторном вычислении сплайна при локальных изменениях. Чтобы этого избежать, используют В-сплайны. Если предполо-

жить, что Р(0 — векторы положения вдоль кривой в виде функции параметра I, то кривая, сформированная посредством В-сплайн-базиса, задается соотношением

Р(0= 2 PtN1)h^,t=0

где Pi — вершина характеристического многоугольника.

1, если Xt ^ t < Xi+1;1, если Xt ^ t < Xi+1;Nilh = {Nilh = {Для i-й нормализованной В-сплайн-базисной кривой й-го порядка весовые функции Niih (/) определяются ре- курентными формулами

1, если Xt ^ t < Xi+1;

1, если Xt ^ t < Xi+1;

Nilh = {

Nilh = {

О во всех других случаях.

•г / (^ Х^ Nj, k (f) (Xt+k — t) Nj+1, д_! (/) X^-Xt xl+h-xi+1

Величины Xt являются элементами узлового вектора, где Xt < Xi+v Параметр t изменяется от 0 до ^тах вдоль кривой Р (^).

Математически В-сплайн-кривая задается как полиномиальная сплайн-функция порядка к (степени к— 1), так как она характеризует следующие два условия: функция Р (О есть полином степени к — 1 на каждом интервале Xt <, t Xi+1;

Р (t) и все ее производные порядка 1, 2, ..., к — 2 непрерывны вдоль всей кривой.

Наибольший интерес с точки зрения проектирования деталей обуви представляет В-сплайн-кривая четвертого порядка, являющаяся кубическим сплайном. Увеличение порядка спрямляет кривую, а при уменьшении генерируемая кривая приближается к заданному многоугольнику.

В частности, при к = 2 кривая является последовательностью прямых линий, соединяющих вершины заданного многоугольника.

При аппроксимации графически или таблично заданной информации принимают за основу один из критериев, позволяющих оценить положение аппроксимирующей функции по отношению к реальной кривой.

Критерии степени точности приближения аппроксимирующей кривой к реальной:

по абсолютной величине отклонений,

|б|= Е^пШ-кд :

где т — число отклонений, используемых в работе;

по относительной величине отклонений

по величине среднеквадратичного отклонения

Наиболее полную оценку приближения дает среднеквадратичная о.

При аппроксимации контура задается некоторая малая положительная величина е, которая определяет допустимые отклонения аппроксимирующей функции от экспериментальных данных. Ее выбирают на основе теоретических и профессиональных сведений с учетом технологических и других требований.

Условия | 6 | < е и | о | < е позволяют задаться величинами 6 и о, и при аппроксимации поиск формул происходит до тех пор, пока не будет найдена требуемая точность.

Шаблоны деталей, подлежащих раскрою, отцифровы- ваются специальным устройством (дигитализатором), а данные в виде координат точек поступают в ЭВМ и выводятся на экран дисплея как интерполированные контуры деталей. Интерполяция осуществляется одним из рассмотренных методов. Далее по специальной программе, использующей, например, методы линейного программирования, осуществляется оптимальная раскладка шаблонов на материале в автоматическом режиме с выводом на экран дисплея. Раскладку можно проводить на экране дисплея и в интерактивном режиме. Созданная на экране раскладка преобразуется компьютером в программу раскроя (вырубания) и передается в запоминающее устройство программ раскроя (вырубания).

В современную автоматизированную систему для создания раскладки и программ раскроя входят:

персональный профессиональный компьютер с хард- Диском, флоппи-диском, клавиатурой и кассетным механизмом;

экран для воспроизведения графических изображений; цифровой преобразователь (дигитализатор);

матричное печатающее устройство, или графопостроитель (плоттер);

устройство сопряжения для подключения нескольких вырубных автоматов.

Для раскроя (вырубания) деталей из натуральной, искусственной или синтетической кожи используется вырубной автомат 2071А фирмы «Шен» (ФРГ) несущей портальной конструкции прерывистого действия, имеющий передвижную каретку и револьверную шестипозиционную головку. Электронное управление микропроцессор осуществляет движением каретки, нажимной плиты, револьверной головки и транспортирующего устройства. Наибольший эффект получается при раскрое настилов рулонных материалов.

Технические данные вырубного автомата 2071А

Усилие вырубания, Н

250

Ход (регулируемый), мм

20—160

Длина стола пресса, мм

"550

Проходная ширина, мм

2250

Высота стола над полом, мм

850

Установленная мощность, кВт

насоса

5,5

каретки

3,3

Скорость, мм/с

хода при вырубании

80

обратного хода

170

каретки (максимальная)

800

Текстильные материалы можно раскраивать в настилах ленточными ножами. Для этих целей используют, например, систему автоматического раскроя «Инвескут» фирмы «Инвестроника» (Испания).

Система состоит из раскройной головки с режущим ножом, несущей портальной конструкции, раскройного стола, шкафа управления с контроллером.

На портальной конструкции смонтированы приводы для перемещения раскройной головки в продольном и поперечном направлении. На одной из стоек нормальной конструкции установлен микротерминал управления и связи с контроллером.

Механизм автоматической заточки позволяет затачивать инструмент и определять период между заточками. Эти данные корректируются с пульта управления с учетом условий работы и качества материала.

Раскройный стол имеет модульную конструкцию. Стандартная длина модуля равна 2,6 м, полезная ширина различная: 1,1; 1,6; 1,8; 1,55 и 2,35 м.

Поверхность раскройного стола составлена из плит размером 300x300 мм. Плиты имеют покрытие из найлона и приклеиваются к основанию стола.

На экране терминала отображаются параметры раскроя, указания о степени износа режущего ножа, допущенные погрешности в работе оборудования. Контроллер преобразовывает команды высокого уровня в команды управления электродвигателями и инструментом, контролирует правильность функционирования системы, осуществляет связь системы с оператором через терминал.

Контроллер состоит из следующих основных блоков: пульта управления, блока логического устройства, вспомогательных источников логического устройства, блока, источника мощности.

Система раскраивает настилы высотой до 75 мм и обеспечивает экономию материалов до 5 %.

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Вырубленные или формованные детали низа должны быть обработаны для обеспечения точного прикрепления их к обуви. Характер обработки зависит от назначения и материала деталей, конструкции и метода крепления с верхом обуви.

ОСНОВНЫЕ НОРМАТИВЫ И РЕЖИМЫВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛЕЙ НИЗА

Выравнивание по толщине. Операцию выполняют для деталей, вырубленных из кожи. Выравнивание производят с нелицевой стороны деталей на проходных валичных машинах ДН-2-0 путем срезания излишков материала неподвижным ножом, установленным позади рабочих валков. После выравнивания толщина деталей должна соответствовать требованиям ОСТ 17-12—83. Толщину деталей замеряют посередине. Допускается уменьшение толщины в пяточной части подошв на 0,5 мм в сравнении с толщиной в пучковой части, в геленочной части — на

3 Михеева Е. Я- и др.65

0,3 мм. Разница толщины деталей в партии не должна превышать 0,5 мм.

Толщину деталей из искусственных кож обычно выравнивают на проходных машинах ленточным ножом. Толщину после выравнивания замеряют толщиномером ТР-25-100 (ГОСТ 11358—74).

Шлифование. Выполняют для удаления поверхностных повреждений (для подошв из кожи), подготовки деталей к сборке и отделке. Для шлифования применяют шлифовальные шкурки (ГОСТ 5009—82), шлифовальные круги (ГОСТ 2424—83) или алмазный барабан АБ-1 марки АСРЭ-1 (ТУ 037-107—75) с наплавленными по диагонали полосами из зерен искусственных алмазов.

детали и реко-Номер шлифовального круга50—60детали и реко-Номер шлифовального круга50—60Для шлифования всей поверхности деталей используют проходное оборудование 04163/P3. При частичном шлифовании (например, шлифование лицевой стороны пяточной или подметочной части подошв) применяют оборудование с консольно закрепленными рабочими органами. Ниже приведены обрабатываемые мендуемые шлифовальные материалы.

детали и реко-

Номер шлифовального круга

50—60

детали и реко-

Номер шлифовального круга

50—60

Зернистость шлифовальной шкурки

, Кожаные стельки с лицевой32—63

и бахтармяной сторон Кожаные подошвы с ходо-12—16

50—6050—60Vвой стороны

50—60

50—60

Кожаные подошвы с нехо-63—100

50—6050-50—6050-довой стороны, пяточная и подметочная части с ходовой стороны, подложки, подпяточники с лицевой и бахтармяной сторон Резиновые накладки, флики63—80

50—60

50-

50—60

50-

каблуков, резиновые набойки и полукаблуки Кожаные задники20—63

Надсекание деталей. Операцию выполняют для повышения гибкости обуви. Надсекают кожаные стельки для обуви клеевого, рантового, доппельного и литьевого методов крепления. Детали надсекают в пучковой части с бахтармяной стороны параллельно линии пучков на ширину 25—60 мм. Расстояние между линиями 5—10 мм, между надрезами 4—6 мм, глубина надрезов не более ’/3 толщины стельки. Для надсечки используют машину кон-

струкции ленинградского производственного обувного объединения «Скороход».

Профилирование (спускание краев) деталей. Операцию выполняют для придания плоским деталям заданного профиля. Для спускания краев используют машины АСГ-12, для профилирования по площади — машины 05167/РЗ. Ниже даны нормативы обработки краев деталей, мм.

Ширина спуска

Толщина спущенного края

Профилирование части подошв из кожи и кож- волона для женской обу

ви

носочно-пучковой

17+3

ОСТ 17-12—83

геленочной

17±3

1,7+0,3

крокульной

По всей площади

1,3±0,2

язычка под низкий

20—25

1,3+0,2

каблук обуви

то же для обуви на высоком каблуке

50—65

1,3±0,2

Спускание задников из кожи и картона для обуви

0,8—1

мужской, мальчиковой, женской

18—20/14—16

других родов

Спускание краев под

15—17/14—16

0,8-1

носка из кожи

переднего

8—10

0,6—0,8

криволинейного

15—18

0,8—1

Спускание верхнего края

Устанавливает

термопластических зад

лаборатория

ников

Спускание переднего края

Снимается

эластичных подносков

слой мастики

Спускание переднего края подпяточников, носочных накладок

Спускание края полу

10—12

1±0,2

стелек

переднего

12-17

1+0,2

п яточно-геленочного

8—14

1±0,2

Примечание. В числителе — нормативы спуска по верхнему краю, в знаменателе — по нижнему.

Взъерошивание деталей с неходовой стороны. Операцию выполняют для кожаных подошв и подложек, формованных подошв из полимерных материалов, кожаного слоя рантовых стелек с искусственной губой для увеличения прочности склеивания.

Ширина взъерошивания по всему периметру подошв и подметок 18 ± 1 мм, стелек до пяточной части 20—25 мм. В формованных подошвах и подошвах для обуви типа опанок взъерошивают также внутреннюю сторону бортика. Взъерошивание осуществляют шарошкой, торцовой фрезой или металлической щеткой. Допускается взамен взъерошивания кожаных подошв и подложек производить порезирование с образованием сетки мелких канавок глубиной 0,1—0,2 мм. После взъерошивания кожаных подошв и подложек удаляют длинные слабые волокна шлифовальной шкуркой зернистостью 63—100. Все детали после взъерошивания очищают от пыли.

Вырезание желобка в полустельках для укладывания металлического геленка. Желоб вырезают с неспущенной стороны полустелек на машинах МЖС-О. Желоб должен быть расположен по центру условной линии симметрии пяточной части стельки, глубина желоба 0,8 ± 0,2 мм. Операция исключается при применении полустелек с пазом и отверстием для укладки металлического геленка.

Прикрепление металлического геленка к стелькам. В зависимости от конструкции стелек металлический теленок располагают между стелькой и полустелькой или на внутренней поверхности стельки. При расположении металлического геленка между стелькой и полустелькой его прикрепляют предварительно к полустельке блочками или клеем в процессе склеивания стелек с полустельками.

При креплении блочками металлический теленок вкладывают в желобок или паз на полустельке и закрепляют одной или двумя блочками Б-24.

Для приклеивания металлического геленка стельки и полустельки промазывают клеем из наирита НТ концентрацией 23—25 % и высушивают 10—15 мин. Металлический теленок вкладывают в паз полустельки и всю конструкцию пропускают между рабочими валками машины конструкции объединения «Скороход». Ниже даны расстояния, мм, конца металлического геленка от пяточного закругления стельки.

Для женской Для девичьейРазмер обуви на сред- обуви на каб-обуви ием и высоком луке высотойкаблуке30 мм

21520-

22022,521

2252523

23027,525

235

20

24

240

22,5

25

245

25

26

250

27,5

27

255

20

—

260

22,5

—

265

25

—

270

27,5

—

275

30

—

Нанесение клея на стельки, полустельки, накладки и простилки. Сушка клея и склеивание деталей. В зависимости от вида использованного клея различают два способа клеевой сборки деталей стелек. При применении клея концентрацией 23—25 % его наносят на обе детали. Детали промазывают клеем из наирита НТ. Сушка в течение 10—15 мин. Затем складывают детали так, чтобы они совпадали по контуру, и дублируют, пропуская между рабочими валками машины для предварительного формования.

При использовании казеинового, поливинилацетатного или латексного клея его наносят на одну из деталей. Для склеивания собранные детали укладывают в кассеты и прессуют. Клей наносят на всю склеиваемую поверхность на машинах модели 1016 фирмы «Гестика» (ФРГ).

Выравнивание слоев комбинированных стелек. Образовавшиеся в процессе склеивания сдвиги стелек удаляют шлифованием на машине ШН-1-0 под прямым углом к плоскости, не повреждая контура основной стельки. Заусенцы снимают.

Снятие фаски в пяточно-геленочной части стелек. Операцию выполняют на машине BGF-8 фирмы «Морбах» (ФРГ) так, чтобы угол наклона торца стельки продолжал боковую поверхность колодки. Ширина спущенного края 1,5 мм, толщина 4 мм. Контур пяточной части стельки не должен быть поврежден.

Пробивание центрирующих отверстий в стельках. Операцию выполняют для стелек, применяемых при изготовлении обуви методом горячей вулканизации, и обуви, собираемой на полуавтоматических линиях ПЛК-1-О. В стельках для обуви метода горячей вулканизации центрирующее отверстие диаметром 7 мм пробивают в пяточной части на заданном расстоянии от пяточного закругления. Допускаемое смещение центра отверстия от боко-

вых сторон стельки не более чем на 0,7 мм. Операцию выполняют на машине РР-401 «Анвер» (Франция).

В стельках для обуви, собираемой на линиях ПЛК.-1-О, пробивают центрирующие отверстия в пяточной и носочной частях на прессах ПФГ-1-0 одновременно с формованием стелек. Размеры, форма и место пробиваемых отверстий должны соответствовать размерам, форме и расположению металлических крепителей.

Формование кожаных стелек и подошв. Детали формуют по одной полупаре на прессах 05020/Р6. Профиль следа стельки (подошвы) должен соответствовать профилю следа колодки данного фасона и размера. Режим формования зависит от конструкции и материала деталей.

Прикрепление подпяточников. Операцию выполняют на машине ПДН-0 или М-32-2. Подпяточник прикрепляют тремя скобками или обувными гвоздями. Два крепителя располагают на расстоянии 10—12 мм от прямого среза, один — на расстоянии 5—7 мм от пяточного закругления.

||.2. ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Стельки

Стельки из искусственной кожи с геленком из пластмассы. Стельки с геленком из пластмассы изготовляю, на полуавтоматических линиях фирмы «Пластак» (Италия). Литье пластмассы в раздвоенную пяточно-геленочную часть стельки обеспечивает ее высокую жесткость и полное соответствие заданной форме, необходимой для изготовления обуви с каблуками из пластмасс.

Процесс изготовления стелек включает следующие операции: 1) автоматизированное вырубание стелек из рулонного тексона, клеймение и пробивание центрирующего несквозного отверстия, двоение пяточно-гелепоч- ного участка стелек; 2) укладка стелек в пресс-формы литьевого агрегата, литье пластмассы в раздвоенную часть стелек с одновременным формованием теленка; 3) обрезка литника и заусенцев.

Для литья геленка применяют сополимер этилена с пропиленом марки моноплен, полипропилен гранулированный светлый марки 21060, полиэтилен НД или ВД. Режим литья: давление впрыска 1,8—2 МПа, выдержка под давлением 20—30 с, время охлаждения 2,5—3 мин.

Рантовые стельки с натуральной губой. Особенностью стелек для обуви рантового метода крепления является наличие губы, расположенной вертикально к плоскости стельки на определенном расстоянии от края. Различают стельки с натуральной и искусственной губой. Стельки изготовляют из чепрака кож для низа обуви. Для подъема губы выровненные по толщине и отшлифованные с лицевой стороны стельки ее носочную и пяточную части надсекают на машине 05145/Р2 с бахтармяной стороны. Ширина надсечки (высота треугольника) в носочной части 6—7 мм, в пяточной И мм.

Губу подрезают на машине 05022/Р1. Толщина губы должна составлять примерно половину толщины стельки, но не менее 1,5 мм. Глубина подрезанного края 6±1 мм. Для подъема губы стельки увлажняют, погружая их в воду температурой 35—40 °C на 30—40 с, затем провяливают в камере над водой не менее 2 ч. Губу отгибают на машине 05134/P3 под прямым углом к плоскости стельки. Высота губы должна быть 5+0,5 мм.

Для упрочнения губу стельки обклеивают льняным полотном с помощью клея из натурального каучука (НК). Полотно с клеевой пленкой накладывают на промазанную клеем стельку и заправляют в угол губы, прижимая к ее внутренней стороне без складок и морщин. Излишки полотна обрезают. К готовым стелькам прикрепляют подпяточник, торец которого должен вплотную подходить к губе стельки.

Рантовые стельки с формованной губой из тесьмы. Стельки вырубают из плотных пол и воротков. Для образования губы по периметру стельки наклеивают губу из формованной трехслойной кирзы в виде ленты или тесьмы. Тканевую ленту или тесьму, а также стельку на ширину 18—20 мм по контуру промазывают каучукопер- хлорвиниловым клеем и высушивают. На машине ПГИ-0 губу приклеивают и формуют. Наружный край тесьмы должен совпадать с краем стельки или не доходить до него на 1—3 мм. Расстояние губы от края стельки 5± ±0,5 мм, высота губы 5±0,5 мм. К стельке с приклеенной губой прикрепляют подпяточник.

Стельки комбинированные с текстильной формованной губой. Изготовляют склеиванием кожаных стелек из пол и воротков и текстильного слоя из трехслойной кирзы, на котором по периметру отформована губа. Изготовление таких стелек менее эффективно, так как увеличивает

расход текстильных материалов, требует значительного количества прессов и набора пресс-форм для стелек каждого фасона и размера. • 1

Рант

Применяют два типа ранта: несущий (накладной и укрепляющий) для обуви методов крепления рантового, доппельного, сандального, «Парко» и декоративный для обуви клеевого метода крепления. Декоративный раит может быть плоским и профилированным (например, из поливинилхлоридной жилки различных цветов).

Несущий рант. Изготовляют из кожи нарезкой из кругов, выкроенных из чепраков, воротков, или из цилиндров, склеенных из делюжек. Для склеивания делю- жек в цилиндры их края спускают на ширину 32±2 мм: одну сторону спускают с лицевой стороны, другую — с бахтармяной. Для склеивания используют клей НК. Нарезанный из кругов и цилиндров рант выравнивают ио толщине, вырезают в нем желоб и один из краев спускают. Параметры обработки ранта зависят от метода крепления.

Декоративный рант. Изготовляют из пористой или тонкой рифленой кожеподобной резины. Пластины нарезают на делюжки на машине ДН-2-О. Ширина делюжки равна ширине прохода. Затем делюжки склеивают в ленты клеем НТ. Перед склеиванием в ленты делюжки выравнивают до толщины 6—7 мм с удалением рисунка поверхности и спускают их края. Для получения рифленого ранта из пористой резины склеенные в ленты делюжки двоят на машине ДН-2-О, оснащенной рифлеными подающими валиками. Рифления должны быть четкими. Перед нарезкой ранта ленты по всей поверхности промазывают клеем НТ и высушивают. Далее ленты разрезают по длине на рант заданной ширины. На некоторых обувных фабриках декоративный рант из пористой резины нарезают из кругов.

Плоские подошвы

Обрабатывают и отделывают в плоском виде подошвы из кожи, кожволона, пористых резин, а также подошвы, склеенные с каблуком.

Перед обработкой и отделкой кожаные подошвы выравнивают по толщине, а после фрезерования и окрашивания уреза профилируют по толщине.

Фрезерование уреза подошв и подошв, склеенных с каблуком. Подошвы одного размера, фасона, цвета подбирают в пачки. Число одновременно обрабатываемых подошв зависит от высоты фрезы, формы уреза и вида подошв. Фрезерование производят на машинах типа ФКП-О.

Подошвы с урезом в виде жилок или прямым фрезеруют пачками; подошвы с полукруглым и фигурным урезом, а также подошвы, склеенные с каблуком, — парами; подошвы с каблуком высотой более 30 мм — полупарами. Для кожаных подошв рекомендуются пачки, состоящие не более чем из трех пар. В пачку укладывают правые и левые полупары подошв так, чтобы они располагались лицевой стороной к центру пачки. Урез фрезеруют по контуру по копирам, соответствующим размерам обработанных подошв. После фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и пропусков, с четко выраженным профилем. После фрезерования урез подошв очищают от пыли.

Окрашивание уреза подошв. Пачку отфрезерованных по урезу подошв одного размера закрепляют в зажимном устройстве машины типа ОУП-О и пульверизатором наносят краску без пропусков и подтеков на ходовую сторону. Для окрашивания применяют водостойкие краски или лаки на основе шеллака, идитола, хлорированного наи- рита.

Подошвы с фигурным урезом окрашивают поштучно на машине, работа которой основана на переносе краски с профилированного валика, опущенного в ванночку с краской.

Профилирование подошв см. с. 67.

Тиснение декоративного рисунка на ходовой стороне кожаных подошв. Операцию производят для улучшения внешнего вида низа обуви и исключения его отделки на обуви. Декоративный рисунок наносят на ходовую поверхность подошв тиснением на прессах типа ПГТП-45-0, оснащенных металлическими матрицами с рисунком. Вместе с рисунком тиснят размер подошв. Давление прессования 10 МПа, продолжительность 5—10 с, температура матриц ПО—120 °C.

Рисунок можно тиснить также на проходном оборудовании нагретым валком с рисунком.

Наклеивание по периметру подошв декоративного ранта. Операция применяется при изготовлении низа обуви из пористых резин. Подошвы из пористой резины, отфрезерованные по урезу или вырубленные точным резаком, промазывают с неходовой стороны по контуру на ширину 18—25 мм наиритовым клеем концентрацией 18— 20 %, клей высушивают. Перед наклеиванием ранта клеевую пленку на подошве термоактивируют. Подошву и конец ранта закрепляют в зажимном устройстве машины для наклеивания ранта и транспортируют с одновременным обжимом.

Рант должен быть наклеен точно по краю подошвы, концы ранта обрезают.

Каблуки

Формованные резиновые каблуки. Для приклеивания каблука его ляпис взъерошивают на машинах металлическими щетками так, чтобы удалить глянец и не нарушить боковую грань каблука.

Наборные каблуки из пористой резины. Из предварительно отшлифованных пластин вырубают сдвоенные флики, которые склеивают наиритовым клеем по высоте. Полученные каблучные заготовки на машине 05067/Р1 с ленточным ножом по гофрам под определенным углом разрезают на два одинаковых по длине каблука.

Наборные кожаные каблуки. Собирают по высоте из предварительно выровненных по толщине фликов и верхней обводки или профилированных на полуавтомате 05167/РЗ фликов. Флики промазывают мездровым клеем, укладывают в многоместный пресс с ручным приводом и при постепенном давлении околачивают каблуки по боковой поверхности. Время прессования 5—8 мин. Склеенные флики скрепляют тремя гвоздями, располагаемыми в виде треугольника. Острие гвоздей не должно выступать на поверхность набойки. Далее каблуки формуют. К кожаному наборному каблуку приклеивают резиновый полукаблук или набойку, которые дополнительно крепят гвоздями или шпильками.

Готовые каблуки обрубают по фронту, фронт каблука шлифуют.

. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ И СБОРКАЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

1.1. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Комплект скрепленных деталей верха, закрывающих часть или всю тыльную поверхность стопы, голень или часть ее, а иногда и бедро, называют заготовкой верха обуви. Детали, составляющие заготовку верха обуви, подразделяют на наружные, внутренние и промежуточные.

Комплект внутренних деталей верха, предназначенный для повышения гигиенических и теплозащитных свойств, формоустойчивости обуви, а также изоляции ног от швов наружных деталей верха, называют подкладкой.

Комплект промежуточных деталей верха, предназначенный для повышения формоустойчивости верха обуви, называют межподкладкой.

Все детали верха обуви перед сборкой в заготовку предварительно обрабатывают. Характер обработки деталей верха обуви зависит от вида и назначения обуви, материала детали.

III.1.1. Выравнивание деталей верха по толщине

Колебание толщины наружных деталей верха обуви и деталей кожаной подкладки существенно влияет на качество обуви химических методов крепления, поэтому кожаные детали верха выравнивают по толщине по всей площади в соответствии с нормативами, приведенными в табл. 111.1.

Детали верха обуви выравнивают по толщине на машинах МДВ-О (СССР), 06122/Р1, 06101/Р1 «Свит» (ЧССР), UAF-470 фирмы «Фортуна» (ФРГ), С-480 фирмы «Камога» (Италия), модели 3 фирмы БУСМК (Великобритания) непрерывно движущимся ленточным ножом. Детали подаются на нож в горизонтальной плоскости одним или двумя валиками.

Машины МДВ-О, UAF-470, С-480 предназначены не только для выравнивания деталей по толщине, но и для фасонного двоения и утонения краев деталей верха.

Первоначальнаятолщина детали, мм

крупных

мелких (банты язычки, обтяжки»

Таблица П1.1. Нормативы выравнивания деталей верха обуви по толщине

Толщина деталей после выравнивания, мм

Кожи хромового дубления

0,5—0,9

1—1,2

1,3 и более

1,5 и более

0,4—0,70,4

0,9—1,10,5

1,2-1,50,6

1,4-1,70,6

Юфть

1,5—1,8

1,8—2,2

2,2—3

1,4—1,71

1,7-21,1

2,1-2,51,2

Синтетические

и мягкие искусственные кожи

1,1 —1,7

-0,6

1.2. Подрезание краев деталей верха с торца

При изготовлении бесподкладочной обуви из кож повышенной толщины (более 2,3 мм) носочную часть союзки, нижнюю часть берцев и задинок надрезают с торца для вставки подносков и задников. При этом нет необходимости в пристрачивании карманов для подноска и задника, что обеспечивает экономию материала. Операцию выполняют на машине С-480 фирмы «Камога» (Италия), на которой раздваивают детали на заданную ширину.

Утонение краев деталей верха обуви

Все края деталей верха, кроме краев затяжной кромки, утоняют. Видимые края деталей верха обуви утоняют для получения тонкого красивого канта. Невидимые края деталей верха утоняют для того, чтобы при скреплении деталей не образовывались грубые швы, вызывающие потертость стопы в процессе эксплуатации обуви.

Ширина и толщина утонения деталей зависят от назначения операции. При обработке деталей верха под загибку, выворотку, обрезку и горячее формование наружные края утоняют с бахтармяной стороны с таким расчетом, чтобы толщина обработанного края была равна первоначальной толщине материала.

СМ

тР Ч*

X го

X

о

о X X 4^ X о

4) 4) X

4) 3

4) X

дот

уоньех Рои

дин • -езишвйио и аиждо Рои

-08143 Рои

iO (М

со

со

соСО^ю

СМ

о 4) \О

ч ч

5

3

«л

00

о

«

X

о

X

X

X а

сеX

о

5

X к

ч с

с

w

4-

2 X X 3 ч о

X

Таблица III.2. Нормативы утонения краев деталей верха обуви

го'~'

® 3 X S я3

X

3

Лидиаее Рои

00

X И 3 с

3 5

и® 2?

И О Ч го X

Щ го

о

е

к

cd cd оо о ч< со

X * ч о Ч

4) X

4)

го

3

3

3

СО

« X X * X X

3 X X

CIS

о

Q '-О о S Ч

X

Ч®

а

и о

го Си

о

4) ч о о с

3

го* X

ч о

н

вот

yoiihei Рои

ЭИН

-вдитейяо и лиждо Рои

Лихой

-0«1ЯН Рои

ЛмдиавЕ Рои

Ляьойю Рои

л Го* Ч Я ГО Я

” ч 3 §03

С х

XNhOdlO Pou

со со UD из оо см o' — —" —" —" of

— см

оо

О

* о X

X S X и 4) V X

4)

X и

X

2 х х

X

о.6?

4) X

о

4) ч го

о Ч

2

£го

х s « =

ч го

X о.

4)

X

4) е

го

S

Ч ГО

4)

Ч

3 4> X X 4)

3 X

с

3

5

о X ю о 4) X

о X

4>

х СМ

X

3

X

X

X

с

О о —

—*

1111 О) из со оо o' о CD О*

СО, ч^ «о о* о о 1 1 1

00

<М со, ТГ

о

о" o' о*

Ч* со Ь^ о о* о* 111

со из CD o' о* о

О) CV О <м Е* С)®

1 140

си си

о ю

из - ж

S

о со из

со

из

сн — со сг>

00 <м из о

—Г сТ со —" —'

"“-СО —Л— <М

из оо (М ~ из

—Г —Г of —” —Г

о

S

О СО о

О X

О

к

Ж % О

К

Ж ж О) Ч ю

О) 3 ж X О) X

си ж и

О)

X

43

X

О)

К

5 s

5 х

X 3 х X 4

X

4) 4) И 4

3

S

«3

о X

и

а и X

S

X

4) е

4) ч го

4)

Ч

го X

X а

о 5

31

S 5

о X

X

X X <и X

и

X

X

X

к X X и 4) X X

4)

*« ®

X

X

4)

X

X л ч

2 х х а ч о

3 х х к о Ч о

гоX

2

X X о

о

о

О Ч

го а* Q-sC

ГО X

X

X

X а

4)

X

4)

X

СП

X

X 4> ч

2

X

▻'З о

41

5 о

X

X

Ч X о о ^^ X го Q-X

ГО

X

3

2 х X о

щ

о Ч о X X 4)

4 X х 4) X 4 3 «) х

к о

V го а и

S

□

го X

2 к X о

3 5

X X ч

см

ь 4? ГО

о

= а ч ® rs =

с

4^ X

4> Ч О

ч

Ч О С

3 4) ГО СО X ч со го х го

Ч

«

4) ч 4) ч о

3

с

4) _$ Н »Й

о<с

« го

с

X

О® X X X сих

4)

G

у ® о

X

ГО

X X си 3

с

о

Ч

ГО

го X

X 3 ч о

4ч

X

ч

X

® х ю з

4> ч

4#

4?

X

У

О

X

4)

X и

4)

2 3 |

= X асм

3

4) 2 X

х

X

X

X

ч х

Cl

4/ s

Xа

X 4>

ГО

X

«XXX

о

2

4,

X

X

<У

X

X

у X а го

ч о

о. X

QX

4)

—. ^ X 4) Си X

>- О X

3 си го »с ю О X <-

о

0.3

о X

о е

X е X

я

X

к Я CU С

4>

а

ай X си о %

X X а 4) X го х

ГОX

х

со о Ч го X

0-0

X о

X

X

X

о X

<6 Ч

го Ч X

3 X 5 го Ч X о> 3 о х (У си

го

з £

X о

Xо•О.

X ч \о

agCO^C^

Ч

ч X

С

3 3

о

в

*й

го

з х 4> О X х X ю 4) ГО s «

О.СД с об

х X а

СО 4> ГО О.

X

pi 3 S к X

Рис. 111.1. Профили утоненных краев деталей верха обуви:

а -• наклонный с острым краем;

б наклонный с притупленным краем; в —- прямой; г *- наклонный с желобком; д *• прямой с желобком

Толщина утоненного края под строчку зависит от исходной толщины деталей, но не должна превышать половины первоначальной толщины. Для сохранения прочности деталей из синтетических кож утонение их краев по толщине меньше, чем утонение краев кожа

ных деталей. Утоненные края деталей верха должны соответствовать нормативам, указанным в табл. Ш.2.

Утонение краев деталей верха обуви производят на машинах АСГ-13 и АСГ-Ш-0 (СССР), 01146/Р5 (ЧССР), 3S-FZ и 3S-RZ фирмы «Фортуна» (ФРГ), типа 159 фирмы «Сигма» (Италия), NC-SI фирмы «Камога» (Италия) и др.

Профиль утоненного края детали зависит от формы рабочей части прижимной лапки и ее положения, а ширина утонения — от положения бокового упора.

На указанных машинах можно получить пять профилей утонения (рис. III. 1).

Для обработки краев деталей верха взагибку целесообразно использовать профили а, г, д; в обжиг — в; под строчку — б.

II 1.1.4. Обработка видимых краевдеталей верха обуви

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха обрабатывают. В зависимости от вида и назначения обуви, материалов верха, положения деталей в заготовке применяют различные способы обработки краев: окрашивание, отсекание, горячее формование, загибку, окантовывание краев тесьмой, токами высокой частоты (ТВЧ), тепловой, выворотку. Наружные края деталей верха

повседневной и специальной обуви целесообразно окрашивать, за исключением верхних и передних краев берцев, которые обрабатывают взагибку.

Наружные края деталей верха модельной обуви из всех материалов должны быть обработаны взагибку. Допускается обработка наружных краев деталей верха, кроме обуви с верхом из лака, замши, велюра, шевро и кож белого цвета, способом горячего формования. При наличии в модельной обуви сложных контуров допускается окрашивание краев деталей верха или обработка их способом горячего формования.

Края деталей верха обуви из искусственных кож, лака на нетканой волокнистой основе, синтетических кож окрашивают, обрабатывают токами высокой частоты или тепловым способом. Передние и верхние края деталей верха обуви из искусственных кож на текстильной основе, искусственного лака и искусственной замши окантовывают тесьмой, обрабатывают взагибку, ввыворотку, токами высокой частоты и тепловым способом, остальные видимые края деталей верха из указанных материалов можно окрашивать или отсекать.

Края деталей верха обуви из текстильных материалов обрабатывают взагибку, ввыворотку, окантовывают тесьмой. Если текстильные материалы на нетканой иглопробивной основе пропитаны полиамидным раствором, то края деталей верха из этих материалов могут быть окрашены, обработаны токами высокой частоты или тепловым способом.

Края деталей верха кожаной подкладки обрабатывают в обрезку, взагибку, ввыворотку. В модельной обуви края деталей кожаной подкладки должны быть обработаны взагибку или в обрезку с поднутрением их за края верха на расстояние не менее 0,5 мм с предварительным утонением. Края деталей кожаных штаферок, подблочников, подкрючечников, верхние и передние края подкладки из искусственного меха с пропиткой обрабатывают в обрезку или ввыворотку.

Окрашивание. Окрашивание — наиболее простой способ отделки торца видимых краев деталей верха обуви. Способ широко используют при изготовлении обуви из плотных кож хромового дубления (яловка, бычок, бычина, полукожник, выросток, конские передины, свиные кожи), кож для верха обуви из бахтармяного спилка толщиной не менее 1,3 мм и юфти.

Для окрашивания применяют водостойкие краски в цвет лицевой поверхности материала верха. Края деталей верха обуви из кож светлых тонов можно не окрашивать. Одноименные детали верха складывают пачками, выравнивают по окрашиваемому краю, зажимают в поворотном устройстве вытяжной камеры и окрашивают распылительным пистолетом.

Отсекание краев деталей верха. Используют для украшения детской обуви. Видимые края носка, союзки, язычка и украшений отсекают зубчиками полукруглой, треугольной и других форм различной величины с помощью резаков.

Горячее формование. Состоит в том, что на видимые края деталей верха обуви с бахтармяной стороны воздействуют раскаленной скобой. При этом волокна кожи сокращаются. Так как в большей степени сокращается площадь бахтармяного слоя, лицевой слой кожи перетягивается на бахтармяную сторону, т. е. поворачивается на 90—180 °. Края деталей верха обуви из толстых и плотных кож хромового дубления толщиной более 1 мм предварительно утоняют на ширину 2—3 мм, края из тонких и менее плотных кож хромового дубления толщиной до 1 мм предварительно не обрабатывают. На обработку краев деталей верха способом горячего формования предусматривается припуск 1 мм. По сравнению с обработкой взагибку экономия материала для верха обуви составляет 2—5 %. Горячее формование краев деталей верха обуви производят на машине кл. 333 ПМЗ.

Так как машина не имеет автоматического регулирования температуры скобы и прибора, показывающего ее температуру, срок службы скобы до 100 ч.

Загибка краев деталей верха обуви. Видимые края деталей верха обуви загибают для улучшения ее внешнего вида. Края деталей верха загибают без их предварительной подготовки или с предварительной подготовкой. Предварительная подготовка деталей верха заключается в намазке краев деталей верха клеем, сушке клея, наклеивании тесьмы или шнура по канту для повышения его прочности.

Утоненные края деталей верха с бахтармяной стороны промазывают клеем из натурального каучука на ширину 9—12 мм, высушивают при температуре окружающей среды в вытяжном шкафу в течение 10—15 мин. Края деталей верха обуви намазывают клеем вручную или на специальной машине. . .

Применение клеев на основе хлоропреновых латексов позволило не производить предварительную намазку и сушку краев деталей верха, что повысило производительность труда и уменьшило расход клея. Такая загибка осуществляется на машине01280/Р1 (ЧССР). Машина 01280/Р1 последовательно загибает края деталей верха обуви из натуральных и искусственных кож как предварительно промазанных клеем, так и с одновременным нанесением клея на загибаемый край детали и наклеиванием на нее укрепляющей тесьмы или шнура. Для лучшего качества загибки края деталей с малым радиусом кривизны до нанесения клея надсекают на глубину 2—2,5 мм с расстоянием между надрезами 2,5—3 мм.

Для загибки краев деталей верха на клеи-расплавы на основе низкомолекулярных полиамидов используют машины ЗКД-1-0 (СССР), модели А, Б и С фирмы БУСМК (Великобритания), 171 фирмы «Сигма» (Италия), RP-67-TE фирмы «Сагитта» (Италия), модели F, FC3 фирмы УСМ (США).

Для загибки краев деталей верха обуви используют полиамидные клеи-расплавы 69Т (СССР), фирм «Продюи Ламбиотте Фрер» (Франция), «Изар-Хеми», «Тиволи Верке» и «Бостик» (ФРГ).

Края прямых деталей, чересподъемных ремней и ремней летней обуви загибают на валично-роликовых машинах. Производительность труда при загибке краев ремней летней обуви повышается при использовании машины 1641/G фирмы «Протос» (ФРГ), на которой загибка проводится одновременно с нанесением термопластичного клея.

При наличии очень сложных контуров деталей верха используют ручную загибку по шаблону, который наклеивают на лицевую сторону детали так, чтобы загибаемая кромка равномерно выступала за его край. Перед загибкой кромку детали после утонения и надсекания намазывают клеем НК и высушивают.

Окантовывание краев деталей верха тесьмой. Видимые края деталей верха обуви из текстильных материалов, мягких искусственных и натуральных кож окантовывают для предохранения их от осыпания, улучшения внешнего вида и повышения прочности обуви.

Для окантовывания краев деталей верха обуви применяют полоску материала из искусственных, синтетических и натуральных кож, ткани для верха обуви, хлоп-

Рис. III.2. Окантовывание края деталиРис. III.2. Окантовывание края деталичатобумажную, шелковую, капроновую и кожеподобную тесьму, поливинилхлоридный окантовочный! материал.

Рис. III.2. Окантовывание края детали

Рис. III.2. Окантовывание края детали

Обрабатываемый край детали верха обстрачивают окантовочной полоской одной строчкой так, чтобы она захватила оба края полоски (рис. III.2). Длина стежка 3—3,5 мм. Ширина окантовочной тесьмы или полоски материала 16—18 мм.

Края деталей верха обу

ви окантовывают на одно- игольных швейных машинах кл. 550 и 550-1 (СССР).

Обработка краев деталей верха токами высокой частоты. Края деталей верха из искусственных и синтетических кож, искусственного лака на нетканой волокнистой основе оплавляют токами высокой частоты. При этом используют электрогидравлический пресс ПГС-ЗО-О с передвижной кареткой, одноударного действия, с руч

ным включением.

Пресс ПГС-ЗО-О предназначен для сварки и вырубания деталей верха обуви из искусственных материалов с применением ТВЧ, склеивания деталей верха с подкладкой с одновременным тиснением, перфорацией, имитацией швов.

Операция может выполняться также на высокочастотном оборудовании для сварки и вырубания деталей верха обуви типа Но2 и КТР фирмы БУСМК (Великобритания), прессах 8D, 2072, 2074 фирмы «Шен» (ФРГ). Параметры выполнения операции устанавливают в зависимости от площади детали заготовки верха, применяемых материалов и мощности высокочастотного оборудования.

Обработка краев деталей верха тепловым способом. Края деталей верха обуви из различных материалов можно обрабатывать тепловым способом с помощью резаков- электродов.

Резаки-электроды для обработки краев деталей верха обуви, деталей заготовки и одновременного тиснения декоративных рисунков, имитации строчек представляют собой соединение в определенном порядке тиснильного элемента — электрода (матрицы) и режущего элемента — резака.

Рис. II 1.3. Резаки-электроды:Рис. II 1.3. Резаки-электроды:а — неподвижный для искусственных и синтетических кож; б — жесткорегулируемый комбинированный; в —■ подпружиненный для натуральных кож

Рис. II 1.3. Резаки-электроды:

Рис. II 1.3. Резаки-электроды:

Тиснящая часть резака-электрода может быть установлена относительно режущей части в жестконеподвижном, жесткорегулируемом или подпружиненном положении (рис. III.3). При обработке деталей заготовок верха из искусственных и синтетических материалов это соединение неподвижное жесткое, так как материалы имеют постоянную толщину (рис. II1.3, а).

Электрод (матрица) / неподвижно установлен относительно резака 2 заклепками или болтами 3. Электрод и резак прикреплены к монтажной плите 4. В неподвижных резаках-электродах может быть установлен перфоратор. Режущая часть резака-электрода проходит вдоль видимых краев детали заготовки верха и оплавляет края во время их раскроя.

В жесткорегулируемом резаке-электроде электрод может перемещаться по высоте относительно резака в зависимости от толщины обрабатываемого материала. Разность высот тиснящей и режущей частей резака-электрода составляет 0,25—0,5 толщины обрабатываемых материалов, ее устанавливают экспериментально в зависимости от упругопластических свойств материалов.

В жесткорегулируемом резаке-электроде к основанию / (рис. III.3, б) неподвижно прикреплен резак 2, а на плите 3 установлен электрод 4 Между плитой и основанием проложены прокладки 5. Положение электрода

относительно резака регулируют толщиной прокладок. Плита соединена с основанием винтами 6. При необходимости на основании устанавливают перфоратор 7.

При обработке деталей из натуральной кожи, толщина которой нестабильна, хотя предварительно детали выравнивают по толщине, применяют резаки-электроды с подвижным (подпружиненным) соединением тиснящей и режущей частей (рис. III.3, в). Электрод 1 неподвижно установлен на промежуточной плите 4, резак 2 неподвижно установлен на основании 3. Между промежуточной плитой и основанием расположены пружины 5. Однако подпружиненные резаки-электроды сложны в изготовлении. Наиболее простым инструментом являются неподвижные резаки-электроды.

Операцию выполняют на прессах ПГТП-45-0, ПГТП-100-О, 22ES фирмы «Шен» (ФРГ) с помощью резаков-электродов.

Технология тепловой обработки краев деталей верха обуви заключается в следующем. Предварительно собранные детали, узлы заготовки дублируют на прессе ДВ-1-0 при температуре верхней плиты 60—100 °C, давлении 30—50 Па в течение 5—10 с.

Дублированные детали или узлы заготовок укладывают на резак-электрод, расположенный в трафарете, и помещают все между плитами пресса. В местах действия резака-электрода происходит одновременное тиснение декоративных рисунков, строчек, меток для последующей сборки, обрезка и обработка краев деталей из натуральных кож при температуре 60—100 °C, из искусственных И синтетических кож при температуре 70—80 °C под давлением 1400—1600 Па в течение 2—4 с в зависимости от толщины и вида покрытия материала, типа оборудования.

Для четкости изображений (декоративные рисунки, имитационные строчки) на прессе используют лист картона, поливинилхлоридную плиту, металлическую пластину толщиной 5—6 мм с наклеенными двумя-тремя слоями корда или слоем пористой резины толщиной 2—3 мм.

Украшение деталей

Ассортимент и внешний вид обуви в значительной степени зависят от украшений. Для украшения деталей верха обуви в плоском виде используют перфорирование, тиснение рисунка, декоративные строчки, тиснение через

фольгу, нанесение печатных рисунков через трафареты красками, тонирование., клеевую аппликацию деталей из текстильных материалов.

Перфорирование. Перфорирование используют при изготовлении обуви из кож всех видов. Перфорация представляет собой сквозные отверстия различной формы (круглой, овальной, трехгранной, квадратной, прямоугольной). В повседневной обуви применяют простые перфорации. В модельной обуви используют более сложную перфорацию: крупные, иногда в сочетании с мелкими отверстия одинаковой или разной формы, образующие сложный орнамент.

Перфорирование деталей верха обуви снижает прочность материала, поэтому при выборе формы и рисунка перфорации необходимо исходить из установленных нормативов: расстояние между центрами отверстий диаметром 0,8—1 мм должно быть 4 мм, диаметром до 2 мм 6—8 мм. Если диаметр перфорации деталей верха обуви более 5 мм, заготовки верха следует укреплять подкладкой. Допускается применение декоративной подкладки из материала верха.

Детали верха обуви перфорируют на электрогидравли- ческих прессах ПГТП-45-0, ПГТП-100-О, 22ES фирмы «Шен» (ФРГ), 523 фирмы «Зандт» (ФРГ) и на электрических прессах 06045/Р1, 06066/Р1, 06099/Р1 фирмы «Свит» (ЧССР).

Рисунок перфорации должен располагаться на деталях верха обуви без перекосов и не попадать под затяжную кромку. На деталях из эластичных кож толщиной 0,7— 1,2 мм просечки не должны иметь острых углов. Диаметр отверстий не более 2 мм.

Часто одновременно с перфорированием на деталях верха обуви намечают линии декоративных строчек и ориентиры для сборки деталей. Для этого в перфорационных матрицах наряду с пробойниками укрепляют устройства для тиснения строчек.

Тиснение рисунка. Тиснение — украшение обуви путем нанесения углубленного или рельефного рисунка на детали верха обуви из натуральной, синтетических и искусственных кож. Рисунок тиснится на тех участках деталей верха, которые незначительно деформируются при формовании заготовки верха обуви.

Глубина тиснения рисунка не должна превышать '/2 толщины обрабатываемого материала. Тиснение и перфо-

производят на прессах

ПГТП-45-0, ПГТП-100-О, 22ES фирмы «Шен» (ФРГ), 523 фирмы «Зандт» (ФРГ).

Тиснение осуществляют узорными плитами, нагретыми до температуры 80—150 °C, под давлением 3—10 МПа в течение 5—30 с в зависимости от толщины и вида покрытия материала, метода дубления кожи. Рисунок на деталях верха обуви должен быть четко выражен, рельефен, лицевая сторона детали не должна быть повреждена.

Декоративные строчки. Для тиснения декоративных строчек применяют резаки, которые имеют лезвие с насечкой, имитирующей ниточный шов. Лезвие изогнуто в соответствии с формой ажурной строчки.

Лезвия изготовляют из стали и наносят строчки методом накатки или тиснения пуансоном. Для окраски строчек используют термопластические краски на основе лака ПАВ или шеллака. Тиснение строчек с одновременной окраской или без окраски может быть совмещено с вырубанием деталей. При этом резаки кроме режущей грани 1 имеют лезвие с насечкой 2, имитирующей ниточный шов (рис. III.4). Лезвие для тиснения строчки располагается на определенной высоте по отношению к режущей грани резака в зависимости от толщины вырубаемых деталей. Данную технологию используют в основном для изготовления заготовок верха летней бесподкладочной обуви из натуральных или синтетических кож. Кожи толщиной 1 —1,3 мм дублируют кожаной подкладкой.

Детали вырубают с одновременным тиснением строчек с окраской или без окраски на прессах ПГТП-45-0, ПГТП-100-О, 22ES фирмы «Шен» (ФРГ) при температуре плиты 100—НО °C из предварительно вырубленных де- люжек. Нагретый резак, рабочие поверхности которого при необходимости промазывают краской, устанавливают на горячей плите пресса лезвием вверх. На резак накладывают делюжку, которую прессуют через поливинилхлоридную плиту, чтобы одновременно с тиснением и нанесением рисунка произошло вырубание деталей.

Тиснение деталей верха обуви через фольгу. Один из эффективных способов отделки, позволяющий значительно улучшить внешний вид обуви, расширить ее ассортимент, получать многоцветные детали из кожи и мягких искусственных кож без настрачивания отделочных деталей из цветных материалов.

Способ тиснения с использованием фольги состоит в том, что под действием температуры и давления, т. е. горячего прессования, красочный адгезионный состав с подложки фольги переводится на поверхность декорируемой детали. Качество отделки определяется прочностью сцепления покрытия, переводимого с фольги на кожу, и технологическими свойствами покрытия.

Тиснение деталей верха обуви через фольгу производится на прессах PP-33F фирмы «Шен» (ФРГ), оснащенных параллельными плитами, верхняя из которых нагревается.

Матрицу с рисунком закрепляют на верхней плите пресса, кассету с фольгой — на транспортирующем устройстве. Отделываемую деталь верха обуви лицевой стороной укладывают на нижнюю плиту в упорный шаблон, по форме соответствующий обрабатываемой детали, и прессуют.

Реле времени и регулятор температуры определяют продолжительность и температуру прессования. Температура плиты для отделки деталей из натуральных кож 110— 120 °C, из искусственных кож 120—130 °C, продолжительность тиснения 2—3 с при давлении 0,2—0,3 МПа. Этот способ не вызывает затруднений, упрощает технологический процесс, но имеет следующие недостатки: высокая стоимость фольги, трудоемкость изготовления металлических матриц для тиснения, отсутствие возможности за один прием получить многоцветную поверхность.

Нанесение печатных рисунков на детали верха обуви через трафареты красками. Методом нанесения печатных

рисунков на детали верха обуви через трафареты красками отделывают детали верха обуви из кожи и из текстильных материалов.

Трафарет представляет собой деревянную раму с капроновым ситом, на которое фотохимическим способом нанесен рисунок. Трафарет выполнен так, что краска с него может переноситься на деталь только с тех мест, где имеется рисунок. На отделываемую деталь заготовки верха центрированно накладывают трафарет, заливают в трафарет небольшое количество краски и равномерно распределяют ее по площади рисунка резиновым щитком (ракелем). Затем трафарет снимают и деталь с нанесенным рисунком помещают под рефлектор (температура 140—150 °C) на 3—5 мин для фиксации краски.

Для выполнения операции для деталей верха обуви из кожи применяют краски на основе нитроэмалей, из тканей — латексные.

Известен также метод нанесения многоцветного рисунка с помощью шаблонов и распылителя. Детали верха обуви укладывают на стол лицевой поверхностью вверх, на них накладывают металлические шаблоны с вырезанным рисунком, которые удерживает установленный на столе электромагнит или какое-либо другое фиксирующее устройство. Краску наносят распылителем, сменяя шаблоны столько раз, сколько предусмотрено цветов для получения рисунка.

В последнее время за рубежом широко применяют метод переносного термопечатания. Он основан на переносе рисунка с бумажной подложки на поверхность детали путем прессования.

В СССР разработан метод сухого термопечатания на деталях верха обуви из различных натуральных и искусственных материалов. Сущность метода заключается в том, что печатную краску наносят вначале на бумагу (подложку), которую затем приводят в контакт с материалом при определенной температуре (180—200 °C). Краситель сублимирует и прокрашивает материал. Существуют периодический и непрерывный методы печатания.

При периодическом методе изделия располагают на столе пресса, сверху кладут бумагу с рисунком и прессуют.

При непрерывном методе печатания материал и бумага с рисунком разматываются с роликов и подаются вместе на обогреваемый вал каландра.

Тонирование деталей верха обуви. Метод тонирования деталей верха обуви заключается в нанесении краски по намеченному рисунку с постепенным изменением тона. Тонирование осуществляется распылением краски краскораспылителем на установке АК-1-0 (СССР), аналогичных установках фирм «Шен» (ФРГ), «Бостик» (Великобритания), «Анвер» (Франция).

Для повышения адгезии краски поверхность деталей предварительно очищают этиловым спиртом. Применяют преимущественно нитрокраски. Эффект тонирования деталей верха обуви зависит от глубины тиснения и угла наклона струи краски.

Тонирование деталей верха обуви производится как в плоском виде, так и в готовой обуви.

Клеевая аппликация деталей верха из текстильных материалов. Метод клеевой аппликации применяют для декоративной отделки деталей верха из хлопчатобумажных тканей, тканей из смеси синтетических волокон и хлопка, драпов и сукон.

Материал для клеевой аппликации представляет собой яркую гладкокрашеную ткань полотняного переплетения, на которую методом копирования нанесен адгезионный клеевой слой.

Для создания клеевого слоя используют полиэтилен высокого давления. Плотность наложения клеевого слоя составляет 70—90 г/м2.

Технология наклеивания аппликации на детали обуви заключается в следующем. Материал для изготовления аппликации складывают в 10—12 слоев и вырубают элементы отделки металлическим резаком на прессах ППГ-8-О. Декоративный элемент отделки накладывают на деталь верха обуви так, чтобы полиэтиленовая пленка аппликации соприкасалась с поверхностью текстильной детали. Далее деталь с аппликацией помещают в пресс и осуществляют термоприклеивание.

Режим приклеивания аппликации к деталям заготовок верха: давление прессования 0,5—1 МПа, температура прессования 130—140 °C, продолжительность прессования 5—7 с.

Аппликация должна быть приклеена по всей поверхности .

Для наклеивания аппликации можно использовать любые гидравлические прессы с верхней нагреваемой плитой.

Наклеивание межподкладки

На наружные детали верха обуви наклеивают межподкладку для уменьшения тягучести, увеличения формо- устойчивости п прочности материалов. Для межподкладки используют бязь, бумазею-корд, миткаль, суровую саржу, тик-саржу, нетканые материалы «Малимо» и «Римай».

На детали верха обуви из шеврета, шевро, козлины, велюра и замши межподкладку наклеивают обязательно. На детали верха обуви из других кож межподкладка наклеивается, если их толщина, мм, меньше указанной ниже.

Кожи

хромо- Свиные вого кожи

дубления

Детали верха обуви

модельной женской

1,2 .

—

»мужской

—

легкой

Союзки для повседневной обуви

1

1,1

1,2

мужской и мальчиковой

1,1

остальных групп

0,8

0,9

Берцы и задинки для повседневной обуви всех

0,7

0,8

групп

Межподкладку наклеивают на наружные детали верха обуви из мягких искусственных кож толщиной менее 1,3 мм.

Не применяют межподкладку в обуви со сквозной кожаной подкладкой, с подкладкой из натурального меха, с верхом из дублированных текстильных материалов.

Для наклеивания межподкладки используют клеи НК и латексные, которые дают эластичную пленку. Наносят клей на межподкладку тонким слоем по всей площади или для сохранения гигиенических свойств верха обуви полосками шириной 2—3 мм с расстоянием между ними 4— 5 мм на машинах МНВ-0 (СССР), 01230/Р2 и 01287/Р1 фирмы «Свит» (ЧССР) рифленым или гладким валиком. Межподкладку наклеивают на детали верха обуви без высушивания клея.

Для исключения клеенамазочных операций и повышения производительности труда широко применяют для

межподкладки материалы с предварительно нанесенным слоем термопластичного клея. В этом случае для наклеивания межподкладки применяют машины ДВ-1-0 (СССР), В-35 фирмы «Фортуна», В67А/600 фирмы «Шен» (ФРГ).

Межподкладку необходимо наклеивать так, чтобы при сборке деталей верха обуви она попадала под строчки, а при формовании — под затяжную кромку.

В зависимости от способа обработки видимых краев деталей верха обуви и вида шва, скрепляющего детали, установлены следующие нормативы.

Расстояния, мм, от краев деталей верха обувн до краев межподкладки

Края деталей

При отсутствии перфора-

При наличии перфора-

Обрабатываемые взагиб- ку

5—6

8—9

Обрабатываемые горячим формованием

2—3

—

Окрашиваемые

1—2

4—6

Окантовываемые тесьмой

Вровень

с краем

и соединяемые тачным швом

детали

Попадающие под настрочкой ШОВ

4—5

—

Верхние края берцев (под выворотный кант)

10—12

—

Затяжной кромки

8—10 *

—

* Расстояние может быть изменено в зависимости от конструкции обуви и метода крепления низа.

Дублирование деталей верха обувиподкладкой

Для повышения формоустойчивости наружные детали верха обуви дублируют подкладкой. Целесообразно дублирование союзки подкладкой совмещать с наклеиванием подноска.

Для дублирования наружных деталей верха обуви применяют подкладочные текстильные материалы с предварительно нанесенным слоем термопластичного клея в виде точечного покрытия.

Детали можно дублировать латексными клеями, которые наносят на детали распылением в пульверизационной камере.

Дублируют наружные детали верха обуви на машинах ДВ-1-0, МПД-О, прессах ПД-0 (СССР), В-67 и В-73 фирмы «Вагнер» (ФРГ), машине RB-35 фирмы «Фортуна» (ФРГ).

Эластичные подноски с термопластическим клеевым слоем и термопластические подноски рекомендуется вклеивать па заготовочно-сборочных потоках. Подноски вставляют в заготовку верха обуви на расстоянии 8—10 мм от края затяжной кромки и дублируют на прессе НТП-0 ленинградского машиностроительного объединения «Вперед».

Предварительное формованиесоюзки и переда

Для облегчения формования заготовок верха и улучшения формоустойчивости обуви с целым высоким передом, с целой союзкой, мокасин из натуральных и синтетических кож применяют предварительное формование не только деталей верха, но и кожаной подкладки под переднюю часть заготовок.

Детали верха обуви предварительно формуют на машине модели С фирмы «Хехст» (ФРГ). Основным рабочим органом машины является формующая пластина, профиль которой учитывает изгиб колодки в области союзки.

■а1

Рис. IH.5. Схема формующей пластины (а) и образец отформованного переда сапога (б)

Деталь из кожи, предварительно увлажненную в паровоздушной среде, накладывают на формующую пластину (рис. III.5), прижимают боковыми пластинами и вытягивают деталь, опуская пластины на определенную высоту. Продолжительность вытяжки составляет 20—25 с. При формовании деталей из синтетических кож формующая и боковые пластины подогреваются. По окончании предварительного формования деталь автоматически выталкивается наружу. Соответствие формы детали проверяют по шаблону, излишки материала по краям обрезают.

Овальную вставку для мокасин предварительно формуют на машине 1120/4S фирмы ОМИК (Италия).

Клеймение реквизитовна кожаной подкладке

Реквизиты на подкладке клеймят путем горячего тиснения через фольгу или краской.

Для клеймения деталей обуви из различных материалов применяют машины КДВ-1-О, КДО-О, 06049/РЗ (ЧССР), ТЗ фирмы «Сигма» (Италия), FP-U3 фирмы «Вагнер» (ФРГ). Принцип работы машины КДВ-1-0 заключается в следующем.

Детали для клеймения поштучно укладывают на рабочий стол и, нажимая на педаль, включают машину. Клей- мильный барабан опускается, надавливает на деталь, оставляет на ней оттиск и возвращается в верхнее исходное положение.

Для тиснения через фольгу снимают коробку с войлочной прокладкой, устанавливают механизм транспортирования фольги и заправляют его фольгой, прогревают электронагревателями клеймильный барабан и клеймиль- ную головку.

Более совершенна машина КДО-О, предназначенная для одно- или двухрядного клеймения (горячего или холодного) краской и тиснения через цветную фольгу (ленту).

Режим горячего тиснения через фольгу

Температура, °C, печати фольги цветной и золотистой на 100—ПО лавсановой пленке восковой90—100

Длительность выдержки, с1—2

В табл. III.3 приведены данные о фольге, применяемой Для тиснения и печати реквизитов.

Тиснение реквизитов на кожаной подкладке с нитро- и иитроэмульсиоиным покрытием

Цветная обувная на лавсановой пленке

Полиграфическая юбилейная

Карандашная

443—501

443—801

313—051

313—801

313—01М 132—01

Желтая Белая Золотистая Серебряная Бронзовая »

Печать реквизитов

иа деталях

пожладки

Восковая

443—442

Зеленая

443—685

Коричневая

II 1.2. ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ СКРЕПЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

ФольгаФольгаСерияСерияЦветЦвет

Фольга

Фольга

Серия

Серия

Цвет

Цвет

В обувной промышленности используют клеевой, сварной, клеесварной, метод горячей вулканизации и другие химические методы скрепления деталей верха обуви.

К достоинствам химических методов скрепления деталей верха обуви относят высокую производительность труда, герметичность клеевого шва; сохранение первоначальной прочности материала, который не ослабляется проколами иглы, простоту выполнения технологических операций, точность и качество сборки заготовок верха обуви, экономию материала в результате уменьшения припуска на шов, возможность механизации и автоматизации процесса, так как только при этих методах возможно одновременное крепление нескольких деталей на автоматах.

Клеевой метод скрепления

В обувной промышленности используют две технологии клеевого скрепления деталей заготовок верха: Каунасского политехнического института и Научно-исследовательского института кожевенно-обувной промышленности (УкрНИИКП).

По технологии Каунасского политехнического института для скрепления деталей заготовок верха клеевым методом применяют клеи-растворы на основе наирита НТ.

Таблица III.4. Состав клея, мае. ч.

Рецепт

Материал

№ 1

№ 2

№ 3

№ 4

№ 5

Наирит НТ

100

100

100

100

100

Оксид цинка

5

5

5

5

5

Оксид магния

5

5

5

5

5

Тиурам

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

Смола 101К

40

40

40

40

—

Инден-кумароновая смола

—

—

—

—

40

Перхлорвиниловая смола

—

ГБ

—

——

—

Хлорид железа

—

—

5

—

—

Металлический йод

—

——

—

7

—

Антистарители

—

—

—

—

1

Наириговые клеи недефицитны и доступны, технология склеивания наиболее простая по сравнению с технологией склеивания другими клеями.

Клеи на основе наирита НТ, применяемые для крепления подошв и содержащие небольшое количество смол (до 20 мае. ч. смолы 101К или инден-кумароновой на 100 мае. ч. наирита), непригодны для клеевой сборки заготовок верха, так как не обеспечивают достаточной формоустойчивости клеевых швов, особенно по верхнему канту берцев, и не обладают достаточно быстрой схваты- ваемостью. Эти недостатки можно устранить, увеличив количество смолы до 40—50 мае. ч. Устойчивость клеевых швов повышается в результате снижения внутренних напряжений в клеевом слое. А внутренние напряжения тем меньше, чем больше смолы в клее.

Опыты показали, что, применяя наиритовые клеи с добавкой 40 мае. ч. смолы 101К или инден-кумароновой, можно склеивать кожаные детали через непродолжительное (5—10 мин) время после нанесения клея без термоактивации. Такое склеивание обеспечивает высокую прочность клеевого шва, так как пористая структура кожи сравнительно мало препятствует удалению остатков растворителя из клеевого слоя.

Выбор той или иной рецептуры из приведенных в табл. III.4 определяется применяемой технологией изготовления обуви.

С течением времени материал верха белых и светлых тонов в зоне крепления подошв и каблуков может пожелтеть. Причиной такого дефекта является миграция

Рис. П 1.6. Виды обработки краев деталей верха при скреплении клеевым методомРис. П 1.6. Виды обработки краев деталей верха при скреплении клеевым методомКлеи всех рецептов,Клеи всех рецептов,приведенныхприведенныхразличных добавок (тиурама, неозона Д, контакта Петрова), которые вводят в наирит НТ при его изготовлении. Смолы 101К и инден-кумароновая не изменяют цвета склеиваемых материалов, поэтому для склеивания деталей белой и светлой обуви необходимо применять вместо наирита НТ другие хлоропреновые каучуки, например наирит НТ-Н.

Рис. П 1.6. Виды обработки краев деталей верха при скреплении клеевым методом

Рис. П 1.6. Виды обработки краев деталей верха при скреплении клеевым методом

Клеи всех рецептов,

Клеи всех рецептов,

приведенных

приведенных

в табл. III.4, обес-

печивают высокую прочность склеивания. При двустороннем нанесении клея предел прочности при сдвиге клеевого шва составляет 160—200 Н/см (при ширине нахлестки 7—8 мм) вместо 100 Н/см для двухрядного ниточного шва (ГОСТ 26167—84). При одностороннем

нанесении клея, предусмотренном технологией для менее ответственных соединений, прочность клеевого шва составляет 100—120 вместо 75 Н/см для однорядного ниточного шва. Коэффициент термостойкости клеев не ниже 0,7. Таким образом, термообработка не снижает прочности клеевого шва.

После термообработки прочность полностью восстанавливается.

Клеевые швы обладают также высокой водостойкостью. Даже после выдерживания в течение 24 ч в воде прочность мокрых образцов, склеенных клеями рецептов № 1—4, снижается лишь на 10%, а клеем рецепта № 5 — на 40—50 %.

Основные операции технологического процесса клеевой сборки заготовок верха являются общими для любых видов и конструкций обуви.

Подготовка деталей к склеиванию. Края кожаных деталей верха и подкладки, попадающие в швы, утоняют на машине для спускания краев. При накладном шве ширина утонения края равна 7—8 мм, верхнюю деталь утоняют с бахтармяиой стороны, нижнюю — с лицевой (рис. III.6, а). Край верхней детали обрабатываю! горячим формованием. При накладном шве или креплении верха с подкладкой края деталей можно обрабатывать

взагибку. Припуск под загибку 3,5—4 мм. С краев деталей, обрабатываемых взагибку, необходимо снять лицевой слой (рис: III.6, б).

Края текстильных деталей подкладки не обрабатывают.

Технология склеивания. На склеиваемые детали два раза наносят клей вручную или на машине из расчета 0,022—0,024 г/см2 (в пересчете на сухой остаток). Если склеивают детали верха или детали верха с кожаной подкладкой, клей наносят на обе склеиваемые поверхности. Сушка клея после первого нанесения 10 мин, после второго — 5 мин. При склеивании деталей подкладки клей наносят на одну из склеиваемых поверхностей (при склеивании кожи с текстильным материалом клей наносят на кожаные детали). Сушка клея после первого нанесения 5 мин, после второго — 3 мин. Во всех случаях сушку проводят при комнатной температуре. Для сушки удобно применять сушильные шкафы специальной конструкции. После сушки шов прессуют в течение 30 с при давлении 0,5 МПа на прессах 02031/Р1 (ЧССР).

Методы сборки заготовок верха обуви. Клеевую сборку деталей заготовки верха можно проводить последовательно или по принципу сборки в пачку.

В первом случае последовательно соединяют детали верха, затем подкладки и после этого подкладку по верхнему канту скрепляют с верхом.

Во втором случае сборку осуществляют на специальной матрице с центрирующим приспособлением. Все детали после нанесения клея на места скрепления и сушки складывают в таком порядке, как они должны быть в заготовке верха. Затем в прессе, верхняя подушка которого сделана из мягкой резины, одновременно склеивают всю заготовку.

Если выдержка после нанесения клея больше, чем предусмотрено технологией холодного склеивания (10 и 5 мин), также возможна активация клеевой пленки горячим воздухом уже после складывания деталей в пачку. В этом случае клеевые пленки не открыты, а находятся между склеиваемыми материалами, поэтому время активации увеличивают до 15—30 с.

Технология УкрНИИКП клеевого скрепления деталей верха летней открытой обуви тепловым методом предусматривает обработку заготовок из натуральных, искусственных и синтетических кож. Для данной технологи:

Материал

ББК

Полихлоропреновый

На основе полиуретана вого каучуки «Десмоколл-400»

Состав, мае. ч.

Термоэластопласт ДСТ-30

100

Полихлоропреновый каучук

—

100

Десмокол л-400

100

Инден-кумароновая смола

20—40

20—40

Канифоль сосновая

5-10

Оксид цинка

2—3

10—20

Оксид магния

7—10

Полиизоцианат марки Б

5—10

Этилацетат марки А

400

Соотношение этилацетата и бензина, мае. ч.

3 : 7

1 : 1

Режим

склеивания

Концентрация клея, % Время сушки клеевой пленки.

30—35

25—30

—

мин, на деталях

верха подкладки

20 1

1—4 /

15—20

60

Режим

прессования

Температура, °C

100+5

80—90

60—90

Давление, Па

30—50

30—50

30—50

Время, с

8—10

5—10

4—10

Примечание. Жизнеспособность клея иа основе «Десмоколла-400» 6 — 8 ч при температуре 18—20 СС

применяют быстросхватывающий клей ББК на основе дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30, полихлоропреновый клей и клей на основе полиуретанового каучука «Десмоколл-400» (табл. III.5).

Технологический процесс клеевого скрепления деталей заготовок летней открытой обуви заключается в следующем. После выравнивания деталей верха и подкладки по толщине наносят любой из указанных клеев на бах- тармяные стороны деталей верха и подкладки на машинах 01287/Р1 или 01230/Р2, МНВ-О. Клеевую пленку сушат в естественных условиях. Затем все детали верха накладывают на детали подкладки так, чтобы их контуры совпадали, и дублируют на прессах ДВ-1-0 (СССР), В67А/600 фирмы «Шен» (ФРГ) при температуре верхней плиты пресса 60—100 °C, давлении 30—50 Па в течение

5—10 с. Детали верха и подкладки летней открытой обуви должны быть прочно склеены. Прочность клеевого шва должна быть не ниже прочности ниточного шва согласно ГОСТ 26167—84 «Обувь. Нормы прочности».

Обработку краев деталей верха, одновременное тиснение декоративных рисунков и имитационных строчек производят резаками-электродами на прессах ПГТП-45-0 и ПГТП-1ОО-0 (СССР), 22ES фирмы «Шен» (ФРГ). Эту операцию можно также выполнять на высокочастотном оборудовании для сварки и вырубания деталей верха обуви типа Но2 и КТР фирмы БУСМК (Великобритания). Параметры выполнения операции зависят от площади деталей верха, применяемых материалов и мощности высокочастотного оборудования. При работе на высокочастотных установках типа УЗП-6000 необходимо последующее отсекание припусков вдоль видимых краев.

При необходимости детали верха перфорируют. Пряжечные и чересподъемные ремни прикрепляют нитками или хольнитенами.

При клеевом скреплении деталей верха летней открытой обуви должны быть:

припуск 2—2,5 мм вдоль обрабатываемых краев деталей верха и подкладки;

четко выраженные рельефные рисунки и имитационные строчки;

глубина тиснения рисунка не более 50 % толщины обрабатываемого материала.

Лицевое покрытие материалов не должно быть повреждено нагретыми резаками-электродами, расстояния имитационных строчек от края и между собой, а также частота стежков произвольные.

Изготовление заготовок верха обувив силиконовых матрицах

Производство заготовок верха формованием в силиконовых матрицах на установках ТВЧ принципиально отличается от их сборки на швейном оборудовании и позволяет увеличить производительность труда в результате получения верха обуви со всеми отделочными элементами за одну операцию. Технология формования поверхности заготовок верха в силиконовых матрицах на установках ТВЧ включает следующие процессы: изготовление исходных моделей заготовок верха; отливку силиконовых матриц и формование в них поверхности заготовок.

Изготовление исходной модели заготовки верха. Конструкцию моделей разрабатывают так, чтобы сборку деталей верха в заготовку объемной формы после их обработки ТВЧ производить при минимальном числе швейных операций, а готовая исходная модель заготовки верха, по которой отливается силиконовая матрица, состояла бы из одного или нескольких плоских узлов.

Для изготовления исходных моделей применяют натуральные, синтетические и искусственные кожи с рельефной фактурой. Толщина их должна быть не более 1,2 мм.

При литье заготовок из порошка ПВХ толщина исходной модели должна составлять 1,5—1,6 мм. От качества сборки исходной заготовки и выполнения декоративных строчек зависит четкость их оттиска на силиконовой матрице. Для сборки заготовок верха используют капроновые нитки; строчки ниточных швов должны быть хорошо утянуты, а концы ниток — протянуты внутрь заготовки и приклеены к бахтармяной стороне клеем из натурального каучука (НК).

При использовании хлопчатобумажных ниток швы исходной модели пропитывают нитролаком.

Отливка силиконовых матриц. Для изготовления матриц используют компаунды на основе жидких низкомолекулярных силиконовых каучуков, отверждаемых катализаторами при комнатной температуре. Благодаря низкой вязкости силиконовые компаунды хорошо заполняют все неровности поверхности исходной модели и в готовой матрице отражаются все особенности исходной модели заготовки. Силиконовые матрицы обладают высокой термостойкостью, достаточной прочностью, антиадге- зионными свойствами (готовые изделия не прилипают к их поверхности).

Состав, мае. ч., силиконовой смесидля изготовления матриц

Силостен А-58 100 Катализатор КАТ-58 5 Стеклопорошок 10 Рубленое стекловолокно 3

Катализатор обеспечивает полимеризацию и отверждение каучука. Стеклопорошок и стекловолокно вводят в смеси для повышения твердости, уменьшения усадки силиконовых матриц в процессе их работы. Твердость матриц должна составлять 65—70 ед. при испытании на приборе ТМ-2.

Силиконовые матрицы отливают на плитах формовочно-уплотнительного пресса модели 053 фирмы «Анвер».

На прессе одновременно можно изготовить до девяти матриц.

Формование поверхности заготовок. Осуществляют на автоматическом шести позиционном агрегате модели 906 фирмы «Анвер», оснащенном генератором ТВЧ.

Агрегат состоит из автоматического шестипозиционного поворотного стола (платформы), генератора ТВЧ мощностью 20 кВт с частотой тока 27,12 МГц, сварочного пресса и пресса для охлаждения. Работу на агрегате выполняют в такой последовательности.

В силиконовую матрицу, установленную по центру секции платформы, укладывают детали заготовки верха из искусственной кожи, вырубленные по форме углубления матрицы, и накрывают металлическим листом. При повороте платформы матрица перемещается сначала в. пресс, где обрабатывается ТВЧ и прессуется, а затем в пресс для охлаждения. Продолжительность обработки ТВЧ зависит от площади матрицы и составляет от 10 до 25 с, продолжительность охлаждения 6—8 с. Давление при прессовании 0,6 МПа.

Полуавтоматическая установка УТЗ-1 предназначена для глубокого тиснения заготовок верха обуви в силиконовых матрицах. Под действием ТВЧ покрытие заготовки разогревается, размягчается и под давлением принимает форму поверхности силиконовой матрицы. В каждой матрице можно получить до 10 000 отпечатков.

Известно четыре варианта получения плоских заготовок способом формования их поверхности в силиконовых матрицах на установках ТВЧ.

Первым способом получают заготовки из искусственных кож с пористо-монолитным ПВХ-покрытием.

Практика работы показала, что для получения отпечатков высокого качества толщина искусственных кож должна быть на V3 больше глубины силиконовой матрицы.

Обычно для этих целей используют искусственные кожи толщиной 1,8—2 мм.

Вторым способом получают заготовки из утолщенных пористо-монолитных ПВХ-пленок, которые предварительно или в процессе формования в силиконовых матрицах дублируют кожаной подкладкой, промазанной клеем. При этом процесс совмещают с вклеиванием жестких

термопластичных подноска и задника, укладываемых между пленкой и подкладкой.

Из заготовки верха с покрытием из ПВХ-пленок можно изготовлять обувь без основной подкладки Для обеспечения формоустойчивости обуви в качестве основы для дублирования ПВХ-пленкой используют детали из кож повышенных толщин, в том числе из полуфабриката «краст» без отделки.

Третий способ получения заготовок верха формованием в силиконовых матрицах заключается в использовании для полимерного покрытия окрашенных пластифицированных ПВХ-порошков. При этом изготовляют обувь без подкладки.

Использование для покрытий ПВХ-порошков увеличивает время обработки заготовок верха токами высокой частоты, так как для создания такого покрытия необходим дополнительный процесс пленкообразования, требующий длительного прогревания при высокой температуре.

Четвертый способ формования полимерного покрытия поверхности заготовок верха предусматривает применение поливинилхлоридных паст (пластизолей), пригодных для длительного хранения без изменения вязкости. Для предупреждения вытекания пасты из силиконовых матриц детали для армирования полимерного покрытия и подкладки вырубают в виде делюжек, размеры которых должны перекрывать углубления матрицы. В качестве подкладки заготовок верха, на которые наносят ПВХ- пасту, целесообразно применять синтетическую подкладочную кожу типа СК-4. Для улучшения гигиенических свойств обуви в заготовках с покрытием из ПВХ- паст применяют дополнительно подкладку из натуральной кожи.

Целесообразнее для изготовления заготовок верха обуви в силиконовых матрицах использовать искусственные кожи с утолщенным пористо-монолитным ПВХ покрытием и натуральные кожи с полимерным покрытием из ПВХ-порошка.

1.2.3. Сварной и клеевой методы

Сваркой в обувном производстве соединяют детали обуви из искусственных и синтетических материалов. Сварной шов образуется в результате диффузии сегментов

Рис. II 1.7. Схема контактнотепловой сваркиРис. II 1.7. Схема контактнотепловой сваркимакромолекул свариваемых материалов в зоне их контакта. Известно, что диффузия полимеров проходит интенсивно в материале, находящемся в вязкотекучем состоянии.

Рис. II 1.7. Схема контактнотепловой сварки

Рис. II 1.7. Схема контактнотепловой сварки

Таким образом, при сварке деталей из искусственных и синтетических материалов не нужны клеи, как при клеевых методах крепления,

не ослабляются проколамине ослабляются проколамиили нитки, как при ниточных методах крепления. Материалы или взъерошиванием.

не ослабляются проколами

не ослабляются проколами

Свариваются не только пленки или искусственные кожи с пленочным покрытием, но и ткани, содержащие термопластичные волокна — капрон, лавсан, нитрон. Плавление материалов происходит при следующей тем

Температураплавления. °C121—190104—148126—204107—176Температураплавления. °C121—190104—148126—204107—176пературе.

Температураплавления. °C

121—190

104—148

126—204

107—176

Температураплавления. °C

121—190

104—148

126—204

107—176

Термопласт

Полиэтилен Полистирол Поливинилхлорид Полихлоропрен

Следует отметить, что температура плавления полимера часто оказывается близкой температуре его разложения, поэтому выполнять сварку надо быстро.

Методы сварки. Все методы сварки основаны на принципах передачи тепла материалу от теплоносителей (контактная и газовая сварка, а также сварка нагретой присадкой) и преобразования энергии в тепловую внутри самого материала (сварка токами высокой частоты, радиационная, ультразвуковая, фрикционная и ядерная).

Для сварки деталей в обувном производстве используют в основном методы контактно-тепловой и ТВЧ.

При контактно-тепловом методе сварки соединяемые материалы 1 помещают на неподвижную плиту пресса 3 (рис. Ш.7). При опускании верхней плиты 2 пресса создается давление на шов и обеспечивается заданная температура сварки, так как одна или обе плиты пресса имеют электронагреватели. Происходит сварка поверхностей материалов

При контактно-тепловом методе сварки деталей тепло поступает через свариваемый материал Так как термопластичные материалы являются плохими проводниками тепла, метод применяют тогда, когда один из свариваемых материалов очень тонок. Чаще всего контактно-тепловой метод используют при изготовлении изделий из полимерных пленок (полиэтиленовых, поливинилхлоридных)

Основными параметрами контактно-теплового метода сварки являются температура, продолжительность контакта и давление. Чтобы предотвратить прилипание свариваемого материала, к плитам пресса крепят прокладки из стеклоткани, пропитанной тефлоном, или покрывают их силиконовой смазкой.

Сварка ТВЧ характеризуется саморазогреванием термопластичного материала сразу по всей толщине, в результате чего за несколько секунд внутри него достигается высокая температура. Термопластичный материал разогревается до вязкотекучего состояния в результате преобразования энергии электрического поля в тепло внутри самого материала. Электрическое поле частотой 2—1000 МГц генерируется высокочастотным генератором. Теплообразование, определяемое диэлектрическими потерями, происходит во всем объеме материала, но наиболее интенсивно нагревается его центральная часть. Это отличает сварку ТВЧ от контактно-тепловой.

Материалы, помещенные в поле токов высокой частоты, ведут себя по-разному.

Характеристикой способности материалов нагреваться является фактор диэлектрических потерь к = г tg 6, где е — диэлектрическая проницаемость; tg 6 — тангенс угла диэлектрических потерь.

Чем выше к, тем быстрее и при меньших частотах переменного электрического тока материал способен нагреваться. Практика показывает, что сварке ТВЧ подвергаются те термопласты, фактор диэлектрических потерь которых не меньше сотых долей единицы.

ческих потерь0,042—0,1360,132—0,4050,095—0,1260,032—0,70,00022—0,00096ческих потерь0,042—0,1360,132—0,4050,095—0,1260,032—0,70,00022—0,00096МатериалПоливинилхлориджесткиймягкий пластифициро-ванныйПолиамид-68АцетилцеллюлозаПолиэтилен

ческих потерь

0,042—0,136

0,132—0,405

0,095—0,126

0,032—0,7

0,00022—0,00096

ческих потерь

0,042—0,136

0,132—0,405

0,095—0,126

0,032—0,7

0,00022—0,00096

Технология сварки в обувном производстве. В обувном производстве широко применяют сварку поливинилхлоридных пленок. Искусственные кожи с поливинилхлорид* ным и другими видами покрытия сваривают обычно лицевыми сторонами или лицевую сторону с основой. Если сваривают термопластическое покрытие и нетермопластическую основу, полимерное покрытие одного материала проникает в рыхлую структуру основы другого материала. Образуется механическое сцепление и возникает адгезионное взаимодействие.

ТВЧ соединяют и материалы, не способные свариваться (например, натуральную кожу), с помощью промежуточной клеевой прослойки. В результате получают клеесварной шов.

Оборудование для сварки ТВЧ состоит из пресса с пластинами — электродами и генератора ТВЧ. Электроды из металлов высокой проводимости имеют закругленные края для предупреждения пригорания свариваемых материалов. Для сваривания материалов в обувном и кожгалантерейном производстве применяют пресс ПГС-30. Пресс сваривает детали из искусственных термопластических материалов, а также детали из нетермопластических материалов, которые по месту соединения промазаны термопластическим или термореактивным клеем или имеют клеевую пленку. На прессе можно сваривать и вырубать детали с одновременным тиснением и имитацией швов, склеивать детали верха с подкладкой с одновременной перфорацией и тиснением, вырубать детали и изготовлять украшения. Основным режимом работы пресса, который может выполнять операции в полуавтоматическом цикле, является сваривание с последующим вырубанием. Однако возможны и другие режимы: только сваривание или только вырубание.

При сварке с вырубанием деталей применяют специальные резаки-электроды, имеющие режущую и тупую сварочную кромки. Материалы подаются из рулонов раскатным устройством на вырубочную плиту пресса, на которую уложен листовой электрокартон. При нажиме на пусковые кнопки вначале опускается передний защитный экран, а затем ударник до соприкосновения с резаком. При определенном давлении ударника на резак включается генератор ТВЧ. Происходит сварка. По окончании сварки реле времени отключает генератор, изделие охлаждается при давлении сварки. По окончании

охлаждения ударник перемещается далее вниз, вырубает деталь, а затем поднимается в исходное положение. Одновременно поднимается защитный экран. Весь процесс продолжается несколько секунд.

II 1.3. НИТОЧНЫЕ МЕТОДЫ СКРЕПЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

Детали верха обуви в основном скрепляют нитками на швейных машинах. Ниточные швы заготовок верха обуви подразделяют по способу образования стежка и конструкции швов.

II 1.3.1. Виды ниточных стежков

Участок строчки, заключенный между двумя смежными проколами иглы, называется стежком. Ряд стежков образует строчку. В зависимости от места расположения петель различают стежки наружного и внутреннего переплетения. Существует четыре основных вида переплетения ниток в стежках, образуемых швейными машинами: двухниточный стежок внутреннего переплетения (рис. Ш.8, а), однониточный цепной стежок наружного переплетения (рис. Ш.8, б), двухниточный цепной стежок наружного переплетения (рис. Ш.8, в), трехниточный цепной стежок наружного переплетения (рис. Ш.8, г).

Двухниточный стежок внутреннего переплетения образуется на швейных машинах с челноком двумя нитками: верхней, поступающей с катушки, и нижней, поступающей со шпули, которая вложена в челнок. Челнок в швейной

машине может быть качающимся (с возвратно-поворотным движением) или непрерывно вращающимся.

В образовании стежка участвуют игла, челнок, нитепритягиватель и транспортер.

Процесс образования петли на машинах с качающимся центрально-шпульным челноком состоит из трех моментов:

игла, прокалывая матери- рис, ш.9. Схема образования ал, проводит через него верх-петли

нюю нитку (рис. Ш.9, а, б);

поднимаясь из нижнего положения, она образует петлю (рис. III.9, в);

челнок, двигаясь по часовой стрелке, своим носиком захватывает петлю-напуск игольной нитки, расширяет ее и смещает к основанию носика. Петля при этом свободно проходит между челноком 2 и рожком 1. При дальнейшем повороте челнок обводит петлю вокруг себя и, следовательно, вокруг шпульки, расположенной внутри него (рис. ШЛО, а—в);

при обратном движении челнок сбрасывает петлю игольной нитки, петля вытягивается нитепритягивателем вверх, переплетаясь с челночной ниткой (рис. ШЛО, г, б,), и проходит между челноком и рожком.

В быстроходных швейных машинах применяют равномерно вращающиеся челноки. Процесс образования стежка на машинах с вращающимся челноком состоит из следующих характерных моментов:

игла, опустившись в крайнее нижнее положение, подводит верхнюю нитку к челноку (рис. Ш.11, а). Ушко иглы находится ниже траектории движения носика 1 челнока на 4,5 мм. Носик челнока расположен под углом около 45° к игле;

игла поднимается из нижнего положения на 2 мм (рис. III.11, б). Со стороны короткого желобка образован напуск-петля верхней нитки. Носик челнока подходит к игле и захватывает петлю. В этот момент он должен находиться на 2,5 мм выше ушка иглы и по середине короткого желобка.

При прохождении носика челнока около иглы зазор равен 0,1—0,2 мм;

челнок, захватив петлю верхней нитки, подводит ее к направляющему зубу 2 шпуледержателя (рис. III.11, в). Зуб 2 направляет одну ветвь

петли под основание шпуле- держателя, другая же ветвь петли перемещается по шпу- ледержателюсверху. Шпуле- держатель удерживается от вращения выступом 3, который входит в паз игольной пластинки;

для свободного прохода

нитки около выступа 3 (рис. III.11, г) шпуледержателя имеется отводка 4, которая, нажимая на крылышко 5 шпуледержателя, создает зазор, равный приблизительно 1 мм, между выступом 3 и боковой стенкой паза игольной пластинки;

ушко нитепритягивателя движется вниз, подавая нитку для обвода вокруг шпульки и шпуледержателя.

После выхода иглы из материала транспортер начинает перемещать его для следующего стежка;

отводка 4 (рис. III.11, д), перемещаясь в обратном направлении, отходит от крылышка 5 шпуледержателя, обеспечивая проход верхней нитке. Нитепритя- гиватель выводит верхнюю нитку из челночного устройства;

петля нитки сходит с носика челнока и надевается на носик 6 (рис. II 1.11, е) накладной пластины, что предохраняет ее от вторичного захвата носиком челнока. Нитепритягиватель затягивает стежок, а транспортер перемещает материал. Челнок за это время совершает второй (холостой) оборот.

Строчка, образованная двухниточными стежками внутреннего переплетения, имеет одинаковый вид с обеих сторон скрепляемых деталей, обладает большой прочностью. Такую строчку дает большинство швейных машин, предназначенных для скрепления деталей из кожи, искусственных материалов и ткани.

Эти строчки бывают линейными и зигзагообразными.

Рис. ШЛО. Процесс образования двухниточного стежка внутреннего переплетения на швейной машине с качающимся челноком

Стежки линейной строчки располагаются один за другим по одной линии, стежки зигзагообразной строчки располагаются под углом один к другому.

В современных зигзаг-машинах механизмы иглы, челнока, нитепритягивателя и двигателя материала в большинстве случаев мало отличаются от аналогичных механизмов швейных машин общего назначения. Особенностью зигзаг-машин является наличие механизма отклонения иглы. Параметры строчки: отклонение иглы /и и шаг

Рис. III.11. Процесс образования двухниточного стежка внутреннего переплетения на машине с вращающимся челнокомРис. III.11. Процесс образования двухниточного стежка внутреннего переплетения на машине с вращающимся челнокомРис. 111.12. Параметры зиг загообразной строчкиРис. 111.12. Параметры зиг загообразной строчкиРис. III. 13. Процесс образования однониточного цепного стежка вращающимся петлителем: / — ниточная пластина; 2 —• прижимная лапка; 3 — рейка; 4 — игла; 5 — материал; 6 — петлительРис. III. 13. Процесс образования однониточного цепного стежка вращающимся петлителем: / — ниточная пластина; 2 —• прижимная лапка; 3 — рейка; 4 — игла; 5 — материал; 6 — петлитель

Рис. III.11. Процесс образования двухниточного стежка внутреннего переплетения на машине с вращающимся челноком

Рис. III.11. Процесс образования двухниточного стежка внутреннего переплетения на машине с вращающимся челноком

Рис. 111.12. Параметры зиг загообразной строчки

Рис. 111.12. Параметры зиг загообразной строчки

Рис. III. 13. Процесс образования однониточного цепного стежка вращающимся петлителем: / — ниточная пластина; 2 —• прижимная лапка; 3 — рейка; 4 — игла; 5 — материал; 6 — петлитель

Рис. III. 13. Процесс образования однониточного цепного стежка вращающимся петлителем: / — ниточная пластина; 2 —• прижимная лапка; 3 — рейка; 4 — игла; 5 — материал; 6 — петлитель

строчки /Ст устанавливают при регулировке машины и при выполнении операции не изменяют (рис. III.12).

Однониточный цепной стежок наружного переплетения образуется в машинах с вращающимся петлителем. Рабочими инструментами, переплетающими нитки в стежке, являются игла и петлитель. Последний вращается в вертикальной плоскости, параллельной направлению движения материала, и совершает один оборот за один цикл работы машины. Существенную роль в образовании стежка играет и двигатель материала.

При образовании стежка вращающийся петлитель, захватив напуск игольной нитки (рис. II 1.13, а), при

дальнейшем повороте расширяет ее и надевает на себя (рис. III. 13, б). Перемещение материала и дальнейший поворот петлителя способствуют тому, что петля занимает положение, обеспечивающее попадание в нее носика петлителя при следующем обороте (рис. III. 13, в, г). Проколов вторично материал и достигнув крайнего нижнего положения, игла поднимается, носик петлителя захватывает новую петлю (рис. Ш.14, б) и при дальнейшем повороте проводит ее в первую петлю, еще находящуюся на петлителе (рис. III.13, е). Так как периметр петли игольной нитки, необходимый для процесса образования стежка, сравнительно невелик, роль нитеподатчика выполняет сам игловодитель.

При дальнейшем повороте петлителя предыдущая петля сбрасывается (рис. III.13, ж) и стежок затягивается (рис. III. 13,з) петлителеми нитеподатчиком, движущимися в этот момент в противоположных направлениях. Окончательной затяжке стежка помогает и двигатель материала. Стежок может образовываться только при перемещении материала в направлении, совпадающем с движением носика петлителя при захвате петли-напуска.

Строчками, образованными однониточными цепными стежками, в основном временно соединяют детали, когда не требуется большого прижатия материалов друг к другу. Основным недостатком строчки является легкая распуска- емость, так как разрушение одного стежка влечет за собой распускание всей строчки.

Двухниточный цепной стежок наружного переплетения образуется на швейных машинах, основными рабочими инструментами которых являются игла и петлитель с глазком, в который заправляется нижняя нитка. Игла двигается возвратно-поступательно по вертикали, а петлитель совершает сложное движение, складывающееся из поворотов (начальных) вокруг горизонтальной оси в плоскости, перпендикулярной направлению движения материала, и перемещений вдоль строчки.

Петлитель, отклоняясь и находясь за иглой — участок / траектории (рис. III.14, а), захватывает петлю- напуск игольной нитки (рис. Ш.14, бу Петлитель, продолжая движение влево (рис. III.14, в), надевает захваченную петлю-напуск игольной нитки на себя, игла выходит из материала, материал начинает перемещаться на шаг строчки. Затем, удерживая на себе петлю-напуск, петлитель начинает смещаться вдоль строчки (участок 2

i прокалываяi прокалываятраектории). Игла, двигаясь сверху вниз материал (рис. 111.14, г), входит в петлю нитки петлителя,

i прокалывая

i прокалывая

и и движетсяи и движетсякоторый в это время находится перед игле слева направо (участок 5 траектории). Пр, движении петлителя вправо петля игольное нитки сбра

и и движется

и и движется

1 дальнейшем1 дальнейшемсывается, будучи закреплена петлей нитки петлителя, надетой на иглу (рис. III.14, д). При движе

1 дальнейшем

1 дальнейшем

ши иглы вниз штки и пред-ши иглы вниз штки и пред-сокращается предыдущая петля игольной варительно затягивается стежок. Петлитель смещается вдоль строчки (участок 4 траектории) и занижает исходное

ши иглы вниз штки и пред-

ши иглы вниз штки и пред-

положение (рис. III.14, е).

Последовательное выполнение всех этапов взаимо

действия иглы и петлителя позволяет получить двухниточную цепную строчку (рис. III.14, ж).

Машины двухниточного цепного стежка широко применяют, так как они имеют ряд преимуществ: исключены затраты времени на перезап] авку нижней

нитки;

снижена обрывность ниток, так как периметр петли, необходимой для образования стежка, значительно

меньше, чем при челночном переплетении;

выше прочность и удлинение строчки;

возможно использование более тонких шток и даже пряжи.

Однако машины обладают и недостатками: в два с лишним раза больше, чем при челночной строчке, расход

Рис. 111.15. Т >ехниточ-Рис. 111.15. Т >ехниточ-ный цепной стежок наружного переплетенияный цепной стежок наружного переплетенияниток, и легкая распускаемость при сравнительно небольшой нагрузке.

Рис. 111.15. Т >ехниточ-

Рис. 111.15. Т >ехниточ-

ный цепной стежок наружного переплетения

ный цепной стежок наружного переплетения

Трехниточный цепной стежок наружного переплетения образуется на швейных двухигольных машинах с петлителем с помощью трех ниток, переплетающихся на нижней поверхности скрепляемых деталей (рис. III. 15). Примером может служить двухигольная машина кл. 876, в которой один петлитель взаимодействует с двумя иглами. В некоторых машинах, выпускаемых на базе машин кл. 876,

один петлител иглами. Для всеми иглами высоте, чтобы мента захватаодин петлител иглами. Для всеми иглами высоте, чтобы мента захвата3 взаимодействует с тремя и даже четырьмя нормального взаимодействия петлителя со последние устанавливают на различной подъем их из крайнего положения до мо- был разным.

один петлител иглами. Для всеми иглами высоте, чтобы мента захвата

один петлител иглами. Для всеми иглами высоте, чтобы мента захвата

II 1.3.2. Конструкции швов,

скрепляющих детали верха обуви

Для соединения деталей верха обуви применяют швы следующих инструкций (рис. III.16).

Настрочно! шов (рис. III. 16, а): одна деталь накладывается на /ругую так, чтобы их лицевые поверхности (л) были направлены в одну сторону, нижняя деталь

имеет припус;имеет припус;для наложения на нее верхней детали.

имеет припус;

имеет припус;

Стежки строчки расположены перпендикулярно плоскости

материала.

Шов подсадочный по канту (рис. III. 16, б): детали соприкасаются бахтармяными (изнаночными) сторонами,

стежки расположены перпендикулярно плоскости материала.

Тугой тачюй шов (рис. III.16, в): детали соприкасаются лице: ыми сторонами, строчка расположена на отогнутых краях деталей. Тугой тачной шов может быть укреплен тесьмой (рис. III. 16, г), задним наружным ремнем (рис. III 16, б), прошвой (рис. III.16, еу

Выворотный шов (рис. II 1.16, ж): детали соприка

саются изна! очными сторонами. Первая строчка располо

жена, как в гугом тачном шве, вторая после выворачивания сшитых деталей — по краю.

Рис. 111.16. Швы для скрепления деталей верха обуви

М

Рис. II 1.17. Закрепоч

1ые швы для

предварительного скрепления берцев по передней линии пер<д настрачива

нием на союзки (а), прикрепления пря-жек (б), предварительною скреплениядеталей заготовок верха (в), скрепле-ния настрочных берцев с союзками(г и д) и берцев с настрЬчными союз-ками (е)

,—W^^-77—Переметочный шов (рис.

/И 1.16, з): детали соединяются

/встык, строчка зигзагообразная.

/#Для прикрепления оваль-

^ШШшШ|E^pfel™^,ной вставки к союзке или

Рис. II 1.18. Декоративный основной детали мокасин при- шо1меняют шов, показанный на

рис. III. 16, и, для сострачивания деталей сапожек по переднему шву — на рис. 111.16, к.

Закрепочным швом (рис. III. 17) закрепляют концы строчек, прикрепляют пряжки, предварительно скрепляют детали заготовок верха обуви.

Декоративные швы служат украшением заготовок верха обуви. Для выполнения декоративных швов применяют те ж4 швейные машины, что и для скрепления деталей верха обуви. Декоративные строчки допускаются на деталях ветха обуви с межподкладкой, при отсутствии межподкладкг под шов прокладывается тесьма из ткани. Иногда детали верха обуви украшают декоративными выпуклыми строчками со шнуром хлопчатобумажным ШХБ-33 диакетром 3 мм или без шнура (рис. 111.18). Для выполнения декоративных выпуклых строчек применяют машигы 01234/Р2 фирмы «Свит» (ЧССР), 104-4102 фирмы «Адлеп» (ФРГ) и др.

II 1.3.3. Факторы, влияющие на прочностьниточного шва

В процессе изготовления и при носке обуви детали верха и, следовательно, швы подвергаются механическим и физико-хицическим воздействиям. Ниточные швы должны выдерживать статические усилия, возникающие при формован 1и заготовки верха и снятии обуви с колодок. При нос® обуви ниточные швы подвергаются трению и физико-химическим воздействиям влаги, пота, переменных температур и химических веществ.

Прочносты ниточного шва, скрепляющего детали заготовки верха, определяют по формуле (ГОСТ 9290—76)

Р = PJL

где Рт — нагру;ка при разрыве шва, Н; / — длина шва между крайними заполненными проколами, см.

Ниточные швы должны обладать запасом прочности.

Таблица III.6. Прочность ниточного шва, Н/см, не менее, скрепляющего детали заготовки верха обувиМатериалСтрочка'ОСТ на метод испытанийоднадвеболее двухТаблица III.6. Прочность ниточного шва, Н/см, не менее, скрепляющего детали заготовки верха обувиМатериалСтрочка'ОСТ на метод испытанийоднадвеболее двух100 120 1100 120 1Опоек, выросток, полукожник, 75 бычок, яловка, текстильный в комбинации с кожей хромового дубления, текстильный

Таблица III.6. Прочность ниточного шва, Н/см, не менее, скрепляющего детали заготовки верха обуви

Материал

Строчка

'ОСТ на метод испытаний

одна

две

более двух

Таблица III.6. Прочность ниточного шва, Н/см, не менее, скрепляющего детали заготовки верха обуви

Материал

Строчка

'ОСТ на метод испытаний

одна

две

более двух

100 120 1

100 120 1

Шевро, козлина, велюр, замша, 60 лак, кожа для верха обуви из бахтармяного спилка

Синтетические и искусственные 65 кожи

Юфть—

70757585160 170 !70757585160 170 !Примечание. При соединении деталей клеем швов должна быть не ниже указанной в табл. III.6.

7075

7585

160 170 !

7075

7585

160 170 !

Коэффициент прочности шва в процентах формулеР16

К = Ki ,00'

ГОСТ 9290—76 -ГОСТ 9290—76 -ГОСТ 21453—76 прочность клеевыхГОСТ 21453—76 прочность клеевыхЕЫЧИСЛЯЮТ ПОЕЫЧИСЛЯЮТ ПОгде Ь — ширина самого узкого участка непрострочснпого образца; Р.г — нагрузка при разрыве пепрострочепного образца Н.

ГОСТ 9290—76 -

ГОСТ 9290—76 -

ГОСТ 21453—76 прочность клеевых

ГОСТ 21453—76 прочность клеевых

ЕЫЧИСЛЯЮТ ПО

ЕЫЧИСЛЯЮТ ПО

Определяют коэффициент прочности шва при применении новых материалов. Прочность ниточного шва должна соответствовать требованиям, указанным в табл. III.6.

Прочность ниточного шва зависит от прочности ниток,

утяжки шва, формы острия и диаметра стержня иглы, длины стежка, числа строчек, расстояний лежду строч-

ками и строчки от края детали.

Прочность НИТОК. Прочность НИТОК ДOJ

жна соответ -жна соответ -ствовать требованиям государственных стандартов. При

жна соответ -

жна соответ -

снижение ее из-за трения fly ниткой и ся прочностьснижение ее из-за трения fly ниткой и ся прочностьподборе нитки необходимо также учитывать прочности в процессе скрепления деталей между ниткой и материалом, а также ме» шлой. Значительно (на 30 %) может снижап

снижение ее из-за трения fly ниткой и ся прочность

снижение ее из-за трения fly ниткой и ся прочность

верхней нитки на швейных машинах с челноЕом в результате многократного (35—40 раз) прохождения ее сквозь

ушко иглы и проколы в скрепляемых материалах до

укладывания в стежок.

Утяжка шва. Чтобы избежать смещения

деталей придеталей приформовании заготовки верха и в процессе нхжи обуви,

деталей при

деталей при

2,5—3,5 Н,2,5—3,5 Н,натяжение ниток в стежке должно составлять

2,5—3,5 Н,

2,5—3,5 Н,

причем чем плотнее и толще материал, тем больше должно быть натяжение ниток.

При нормальном натяжении ниток возникает трение между скрепленными деталями, которое предотвращает их взаимной перемещение и, следовательно, предохраняет стежки от перетирания.

При сильном натяжении нитки находятся в перенапряженном состоянии и шов получается малоэластичным. При слабом натяжении нитки шов расходится, прочность его снижается, ухудшается внешний вид заготовки верха обуви. Швы, расположенные в направлении формования заготовок верха, должны обладать достаточным удлинением, не препятствующим их деформации при растяжении.

Форма ослрия иглы. От формы острия иглы в значи-

тельной пример, проколовтельной пример, проколовфени зависит ослабление материала. На- [внение степени ослабления материала от

тельной пример, проколов

тельной пример, проколов

ной поперечг относительно при одном иной поперечг относительно при одном иами с остриями овальной продольной, оваль- ой и овальной левой (под углом 45° влево направления строчки) форм показало, что том же шаге стежка наиболее сильно ослаб-

ной поперечг относительно при одном и

ной поперечг относительно при одном и

ляется материал при проколе иглой с острием овальной продольной сюрмы (рис. III.19, а) из-за небольших про-

межутков между смежными проколами, меньше -— при проколе иглой с острием овальной поперечной формы (рис. III. 19, о), так как в этом случае промежутки между смежными проколами наибольшие. Игла с острием овальной левой (правой) формы (рис. II 1.19, в) несколько больше ослабляет материал, чем игла с острием поперечной формы, но позволяет получить прямолинейную укладку верхнего звена стежка. Для получения красивого шва

следует приследует пригенять иглы с остриями овальной левой

следует при

следует при

(правой) формы. На выбор иглы с острием определенной формы влиякт также свойства скрепляемых материалов.

Диаметр стержня иглы. Чем больше диаметр стержня,

тем большетем большепрокол и ослабление материала по линии

тем больше

тем больше

строчки. Ди; метр стержня иглы устанавливают, исходя из сопротивления материала прокалыванию иглой и диа-

метра нитокметра нитокЧем плотнее материал, тем сильнее его

метра ниток

метра ниток

сопротивление прониканию иглы,сопротивление прониканию иглы,аS°аS°Рис. 111.19. Схемы расположения проколов на материале от игл I с остриями разной формыРис. 111.19. Схемы расположения проколов на материале от игл I с остриями разной формыбольше разрушение

сопротивление прониканию иглы,

сопротивление прониканию иглы,

аS°

аS°

Рис. 111.19. Схемы расположения проколов на материале от игл I с остриями разной формы

Рис. 111.19. Схемы расположения проколов на материале от игл I с остриями разной формы

и ослабление. Наименьшее сопротивление (0,23—9,5 Н) прокалыванию иглой оказывают ткани. При прокалывании иглой кож хромового дубления возникает более значительное сопротивление (4—22 Н).

Длина стежка. На степень ослабления материала большое влияние оказывает частота проколов иглой (шаг стежка). Чем меньше шаг стежка, тем больше ослабление материала. Малый шаг стежка может привести к просеканию материала иглой, следовательно, для сохранения прочности материала выгоднее делать меныре проколов. Но уменьшение числа стежков на 1 см стрбчки снижает

прочность скрепления.

Установлено, что с увеличением числа i стежков на 1 см строчки прочность шва сначала растет, т(ак как число проколов незначительно влияет на прочность материала и разрыв происходит только по ниткам. Пр^ дальнейшем увеличении числа стежков на 1 см строчки пЬочность шва снижается, потому что рвется материал. Следовательно, число стежков на 1 см строчки должно быть оптимальным. Длина стежка является оптимальной, ес^и прочность скрепляемых материалов по линии строчки равна прочности ниточных звеньев. Для каждого материала установлена оптимальная длина стежка, которая составляет 2—4 мм (2,5—5 стежков на 1 см строчки) дл^ юфти и мягких искусственных кож для голенищ сапог и 1,1—3,3 мм (3—9 стежков на 1 см строчки) для кож хромового дубления, текстильных материалов и мягких искусственных кож.

Прочность материала Ръ Н/см, проколотого иглой, определяют по формуле

иглы, мм; п —иглы, мм; п —циент ослабления материала; d — диаметр стержня число проколов на 1 см строчки.циент ослабления материала; d — диаметр стержня число проколов на 1 см строчки.Р^ = Р (1 — adnYгде Р — прочность непроколотого материала, Н/си; а — коэффи-

иглы, мм; п —

иглы, мм; п —

циент ослабления материала; d — диаметр стержня число проколов на 1 см строчки.

циент ослабления материала; d — диаметр стержня число проколов на 1 см строчки.

Коэффициент ослабления зависит от свойств материала и формы острия иглы.

Число строчек. Прочность ниточного шва повышается при увеличении числа строчек. Вторая строчка увеличивает прочность шва примерно на 70 %. Это объясняется тем, что при двух строчках почти всегда ^разрывается материал, а при одной строчке — нитки ил|и материал, т. е. в зависимости от того, какое место является более слабым. При трех и более строчках разрывается только материал. Однако при числе строчек более трек прочность

шва повышается незначительно, но возрастает расход материала в связи с увеличением припуска под строчку. Поэтому для повышения прочности скрепления деталей рекомендуется сострачивать их двумя (союзки с голенищами, задин|ки с берцами и др.) и тремя (носки с союзками в заготовка^ верха мужской обуви) строчками.

Расстояние между строчками и строчки от края детали.

С увеличением расстояния между строчками прочность шва возрастает незначительно, ио повышается (до 5 %) расход материала из-за увеличения припуска на строчку.

.3.4. Технологические требованияк ниточным методам скрепления деталейзаготовок верха обуви

При ниточных методах скрепления деталей заготовок верха обуви края скрепляемых деталей должны совпадать с наколками и гофрами; строчки быть параллельны краям

Таблица III.7. Технологические нормативы, мм,сборки заготовок верха обуви

Пок

>затель

Материал деталей

кожи хромового дубления

текстильные материалы и искусственные кожи

сн нтети- ческие кожи

Припуск под иг при одной ст при двух стр

Удаление первс при сострачива! наружных внутренних

Расстояние меж рядного настро страчивании де' наружных (п форации) внутренних

Удаление от скреплении дет тугим тачнытй пе реметочным при строчке

Пример тугом тачном швг нимальное удаляй толщины скрепдя должна быть уда на 1,3 —1,7 мм)

строчной шов

очке4—64—74—6

эчках5—86—96—8

й строчки от края ии деталей

1 — 1,71,5—21—1,5

1 — 1,51,5—2,5—

цу строчками двух- шого шва при со- алей

)и отсутствии пер- 1—41—31,5—2,5

—2-3—

края строчки при лей

швомI —1,73—61,5—3

швом2—32—32—3

-анта1 — 1,51,5—21,5—2,5

а н и е. Расстояние между строчками при настрочном и х зависит от вида н толщины кож хромового дубления. Ми- ие строчки от края во всех случаях должно быть в пределах емых деталей (например, при толщине 0,5 —0,9 мм строчка лена от края на 0,5 —0,9 мм, прн толщине 1,3 —1,7 мм -*

Таблица III.8. Оптимальное число стежков на 1 см строчки

Материал

Шов

настроч- ной

одно- и двухрядный

тугой гач ной

персме- точ ный

шов подкладочный по канту

Шевро, замша, лак

7—9

4—5

7—9

6-8

Опоек, выросток, конская и

6—8

5—6

4—5

6-8

свиная кожи хромового дубления

Полукожник, яловка, свиная

5-6

4—5

3—5

5—6

(толстая) кожа хромового дубления

Юфть

3—3,5

2,5—3

3—3,5

Текстильный

5—8

6—8

4-5

6-8

Искусственные и синтетиче-

5—6

5—6

—

5—6

ские кожи

Подкладочная кожа

5—6

5—6

5—6

■ее-

Таблица III.9. Соотношение между номерами игл и ниток

Номер иглы (ГОСТ 22249 — 82)

Условное обозначение (торговый номер) ниток

хлопчатобумажных

шелковых

капроновых

лавсановых

75

» 60; 50

65, 33

22Л, ЗЗЛ

80

50; 40

33

50К

ЗЗЛ

85

40

33

50К

ЗЗЛ

90

40; 30

33, 18

- 50К, 15К

ЗЗЛ, 60Л

100

' 30; 20

18, 13

15К, 13К

60Л, 90Л

ПО

20; 10

13, 9

13К, ИК -

90Л

120

10; 6

9

НК

90Л

130

6; 3

НК 5

—.

140

3

нк '

—

150

3; I

ПК, 9К

160

1

9К

—

170

1; 0

9К

——•

180

0

190

0; 00

—

200,210

00

—

скрепляемых деталей; нитки должны быть хорошо утянуты и плотно заполнять проколы, образованные иглой; концы ниток на краях деталей, остающихся в обуви открытыми, — протянуты внутрь и закреплены узлом или приклеены (можно также делать закрепки); тачные швы — тщательно заглажены.

Строчка не должна иметь пропусков стежков, а детали — морщин или стянутых швов.

Основные технологические нормативы сборки заготовок верха, зависящие от толщины материалов, приведены в табл. II 1.7.

Число стежков на 1 см длины строчки при сборке заготовок верха приведено в табл. Ш.8.

Рекомендуемые соотношения между номерами игл и ниток приведены в табл. II 1.9.

1.4. СБОРКА ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

.4.1. Ботинки с настрочными союзками

Характеристика конструкции заготовок верха: бо тинки с настрочными союзками, отрезными носками и за- динками, задними наружными ремнями, с верхним кантом обработанным взагибку (рис. III.20).

Заготовка верха ботинок с настрочными союзкам! состоит из трех узлов:

узла берцев — берцы + задинки + задний наружный ремень + межподблочники;

узла подкладки — текстильная подкладка + задний внутренний ремень + подблочники + штаферки;

узла союзки — союзка + носок + боковинка (рис. III.21). При использовании шевро, шеврета, козлины, велюра, замши и дру- гих кож малых толщин на детали верха обуви перед сборкой наклеивают межподкладку.

Перечень операций по обработке деталей верха обуви:

выравнивание по толщине;

тиснение;

утонение краев;

Рис. Ш.20. Детали верха ботинок с настрочными союзками:

1 —• берец; 2 — носок; 3 — союзка; 4 — задинка; 5 — задний наружный ремень; 6 — язычок;

7 — задний внутренний ремень;

8 — штаферка; 9 — подблоч- ник; 10 — текстильная подкладка; И — боковинка; 12 — подкладка под ЯЗЫЧОК; 13 — меж- подблочник

окрашивание наружных краев деталей верха;

перфорирование;

загибка краев деталей верха (см. соответствующие разделы).

Технологический процесс и технологические нормативы сборки заготовки верха ботинок с настрочными союзками приведены в технологической карте № I.

Технологическая карта № 1. Сборка заготовкиверха ботинок с настрочными союзками

Сострачивание задних краев берцев и задинок пере- меточным швом. Задние края берцев (или задинок) укладывают встык так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и сострачивают переметоч- ным швом. Начало и конец шва закрепляют учащенной строчкой.

Расстояние строчки от края деталей 2—3 мм. Частота строчки 3—5 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольной швейной машине с плоской платформой кл. 1126 хлопчатобумажными нитками № 30, 20, иглами 0335-100 и 0335-110.

Пристрачивание задинок к берцам. Верхние края задинок накладывают на нижние края берцев по гофрам и наколкам так, чтобы передние и задние края задинок и берцев совпадали, и пристрачивают двумя параллельными строчками.

Расстояние первой строчки от верхнего края задинки I —1,2 мм, между строчками 1,5—2 мм. Частота строчки 5—6 стежков на I см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 430, 224 хлопчатобумаж- ными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Настрачивание задних наружных ремней. Задний наружный ремень бахтармяной стороной накладывают на задний шов деталей с лицевой стороны так, чтобы продольная ось ремня совпадала с линией стыка задних краев берцев (и задинок), а верхний край ремня выступал за верхний край берцев на 7—8 мм. Задний наружный ремень пристрачивают к берцам (и задинкам) двумя параллельными строчками с каждой стороны ремня. Допускается также задний наружный ремень пристрачивать одной строчкой с каждой стороны ремня.

Расстояние первой строчки от боковых краев ремня 1—1,2 мм, между строчками 1,5—2 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 430 и 224 или на двухигольных колонковых швейных машинах кл. 1324 и 324, на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Намазка клеем и наклеивание межподблочников на берцы. Межподблочники должны быть расположены на расстоянии 3—4 мм от переднего края и 9—10 мм от верхнего края берцев.

Межподблочники намазывают клеем поливинилацетатным, казеиновым или на основе латекса СКС-65-ГП на специальном приспособлении.

Пристрачивание задних внутренних ремней к текстильной подкладке. Задний внутренний ремень пристрачивают одной строчкой. Припуск подкладки для пристрачивания заднего внутреннего ремня 4—7 мм. Расстояние строчки от края заднего внутреннего ремня 1—1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-Юо’

Пристрачивание подблочников к текстильной подкладке. Подблочники бахтармяной стороной накладывают на текстильную подкладку и пристрачивают одной строчкой. Припуск подкладки под настрачивание под- блочника 4—7 мм.

Расстояние строчки от края подблочника 1—1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на I см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100 , 0277-90, 0277-100.

Пристрачивание штаферок к подкладке. Штаферку бахтармяной стороной накладывают на лицевую сторону верхних краев текстильной подкладки, задних внутренних ремней и подблочников по гофрам и пристрачивают одной строчкой. Припуск подкладки под настрачиваемые Детали 4—7 мм.

Расстояние строчки от края штаферки 1—1,5 мм Частота строчки 5—6 стежков на I см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100, 0227-90, 0227-100

Намазка клеем верхних и передних краев берщт и подкладки, сушка. На лицевые стороны верхнего с переднего краев берцев и подкладки на ширину 12— 15 мм наносят тонкий ровный слой клея из натуральной каучука (НК). После намазки клеевую пленку высушивают при температуре окружающей среды в течение 15— 45 мин. Для намазки верхних и передних краев берпеь и подкладки можно применять и другие клеи по рекомендации лаборатории предприятия.

Операцию выполняют на столе со специальным устройством для сушки клея НК.

Загибка верхнего края заднего наружного ремня и склеивание берцев с подкладкой. Верхний край заднего наружного ремня перегибают через верхний край берцев и приклеивают к бахтармяной стороне. Загнутый край заднего наружного ремня должен быть хорошо околочен молотком и плотно прилегать к верхнему краю берцев без морщин и утолщений.

Берцы и подкладку склеивают нелицевыми сторонами по канту. Верхние и передние края подкладки должны совпадать с соответствующими краями берцев при обра ботке краев подкладки взагибку или верхние и передние края кожаной подкладки должны выступать за верхние и передние края берцев не более чем на 1,5—2 мм npi обработке краев подкладки в обрезку.

Строчка канта берцев с обрезкой краев кожаной подкладки. Берцы и подкладку сострачивают одной строч кой по переднему и верхнему краям. Выступающие кра? деталей кожаной подкладки срезают вровень с передними и верхними краями берцев.

Расстояние строчки от края берцев 1,2—1,7 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольной колонковой машине кл. 332 с ножевым механизмом хлопчатобумаж ными нитками № 30 и 40, иглами 0335-90, 0335-100 0445-90, 0445-100. Изогнутая форма ножа у машины позволяет обрезать края кожаной подкладки с поднутре-

нием, т. е. после обрезки излишков открытые края подкладки скрываются под кантом берцев.

Вставка блочков. Блочки вставляют вдоль переднего края берцев. Блочки укрепляют отверстия в берцах для продевания шнурков, закрепляющих обувь на ноге. Существует два способа вставки блочков: наружный сквозной и внутренний закрытый. При наружном сквозном способе блочки вставляют после строчки канта с лицевой стороны берцев. При внутреннем закрытом способе блочки вставляют со стороны подблочников или кожаной подкладки под берцы и расклепывают на межподблочни- ках, которые в этом случае наклеивают не на берцы, а на подблочники или кожаную подкладку под берцы. После склеивания берцев с подкладкой и строчки канта в берцах пробивают отверстия над вставленными блочками. Последний способ применяют при изготовлении модельной обуви. Блочки должны быть симметрично расположены на обоих берцах и одинаково в обеих полупарах, тщательно, без заусенцев расклепаны и плотно прилегать к передним краям берцев. Цвет блочков должен соответствовать цвету берцев или гармонировать с ним.

Расстояние от центра верхнего блочка до верхнего канта берцев и от центра блочков до переднего канта берцев 10—12 мм. Расстояние от центра нижнего блочка до нижнего края берцев 17—20 мм. Расстояние между центрами блочков должно быть одинаковым.

Операцию выполняют на машинах ВБ-2-0.

Шнурование берцев. Берцы шнуруют, чтобы обеспечить правильное положение заготовки верха на колодке в процессе формования, получить обувь стандартных объемных размеров и облегчить пристрачивание союзки К берцам. Берцы шнуруют на 3—5 пар нижних блочков. В расправленной зашнурованной заготовке верха передние края берцев должны плотно прилегать друг к другу без смещения по высоте.

Операцию выполняют на машине ШЗВ, используют хлопчатобумажные нитки № 0 и 00.

Скрепление нижней части переднего края берцев закрепочным швом. Передние края берцев укладывают Встык так, чтобы их нижние края совпадали, и скрепляют с лицевой стороны закрепочным швом. Закрепка должна быть параллельна нижнему краю передней части берцев и симметрично расположена в обеих полупарах.

Расстояние закрепки от нижнего края передней части берцев 3—4 мм. Длина закрепки 7—9 мм.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах кл. 430 и 224 хлопчатобумажными нитками № 40, 30 и 20, иглами 0335-90, 0335-100, 0335-110, 0445-90, 0445-100, 0445-110.

Намазка клеем и наклеивание боковинок на союзки. На боковинки на специальном приспособлении наносят тонкий ровный слой клея и наклеивают их на бахтармяную сторону союзок без складок и морщин. Один конец наклеенной боковинки должен быть расположен на расстоянии 3—4 мм от края союзки. Другой конец боковинки должен выступать за крыло союзки на 15—20 мм. Нижний край боковинки должен находиться на расстоянии 6—8 мм от края затяжной кромки.

Применяют клей поливинилацетатный, казеиновый или на основе латекса СКС-65-ГП.

Пристрачивание носков к союзкам. Носки накладывают на союзки по гофрам так, чтобы края затяжны- кромок носка и союзки совпадали. Носки к союзка пристрачивают не менее чем тремя строчками в заготовка верха мужской и мальчиковой обуви и двумя строчкам в заготовках верха обуви остальных групп. Расстояни первой строчки от верхнего края носка 1—1,2 мм, межд строчками 1,5—2 мм. Расстояние между второй и третье строчками в заготовках верха мужской и мальчиково.: обуви или между первой и второй строчками в заготовках верха обуви остальных групп при наличии перфорации должно быть равно удвоенному расстоянию первой строчки от края носка плюс диаметр перфорации. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см. Первая строчка должна захватить передние края боковинок. Если в заготовках верха имеется текстильный карман для подноска, то его пристрачивают одновременно с носком двумя строчками или одной.

Операцию выполняют на двухигольных швейных ма шинах с плоской платформой кл. 430 и 224 или одно игольных швейных машинах с плоской платформой кл 330-8 хлопчатобумажными нитками № 30 и 40, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Пристрачивание союзок к берцам. Союзки накла дывают на берцы и задинки по гофрам и наколкам и при страчивают двумя параллельными строчками, не захва тывая подкладку (ее предварительно отгибают внутри

заготовки верха). Продольная ось союзки должна совпадать со стыком берцев, а края затяжной кромки союзки — с краями затяжной кромки задинок (или целых берцев). В процессе пристрачивания союзки на стык берцев накладывают кожаную закрепку так, чтобы она лицевой стороной была обращена к бахтармяной стороне союзки. Закрепки круглой или прямоугольной формы (с диаметром или стороной 9—12 мм) укрепляют верхний край союзки, предохраняют его от разрыва при снятии обуви с колодки, при надевании и снятии обуви с ноги. Ось закрепки должна совпадать с продольной осью союзки и выступать за ее край на 1—2 мм. Допускается предварительно наклеивать закрепки на союзки.

Расстояние первой строчки от края союзки 1 —1,2 мм, между строчками 1,5—2 или 4 мм.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 430 и 224, одноигольных с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Обметывание язычков при наличии подкладки под язычком. На кожаные язычки накладывают текстильную подкладку так, чтобы их края совпадали, и обметывают по периметру, кроме нижнего края. Допускается предварительно наклеивать подкладку на язычки клеем НК или другим, дающим эластичную пленку. Нитки должны переплетаться па грани язычка.

Ширина обметочного шва 3—5 мм. Частота строчки 3—5 стежков на 1 см. Края текстильной неутепленной подкладки могут не доходить до верхнего и боковых краев язычка на 3—4 мм, а края текстильной утепленной подкладки — на 4—5 мм. В этом случае ширина обметочного шва должна быть увеличена.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 51-А хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0029-90 и 0029-100.

Сострачивание передних краев текстильной подкладки и пристрачивание язычков. Передние края текстильной подкладки скрепляют настрочным швом двумя параллельными строчками. Припуск текстильной подкладки на строчку 6—9 мм. Передние края текстильной подкладки начинают сострачивать от затяжной кромки. При подходе к передним краям берцев подкладывают язычок и пристрачивают его к текстильной подкладке

5 Михеева Е. Я. и др.

129

г

и нижним концам кожаных подблочников двумя-тремя поперечными строчками или строчкой в виде треугольника. Затем пристрачивают подкладку второй строчкой в направлении к затяжной кромке. Продольная ось язычка должна совпадать со стыком берцев, нижний край язычка должен быть расположен на 1—2 мм ниже концов подблочников, а его верхний край — закрывать верхнюю пару блочков.

Расстояние первой строчки от края подкладки 1,5— 2,5 мм, между строчками 3—4 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-100.

Чистка заготовок верха. На наружных и внутренних деталях заготовки верха не должно быть пятен, остатков клея и других загрязнений. Концы ниток обрезают, чтобы не повредить стежки и лицевую поверхность деталей заготовки. Заготовки верха чистят резинками из натурального каучука, теплой водой, мыльным раствором, смывочной жидкостью.

При наличии выворотного канта после выполнения операций 1—7 технологической карты № 1 сострачивают берцы с подкладкой, намазывают клеем верхние и передние края берцев и подкладки, сушат пленку, выворачивают и околачивают кант берцев, строчат кант берцев и далее выполняют операции 11 —19 технологической карты № 1. Технологические нормативы указанных операций приведены в технологической карте № 1а.

Технологическая карта № 1а. Сборка заготовкиверха ботинок с настрочными союзкамии выворотным кантом

Сострачивание берцев с подкладкой. Берцы и подкладку складывают лицевыми сторонами так, чтобы их края совпадали, и сострачивают со стороны берцев одной строчкой. Концы строчек закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края 1—1,5 мм, частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на машине кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Намазка клеем верхних и передних краев берцев и подкладки, сушка. Смотри операцию 8 технологической карты № 1

Выворачивание и околачивание канта берцев. Тач- ной шов с внутренней стороны разглаживают, берцы выворачивают на лицевую сторону, кант околачивают. Берцы должны быть загнуты на внутреннюю сторону заготовки верха на 3—4 мм, склеены по верхнему краю с подкладкой и иметь ровную, четко выраженную линию канта.

Операцию выполняют на машине ОК-0 для околачи- вания канта заготовок верха обуви.

Строчка канта берцев. Берцы и подкладку сострачивают одной строчкой по переднему и верхнему краям. Расстояние строчки от края должно соответствовать утвержденной модели обуви.

Операцию выполняют на машинах кл. 330-8 и 230 нитками хлопчатобумажными № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

II 1.4.2. Ботинки с настрочными берцами

Характеристика конструкции заготовки: ботинки с настрочными целыми берцами, целыми союзками, без задних наружных ремней, с верхним кантом, обработанным вза- гибку (рис. Ш.22).

Заготовка верха ботинок с настрочными берцами состоит из двух узлов:

узла берцев — берцы + кожаная подкладка под берцы + межподблочники;

узла союзки — союзка + язычок + подкладка под союзку + подкладка под язычок (рис. III.23).

Технологические нормативы сборки заготовки верха ботинок с настрочными берцами приведены в технологической карте № 2.

Рис. II 1.22. Детали верха ботинок с настрочными берцами:

/ — берец; 2 — язычок; 3 — союзка; 4 — подкладка под берец; 5 — подкладка под язычок; 6 — подкладка под союзку

Технологическая карта № 2. Сборка заготовки верха ботинок с настрочными берцами

Сострачивание задних краев берцев тачным швом. Берцы складывают лицевыми сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края берцев 1,2—1,5 мм. Частота строчки 4—5 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками №20 и 10, иглами 0335-100, 0335-110 0445-100, 0445-110.

Разглаживание заднего шва берцев. Задний шов берцев заправляют в разглаживающее устройство машины РЗШ-1-О, расправляют и разглаживают роликом. Края деталей после разглаживания должны быть расположены по обе стороны от тачного шва. Строчка при разглаживании не должна быть нарушена, а детали деформированы.

Расстрачивание заднего шва берцев. Задний шов берцев расстачивают двумя параллельными строчками

одновременно с тесьмой, которая должна быть пристрочена без складок и морщин. Строчки должны быть одинаково удалены от тачного шва.

Расстояние между строчками 4—6 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на швейных машинах двух- игольных с плоской платформой кл. 430 и 224, колонковых кл. 1324 и 324 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Сострачивание задних краев кожаной подкладки под берцы тачным швом. Детали складывают лицевыми сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края 1,2—1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Намазка клеем верхних и передних краев берцев и подкладки. Сушка. Смотри операцию 8 технологической карты № 1.

Строчка канта берцев с обрезкой краев кожаной подкладки. Смотри операцию 10 технологической карты № 1.

Вставка блочков или крючков. Смотри операцию № 11 технологической карты № 1. Крючки вставляют симметрично на обоих берцах и расклепывают. На каждый берец вставляют четыре крючка.

Расстояние между центрами крючков 13—25 мм на машине ВК и 8—20 мм на машине ЛАЕ-2. Расстояние от края берцев до центра крючков 7—15 мм на машине ВК и 8—12 мм на машине ЛАЕ-2.

Пристрачивание язычков к союзкам. Союзку накладывают на язычок и пристрачивают одной или двумя строчками.

Пристрачивание кожаной подкладки под язычок к кожаной подкладке под союзку. Кожаную подкладку под язычок накладывают на подкладку под союзку так, чтобы их продольные оси совпадали, и пристрачивают одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют Дополнительными стежками. Припуск подкладки под

союзку для притачивания кожаной подкладки под язычок составляет 4—7 мм.

Расстояние строчки от края подкладки под язычок 1 —1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-100.

Намазка клеем и наклеивание язычка и союзки на кожаную подкладку под язычок и кожаную подкладку под союзку. На нелицевые стороны подкладки под язычок и крылья подкладки под союзки, а также на нелицевые стороны язычков и крыльев союзок наносят тонкий слой клея НК. Клеевую пленку высушивают. Подкладку наклеивают на союзку с язычком так, чтобы верхний и боковые края язычка выступали за края подкладки под язычок на 2—3 мм.

Пристрачивание язычка к кожаной подкладке под язычок. Язычок скрепляют с подкладкой одной строчкой, которая должна проходить на расстоянии 1 мм от краев кожаной подкладки под язычок. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Пристрачивание берцев к союзкам с одновременной строчкой закрепок. Берцы накладывают на союзки по гофрам и наколкам так, чтобы края затяжных кромок деталей совпадали. Крылья союзки вместе с подкладкой под союзку располагают между берцами и подкладкой под нее. Берцы пристрачивают к союзкам двумя параллельными строчками с одновременным закреплением передних углов берцев закрепочным швом, так как при снятии обуви с колодок и в процессе ее носки на этот участок действуют значительные разрушающие силы. Длина закрепки 10—11 мм. Закрепки должны быть расположены симметрично на берцах полупары и одинаково в паре заготовок верха.

Расстояние первой строчки от края берцев 1 —1,2 мм, между строчками должно соответствовать утвержденной модели, но быть не более 4 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

| Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Шнурование заготовок верха. Смотри операцию 12 технологической карты № 1.

II 1.4.3. Туфли-лодочкис круговой союзкой

Характеристика конструкции заготовок: верх туфель не имеет специального приспо-

Рис. 111.24. Детали верха туфель-лодочек с круговой союзкой:1 — союзка: 2 — текстильная подкладка; 3 — кожаная подкладка; 4— межподкладкаРис. 111.24. Детали верха туфель-лодочек с круговой союзкой:1 — союзка: 2 — текстильная подкладка; 3 — кожаная подкладка; 4— межподкладкасобления для закрепления на стопе. Основной деталью является круговая союзка. Туфли без задних наружных ремней с верхним краем, окантованным тесьмой, расположенной между верхом и подкладкой

Рис. 111.24. Детали верха туфель-лодочек с круговой союзкой:

1 — союзка: 2 — текстильная подкладка; 3 — кожаная подкладка; 4— межподкладка

Рис. 111.24. Детали верха туфель-лодочек с круговой союзкой:

1 — союзка: 2 — текстильная подкладка; 3 — кожаная подкладка; 4— межподкладка

(рис. II 1.24). Заготовка(рис. II 1.24). Заготовкаверха туфель-лодочек с круговой союзкой состоит из

(рис. II 1.24). Заготовка

(рис. II 1.24). Заготовка

двух узлов:

узла верха — круговая союзка + межподкладка;

узла подкладки — текстильная подкладка + кожаная подкладка (рис. III.25).

Технологическая карта № 3. Сборка заготовкиверха туфель-лодочек с круговой союзкой

Наклеивание межподкладки. Межподкладку из ткани со слоем термопластичного клея наклеивают на наружные детали верха обуви без складок и морщин. Расстояние от краев деталей до краев межподкладки указано на с. 91.

Операцию выполняют на машине ДВ-1-О.

Сострачивание задних краев круговых союзок тачным швом. Круговые союзки складывают лицевыми сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками.

Рже. 111.25. Схема Сборки заготовки верха туфель-лодочек с круговой союзкой

Расстояние строчки от края круговой союзки 1— 1,2 мм. Частота строчки 5—7 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 30 и 20.

Разглаживание заднего шва союзок и наклеивание на него тесьмы. Шов союзок заправляют в разглаживающее устройство машины, расправляют, разглаживают роликом с одновременным наклеиванием на него укрепляющей тесьмы (или липкой ленты), и затем тесьма автоматически обрезается. Края деталей после разглаживания должны быть расположены по обе стороны от тачного шва. Тесьма должна быть наклеена на шов без складок и морщин. Строчка при разглаживании не должна быть нарушена.

Операцию выполняют на машине РЗШ-1-О.

Пристрачивание окантовочной тесьмы к верхнему краю союзки. Окантовочную тесьму лицевой стороной накладывают на верхний край круговой союзки с лицевой стороны и пристрачивают одной строчкой с одновременным прокладыванием и пристрачиванием укрепляющей тесьмы. Окантовочная и укрепляющая тесьма должна быть натянута без складок и морщин.

Расстояние строчки от верхнего края круговой союзки и окантовочной тесьмы, которые должны совпадать, 1 — 1,5 мм. Частота строчки 7—9 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах кл. 550 и 431 с направляющими устройствами для подачи окантовочной тесьмы шириной 10 мм сверху и укрепляющей тесьмы шириной 2 мм снизу, хлопчатобумажными нитками № 40, иглами 0203-85, 0203-90.

Выворачивание и загибка окантовочной тесьмы. Окантовочную тесьму выворачивают и загибают на бах- тармяную сторону верха обуви так, чтобы она плотно без складок и морщин облегала верхний край круговой союзки. Линия канта должна быть ровной.

Операцию выполняют на машине ЗКД-1-О с одновременным нанесением термопластичного клея.

Сострачивание передних выступов кожаной подкладки. Передние края кожаной подкладки накладывают друг на друга по гофрам или наколкам и скрепляют одной или двумя параллельными строчками. Верхние и нижние края обеих деталей кожаной подкладки должны совпадать. Припуск кожаной подкладки на сострачивание при одной строчке 3—6 мм, при двух строчках 5—8 мм.

Расстояние первой строчки от края передних выступов кожаной подкладки 1—1,5 мм, между строчками 1— 2 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на швейных машинах с плоской платформой одноигольных кл. 330-8 или двухигольных кл. 430 и 224 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Пристрачивание кожаной подкладки к текстильной. Кожаную подкладку бахтармяной стороной накладывают на лицевую сторону текстильной подкладки по гофрам и пристрачивают одной строчкой. Нижние края кожаной и текстильной подкладки должны совпадать. Припуск текстильной подкладки под настрачивание кожаной подкладки 6—8 мм.

Расстояние строчки от края кожаной подкладки 1 — 1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-100.

Намазка клеем верха и кожаной подкладки по канту. На нелицевые стороны верха и кожаной подкладки по канту на ширину 10—15 мм наносят тонкий ровный слой клея НК, не допуская загрязнения лицевой стороны деталей. Клеевую пленку высушивают.

Склеивание верха с кожаной подкладкой по канту. Верх, собранный в замкнутый контур, склеивают по канту с подкладкой так, чтобы центр передних краев кожаной подкладки совпадал с продольной осью союзки, а задние края кожаной подкладки находили друг на друга на ширину 8—10 мм.

Верхние края кожаной подкладки должны выступать за края верха не более чем на 1,5—2 мм.

Строчка канта с обрезкой краев кожаной подкладки. Верх и подкладку сострачивают одной строчкой по канту. Выступающие края кожаной подкладки обрезают. Концы ниток продергивают на внутреннюю сторону заготовки верха и закрепляют.

Расстояние строчки от края окантовочной тесьмы 1 —1,5 мм. Частота строчки 7—9 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 332 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-85, 0335-90, 0335-100, 0445-85, 0445-90, 0445-100.

Чистка заготовок верха. Смотри операцию 19 технологической карты № 1.

.4.4. Туфли-лодочки с отрезной союзкой

Характеристика конструкции заготовки верха: туфли- лодочки с отрезной союзкой, внутренней и наружной задинками, боковой закрепкой, верхним кантом, обработанным взагибку, без задних наружных ремней (рис. III.26).

Заготовка верха туфель-лодочек с отрезной союзкой состоит из двух узлов:

узла верха — союзка + межподкладка под союзку + + задпнкп + межподкладка под задинку;

узла подкладки — текстильная подкладка 4- кожаная подкладка (рис. 111.27).

Технологическая карта № 4. Сборка заготовки верха туфель-лодочек с отрезкой союзкой

Операции 1—3, 7—10 смотри в технологической карте № 3.

Пристрачивание односторонней боковой закрепки к внутренней задинке. Одностороннюю боковую закрепку накладывают на внутреннюю задинку так, чтобы их

Рис. Hi.26. Детали верха туфель-лодочек с отрезной союзкой:

/ — задиика наружная;

— задиика внутренняя;

— союзка; 4 — текстильная подкладка; 5 — кожаная подкладка; 6 — меж- подкладка под союзку; 7 — межподкладка под задинку

у Текстильная подкладкау Текстильная подкладка66Межподкладка подсоюзкуМежподкладка подсоюзку7 Наружная ^ ' заданка7 Наружная ^ ' заданка55Кожаная подкладкаКожаная подкладка77^внутренняя - ^1 заданна.^внутренняя - ^1 заданна.Межподкладка под задинкуМежподкладка под задинку, Кожана-'. , ° подкладка ', Кожана-'. , ° подкладка '77IМежпод- клодка под задинкуIМежпод- клодка под задинку(Узел подкладкц\(Узел подкладкц\| Узел дерха| Узел дерхадаготопкадаготопкадер ос а полупарыдер ос а полупары3 Союзка. /

у Текстильная подкладка

у Текстильная подкладка

6

6

Межподкладка подсоюзку

Межподкладка подсоюзку

7 Наружная ^ ' заданка

7 Наружная ^ ' заданка

5

5

Кожаная подкладка

Кожаная подкладка

7

7

^внутренняя - ^1 заданна.

^внутренняя - ^1 заданна.

Межподкладка под задинку

Межподкладка под задинку

, Кожана-'. , ° подкладка '

, Кожана-'. , ° подкладка '

7

7

I

Межпод- клодка под задинку

I

Межпод- клодка под задинку

(Узел подкладкц\

(Узел подкладкц\

| Узел дерха

| Узел дерха

даготопка

даготопка

дер ос а полупары

дер ос а полупары

Рис. II 1.27. Схема сборки заготовки верха туфель-лодочек с отрезнойсоюзкой

верхние края совпадали, и пристрачивают одной строчкой. Концы ниток около тачного шва продергивают на бахтар- мяную сторону и закрепляют. Расстояние строчки от края закрепки 1—1,2 мм. Частота строчки 7—9 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30. иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Загибка краев деталей верха обуви. См. с. 80.

Пристрачивание союзок к задинкам. Союзки накладывают на задинки по гофрам и наколкам и пристрачивают одной строчкой. Края затяжной кромки союзки должны совпадать с краями затяжной кромки задинок. Концы ниток у верхнего края задинок продергивают на бахтармяную сторону и закрепляют.

Расстояние строчки от края союзки 1 —1,2 мм. Частота строчки 7—9 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Строчка канта с обрезкой краев кожаной подкладки. Смотри операцию 10 технологической карты № 3. Отличие заключается в том, что расстояние строчки от верхнего края союзок и задинок составляет 0,8—1,2 мм.

Чистка заготовок верха. Смотри операцию 19 технологической карты № 1.

.4.5. Женские сапожки без застежки-молнии

Характеристика конструкции заготовки верха: сапожки с составными из наружной и внутренней деталей голенищами, настрочными союзками, без задних наружных ремней, с выворотным кантом, без застежки-молнии (рис. III.28).

Заготовка верха женских сапожек без застежки-молнии состоит из двух узлов:

узла верха — голенища + союзка;

узла подкладки — подкладка под голенище + задний внутренний ремень (рис. III.29).

Технологические нормативы сборки заготовки верха женских сапожек без застежки-молнии приведены в технологической карте № 5.

стежки-молнии:стежки-молнии:1 — наружное голенище; 2 — внутрен

стежки-молнии:

стежки-молнии:

Рис. 111.28. Детали верха женских сапожек без заРис. 111.28. Детали верха женских сапожек без занее голенище: 3 — союзка; 4 — подкладка под голенище; 5 — задний внутоенний ременьнее голенище: 3 — союзка; 4 — подкладка под голенище; 5 — задний внутоенний ременьТехнологическая карта № 5. Сборка заготовки верхаженских сапожек без застежки-молнии

Рис. 111.28. Детали верха женских сапожек без за

Рис. 111.28. Детали верха женских сапожек без за

нее голенище: 3 — союзка; 4 — подкладка под голенище; 5 — задний внутоенний ремень

нее голенище: 3 — союзка; 4 — подкладка под голенище; 5 — задний внутоенний ремень

Сострачивание передних краев голенищ тачным швом. Наружное и внутреннее голенища складывают лицевыми сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии переднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края голенищ 1—1,2 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 30, 20 и 10, иглами 0335-90, 0335-100, 0335-110, 0445-90, 0445-100, 0445-110.

Разглаживание переднего шва голенищ и наклеивание на него тесьмы. Передний шов голенищ заправляют в разглаживающее устройство машины, расправляют, разглаживают роликом с одновременным наклеиванием на него укрепляющей тесьмы (или липкой ленты) и затем тесьма автоматически обрезается. Края деталей после разглаживания должны быть расположены по обе стороны от тачного шва. Строчка при разглаживании не должна быть нарушена, а детали деформированы. Тесьма должна быть наклеена на шов без складок и морщин.

Операцию выполняют на машине РЗШ-1-О.

Пристрачивание союзок к голенищам. Союзки накладывают на голенища по гофрам или наколкам и пристрачивают двумя параллельными строчками. Продоль-

Рис. 111.29. Схема сборки заготовки верха женских сапожек без застежки-молнииРис. 111.29. Схема сборки заготовки верха женских сапожек без застежки-молнии

Рис. 111.29. Схема сборки заготовки верха женских сапожек без застежки-молнии

Рис. 111.29. Схема сборки заготовки верха женских сапожек без застежки-молнии

ная ось союзки должна совпадать с передним швом го- ленищ, а края затяжной кромки союзки — с краями затяжной кромки голенищ.

Расстояние первой строчки от края союзки 1—1,2 мм, между строчками 0,8—1,5 мм. Частота строчки 6—8 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных ма- шинах с плоской платформой кл. 430 и 224 хлопчатобу- ■ мажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, ■ 0445-90, 0445-100.

Сострачивание задних краев голенищ тачным швом. Голенища складывают лицевыми сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Смотри операцию 1 данной технологической карты.

Разглаживание заднего шва голенищ и наклеива- ние на него тесьмы. Смотри операцию 2 данной техноло- гической карты.

6. Сострачивание задних краев подкладки под голе-

нища тачным швом. Подкладку под голенища складывают лицевыми сторонами так, чтобы ее верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной l строчкой. Начало и конец строчки закрепляют двумя- I тремя дополнительными стежками.

I Расстояние строчки от края подкладки 5—8 мм.

Частота строчки 4—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных ма- I шинах с плоской платформой кл. 330-8 и 230 хлопчатобумажными нитками № 30 и 20, иглами 0203-100, 0203-110, 0277-100, 0277-110.

1

7.Разглаживание заднего шва подкладки под голенища. Задний шов подкладки под голенища расправляют и разглаживают роликом машины. Края деталей после разглаживания должны быть расположены по обе стороны от тачного шва.

Операцию выполняют на машине 01210/Р1 или 01168/Р2 фирмы «Свит» (ЧССР).

Настрачивание заднего внутреннего ремня на подкладку под голенища. Задний внутренний ремень бахтар- мяной стороной накладывают на лицевую сторону задней части подкладки под голенища по гофрам и пристрачивают одной строчкой. Продольная ось ремня должна совпадать с задним швом подкладки под голенища, а нижние края ремня — с нижними краями подкладки.

Расстояние строчки от края заднего внутреннего ремня 1 —1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100, 0203-90,0203-100, 0277-90, 0277-100.

Сострачивание передних краев подкладки под голенища тачным швом. Смотри операцию 6 данной технологической карты.

Разглаживание переднего шва подкладки под голенища. Смотри операцию 7 данной технологической карты.

Сострачивание голенищ с подкладкой по канту под выворотный шов. Заготовку верха надевают на подкладку так, чтобы они были обращены друг к другу лицевыми сторонами, и сострачивают по канту со стороны голенищ одной строчкой. Передние и задние швы голенищ и подкладки должны совпадать, а верхние края подкладки должны выступать за верхние края голенищ на 1—1,5 мм. Конец строчки закрепляют двумя-тремя дополнительными стежками, заходящими на начало строчки.

Расстояние строчки от края голенищ 1 —1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 332 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100, 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-100.

Намазка клеем голенищ и подкладки по канту. Сушка. На нелицевые стороны голенищ и подкладки по канту на ширину 20—25 мм наносят тонкий ровный слой клея НК, не загрязняя лицевую сторону голенищ и подкладки. Клеевую пленку сушат.

Выворачивание и околачивание канта голенищ. Смотри операцию 10 технологической карты № 1а.

Строчка канта голенищ. Голенища и подкладку сострачивают одной строчкой по канту. Концы ниток продергивают на внутреннюю сторону заготовки верха и закрепляют. Расстояние строчки от верхнего края голенищ 1 —1,5 мм. Частота строчки 6—8 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 332 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Чистка заготовок. Смотри операцию 19 технологической карты № 1.

Женские сапожки с застежкой-молнией

Характеристика конструкции заготовки верха: сапожки с составными из наружной и внутренней деталей голенищами, плотно облегающими голень, настрочными союзками, верхним кантом, обработанным взагибку, без заднего наружного ремня, с застежкой-молнией (рис. II 1.30).

Заготовка верха женских сапожек с застежкой-молнией состоит из двух узлов:

узла верха — внутренняя союзковая часть голенища + 4- внутренняя задниковая часть голенища + застежка- молния + наружное голенище + союзка;

узла подкладки — подкладка под внутреннюю союзковую часть голенища + подкладка под внутреннюю задниковую часть голенища + клапан 4- подкладка под наружное голенище 4- задний внутренний ремень (рис. III.31).

Технологические нормативы сборки заготовки верха женских сапожек с застежкой-молнией приведены в технологической карте № 6.

Технологическая карта № 6. Сборка заготовки верхаженских сапожек с застежкой-молнией

я наружной задниковои частия наружной задниковои частиПристрачивание внутренней союзковой части голенища к внутренней задниковой части голенища до разреза под застежку-молнию. Внутреннюю союзковую часть голенища накладывают на внутреннюю задниковую часть голенища по гофрам и наколкам и пристрачивают до разреза под застежку-молнию двумя параллельными строчками. Верхние и нижние края голенищ по линии шва должны совпадать. Концы ниток закрепляют. Расстояние первой строчки от

я наружной задниковои части

я наружной задниковои части

Рис. II 1.30. Детали верха женских сапожек с застежкой-молнией:

1 — наружное голенище; 2 — внутренняя задниковая часть голенища; 8 — внутренняя союзковая часть голенища; 4 — союзка; 5 — подкладка под наружное голенище; 6 — подкладка под внутреннюю союзковую часть голенища; 7 — клапан; 8 — задний внутренний ремень; 9 — подкладка под внутреннюю задниковую часть голенища

I,I,РИС. HI.3L Схема сборки заготовки верха женских сапожек с застежкой-молниейРИС. HI.3L Схема сборки заготовки верха женских сапожек с застежкой-молнией

I,

I,

РИС. HI.3L Схема сборки заготовки верха женских сапожек с застежкой-молнией

РИС. HI.3L Схема сборки заготовки верха женских сапожек с застежкой-молнией

голенища 1 —1,2 мм, между строчками 0,8—1,5 мм. Частота строчки 6—8 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 430 и 224 хлопчатобумажными нитками Ко 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Пристрачивание застежки-молнии к внутреннему голенищу. Внутреннее голенище бахтармяной стороной накладывают на лицевую сторону застежки-молнии и пристрачивают одной строчкой с каждой стороны. Верхние края союзковой и задниковой частей голенища должны располагаться на одном уровне. Расстояние строчки от края разреза голенища, если застежка-молния закрыта голенищем, 8—10 мм, если не закрыта — 1 —1,2 мм. Частота строчки 6—8 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 1224 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100.

Сострачивание передних краев голенищ тачным швом. Смотри операцию 1 технологической карты № 5.

Разглаживание переднего шва голенищ и наклеивание на него тесьмы. Смотри операцию 2 технологической карты № 5.

Пристрачивание союзок к голенищам. Смотри операцию 3 технологической карты № 5.

Пристрачивание подкладки под внутреннюю задниковую часть голенища к подкладке под внутреннюю союзко- вую часть голенища до разреза под застежку-молнию. Подкладку под внутреннюю задниковую часть голенища накладывают на подкладку под внутреннюю союзковую часть голенища по гофрам и пристрачивают до разреза под застежку-молнию двумя параллельными строчками. Нижние края подкладки по линии шва должны совпадать. Припуск подкладки на сострачивание 9—12 мм.

Расстояние первой строчки от края подкладки под внутреннюю задниковую часть голенища 1,5—2,5 мм, между строчками 3—4 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 430 и 224 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0203-90, 0203-100, 0277-90, 0277-100.

Пристрачивание клапана под застежку-молнию к подкладке под внутреннюю задниковую часть голенища.

Клапан бахтармяной стороной накладывают на нелицевую сторону подкладки под внутреннюю задниковую часть голенища по линии разреза под застежку-молнию по гофрам и пристрачивают одной строчкой. Верхний край клапана должен быть расположен на 5—6 мм ниже верхнего края подкладки. Припуск подкладки под настрачивание клапана 7—10 мм.

Расстояние строчки от края клапана 1 —1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 330-8 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0203-90; 0203-100, 0445-90, 0445-100, 0277-90, 0277-100.

Сострачивание задних краев подкладки под голенища тачным швом. Смотри операцию 6 технологической карты № 5.

Разглаживание заднего шва подкладки под голенища. Смотри операцию 7 технологической карты № 5.

Настрачивание заднего внутреннего ремня на подкладку под голенища. Смотри операцию 8 технологической карты № 5.

Намазка клеем голенищ и подкладки по канту и линии разреза. Сушка. На нелицевые стороны голенищ и подкладки по канту и линии разреза на ширину 20— 25 мм наносят тонкий ровный слой клея НК, не загрязняя лицевую сторону голенищ, подкладку и звенья застежки- молнии. Клеевую пленку высушивают.

Расстегивание застежки-молнии. Операцию выполняют вручную.

Склеивание верха с подкладкой по канту и линии разреза. Верх и подкладку склеивают нелицевыми сторонами так, чтобы верхние края деталей совпадали или подкладка выступала на 1—2 мм. По линии разреза под застежку-молнию край подкладки должен совпадать с краем раскрытой застежки-молнии. Край подкладки с пристроченным клапаном наклеивают на голенище по гофрам.

Пристрачивание застежки-молнии к внутреннему голенищу второй строчкой. Застежку-молнию пристрачивают к подкладке и внутреннему голенищу второй строчкой с каждой стороны в направлении от верхнего упора к нижнему с одной стороны застежки-молнии и от нижнего упора к верхнему — с другой. При этом строчка должна соединять голенище, застежку-молнию, клапан и подкладку.

I Расстояние второй строчки от первой 0,8—1,5 мм. частота строчки 6—8 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 232, 2324 и 332 хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Обрезка выступающих краев подкладки по линии разреза. Выступающие края подкладки по линии разреза срезают ножницами.

Сострачивание задних краев голенищ тачным швом. Смотри операцию 4 технологической карты № 5.

Разглаживание заднего шва голенищ и наклеивание на него тесьмы. Смотри операцию 5 технологической карты № 5.

Сострачивание передних краев подкладки под голенища тачным швом. Смотри операцию 9 технологической карты № 5.

Разглаживание переднего шва подкладки под голенища. Смотри операцию 10 технологической карты № 5.

Строчка канта голенищ и обрезка выступающих краев подкладки. Заготовку верха надевают на цилиндрический рукав машины и сострачивают голенища с подкладкой по всему канту одной строчкой. Концы ниток закрепляют, а выступающие края меховой подкладки обрезают. Расстояние строчки от края деталей 1 —1,5 мм. Частота строчки 5—6 стежков на 1 см.

Операцию выполняют на швейных машинах кл. 332, 423 или 01085/Р2 (ЧССР) хлопчатобумажными нитками № 40 и 30, иглами 0335-90, 0335-100, 0445-90, 0445-100.

Чистка заготовок верха. Смотри операцию 19 технологической карты № 1.

Сапоги с голенищами из юфти

Характеристика конструкции заготовки верха: сапоги с высокими целыми голенищами из юфти, настроч- ными передами, отрезными задинками, задними наружными ремнями, с ушками, подшивками под верхнюю часть голенищ (рис. III.32).

Заготовка сапог с голенищами из юфти состоит из одного узла: голенище + подшивка + задинка + перед + + задний наружный ремень (рис. III.33).

Технологические нормативы сборки заготовки верха сапог с голенищами из юфти приведены в технологической карте № 7.

Рис. Ш.32. Детали верха сапог с голенищами из юфти:/ - голенище; 2 - перед; 3 - задиика;« =• задний наружный ремень; 5 — под- шнвкаРис. Ш.32. Детали верха сапог с голенищами из юфти:/ - голенище; 2 - перед; 3 - задиика;« =• задний наружный ремень; 5 — под- шнвка3Заданна 13Заданна 1Задниц, наружный 1 ременьЗадниц, наружный 1 ременьр Перед 1р Перед 1/ ЗаготоВнаХ Верха полупары\/ ЗаготоВнаХ Верха полупары\Рис. II 1.33. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из юфтиРис. II 1.33. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из юфтиТехнологическая карта № 7. Сборка заготовки верха сапог с голенищами из юфти

Рис. Ш.32. Детали верха сапог с голенищами из юфти:

/ - голенище; 2 - перед; 3 - задиика;

« =• задний наружный ремень; 5 — под- шнвка

Рис. Ш.32. Детали верха сапог с голенищами из юфти:

/ - голенище; 2 - перед; 3 - задиика;

« =• задний наружный ремень; 5 — под- шнвка

3

Заданна 1

3

Заданна 1

Задниц, наружный 1 ремень

Задниц, наружный 1 ремень

р Перед 1

р Перед 1

/ ЗаготоВнаХ Верха полупары\

/ ЗаготоВнаХ Верха полупары\

Рис. II 1.33. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из юфти

Рис. II 1.33. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из юфти

Приклеивание ушков к подшивкам. Концы ушков, нарезанных по шаблону из ушковой ленты шириной 30— 32 мм, намазывают клеем НК и склеивают так, чтобы один конец был короче другого на 5—10 мм. Длина сложенного в петлю ушка должна быть НО— 115 мм. Нижний конец петли из ушковой ленты вставляют в прорезь подшивки на глубину 28—30 мм и приклеивают к ее бахтармяной стороне.

Пристрачивание ушков к подшивкам. Нижний конец ушков пристрачивают к подшивке с помощью полуавтоматического приспособления «копир» одной строчкой в форме прямоугольника. По верхней стороне пря

моугольника ушки дополнительно прикрепляют второй строчкой. Расстояние строчки от края ушков 1,5—3 мм. Частота строчки 3—■ 3,5 стежка на^ 1 см. Операцию выполняют на одно- игольных швейных машинах с плоской платформой кл. УЗ хлопчатобумажными нитками № 1, иглами 0755-150 O/do-150.

Сострачивание голенищ с подшивкой по верхнему краю. Голенище и подшивку складывают лицевыми сторонами так, чтобы верхние и боковые края их совпадали,

и сострачивают по верхнему краю со стороны голенища одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют четырьмя-пятью дополнительными стежками. Расстояние строчки от верхнего края голенища 2—3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150.

Намазка клеем верхних краев голенищ и подшивки. Сушка. На бахтармяные стороны верхних краев голенищ и подшивки на ширину 60—80 мм наносят тонкий ровный слой клея НК. Клеевую пленку высушивают.

Выворачивание и околачивание канта голенищ. Тачной шов с внутренней стороны разглаживают, голенища выворачивают на лицевую сторону, кант околачивают. Голенища должны быть загнуты внутрь на 2—3 мм, склеены по верхнему краю с подшивкой и иметь ровную линию канта.

Операцию выполняют на машине ОК-О.

Строчка канта голенищ. Голенища и подшивку сострачивают со стороны голенища одной строчкой по канту.

Расстояние строчки от верхнего края голенища 4— 5 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Наметка точек на голенищах для пристрачивания ушков. Точки на голенища наносят тупым шилом со стороны подшивки в начале и конце прорези. Оттиск должен быть виден с лицевой стороны голенища.

Пристрачивание ушков к голенищам. Ушки пристрачивают через подшивку двумя параллельными строчками с лицевой стороны голенища, располагая строчки по обе стороны от намеченных точек. Начало и конец строчки закрепляют дополнительными стежками.

Расстояние строчек от края прорези подшивки 1,5— 3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 1, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Пристрачивание нижнего края подшивок к голенищам. Подшивку расправляют на голенище, чтобы не было складок и морщин, а боковые края подшивки

В

совпадали с краями голенищ. Затем нижний край подшивки пристрачивают к голенищу двумя параллельными строчками.

Расстояние первой строчки от нижнего края подшивки 1,5—2,5 мм, а между строчками 2—3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 6 и 3, иглами 0756-130, 0756-140, 0756-150.

Пристрачивание задинок к голенищам. Верхние края задинок накладывают на нижние края голенища по гофрам или наколкам так, чтобы передние и задние края деталей совпадали, и пристрачивают одной строчкой. Припуск под настрачивание 10—11 мм.

Расстояние строчки от верхнего края задинки 5—6 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Сравнительно большое расстояние строчки от верхнего края задинки объясняется тем, что впоследствии одновременно с пристрачиванием задника первой строчкой будет пристрочена и задинка к голенищу второй строчкой, расположенной ближе к верхнему краю задинки.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150.

Пристрачивание передов к голенищам. Перед без поднаряда накладывают на голенища по наколкам или намеченным линиям, а на задинки — по гофрам и пристрачивают двумя параллельными строчками. Центр шейки переда должен совпадать с центром выреза голенища, а края затяжной кромки переда — с краями затяжной кромки задинок. Припуск под настрачивание 10—11 мм.

Расстояние первой строчки от края переда 1,5—2,5 мм, а между строчками 3—4 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками ДЪ 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Сострачивание задних краев голенищ тачным швом. Голенища складывают пополам ио высоте нелицевой стороной внутрь так, чтобы их задние края и верхний кант, а также нижние края задинок совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют четырьмя-пятью дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края голенищ 2—3 мм. Частота строчки 2,5—3 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 0 и 00, иглами 0756-170, 0756-180, 0756-190.

Разглаживание заднего шва голенища. Задний шов голенищ увлажняют теплой водой (температура 35— 40 °C) с помощью щетки или тампона, а затем разглаживают роликом и припрессовывают утюгом машины. Края голенища после разглаживания должны быть расположены по обе стороны от тачного шва, а строчка не должна быть нарушена.

Операцию выполняют на машине МРШ-1.

Настрачивание задних наружных ремней. Задний наружный ремень бахтармяной стороной накладывают на лицевую сторону состроченных голенищ по наколкам или намеченным линиям так, чтобы был прикрыт угол (скос) фигурных задинок, а верхний край ремня выступал за кант голенища на 12—15 мм. Сначала задний наружный ремень пристрачивают одной строчкой с каждой стороны, начиная от нижнего края. Потом верхний конец ремня загибают на изнаночную сторону голенища, закрепляют его строчкой в виде треугольника или прямоугольника. Затем, если ремень целый, пристрачивают второй П-об- разной строчкой до наколок или, если ремень составной, не доходя до линии стыка частей на 2—3 мм. Вторая строчка должна быть параллельна первой. Продольная ось заднего наружного ремня должна совпадать с задним швом голенища. Первая горизонтальная строчка закрепки должна проходить на расстоянии 2—3 мм от верхнего канта ремня, а вторая — на 3—4 мм от первой.

Расстояние первой строчки от боковых краев заднего наружного ремня 1,5—2,5 мм, между строчками 2—3 мм. Частота строчки 2,5—3,5 стежка на 1 см.

Задние наружные ремни можно настрачивать на голенища одновременно двумя параллельными строчками с каждой стороны ремня, загнув его верхний конец. Строчить начинают от нижнего края заднего наружного ремня.

Операцию выполняют на колонковых швейных машинах одноигольных кл. 236 или двухигольных кл. 1523 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Увлажнение и провяливание задников. Для сапог обычно применяют кожаные двухслойные задники, состоящие из мягкого и жесткого пластов. Неформованный кожаный задник увлажняют по всей площади для облегчения его пристрачивания к заготовке верха и формования ее пяточной части на колодке. Увлажняют задники пачками по 5—10 пар в машине УДН в течение 50—60 с под давлением 3 МПа с последующим провяливанием в закрытом шкафу в течение 10 мин или погружением в воду при температуре 18—20 °C на 5—10 мин с последующей пролежкой в течение 1,5—2 ч в закрытом шкафу или под влажной мешковиной. Задники должны быть увлажнены по всей толщине равномерно до 18—20 %. При сгибании задника на 180° на его поверхности не должна выступать вода. Формованные кожаные задники увлажняют для облегчения пристрачивания к заготовке верха погружением в воду при температуре 20—25 °C до линии первой и второй строчек (на ширину 12—15 мм по верхнему краю и на 45 мм в крыльях) на 1—1,5 мин. Края формованных задников увлажняют в приспособлении с сеткой.

Намазка клеем и вставка задников. На провяленные задники со стороны жесткого пласта наносят тонкий ровный слой клея поливинилацетатного, декстриновомучного, казеинового, на базе хлоропреновых латексов или на основе латекса СКС-65-ГП. Затем задник вставляют в заготовку верха намазанной стороной к пяточной части. Если жесткий пласт задника изготовлен из обувной нитроискожи—Т, то его сначала окунают в растворитель на 10—15 с и провяливают в течение 20—30 с, а затем накладывают на бахтармяную сторону мягкого пласта так, чтобы нижний край жесткого пласта был выше нижнего края мягкого пласта на 1,5—2 мм, а боковые края жесткого пласта находились на одинаковом расстоянии от краев мягкого пласта.

Задник вставляют так, чтобы его продольная ось совпадала с задним швом голенищ или задинок, нижний край неформованного задника был выше нижнего края заготовки верха на 2—3 мм, а нижний край формованного задника — на ширину затяжной кромки. Задники намазывают клеем вручную на столе, оборудованном вытяжкой.

Пристрачивание задников первой строчкой. Заготовку верха с вставленным задником устанавливают на колонку машины так, чтобы его верхний край плотно

прилегал к упору машины, и пристрачивают с лицевой стороны заготовки первой строчкой. Затяжную кромку формованного задника в крыльях отгибают в процессе пристрачивания.

Горизонтальная строчка должна проходить на расстоянии 2—3 мм от верхнего края задника и на расстоянии I—1,5 мм от верхнего края задинки, а вертикальная строчка — на расстоянии 6—9 мм от второй строчки передов. Частота строчки 2,5—3 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 236 хлопчатобумажными нитками № 0 и 00, иглами 0756-170, 0756-180, 0756-190.

Пристрачивание задников двумя П-образными строчками. Задник пристрачивают с лицевой стороны заготовки верха двумя П-образными строчками, расположенными по обе стороны от тачного шва. Вторая строчка должна захватывать жесткий пласт задника при переходе ее в вертикальное положение. Частота строчки 2,5—3 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 236 хлопчатобумажными нитками № 0 и 00, иглами 0756-190, 0756-200, 0756-210.

.4.8. Сапоги с голенищами из обувной кирзы

Характеристика конструкции заготовки верха: сапоги с голенищами из обувной кирзы, настрочными передами, футором, отрезными задниками, задними наружными ремнями (рис. III.34).

Заготовка верха сапог с голенищами из обувной кирзы состоит из одного узла: голенище 4- задинки + перед 4- футор 4- задний наружный ремень (рис. III.35).

Технические нормативы сборки заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзы приведены в технологической карте № 8.

Рис. II 1.34. Детали верха сапог с голенищами из обувной кирзы:

1 — голенище; 2 — перед; 3 —аадинка; 4 — задний наружныйремень; 5 — футор

Рис. II 1.35. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзыРис. II 1.35. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзы1 см. Операцию выполняют на1 см. Операцию выполняют намашинах с плоской платформой и кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 0756-150.машинах с плоской платформой и кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 0756-150.рубильникоми 1, игламирубильникоми 1, иглами

Рис. II 1.35. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзы

Рис. II 1.35. Схема сборки заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзы

1 см. Операцию выполняют на

1 см. Операцию выполняют на

машинах с плоской платформой и кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 0756-150.

машинах с плоской платформой и кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 0756-150.

рубильникоми 1, иглами

рубильникоми 1, иглами

Технологическая карта № 8. Сборка заготовки верха сапог с голенищами из обувной кирзы

какаЗагибка и строч- канта голенищ.

ка

ка

Верхний край голенища (из мягких искусственны х кож) подгибают на нелицевую сторону на 12—15 мм, заправляют в рубильник машины и прикрепляют с лицевой стороны двумя параллельными строчками.

Расстояние первой строчки от верхнего края голенища 2,5— 3 мм, между строчками 4—6 мм. Частота строчки 2,5—3,5 стежка на двухигольных швейных

Пристрачивание ушков к голенищам. Смотри операции 1 и 2 технологической карты № 7.

Пристрачивание задинок к голенищам. Смотри операцию 10 технологической карты № 7. Особенностью является положение задних краев задинок, которые не должны доходить до задних краев голенищ на 2—2,5 мм.

Сострачивание передов с футором. Футор бахтар- мяной стороной накладывают на бахтармяную сторону переда, чтобы края переда выступали за края футора по всему периметру на 2—3 мм, и пристрачивают по верхнему краю одной строчкой.

Расстояние строчки от края переда 13—14 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Допускается склеивание передов с футором. При этом на бахтармяные стороны верхних краев передов и футора на ширину 15—20 мм наносят тонкий ровный слой клея

НК. Клеевую пленку высушивают. Футор наклеивают на перед аналогично настрачиванию.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными, нитками № 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Пристрачивание передов к голенищам. Предварительно состроченный (или склеенный с футором) перед пристрачивают к голенищу двумя параллельными строчками (смотри операцию 11 технологической карты № 7).

Пристрачивание одной стороны заднего наружного ремня. Задний наружный ремень бахтармяной стороной накладывают на лицевую сторону голенища по наколкам или намеченным линиям так, чтобы был прикрыт угол (скос) фигурных задинок. Верхний край заднего наружного ремня должен выступать за кант голенища на 12— 15 мм. Строчить начинают от нижнего края заднего наружного ремня. Целый ремень пристрачивают с одной стороны двумя параллельными строчками, составной ремень — одной строчкой. Причем части составного ремня, не состроченные предварительно, должны быть наложены одна на другую на 10—15 мм.

Расстояние первой строчки от края заднего наружного ремня 1,5—2,5 мм, а между строчками 2—3 мм. Частота строчки 2,5—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольной швейной машине с плоской платформой кл. 93 или на двухиголь- ной кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Сострачивание задних краев голенищ тачным швом. Смотри операцию 12 технологической карты № 7. Исключение составляет расстояние строчки от края голенищ, равное 3—4 мм.

Разглаживание заднего шва голенищ. Смотри операцию 13 технологической карты № 7.

Пристрачивание второй стороны заднего наружного ремня. Вторую сторону заднего наружного ремня сначала пристрачивают одной строчкой, затем верхний конец ремня загибают на 12—15 мм на изнаночную сторону голенища и закрепляют его строчкой в виде треугольника или прямоугольника. Если ремень целый, его пристрачивают второй строчкой. Если ремень составной, его пристрачивают второй П-образной строчкой, не доходя до линии стыка частей ремня на 2—3 мм. Строчить начи-

нают от нижнего края заднего наружного ремня. Вторая строчка должна быть параллельна первой.

Первая горизонтальная строчка закрепки должна проходить на расстоянии 2—3 мм от верхнего канта ремня, а вторая — на расстоянии 3—4 мм от первой. Нормативы пристрачивания второй стороны заднего наружного ремня смотри в операции 6 данной технологической карты.

Операцию выполняют на одноигольных швейных колонковых машинах кл. 236 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Увлажнение и провяливание задников. Смотри операцию 15 технологической карты № 7.

Намазка клеем и вставка задников. Смотри операцию 16 технологической карты № 7.

Пристрачивание задников первой строчкой. Смотри операцию 17 технологической карты № 7.

Пристрачивание задников двумя П-образными строчками. Смотри операцию 18 технологической карты № 7.

II 1.4.9. Полусапоги с верхом из юфти

Характеристика конструкции заготовки верха: бесподкладочные полусапоги с настрочными берцами, задними наружными ремнями, полуглухими клапанами (рис. 111.36).

Заготовка верха полусапог из юфти состоит из двух узлов:

Рис. III.36. Детали полусапог с верхом из юфти.

/ — берец; 2 — союзка; 3 — задний наружный ремень; 4 —ШГаферка; 5 — подблочннк под верхние четыре блочка; 6 — по-луглухой клапан; 7 — футор

Рис. II 1.37. Схема сборки заготовки полусапог с верхом из юфти

узла союзки — союзка + футор Ц- полуглухой кла пан + подблочник;

узла берцев — берцы + штаферка + задний наружный ремень (рис. II 1.37).

Технологическая карта № 9. Сборка заготовкиполусапог с верхом из юфти

Наметка линий строчек. На лицевую сторону берцев накладывают разметочный шаблон, по прорезям которого тупым шилом или цветным карандашом наносят линии, указывающие положение второй строчки, прикрепляющей полуглухой клапан и подблочники к берцам, и третьей строчки, прикрепляющей берцы к союзкам. Линии должны быть отчетливыми, симметрично расположенными на обоих берцах и одинаково в обеих полупарах. Лицевая сторона берцев не должна быть повреждена.

Сострачивание задних краев берцев тачным швом. Берцы складывают бахтармяными сторонами так, чтобы их верхние и нижние края по линии заднего шва совпадали, и скрепляют одной строчкой. Начало и конец строчки закрепляют четырьмя-пятью дополнительными стежками.

Расстояние строчки от края берцев 1,5—2,5 мм. Частота строчки 2,5—3 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-170, 0756-180, 0756-190.

Разглаживание заднего шва берцев. Задний шов берцев увлажняют теплой водой (температура 35—40 °C) щеткой или увлажнителем. Задний шов берцев расправляют и разглаживают роликом машины РЗШ-1-О.

Сострачивание штаферок. Концы штаферок накладывают друг на друга на 3—5 мм и скрепляют одной строчкой. Верхние и нижние края штаферок должны совпадать.

Расстояние строчки от края 1,5—2,5 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Пристрачивание штаферок к берцам. Верхние края штаферки и берцев должны совпадать.

Расстояние первой строчки от верхних краев штаферки и берцев 1,5—2,5 мм, между строчками 13—15 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Допускается пристрачивание составных штаферок к берцам без предварительного сострачивания частей. В этом случае концы частей штаферки накладывают друг на друга на 3—5 мм в процессе пристрачивания.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Настрачивание задних ремней. Задний ремень бах- тармяной стороной накладывают на лицевую сторону состроченных берцев по гофрам на нижнем крае. Продольная ось ремня дожна совпадать с линией шва, а верхние и нижние края — с верхними и нижними краями берцев. Пристрачивают ремень двумя параллельными строчками с каждой стороны. Верхний конец ремня закрепляют двумя горизонтальными строчками, являющимися продолжением вертикальных строчек.

Расстояние первой строчки от краев заднего ремня 1,5—2,5 мм, между строчками 2—3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными

нитками № 1 и О, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Пристрачивание подблочников к полуглухим клапанам. Подблочники лицевой стороной кладут под полуглухой клапан с бахтармяной стороны по наколкам и пристрачивают двумя параллельными строчками.

Расстояние первой строчки от верхнего края полуглухого клапана 1,5—2,5 мм, между строчками 2—3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 3 и 1, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Намазка клеем и наклеивание футоров на союзки. На союзку с бахтармяной стороны наносят тонкий ровный слой клея НК и накладывают на нее футор бахтармяной стороной. Края футора и союзки должны совпадать по всему периметру.

Пристрачивание полуглухих клапанов к союзкам. Нижний край полуглухого клапана вкладывают в прорезь между союзкой и футором и пристрачивают с лицевой стороны союзки двумя параллельными строчками без перекосов и смещения.

Расстояние первой строчки от верхнего края союзки 1,5—2,5 мм, между строчками 2—3 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Операцию выполняют на двухигольных швейных машинах с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-150, 0756-160, 0756-170.

Пристрачивание полуглухих клапанов и подблочников к берцам. Полуглухой клапан и подблочники бахтармяной стороной накладывают на внутреннюю сторону передних краев берцев и пристрачивают двумя строчками. Выступающие края полуглухого клапана и подблочников срезают вровень с краями берцев.

Расстояние первой строчки от края берцев 1,5—2,5 мм. Вторая строчка должна проходить по намеченной линии. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Допускается пристрачивание к берцам полуглухого клапана без предварительного пристрачивания к нему подблочников. В этом случае одновременно пристрачивают полуглухой клапан и подблочники, которые подкладывают под него на 10—12 мм.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах с плоской платформой и ножевым механизмом

6 Михеева Е. Я. и др, 161

кл. 93 хлопчатобумажными нитками № 1 и 0, иглами 0756-170, 0756-180, 0756-190

Вставка блочков. Блочки вставляют между строчками, прикрепляющими полуглухой клапан и подблоч- ники к берцам, наружным сквозным способом, начиная от верхнего края берца на машинах ВБ-1-0 и ВБ-2-0. Расстояние от центра верхнего и нижнего блочков соответственно до верхнего и нижнего краев берцев и от центра блочков до переднего края берцев 10—14 мм. Числоблочков должно соответствовать утвержденной модели.

Пристрачивание берцев к союзкам. Берцы накладывают на союзки по гофрам и наколкам так, чтобы края затяжных кромок деталей совпадали, и пристрачивают четырьмя параллельными строчками, выполняя одновременно в передней части закрепку в виде двух поперечных строчек.

Припуск под настрачивание 15—17 мм. Частота строчки 3—3,5 стежка на 1 см.

Расстояние первой строчки от края берцев, второй от первой строчки и четвертой от третьей строчки 1,5— 2,5 мм, а третьей от второй строчки 7—9 мм.

Операцию выполняют на одноигольных колонковых швейных машинах кл. 236 хлопчатобумажными нитками № 0, иглами 0756-170, 0756-180, 0756-190.

Пробивание отверстий под хольнитены. Отверстия под хольнитены пробивают на машине с лицевой стороны берцев между строчками, скрепляющими берцы с союзками. Пробойник должен пройти через всю толщину берцев и союзок. Расстояние центра отверстия от переднего края берцев 8—9 мм.

Вставка и расклепывание хольнитенов. Ножку хольнитена вставляют на машине с внутренней стороны заготовки верха в пробитое отверстие, а с наружной стороны на ножку надевают головку хольнитена, затем хольнитен тщательно расклепывают. Хольнитены должны прочно скреплять берцы с союзками.

Увлажнение и провяливание задников. Смотри операцию 15 технологической карты № 7.

Намазка клеем и вставка задников. Смотри операцию 16 технологической карты № 7.

Пристрачивание задников двумя строчками. Задник пристрачивают к берцам двумя параллельными строчками. Затяжную кромку формованного задника в крыльях отгибают в процессе пристрачивания.

Расстояние первой строчки от края задника 1,5— 2,5 мм, между строчками 5—6 мм. Частота строчки 2,5— 3 стежка на 1 см.

Строчку начинают с левого крыла задника, затем, не обрывая нитки, поворачивают заготовку верха и выполняют вторую строчку.

Операцию выполняют на одноигольных швейных машинах кл. 236 или двухигольных с плоской платформой кл. 83 хлопчатобумажными нитками № 0 и 00, иглами 0756-190, 0756-200, 0756-210.

Шнурование заготовок верха. Применяют хлопчатобумажные нитки № 00.

IV. ФОРМОВАНИЕ ЗАГОТОВОК

ВЕРХА ОБУВИ

IV.1. СТРУКТУРНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ КОЖИ

ПРИ ФОРМОВАНИИ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

При формовании заготовки верха обуви структура кожи может значительно изменяться в результате деформаций растяжения и изгиба: пучки волокон способны ориентироваться под действием растягивающих нагрузок и упруго изгибаться. Выведена математическая зависимость между напряжением в пучках волокон и углом между направлением приложенной силы и направлением пучков, которая графически может быть представлена в виде синусоиды.

Изменение структуры кожи при растяжении исследовано методами микроскопии, ртутной порометрии, рентгеноструктурного анализа. Установлено, что двухосная деформация выростка хромового метода дубления, превышающая 20 %, приводит к расслаиванию сетчатого и сосочкового слоев. Это является причиной снижения формо- устойчивости и износостойкости обуви. Следовательно, максимальная деформация кож при формовании верха обуви двухосным растяжением не должна превышать 20 %.

IV.2. СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ВЕРХА ОБУВИ ПРИ ОДНО- И ДВУХОСНОМ РАСТЯЖЕНИИ

В процессе производства обуви плоским деталям заготовки верха придается пространственная форма. При формовании заготовки верха происходит правильная уста-

IV. L Конструкция передней части заготовки верха: а — плоская; б — полуплоская; в — пространственная новка ее на колодке, основная деформация материала и плотное облегание колодки. Формование заготовки верха является одним из основных процессов производства обуви, от правильного выполнения которого зависят внешний вид и формоустойчивость обуви при носке.

Конструкция передней части заготовки верха может быть плоской, полуплоской и пространственной (рис. IV. 1).

Если к плоской, полуплоской или пространственной заготовке прикрепить мягкую стельку, подложку или подошву, то получим объемную заготовку верха.

Деформация носочной части заготовки верха зависит от фасона колодки и конструкции заготовки. При одном и том же фасоне колодки плоская и полуплоская заготовки верха требуют большей деформации, чем пространственная, так как передняя часть пространственной заготовки верха приближена к форме носочной части колодки.

В зависимости от конструкции заготовки верха, оборудования и инструментов, применяемых при формовании, материал подвергается одно- или двухосному растяжению. В большинстве случаев материал верха находится в сложном напряженном состоянии.

Для кожи связь между удлинением и напряжением может быть выражена уравнением

е = ао^,

где в—относительное удлинение, %; а—коэффициент пропорциональности; а— напряжение, Па; m— показатель степени, зависящий от свойств метериала.

Способность кожи к растяжению характеризуется относительным удлинением материала при напряжении 10 кПа. Для стандартных образцов кож хромового дубления этот показатель в среднем по партии должен быть 20—35 %, для эластичных кож 20—40 %.

Рис. IV.2. Кривая растяжения сетчатого материалаРис. IV.2. Кривая растяжения сетчатого материалаДля расчета деформации растяжения различных обувных материалов и их систем используют преобразованное уравнение (рис. IV.2) е = AQn, где А — коэффициент удлинения, %/Н; Q— нагрузка, Н; п— показатель степени, зависящий от свойств материала.

Рис. IV.2. Кривая растяжения сетчатого материала

Рис. IV.2. Кривая растяжения сетчатого материала

Коэффициент удлинения Дк зависит от степени растя

жения и способа обработки кож и равен 8—30 %/Н.Показатель степени п изменяется для разных материалов от 0,5 до 1,2.Коэффициент удлинения системы материалов Ас, составляющих заготовку верха, выражается следующими уранениями:при параллельном соединении11(Ас (А=1жения и способа обработки кож и равен 8—30 %/Н.Показатель степени п изменяется для разных материалов от 0,5 до 1,2.Коэффициент удлинения системы материалов Ас, составляющих заготовку верха, выражается следующими уранениями:при параллельном соединении11(Ас (А=1где Ах, Аа — коэффициенты удлинения составляющих систему материалов; пъ п^ — показатели степени кривых растяжения каждого материала;

жения и способа обработки кож и равен 8—30 %/Н.

Показатель степени п изменяется для разных материалов от 0,5 до 1,2.

Коэффициент удлинения системы материалов Ас, составляющих заготовку верха, выражается следующими уранениями:

при параллельном соединении

11

(Ас (А=1

жения и способа обработки кож и равен 8—30 %/Н.

Показатель степени п изменяется для разных материалов от 0,5 до 1,2.

Коэффициент удлинения системы материалов Ас, составляющих заготовку верха, выражается следующими уранениями:

при параллельном соединении

11

(Ас (А=1

при последовательном соединении

Ас = —т^-(А1 + /<.2А2),1 “Г Л 2

где К = -^-где К = -^-цъ /2 —длина образцов испытуемых материалов).

где К = -^-

где К = -^-

Для определения деформации заготовки верха обуви, состоящей из деталей, соединенных параллельно-последовательно, необходимо знать свойства этой системы. Определив коэффициент удлинения системы материалов Ас и показатель степени, зная усилие, развиваемое исполнительным органом машины, можно определить относительное удлинение или, наоборот, зная удлинения, опре

делить усилие.

При растяжении материала в продольном направлении он сокращается в поперечном направлении (рис. IV.3)

у = е^к, ег = Аа/а,

Рис. IV.3. Схема растяжениясетчатых материалов

Рис. IV.4. Схема формования круга из кожи на полусфереРис. IV.4. Схема формования круга из кожи на полусферегде Да—абсолютное поперечное сокращение, м; а—исходная ширина образца, м.

Рис. IV.4. Схема формования круга из кожи на полусфере

Рис. IV.4. Схема формования круга из кожи на полусфере

в = А///,

где Д/ — абсолютное продольное удлинение, м; / — исходная длина образца, м.

Практически при расчетах коэффициент поперечного сокращения кожи можно принять р = 1. Для более точных расчетов, особенно для тканей и искусственных кож, следует находить коэффициент поперечного сокращения.

Способность кожи и ткани сокращаться в поперечном направлении при одноосном растяжении используется для получения сложной формы. Например, закрепив плоский круг из кожи радиусом 7? на полусфере радиусом г (рис. IV.4), растянув его в радиальном направлении на величину АТ? и изогнув вокруг полусферы, в результате поперечного сокращения материала получим гладкую поверхность. Разность между периметрами плоского круга и основанием полусферы

А/ = 2лД — 2лг, или

А/ = 2л7? — 47? — 4А/?.

Относительное сокращение материала

8 = Д//(2л/?), или

^ = 1 — 0,64 — 0.64Д/?//?.

Так как kR/R = е, при р = 1 е = Sj = 22 %.

Следовательно, для получения полусферической поверхности круг надо растянуть в радиальном направлении примерно на 22 %, что приводит к такому же сокращению его по периметру.

Растяжение (сокращение) материала зависит от формы поверхности.

При формовании передней части заготовки верха хорошее качество формования достига-

носканоскается при устранении разницы между площадью плоского носка и площадью поверхности носочной части колодки. Для определения необходимого растяжения (сокращения) по условной развертке колодки строят контур плоского носка без припуска на затяжную кромку и измеряют длину наружной линии /н (рис. IV.5). Часть контура А/ является тем избытком контура плоского носка, который нужно устранить для получения гладкой поверхности боковой грани. Эту величину определяют, измерив длину ребра колодки или длину контура носочной части стельки 1С. Разница между /н — 1С = ^U отнесенная к длине плоского носка /н и выраженная в процентах,

носка

носка

называется коэффициентом посадки носка

т — Zh Zc 100 = -^- 100.

Коэффициент т для женской обуви с узким и плоским носком равен 16, для сапог с верхом из юфти 32, для повседневной обуви 22—26 %, поэтому женскую обувь легче формовать, чем сапоги с верхом из юфти.

Если носок формуется клещами, то необходимо растянуть материал на величину, равную или большую коэффициента посадки в направлении, нормальном его контуру, так как для кожи и ткани коэффициент поперечного сокращения р •— 1.

Но при формовании заготовки верха надо иметь некоторый запас прочности, поэтому удлинение материала Должно быть в 1,5—2 раза больше, чем требуется для

посадки. Так, для колодки с коэффициентом посадки носка т = 16 % удлинение материала при разрыве еГ1 = = 24—32 %, а при т = 32 % ер = 48—60 %.

При формовании заготовок верха обуви материал редко подвергается одноосному растяжению, обычно он находится в более сложных условиях двухосной деформации, которая происходит в основном в результате растяжения пучков волокон (пряжи, нитей) сетчатого материала, а не сдвига. При одноосной деформации для получения пространственной формы материал должен сильно сокращаться в поперечном направлении, при двухосной — растягиваться одновременно в двух направлениях без ухудшения физико-механических свойств.

IV.3. ВЫБОР РЕЖИМОВ ФОРМОВАНИЯ ВЕРХА ОБУВИИЗ НАТУРАЛЬНЫХ И СИНТЕТИЧЕСКИХ КОЖ

Хорошо отформованная обувь не должна иметь складок по линии следа заготовки верха и быть формоустойчивой.

Если заготовка верха обуви формуется в такой последовательности: носочно-пучковая часть (ЗНК-2-0), пяточная и геленочная части, рекомендуются следующие режимы обработки.

№ 1

№ 2

№ 3

Удлинение кожи, %

13—15

24—26

34—36

Двухосная деформация, %

9—12

12—15

12—15

Примечание. Влажность кожи 25—30 %, температура воздуха в сушилке 100 — 120 °C, время фиксации 14—» 20 мин для всех вариантов.

При изготовлении обуви с верхом из синтетических кож необходимо задавать минимальную деформацию, обеспечивающую высокое качество формования.

Для улучшения фор неустойчивости обуви из синтетических кож следует проектировать верх обуви без межподкладки.

Для выбора оптимальных режимов формования определено нормируемое значение еост образцов, которое соответствует удовлетворительной формоустойчивости’. 65 ± 1 %.

IV.4. СПОСОБЫ ФОРМОВАНИЯЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

Заготовки верха обуви формуют последовательным, параллельным и параллельно-последовательным способами с использованием различных исполнительных ин-

струментов: клещей, пластин, роликов, скоб, раздвижных колодок и форм.

Все способы формования в зависимости от места приложения силы можно разделить на внешний, внутренний и комбинированные.

Формование указанными способами можно выполнять без предварительного или с предварительным формованием деталей или узлов заготовки верха. Предварительное формование облегчает выполнение последующих операций, увеличивает деформацию материала, что приводит к уменьшению размера чистой площади деталей и повышению формоустойчивости обуви.

На обувных предприятиях пяточная часть заготовки верха с термопластичным задником предварительно формуется на металлическом пуансоне путем вытягивания ее в продольном направлении клещами машины.

В СССР и за рубежом распространено предварительное формование передней части заготовки верха (союзки, переда) до или после ее сборки.

Из внешних способов формования наиболее распространен обтяжно-затяжной (последовательный или параллельно-последовательный), который осуществляется клещами, пластинами или роликами.

Заготовке придается форма колодки с последующим закреплением затяжной кромки на стельке затяжными гвоздями, проволочными скобками или клеем.

При внешнем параллельном способе (беззатяжном) формование осуществляется пластинами, скобами, щечками или шнурком, при внутреннем — раздвижной колодкой.

При комбинированном способе заготовка формуется клещами и пластинами обтяжно-затяжной машины и раздвижной колодкой.

В зависимости от конструкции передней части заготовки верха и характера затяжной кромки применяют разные способы формования заготовки и различное оборудование.

Затяжная кромка может быть свободной (заготовка для обтяжно-затяжного способа формования) или с прикрепленным рантом, который ограничивает ее деформацию.

Затяжная кромка объемной заготовки верха соединена с подложкой или стелькой, заготовка формуется колодкой.

IV-5. ХАРАКТЕР РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАЦИЙПРИ РАЗЛИЧНЫХ СПОСОБАХ ФОРМОВАНИЯЗАГОТОВОК ВЕРХА

Величина и характер деформации заготовки верха обуви зависят от способа формования, применяемых оборудования и инструментов, физико-механических свойств материалов заготовки, ее вида и конструкции, а также от площади деталей.

При обтяжно-затяжном способе процесс формования подразделяют на обтяжку и затяжку. На обтяжной машине клещами разной конструкции производят основное растяжение заготовки верха в продольном и поперечном направлениях.

Область распределения деформации материала при растяжении заготовки верха средними клещами силой Рх имеет вид факела АВС, расширяющегося к пяточной части (рис. IV.6). Линия наибольшей деформации проходит в центре факела под углом 15—20° к линии касательной гребня и носка колодки.

При растяжении заготовки верха обуви боковыми клещами с силой Р2 (рис. IV.7) наряду с поперечным растяжением материал дополнительно растягивается в продольном направлении силой Pv

При средней продольной и поперечной деформации 5—9 % в области захвата материала боковыми клещами деформация остальных участков заготовки верха имеет следующие значения, %: продольная в пяточной части 3—6, в союзке 5—12, в носке 10—30.

Рис. IV.6. Схема распределения деформации материалов при растяжении заготовки верха средними клещами обтяжной машиныРис. IV.6. Схема распределения деформации материалов при растяжении заготовки верха средними клещами обтяжной машиныРис. IV. 7. Направления деформации материала при растяженииРис. IV. 7. Направления деформации материала при растяжении

Рис. IV.6. Схема распределения деформации материалов при растяжении заготовки верха средними клещами обтяжной машины

Рис. IV.6. Схема распределения деформации материалов при растяжении заготовки верха средними клещами обтяжной машины

Рис. IV. 7. Направления деформации материала при растяжении

Рис. IV. 7. Направления деформации материала при растяжении

Рис.IV.8.Характер

сложного напряженного состояния отформованной союзки

Механизм клещей обтяжной машины настраивают на определенную силу натяжения, допустимую для обрабатываемой заготовки верха.

Цель затяжки — окончательное формование заготовки

верха в области граней и прикрепление ее к стельке затяжными гвоздями, проволочными скобками или клеем. По виду исполнительного инструмента различают затяжные машины трех видов: клещевые, пластинчатые и роликовые.

Клещи, пластины или ролики захватывают затяжную кромку и растягивают материал заготовки верха по нормали к контуру ребра колодки. Область распространения деформации незначительна из-за большого трения заготовки верха о колодку. Даже при большом усилии, создаваемом клещами, удается лишь слегка вытянуть носочную часть заготовки верха. Дополнительного растяжения заготовки ни в продольном, ни в поперечном направлении не происходит.

Для равномерного растяжения заготовки верха нужно, чтобы клещи захватывали материал последовательно на расстоянии 15—-18 мм. Но так как на некоторых участках для правильного распределения складок забивают затяжные гвозди, число захватов определяется именно этим.

Более четко формуется грань в носочной и пяточной частях на затяжных пластинчатых машинах. Растяжение материала по нормали к контуру ребра несколько уменьшается, в поперечном же направлении материал слегка уплотняется. Кроме того, формование на пластинчатых машинах более производительное, чем на клещевых.

В отличие от традиционных способов формования верха обуви на машинах типа ОМ и ЗВ, где превалирует одноосное растяжение материала заготовки верха по ее

длине, при формовании носочно-пучковой части заготовки на машинах ЗНК материал находится в сложном напряженном состоянии (рис. IV.8). В конечный момент формования на поверхности союзки имеют место четыре варианта растяжения материала: однородное симметричное двухосное, сложное двухосное, стесненное и одноосное.

Зона стесненного растяжения (еж > 0, еу = 0) является границей двух деформированных областей I и II, при прохождении через которую меняется знак продольной деформации. В области I линия, соединяющая точки с максимальной кривизной верхних кривых поперечных сечений колодки, отделяет зону одноосного растяжения от зоны сложного двухосного растяжения. Эта линия, продолжаясь до точки закрепки, отделяет аналогичные зоны деформируемой области //.

Размеры площадей деформируемых областей и зон зависят в основном от жесткости материала берцев или их предварительного растяжения в продольном направлении, от геометрических характеристик колодки и соотношения сил, действующих со стороны исполнительных органов машины в продольном и поперечном направлениях.

При проектировании передней части заготовки верха необходимо учитывать указанное деформированное состояние. Особый интерес представляет характер распределения деформаций в области пучков (в поперечном направлении) и нахождение их оптимальной величины.

Возможны три случая распределения деформаций в поперечном направлении отформованной союзки: равномерное по контуру, большая на тыльной поверхности, большая на боковых поверхностях. Если обозначить максимальную деформацию на тыльной стороне ет, а на боковых сторонах еб, то высказанное положение можно записать так:

£т — £^J £т 8gS £т <^2 £q

ИЛИ .

8Т/Еб = 1, 8T/£g 1 , Ет/^б *

Значения отношений этих деформаций могут служить качественной и количественной характеристикой процесса формования заготовки верха. В зависимости от характера распределения деформаций по поперечным сечениям за-

готовки верха в области пучков может быть формование по круговому типу при ет/еб = 1, по параболическому типу при ет/еб >> 1, по эллиптическому типу при ет/еб < 1.

Установлено, что обувь, отформованная по эллиптическому типу, формоустойчива.

Преобладание вытяжки на боковых участках союзки препятствует смещению обуви на наружную сторону и дает возможность быстрому приформовыванию обуви к стопе из-за резерва деформаций на тыльной поверхности.

В настоящее время в СССР и за рубежом в основном применяют машины с одновременной обтяжкой и клеевой затяжкой носочно-пучковой части заготовки верха: ЗНК-З-О завода «Вперед», 02160-Р21 (ЧССР), фирм «Шен» и «Менус» (ФРГ), БУСМК (Великобритания), «Черим» и «Молина Бьянки» (Италия), УСМ (США).

Эти машины в отличие от обтяжных имеют пять— девять клещей и подогреваемые пластины, которые сглаживают, прижимают и приклеивают затяжную кромку к стельке клеем-расплавом, подаваемым через сопло на стельку. В результате след обуви подготавливается к приклеиванию подошв, формуется стелечное ребро в носочнопучковой части и повышается производительность труда.

Современное оборудование для обтяжно-затяжных операций должно:

обрабатывать обувь различного назначения (различных фасонов и размеров) без существенной переналадки;

иметь высокую надежность и максимальную производительность;

обеспечить требуемую деформацию материалов заготовки верха и настройку усилий вытяжки клещевого механизма в зависимости от свойств материала и конструкции заготовки верха, фасона колодки;

обрабатывать правую и левую полупары обуви путем автоматической перестройки машины с перемещением пяточного упора и поворота клещевых механизмов;

срезать излишки затяжной кромки;

производить обтяжку и затяжку пучково-геленочной части заготовки и затяжку на клей-расплав заготовок обуви клеевого, рантового и доппельного методов крепления низа;

иметь возможность быстрой смены клещей, регулировки скорости вытяжки клещами и скорости заглаживания затяжной кромки пластинами, электрогидравличе-

ский привод для обработки обуви тяжелого типа и осенневесеннего ассортимента, а также пневматический привод для производства особо изящной обуви; устройства, централизующие положение заготовки верха относительно колодки; увеличения числа клещей до 9—11 с целью расширения поля затяжки; механизм и устройства, облегчающие условия труда (отсос образующихся газов и др.).

Для повышения и более равномерного распределения деформаций в продольном направлении при формовании на машинах для обтяжки и клеевой затяжки пяточную часть заготовки верха с задником предварительно формуют и сушат.

Предварительное формование заготовки верха обеспечивает точность формы пяточной части, что способствует ее правильной затяжке, облегчает прикрепление каблука, обтяжку и затяжку носочно-пучковой части.

В обувной промышленности СССР и за рубежом для предварительного формования применяют машины МФЗ-О, ЗФП-О, ФЗП-О, ПИГ-1 (для обуви с верхом из юфти) (СССР), 02162/Р1 и 02201/Р1 (ЧССР), фирм «Ральфс», БУСМК, «Шен».

В результате продольного растяжения и фиксации пяточной части заготовки верха при выполнении последующих обтяжно-затяжных операций на машинах повышаются деформация материала и формоустойчивость обуви, снижается расход материала. Однако при таком построении технологического процесса появляется дополнительная операция и потребность в соответствующем оборудовании, что неэкономично. Поэтому применяющееся предварительное формование пяточной части заготовки верха перед клеевой затяжкой вытесняется окончательным формованием и влажно-тепловой фиксацией с одновременным прикреплением затяжной кромки к стельке.

Новые способы формования и новые материалы привели к обратной последовательности выполнения затяжных операций: сначала затягивают пяточную часть, затем производят обтяжку и затяжку остальных частей заготовки верха.

Для формования и клеевой затяжки пяточной части заготовки верха применяют машины ЗПК-4-0 (СССР), для формования и клеевой затяжки пяточно-геленочной части машины 02184/Р1 и 01284/Р2 (ЧССР), № 506 фирмы «Ральфс» (Великобритания), № 6 фирмы УСМ (США), 64TG фирмы «Шен» (ФРГ) и др.

Основным способом затяжки в настоящее время является трехмашинная: последовательно затягивают носочно-пучковую, геленочную и пяточную части.

Носочно-пучковую часть почти всегда затягивают на клей-расплав, геленочную — в зависимости от вида, рода и фасона обуви. Так, особо изящную обувь на высоком и сверхвысоком каблуке затягивают предпочтительно скобками или затяжными гвоздями, а обувь на низком каблуке — на клей-расплав. Пяточную часть затягивают на клей-расплав или затяжными гвоздями.

В настоящее время главным направлением формования и затяжки верха обуви является разработка двухмашинной затяжки, являющейся переходной ступенью к автоматизации этого процесса. Такие фирмы, как БУСМК, «Ральфс», «Шен», УСМ уже приступили к выпуску оборудования для формования и затяжки носочно-пучковой и пяточно-геленочной частей заготовки верха обуви. Так, например, фирма БУСМК разработала и изготовила машину марки DVUZ-RA для обтяжки и затяжки носочно-пучковой и геленочной частей. Машина имеет механизмы клещей, пластин, роликов и пяточного упора.

После обтяжки колодка с заготовкой верха откидывается назад на 90° и устанавливается следом вверх. В этом положении срезаются излишки затяжной кромки с бахтармяной стороны шлифовальным кругом, который направляется шаблоном (затяжные пластины при этом используются в качестве упора с лицевой стороны материала). Затем из сопел на геленочную часть подается клей и производится затяжка роликом. Потом методом очерчивания контура (тоже соплом) наносится клей на носочно-пучковую часть и затягивается эта часть заготовки верха.

На базе указанных машин строят новую технологию формования заготовок верха обуви обтяжно-затяжным методом.

Затяжку заготовки верха на колодку можно начинать или с носочно-пучковой части, или с пяточной, или с носочно-пучковой и пяточной частей. При этом возможны варианты формования заготовок верха обуви (рис. IV.9):

1 вариант (рис. IV.9, а—в): обтяжка и затяжка носочно-пучковой части; затяжка геленочной части; затяжка пяточной части.

Затяжка заготовок верха может быть выполнена после предварительного формования пяточной части. Так как

Рис. IV. 9. Варианты формования заготовок верха обуви обтяжно-затяжным методом заготовка не прикреплена к стельке, действия рабочего при обтяжке и затяжке не ограничены;

II вариант (рис. IV.9, г—е): предварительное формование пяточной части; обтяжка и затяжка носочно-пучковой и частично геленочной частей; затяжка пяточной и геленочной частей.

Формование по этому варианту осуществляется на потоках с импортным оборудованием;

III вариант (рис. IV.9, ж—и): формование и затяжка пяточной части; обтяжка и затяжка носочно-пучковой части; затяжка геленочной части.

При совмещении предварительного формова

ния и затяжки пяточной части заготовки верха отпадает операция установки стельки на колодке (стелька в этом случае прикрепляется до затяжки), исключается деформация пяточной части. Вариант III приемлем для тех случаев, когда исключено регулирование положения заготовки верха при обтяжке и затяжке ее носочно-пучковой части;

IV вариант (рис. IV.9, к—му. предварительное формование пяточной части; обтяжка и затяжка носочно-пучковой и пяточной частей; затяжка геленочной части.

При параллельных внешнем и внутреннем способах формования деформация заготовки верха зависит в основном от запроектированной площади детали, так как фор-

мующие инструменты занимают определенное конечное положение.

Чтобы отформовать пространственную заготовку верха внутренним способом, достаточно растянуть материал на 2—4 % для плотного облегания колодки. Чтобы обеспечить формоустойчивость обуви, материал верха следует растянуть на 7—10 %.

Формование пространственных заготовок верха обуви параллельным внешним и внутренним способами имеет ряд преимуществ перед последовательно-параллельным (обтяжно-затяжным):

процесс прост, и для его выполнения нет необходимости в затяжных машинах;

низкая трудоемкость подготовительных и сборочных операций;

меньший расход кож (на 3—10 % в зависимости от метода крепления низа обуви) из-за уменьшения ширины затяжной кромки;

увеличенный съем обуви с 1 м2 производственной площади из-за сокращения числа операций.

Недостатки параллельных внутреннего и внешнего способов формования:

небольшая ширина затяжной кромки заготовки верха, из-за чего невозможен ремонт обуви;

быстрое разнашивание верха обуви и потеря ее формы из-за пластичности материала. Для формования кожа должна иметь удлинение не более 15—19 %, тогда как среднее удлинение по партии установлено 15—35 %, а в отдельных кожах может быть более 50 %;

необходимость высокой точности сборки заготовки верха и стандартность колодок;

невозможность изготовления -обуви тяжелых видов (из юфти).

Внешним параллельным способом лучше формовать заготовку верха с пристроченным рантом, пространственная форма которой достигается расчленением союзки или переда на детали требуемой конфигурации. При формовании таких заготовок верха профилированными скобами (пластинами) получить большие деформации невозможно из-за большого трения между заготовкой и колодкой.

При параллельном внутреннем способе к заготовке верха пристрачивают стельку из ткани или подкладочной кожи, дублированной тканью, или жесткую подложку. Заготовку верха формуют раздвижной колодкой.

Рис. IV. JO. Схемы раздвижных колодок

При проектировании объемной заготовки верха рекомендуется сокращать размер деталей в носке и пучках во всех направлениях, а в переймах и пятке по длине на 5 %. Деформации заготовки верха при формовании на раздвижных колодках распределяются неравномерно. На характер распределения деформаций влияют следующие основные факторы: вид и конструкция заготовки верха, конструкция формующей колодки, механические свойства материалов.

Для внутреннего способа формования рекомендуется применять заготовки верха пространственной формы, так как деформация при этом распределяется более равномерно и, следовательно, при проектировании можно предусмотреть большее уменьшение размеров деталей.

При формовании полуплоских заготовок верха для преодоления сопротивления материалов растяжению требуется приложить усилие от 1000 до 5000 Н в зависимости от их жесткости. Большое влияние на характер распределения деформации оказывает формующая колодка. Колодка должна иметь простую конструкцию, достаточные пределы изменения размеров, большой срок службы, обеспечивать равномерную и необходимую деформацию материала заготовки верха.

Имеется три конструкции формующих колодок:

с фигурным или прямым разрезом, с продольным движением передней и задней частей (рис. IV. 10, а);

с круговым разрезом к носочной части, с продольным движением задней части и скользящим дугообразным движением передней части (рис. IV. 10, б);

с круговым или фигурным разрезом к пяточной части, с продольным движением передней части и скользящим движением задней части (рис. IV. 10, в).

Для формования заготовок верха с мягкими стельками применяют колодки первой конструкции с механизмом, обеспечивающим их раздвижение в продольном направлении на 9 мм.

Для формования заготовок верха с жесткими стельками или подложками более целесообразны конструкции колодки, показанные на рис. IV. 10, бив.

Для внутреннего параллельного способа формования требуется тщательный подбор материалов верха по плотности и удлинению, раскрой в определенном направлении деталей верха, подкладки и особенно мягкой стельки, продольная ось которой должна совпадать с направлением наименьшего удлинения ткани или дублированного материала.

В системе верх—стелька последняя должна быть менее тягучей, только при этом условии возможно хорошее формование заготовки.

Внутренний параллельный способ формования может применяться при изготовлении обуви рантового, доп- пельиого, клеевого, строчечно-клеевого, горячей вулканизации и литьевого методов крепления. Получить достаточные деформации заготовки верха с помощью только раздвижных колодок трудно, поэтому способ применяется в основном при изготовлении легкой и домашней обуви.

IV.6. ФОРМОВАНИЕ ЗАГОТОВОК ВЕРХА ОБУВИ

Процесс формования заготовок верха состоит из следующих групп операций: подготовительные; собственно формование; фиксация формы верха обуви.

IV.6.1. Подготовительные операции

К операциям, предшествующим формованию, относятся:

подготовка колодок;

прикрепление стелек (или подошв);

подготовка заготовок верха, включая их увлажнение, вклеивание подносков и задников, предварительное формование пяточной части.

Многие операции подготовки колодок являются общими для обуви разных методов формования, однако характер и последовательность выполнения операций могут меняться в связи с особенностями конструкции заготовки верха и применяе

мыми материалами.

Подготовка колодок. Подготовка колодок включает их подбор по фасону, размеру и полноте, чистку и намазку.

Чистка колодок: боковую поверхность колодок сначала протирают губкой, пропитанной смывочной жидкостью, затем очищают и полируют воском на машинах ХПП-1-О, ХПП-2-О, ХПП-3-0 или 04218/Р7 для холодного полирования подошв и чистки верха обуви, в качестве инструмента используют тупой нож. Деревянные колодки со щербинами, выбоинами, отколами должны быть предварительно отремонтированы.

Намазка колодок (рис. IV. 11): необходимы щетки или губка, смазка, парафин, тальк. Операцию не выполняют при изготовлении обуви без жестких задников и подносков (открытая летняя, выворотного метода крепления, домашняя с текстильным верхом и др.). Допускается припудривание колодок тальком непосредственно перед обтяжкой заготовок верха.

Прикрепление стелек. Стельку накладывают лицевой поверхностью на след колодки (рис. IV. 12) и прикрепляют в местах расположения пробок тремя—пятью скобками или гвоздями на машинах ППС-С, 04054/Р1 или № 5 фирмы БУСМК. Для прикрепления используют скобочную проволоку 1,07x0,63 мм или машинный затяжной гвоздь № 12—15. Стелька должна плотно и прочно прилегать к следу колодки, ее края по всему контуру должны совпадать с гранью следа.

При изготовлении детской обуви доппельного метода крепления допускается прикрепление стелек двумя скоб-

Рис. IV.12. Схема прикрепления стельки к колодке обуви (fl) и Других (б) методов крепления

ками или гвоздями. При клеевой затяжке заготовок верха на полу

автоматических линиях ПЛК-0 стельки накладывают на колодку и центрируют по металлическим крепителям, установленным в ее пяточной и пучковой частях.

При отсутствии оборудования, обеспечивающего подачу клея- расплава, перед прикреплением стелек их намазывают клеем и сушат. Клей наирито- вый или «Десмоколл»

наносят с бахтармяной , (нелицевой) стороны на ширину 18—20 мм по всему периметру или на носочно- пучковую и геленочную части. При изготовлении обуви доппельного метода крепления применяют клей на основе латексов или НК. Клей наносят на машине НП-3 для намаз ки подошв по контуру, на машине ШИВ (линия ПЛК-О) или модели В фирмы БУСМК.

Для обуви сандального и выворотного методов крепления, не имеющей стелек, выполняют операцию «накла

дывание подошв на колодки» на тех же машинах, что и прикрепление стелек. Подошвы в обуви выворотного метода крепления накладывают на след колодки лицевой стороной. Операцию «прикрепление стелек» не выполняют при изготовлении обуви (без застежек) метода «Парко», обуви внутреннего формования и шнуровочного метода затяжки заготовки.

Подготовка заготовок верха. У влажней и е: осу

ществляют в установках непрерывного или периодического действия паровоздушной смесью.

Режимы увлажнения

Температура воздуха, °C Относительная влажность воздуха, % Скорость движения, м/с Время, ч шевро опоек, выросток полукожник, свинаяТемпература воздуха, °C Относительная влажность воздуха, % Скорость движения, м/с Время, ч шевро опоек, выросток полукожник, свинаяИскусственныеКожаматериалы35±335—5098±198±11—21—20,5—1,511,5—22,5ИскусственныеКожаматериалы35±335—5098±198±11—21—20,5—1,511,5—22,5

Температура воздуха, °C Относительная влажность воздуха, % Скорость движения, м/с Время, ч шевро опоек, выросток полукожник, свиная

Температура воздуха, °C Относительная влажность воздуха, % Скорость движения, м/с Время, ч шевро опоек, выросток полукожник, свиная

Искусственные

Кожаматериалы

35±335—50

98±198±1

1—21—2

0,5—1,5

11,5—22,5

Искусственные

Кожаматериалы

35±335—50

98±198±1

1—21—2

0,5—1,5

11,5—22,5

Получили распространение портативные термодиффузионные установки, в которых заготовки верха увлажняются паром в течение 1—3 с, что дает возможность выполнять операцию непосредственно перед затяжкой или формованием отдельных узлов. Таким способом увлажняют заготовки верха из всех видов материалов, кроме тканей и нетканых, лаковых кож, замши и велюра.

Для увлажнения заготовок верха обуви перед обтяжнозатяжными операциями применяют увлажнительные камеры УУЗ-О, УДВ-О, 55032/Р2, GS фирмы БУСМК и др.

Вклеивание подносков и задни - к о в: особенность выполнения операций зависит от материала промежуточных деталей и конструкции заготовки верха. Кожаные подноски (рис. IV. 13, а) и задник (рис. IV. 13, б), за исключением формованных, перед вклеиванием в заготовку верха увлажняют и провяливают до содержания влаги 30 ± 5 % по отношению к их массе в увлажненном состоянии.

Рис. IV. 13. Схемы вклеивания подноска (а) и задника (6)

Режимы обработки подносков и задников

Время размягчения подносков и задни-10—20

ков из обувной нитроискожи — Т * и мофорина **, с

Время провяливания, мин

подносков и задников из обувной ни- 0,5—2 троискожи — Т

подносков из мофорина2—3

Время разогревания термопластических20

задников, с

Температура, °C40—50

* В растворителе.

** В 5 %-м растворе хлорида аммония.

При вклеивании кожаных и формованных кожкартон- ных задников рекомендуется применять латексные, казеиновый, декстриновый, полиакриламидный, карбоксиметилцеллюлозный и поливинилацетатный клеи.

Эластичные подноски намазывают клеем с двух сторон, а для бесподкладочной обуви — со стороны нанесения мастики.

Термопластические задники разогревают непосредственно перед вклеиванием и формованием пяточной части заготовок верха. Применение термопластических задников значительно снижает (или исключает) время сушки отформованной заготовки верха и исключает использование вредных и дорогостоящих растворителей.

Жесткий задник вставляют между верхом и подкладкой заготовки, а в бесподкладочной обуви — в специальный карман. Край задников из обувной нитроискожи—Т и термопластических не должен доходить до края затяжной кромки заготовки верха на 1—3 мм, грань формованного задника должна находиться на расстоянии 13—14 мм от ее нижнего края.

При использовании рантовой стельки с круговой губой применяют формованные кожкартонные задники с отогнутой затяжной кромкой.

Подносок вставляют между верхом и подкладкой на расстоянии 3—4 мм от края затяжной кромки. Лицевая сторона кожаного подноска или большой слой двухслойного подноска из мофорина или обувной нитроискожи—Т должна быть обращена к подкладке. Эластичные подноски в бесподкладочной обуви наклеивают на бахтар- мяную сторону заготовки верха на расстоянии 10—12 мм от края затяжной кромки, а в обуви шнуровочного метода затяжки — на 8—10 мм.

Перед вклеиванием подноска рекомендуется приклеить боковинки, концы которых должны находиться между подкладкой и подноском и заходить на подносок на 5 мм.

Вставку и пристрачивание задников в сапоги с верхом из кож хромового дубления и обувь с верхом из юфти, вклеивание подносков и задников в обувь внутреннего способа формования и шнуровочного метода затяжки, наклеивание или пристрачивание эластичных подносков можно производить в заготовочном цехе.

Подноски и задники вставляют в обувь ровно, без перекосов, подкладка должна быть расправлена.

Эта группа операций заканчивается предварительным формованием пяточной части заготовки верха на машинах ПФП-О, ФЗП-О, ЗПК-4-О-04, 02162/Р1 и 02201/Р1, фирм «Ральфс», БУСМК, «Шен», а заготовки с верхом из юфти — на машине ПИГ-1. Температура пуансона не более 80—90 °C. После вставки термопластических задников заготовку верха формуют на машине МФЗ при температуре пуансона 100—120 °C, формующих пластин 80 °C, давлении пуансона 300—400 кПа в течение 15—30 с.

IV.6.2. Собственно формование

IV.6.2.1. Внешнее формование

При последовательном и последовательно-параллельном (обтяжно-затяжном) способах формование заготовки верха состоит из следующих групп операций:

надевание заготовки верха на колодку и установка пяточной части;

обтяжка заготовки верха;

перетяжка пучковой и геленочной частей;

затяжка заготовки верха.

Надевание заготовки верха на колодку и установка пяточной части (рис. IV. 14). Эта операция необходима для центрирования заготовки верха на колодке. Операцию выполняют на машине 02015/Р5 или вручную на опорной стойке с применением затяжных клещей, молотка, гвоздевытаскивателя, циркуля.

Пяточную часть заготовки верха обуви из юфти устанавливают после обтяжки и совмещают с перетяжкой пучковой и геленочной частей. При использовании формованного задника задний шов (или ремень) заготовки верха к стельке можно не прикреплять.

В заготовках верха утепленной обуви с подкладкой из искусственного меха рекомендуется предварительно удалять ворс на ширину затяжной кромки (машины АСГ-13-1-0, 01146/Р5, 3SRZ фирмы «Фортуна», 159 фирмы «Сигма» и др.).

Обтяжка заготовки верха. Производят на машине ОМ-5 и 0М-4-М (вручную для обуви метода «Парко»). В про-

Рис. IV. 14. Схема надевания заготовки верха на колодку и установки пяточной частиРис. IV. 14. Схема надевания заготовки верха на колодку и установки пяточной частицессе обтяжки правильно устанавливается заготовка верха на колодке, достигается основная деформация носочно

Рис. IV. 14. Схема надевания заготовки верха на колодку и установки пяточной части

Рис. IV. 14. Схема надевания заготовки верха на колодку и установки пяточной части

ааРис. IV. 15. Схема обтяжки за-готовки верха обуви со свобод-ной затяжной кромкой (а) и спристроченным рантом (б)Рис. IV. 15. Схема обтяжки за-готовки верха обуви со свобод-ной затяжной кромкой (а) и спристроченным рантом (б)Рис. IV. 16. Схема пере-тяжки пучковой и геленоч-ной частейРис. IV. 16. Схема пере-тяжки пучковой и геленоч-ной частейпучковой части в продольном и поперечном направлениях и прикрепление ее пятью (или тремя) гвоздями (рис. IV.15, а). Заготовки верха гусариков при обтяжке прикрепляют в носке одним гвоздем, а заготовки обуви метода «Парко» — девятью-десятью гвоздями: по два в носочной и геленочной частях, четыре в пучках и один в месте соединения концов ранта (рис. IV.15, б). Затяжные гвозди остаются в заготовке верха только при гвоздевой затяжке, в остальных случаях их удаляют.

а

а

Рис. IV. 15. Схема обтяжки за-готовки верха обуви со свобод-ной затяжной кромкой (а) и спристроченным рантом (б)

Рис. IV. 15. Схема обтяжки за-готовки верха обуви со свобод-ной затяжной кромкой (а) и спристроченным рантом (б)

Рис. IV. 16. Схема пере-тяжки пучковой и геленоч-ной частей

Рис. IV. 16. Схема пере-тяжки пучковой и геленоч-ной частей

Перетяжка пучковой и геленочной частей (рис. IV. 16). Цель операции — зафиксировать правильное положение задника, расправить подкладку и боковинки, вытянуть материал верха в геленочной и пучковой частях. Операцию выполняют вручную на опорной стойке затяжными клещами, молотком, гвоздевытаскивателем, циркулем.

В некоторых видах обуви, например рантового метода крепления и на низком каблуке клеевого метода крепления, перетяжку геленочной части не производят.

В обуви рантового и доппельного методов крепления гвозди в крылья задника забивают на всю длину, а в пучковой и геленочной частях — на 2/3.

При гвоздевой затяжке заготовки верха расстояние от центра гвоздя до грани следа в пучковой части должно быть 9±1 мм, в геленочной — 7 ± 1 мм; расстояние гвоздей от грани стельки в обуви доппельного метода крепления — 10+1 мм. В обуви рантового метода крепления гвозди в области пучков должны находиться у основания губы, в крыльях задника — на расстоянии 2— 4 мм от начала губы.

В обуви с круговым рантом гвозди в крыльях задника забивают также в основание губы стельки.

Перетяжку геленочной и пучковой частей заготовки обуви из кож хромового дубления можно совмещать с затяжкой геленочной части. Перед затяжкой рабочий должен расправить подкладку заготовки, проверить правильность положения крыльев задника и в случае необходимости их подправить. Затем на машине рабочий вытягивает и закрепляет одним гвоздем внутренний, а потом наружный пучок заготовки верха, после чего затягивает геленочную часть.

Затяжка заготовки верха. При затяжке окончательно формуют и прикрепляют постоянно или временно заготовку верха к стельке и подошве (или подложке) клеем, скобками или затяжными гвоздями. Для временного закрепления затяжной кромки в носочной части заготовки верха обуви рантового метода крепления применяют обвязочную проволоку (возможно и в пяточной части обуви с круговым рантом). Затяжку заготовки верха можно производить при параллельном методе крепления пластинами на специальных машинах, при последовательном — клещами на затяжных машинах и при последовательнопараллельном — пластинами и клещами.

Различают затяжку пяточной и носочной (или носочно-пучковой) частей заготовки верха и затяжку геленочной части. Последовательность затяжки отдельных участков заготовки верха определяется особенностями выполнения технологического процесса.

Пяточную часть заготовки верха можно затягивать гвоздями или клеем.

Пяточную часть заготовки верха затягивают гвоздями (рис. IV. 17, а) на машине ЗВ-1-0, полуавтоматах 02146/Р1 И02038/Р2, клеем— на машине ЗПК-4-0. Пяточную часть гусариков на клей затягивают вручную. Пя-

Рис. IV.17. Схемы затяжки пя- точной части заготовки верха обувиРис. IV.17. Схемы затяжки пя- точной части заготовки верха обувиточную часть обуви с круговым рантом затягивают пластинами, профиль которых должен соответствовать фасону и размеру обуви. Гвоздь для установки пяточной части заготовки верха предварительно удаляют. При

Рис. IV.17. Схемы затяжки пя- точной части заготовки верха обуви

Рис. IV.17. Схемы затяжки пя- точной части заготовки верха обуви

затяжке пяточную часть заготовки верха, задник и подкладку (хорошо расправленную и вытянутую) плотно прижимают в наружный угол губы стельки обвязочной проволокой. Концы проволоки закрепляют гвоздями и загибают внутрь от грани стельки. Гвоздь вбивают в наружный угол стельки с каждой стороны пяточной части на расстоянии 16±2 мм от конца пластин.

Пяточную часть заготовки верха затягивают на клей (рис. IV. 17, б) на полуавтоматической линии ПЛ К-0 на автомате АП-0 в течение 15—20 с при температуре 120— 130 °C.

Перспективным является совмещение операций формования и сушки пяточной части заготовки верха обуви. В этом случае применяют термопластические или формованные задники с заранее нанесенным слоем термопла

стического клея.

После разогревания и вставки задника пяточную чаеть заготовки верха формуют на металлическом пуансоне с продольной вытяжкой клешами. Заготовку верха с кож-

Рис. IV. 18. Схемы затяжки носочной или носочно-пучковой части заготовки верха обуви

картонным задником, промазанным термопластическим клеем, обычно формуют на нагретых пуансонах, заготовки верха с термопластическими задниками можно формовать на пуансонах без подогрева.

Процесс формования состоит в следующем: на штырях металлического пуансона машин фирм «Ральфс» и «Анвер» закрепляют стельку с нанесенным по контуру клеем, надевают заготовку верха и формуют ее. В процессе формования происходит сушка пяточной части и скрепление затяжной кромки заготовки верха со стелькой.

Основной машиной отечественного производства для формования и затяжки пяточной части заготовки верха обуви на колодке с подачей термопластического клея является машина ЗПК-4-0. На машине обрабатывается обувь с верхом из различных кож (исключая юфть), текстильных и искусственных материалов с задниками неформованными, полуформованными из кожкартона, тканых материалов с термопластическим покрытием. На машине затягивается обувь школьная, женская на каблуке высотой до 50 мм и мужская.

Затяжка носочной или носочно-пучковой части заготовки верха — более сложная операция, чем затяжка пяточной части, так как плоский материал должен приобрести сферическую форму носочной части колодки.

Существуют следующие способы затяжки носочной части".

клеевая — для носочно-пучковой части (рис. IV. 18, а) на машинах ЗНК-З-О (СССР), 02160/Р21 (ЧССР), 63DHL и 63DHLG фирмы «Шен» (ФРГ), № 4-А15 фирмы БУСМК (Великобритания), K68SZP фирмы «Черим» (Италия) и др. (температура пластин 120 °C, время выдержки 30—40 с);

клеевая с временным закреплением затяжной кромки скобками (рис. IV. 18, б) на машинах АСГ-26 или АСГ-18;

рантовая с временным закреплением затяжной кромки обвязочной проволокой (рис. IV. 18, в) на машинах АСГ-26, АСГ-18, 02097/Р5;

гвоздевая или скобочная (рис. IV. 18, г) на машинах ЗВ-2-0, 02074/Р2.

Рис. IV. 19. Схемы затяжки геленочной части заготовки верхаРис. IV. 19. Схемы затяжки геленочной части заготовки верхаЧтобы избежать перекосов подкладки и промежуточных деталей, все слои заготовки верха перед клеевой затяжкой носочно-пучковой части можно скреплять нитками. При затяжке заготовок верха из искусственных кож натяжение клещевых пружин должно быть ослаблено, перед затяжкой пластинами искусственные кожи рекомендуется смазать машинным маслом.

Рис. IV. 19. Схемы затяжки геленочной части заготовки верха

Рис. IV. 19. Схемы затяжки геленочной части заготовки верха

Режимы обтяжки и клеевой затяжкииосочио-пучковой части заготовки верхас одновременным нанесением клея-расплава

Температура пластин, °CПО—130

Время, с

выдержки10—20

увлажнения перед формованием паро- 30

воздушной смесью

Влажность смеси, %98±1

Температура смеси, °C80—90

Затяжка геленочной части может быть клеевая, скобочная и гвоздевая. Клеевую затяжку (рис. IV. 19, а) производят на машинах ЗКГ-О, 02169/Р1, 02169/Р2 при температуре пластин 100—120 °C, скобочную — на машине 02074/Р2, гвоздевую (рис. IV. 19, б) — на машине ЗВ-2-0.

Затяжка гвоздями геленочной части модельной обуви не допускается. При совмещении клеевой затяжки бочков с перетяжкой геленочной и пучковой частей операцию производят перед затяжкой носочной и пяточной частей.

Затяжку геленочной части заготовки верха обуви рантового метода крепления скобками осуществляют на машине 02087/Р1. Скобки проходят через затяжную кромку и губу стельки на расстоянии 1,5+0,3 мм от основания губы (по внутренней стороне), расстояние между центрами скобок 20+1 мм.

Затяжку геленочной части на полуавтоматической линии ПЛК-0 выполняют на автоматах марок АГ-1-0 и АГ-0 при температуре пластин 120—130 °C в течение 15— 20 с или 90—95 °C в течение 60 с.

Заготовки верха обуви метода крепления «Парко-3» затягивают сразу по всему периметру. При формовании необходимы аппарат с пластинами для затяжки носочной и пяточной частей, молоток, нож, ручные затяжные клещи.

Процесс формования обуви сандального метода крепления состоит в надевании заготовки верха на колодку и последовательной затяжке ее при одновременном скреплении с подошвой скобками или клеем на машинах 04160/Р1, 04160/Р6 и 02075/75. Совмещение формования заготовки верха с креплением подошвы характерно и для обуви выворотного метода крепления.

Клеевая затяжка геленочной части имеет следующие преимущества перед гвоздевой; четкую грань после затяжки; меньшую массу и большую эластичность обуви; экономию материалов в результате сокращения припусков верха и подкладки под затяжку и замены вкладных стелек полустельками или подпяточниками.

Особенностями являются исключение обтяжки и затяжка не отдельных участков, а одновременно всей заготовки верха. Этим способом изготовляют гусарики с круговым рантом без стелек, с внутренней набойкой, методом крепления «Парко-1», обувь рантового и рантоклеевого методов крепления, собранную на полуавтомате ФКП, и клеевого метода крепления шнуровочной затяжки.

Процесс формования заготовки верха гусариков метода крепления «Парко-1» включает операции: установку заготовки верха на колодку и закрепление ее носочной части тремя гвоздями; обтяжку.

Операции, предшествующие формованию, аналогичны операциям при изготовлении обуви обтяжно-затяжным способом. Затяжку заготовки производят пластинами, которые удаляют после накладки подошв.

Рис. IV.20. Схемы пристрачивания льняной нитки к заготовке верха (а) и шнуровочной затяжки (б)

Для домашней обуви с текстильным верхом применяют шнуровочную затяжку, которая целесообразна также для затяжки заготовок верха гусариков и заготовок верха из искусственных кож. Сущность шнуровочной затяжки заключается в следующем: нижний край заготовки верха обстрачивают по всему периметру переметочным швом (рис. IV.20) на швейной машине кл. 26-А с приспособлением для одновременного укладывания нитки № 9,5/5 или 9,5/6 в торец затяжной кромки. Свободные концы нитки должны быть длиной 20—30 см. Начало и конец строчки закрепляют 3—4 дополнительными стежками. Ширина переметочного шва 2—3 мм, длина стежков 2—2,5 мм.

Операции формования включают:

надевание заготовки верха на колодку, предварительное формование и установку пяточной части;

шнуровочную затяжку заготовки верха.

Перед формованием в заготовку верха вклеивают жесткий задник, а на бахтармяную сторону затяжной кромки в пяточной части и на задник наносят равномерный тонкий слой клея. Для центрирования заготовки верха на колодке ее прикрепляют к ней гвоздем, проходящим через задний шов. Расстояние от гвоздя до верхнего края заготовки верха 15—20 мм, до грани стельки 10±1 мм. Возможно закрепление носочной части заготовки гвоздем так, чтобы ширина затяжной кромки была 12—14 мм. После затяжки шнуром установочный гвоздь удаляют.

Заготовки верха затягивают стягиванием шнура, свободные концы которого пропускают с помощью крючка через шнур в пучковой и геленочной частях, образуя крестообразные переплетения. Вытянутые концы шнура завязывают плотным узлом и обрезают, оставляя концы длиной 25 мм. Ширина затяжной кромки обуви должна быть 14—16 мм. Возможна комбинация шнуровочной за-

Таблица IVJ. Нормативы обтяжно-затяжных операций при гвоздевой и скобочной затяжке заготовки верха обуви

Операция

Фурнитура

Номер гвоздя или диаметр проволоки, мм, для обуви с верхом

Количество гвоздей или скобок на полупару обуви

Расстояние, мм

из кожи хромового дубления

из юфти

между центрами гвоздей для обуви с верхом из кож хромового дубления

от центра гвоздя до грани стельки

1

2

3

4

5

6

7

Обувь гвоздевого, винтового и прошивного методов крепления

при глухой затяжке заготовки верха

to Ю

Установка заднего наружного ремня

Обтяжка заготовки верха

Перетяжка висков пучковой н геленочной частей

Гвоздь ручной

» машинный

» ручной

»»

9—13

7—9

9—13

9—11

13—15

8—11

11—15

10—13

1

5

2

4

Ю±1

Затяжка пяточной части заготовки верха

» машинный

8—10

10—12

—

8±1/10+1 ***

10±1

Затяжка носочной части

»»

7—9

8—12

—

6±1/10±1 *’*

9±1

заготовки верха

Проволока ско- 0,55±0,03 бочная

Обувь клеевого метода

крепления

11±1

Ю±1

Установка пяточной части заготовки верха

Гвоздь ручной

9—11

—

1

—

Ю±1

Обтяжка заготовки верха Гвоздь машинный7 95,

5

ГП

Перетяжкаг1 ■9±1

висков и пучковой части » ручной9—II—4 J

геленочной части»»9—11■ —2..'

Затяжка части заготовки:

верха

пяточной *я машинный8—9——*,’ -6±19±1

геленочной **»»6—81~

I'9±19±1

Проволока ско- 0,55±0,03 J

бочная.’,.■

Обувь рантового метода крепления7

CD 03

Установка пяточной части Гвоздь ручной9—13-—1—10±1

заготовки верха■ ■, „5

Обтяжка заготовки верха» машинный12—14~j

Перетяжка■

„>о_2- ■—10±1

висков1Гвоздь ручной.......■ - ■;5±0,5

пучковой части )‘«-;’ — ’

Затяжка части заготовки' ■г.

верха‘

геленочной *Проволока ско- 0,55±:0,03‘*‘120±1—

бочнаяпп -

носочнойГвоздьручной13±1,5—2—

пяточной»машинный8—10—•—°

автоматный--■ . - . . ''

Операция

Фурнитура

Номер гвоздя или диаметр проволоки, мм. для обуви с верхом

Количество гвоздей или скобок на полупару обуви

Расстояние, мм

из кожи хромового дубления

из юфти

между центрами гвоздей] для обуви с верхом из кож хромового дубления

от центра ₽во здя до грани стельки

f

2

3

4

5

6

7

Продолжение табл. IV.I

194195

Установка пяточной части

Гвоздь машинный9.

заготовки верха>

Обтяжка заготовки верха Перетяжка висков, пучковой и геленочной частей Затяжка пяточной части заготовки верха *

» ручной9—IlJ*10+I

» машинный9—10—3 5 у±]

»ручной11—13—6—Ю±1

»машинный8—10——у+]10+1

Обувь сандального метода крепления

Затяжка заготовки верха

Проволока ско-0,65—14]g—]] 5

бочнаядо грани

Обувь доппельного метода крепления

колодки

Обувь

метода крепления «Парко»

Обтяжка Затяжка

заготовки верха заготовки верха

Гвоздь ручной

»»

9—11—

9—11—

9 5—7

—

—

Установка пяточной

части

Гвоздь ручной

9—11

—

1

—•

10+1

заготовки верха

Обтяжка заготовки верха Перетяжка

»

машинный

7-9

—

5

—

9±1

висков и пучковой геленочной части

части

»

ручной »

9—11

9—11

—

4 2

Затяжка части заготовки

верха

пяточной * геленочной **

носочной

» машинный

»»

Проволока скобочная Гвоздь машинный

8—9

6—8 0,55±0,03

7—9

—

8—12

6±1 9±1

11±1

6± 1

9±1

Обувь методов прессовой и котловой вулканизации

Установка пяточной части

Гвоздь

ручной

9-

•13

—*

1

—

10+1

заготовки верха

Обтяжка заготовки верха

машинный

12—

•14

—

3—5

7±1

Обувь с верхом из искусственных материалов

Окончание табл. IV. 1

2 2

$3?^ ё”^

г-

2.” йо « £« ® S £ ggS=^ 1^

IO

о 5 _ а $ 2 >> н s т 0 s У я 2 ® у в q С

ч 5 о ч о о Й х о

°с

ю

2

5J £ X

Ч « £• « о £

те О у

о §.5

X X 4

в

2

s £ к

О о (U £ S ч

® x

го

"Н "У

сч

Я

О

тяжки с гвоздевой в пяточной части. Затяжную кромку заготовок верха утепленных сапожек с верхом из искусственных кож после шнуровочной затяжки дополнительно закрепляют по всему периметру скобками (или гвоздями). Расстояние между центрами скобок 10—12 мм.

Нормативы обтяжно-затяжных операций при гвоздевой и скобочной затяжке заготовки верха обуви представлены в табл. IV. 1.

IV.6.2.2. Внутреннее формование

Формующим механизмом при внутреннем формовании являются раздвижные, разъемные и сочлененные (для обуви строчечно-прессовой, строчечно-котловой вулканизации и литьевого метода крепления) колодки, колодки с выпиленным клином (для летней обуви).

Операции внутреннего формования заготовок верха обуви строчечно-клеевого метода крепления:

центрирование и пристрачивание мягких стелек (рис. IV.21, а);

пристрачивание обтяжки (рис. IV.21, б);

Рис. IV.21. Схемы пристрачивания мягкой стельки (а) и обтяжки (б) к заготовке верха, надевание ее на колодку и формование (в)

надевание заготовки верха на колодку и формование (рис. IV.21.8).

Для выполнения операций необходимо приспособление для раздвигания колодок, штуцер, молоток, металлический рожок, клещи, электрический утюг, нож. Операции, предшествующие формованию, выполняют так же, как и при обтяжно-затяжном способе. Края жестких задников и подносков должны совпадать с краем затяжной кромки заготовки верха. При сборке заготовок верха открытой летней обуви обтяжку пристрачивают к заготовке и стельке. Заготовки верха закрытой обуви с жесткими задниками и подносками рекомендуется предварительно формовать на специальных машинах. Эта операция обязательна для заготовок верха с плоскими союзками и выполняется перед пристрачиванием мягких стелек.

При внутреннем формовании заготовок верха обуви сандального метода крепления перед пристрачиванием мягких стелек надрезают затяжную кромку в пяточной части заготовки (4—5 надрезов длиной 6—7 мм с расстоянием между ними по 10—15 мм) и формуют ее пяточную часть. При этом затяжную кромку шириной 12—14 мм отгибают перпендикулярно заднику.

Качество внутреннего формования определяется совпадением периметров заготовки верха и стельки, точным расчетом деформации моделей, обеспечивающей формо- устойчивость верха в процессе эксплуатации, и меньшей тягучестью материала стельки по сравнению с материалом верха.

IV.6.2.3. Технологические особенности формования заготовок верха обуви по методу ЦНИИКП и ЛПКТБ ЛП

ЛПКТБ ЛП совместно с ЦНИИКП и обувными фабриками созданы и внедрены машина ФНПЗ-1-0 и термоувлажнитель ТУ-0 для формования и термофиксации заготовок верха обуви различных конструкций и методов крепления.

Особенностями изготовления обуви по новой технологии являются объединение процессов формования и термофиксации формы носочной, пучковой и пяточной частей заготовок верха на обогреваемых пуансонах рациональной формы с обеспечением заданных размеров затяжной кромки, дальнейшее скрепление формованной заготовки с текстильной стелькой и привулканизация (или литье) низа к заготовке.

Рис. 1V.22. Схема формования и сборки заготовки верха со стелькой

Заготовка верха после формования (рис. IV.22, а) и соединения с втачной стелькой (рис. IV.22, б) принимает положение, соответствующее положению ее на базовой колодке.

Объемное формование и термофиксацию формы носочно-пучковой и пяточной частей заготовки верха производят одновременно на двухсекционной машине ФНПЗ-1-0. Непосредственно перед формованием заготовку верха подвергают влажно-тепловой обработке в течение 1,5—2 мин в установке ТУ-0 паровоздушной смесью при температуре 65±5° С и относительной влажности 95+5 %. Затем заготовку верха с задником и подноском устанавливают на выдвижную каретку машины ФНПЗ-1-0 так, чтобы край носочно-пучковой части по всему периметру совпадал с вертикальными упорами- ограничителями. Это положение заготовки верха закрепляют фиксаторами и окончательно пластинами после' вхождения каретки в рабочую зону машины.

Задний шов заготовки верха должен проходить посередине пяточной части металлического пуансона. После вытяжки заготовки верха носочно-пучковым и пяточным пуансонами предусмотрена выдержка ее в машине в течение 1,5—2 мин. Температура носочно-пучкового пуансона 135±5.°С, пяточного пуансона 95±5 °C.

Две машины ФНПЗ-1-0 комплектуют с установкой ТУ-О. Один рабочий обслуживает 2—4 машины.

Полуформованный или плоский задник формуют одновременно с формованием пяточной части заготовки верха на обогреваемом пяточном пуансоне машины ФНПЗ-1-0 с усиленным обжимным устройством.

Влага из заготовки верха обуви практически удаляется в процессе предварительного формования и при пролежке после снятия их с нагретых пуансонов. За время транспортирования заготовки верха к следующему процессу влага удаляется окончательно, заготовка верха охлаждается.

К краю формованной заготовки верха может быть прикреплена хлопчатобумажными нитками № 6 втачная

Таблица IV.2. Нормативы и оборудование для сборки объемных заготовок верха обуви внутреннего способа формования

Операция

Метод крепления

Номер хлопчатобумажных особо прочных ниток

Расстояние строчки от края скрепляемых деталей, мм

Класс швейной машины

Центрирование и пристрачивание мягкихстелек

к заготовке

Савдаль* ный

20, 30

10±2 ОТ края верха заготовки; 3 от края стельки и подкладки

330-8, 2324, 2823

То же

Строчечноклеевой

3, 6, 20, 30

2—2,5

233, 330-8, 224, 430, 2324

Горячей вулканизации

6, 10

3

2324, 330-8, 2823

Пристрачивание обтяжки к заго

товке

Строчечноклеевой

3, 6, 20, 30

4—4,5

2324, 23А, 330-8, 233

То же + платформа

Горячей вулканизации

6, 10

4—4,5

2324, 330-8, 233

Примечание, Применяют иглы 0335-1 00 и 0335-11 О (ГОСТ 2224 9 — 32) длина стежка 1,8—2,2 мм.

стелька на швейной машине кл. 94. Выполнение этой операции облегчается тем, что нижний контур заготовки верха соответствует периметру втачной стельки. Шов должен располагаться на расстоянии 2,5—3 мм от нижнего края заготовки верха. Края текстильной стельки и заготовки верха, центрирующие гофры стельки и заготовки верха в носочной и пяточной частях должны совпадать.

Нормативы и оборудование для сборки объемных заготовок верха обуви внутреннего способа формования представлены в табл. IV.2.

IV.6.3. Обработка затянутой заготовкиверха обуви

К операциям, завершающим формование заготовки верха на колодках, относятся:

горячее формование пяточной и носочной частей следа; разглаживание верха;

сушка.

Горячее формование пяточной и носочной частей следа. При глухой гвоздевой или скобочной затяжке след в носочной и пяточной частях заготовки верха имеет складки, которые необходимо ликвидировать, чтобы обеспечить плотное прилегание подошвы к верху обуви. Складки устраняют горячим формованием пяточной и носочной частей следа на полуавтоматах ПГФ-О, ПФПН-1-0 или ФП-1-0 (только пяточную часть) для обуви с верхом из кож хромового дубления или текстильных материалов или на прессе ГФС-0 для обуви с верхом из юфти. При горячем формовании следа обуви с верхом из искусственных материалов температура пресс-форм определяется термостойкостью покрытия искусственного материала.

Режим горячего формования следа обуви

Температура, °C, для заготовок

из кож хромового дубления и тек-90—120

стильных материалов из юфти55—60

Давление, кПа(3—3,5) 102

Время, с20—40

При большой толщине заготовки верха перед форме ванием в носочной части срезают складки.

При клеевой затяжке носочной части заготовки верха с временным закреплением скобками возможно раздельное горячее формование следа: пяточной части — перед сушкой обуви, носочной части — после сушки, удаления скобок и крепителей из стелек и обрезки излишков затяжной кромки в носочной части.

В обуви рантового (исключая обувь с круговым рантом) и доппельного методов крепления производят горячее формование только пяточной части. В обуви метода «Парко» перед сушкой околачивают и надсекают рант в носочной и пяточной частях под углом 30° на глубину 1/3—х/2 его толщины при расстоянии между надсечками 6—8 мм. Число надсечек 5—8.

Разглаживание верха обуви . Цель операции — ликвидировать складки и морщины на заготовке верха и получить четкую грань следа. Верх обуви разглаживают направленной струей горячего воздуха на машине 04219/Р2. Незначительные складки и морщины разглаживают утюгом. Температура струи воздуха или электроутюга зависит от материала верха.

Сушка затянутой заготовки. В процессе обработки окончательно закрепляется форма обуви. Режимы сушки устанавливают в зависимости от свойств материалов верха и низа, промежуточных деталей и вида обуви. Сушку проводят до и после горячего формования следа затянутой обуви.

Режимы сушки затянутой заготовки верха обуви

Содержание влаги после обработки, %, не более, в деталях

кожаных18

кожкартонных12

Содержание влаги и летучих веществ в деталях 12 из мофорина и обувной нитроискожи — Т, %, не более

Время обработки , ч

первой4—5

второй6—7

Влажность кожаных задников, %, после обработки

первой25

второй18

Намазка стелек по периметру клеем и сушка.

Увлажнение заготовок верха.

Подбор колодок.

Чистка колодок.ч

Прикрепление стелек.

Фрезерование пяточной части стелек (в случае необходимости).

Намазка колодок.- . - . . ,

Вклеивание подносков.

Прессование носочной части заготовок верха (рекомендуемая операция).- -

Вклеивание задников.

Предварительное формование пяточной части заготовок верха.

Надевание заготовок верха на колодку и установка пяточной части.

Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части заготовок верха.

Клеевая затяжка геленочной части с перетяжкой висков.

Клеевая затяжка пяточной части заготовки верха.

Формование пяточной части верха.

Разглаживание верха обуви.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

При изготовлении обуви на высоком и среднем каблуке с подошвами с языками, заходящими на каблуки, число операций формования значительно увеличивается, так как обувь сушат после прикрепления металлических геленков и предварительной насадки каблуков. Горячее формование носочной части следа обуви производят после удаления временных крепителей из стелек, обрезки излишков затяжной кромки и простилания следа.

Процесс формования заготовок верха обуви клеевого метода крепления несколько изменяется при использовании термопластических задников.

Формование пяточной части заготовки верха на машине МФЗ-О, имеющей приспособление для разогревания задников.

Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части заготовки верха на машине ЗНК-З-О.

Установка пяточной части заготовки верха на один гвоздь, клеевая затяжка геленочной части с перетяжкой висков, закрепление затяжной кромки четырьмя контрольными гвоздями.. .

Клеевая затяжка пяточной части заготовки на машине ЗПК-З-О или ЗПК-4-0. Горячее формование пяточной и носочной частей следа в этом случае не производят.

Глухая (гвоздевая) затяжка заготовок верха. Ниже приведен перечень операций формования заготовок верха обуви на среднем и высоком каблуке.

Увлажнение заготовок верха. . . :

Чистка колодок.,. >

Подбор колодок.

Прикрепление стелек.

Фрезерование пяточной части стелек (в случае необходимости).

Намазка колодок..; >

Вклеивание подносков.

Вклеивание задников.

Предварительное формование пяточной части заготовок верха.

Надевание заготовок верха на колодку и установка пяточной части.

|; 11. Обтяжка заготовок верха.

Перетяжка висков, пучковой и геленочной частей.

Затяжка геленочной части.

Затяжка пяточной части заготовок верха.

Затяжка носочной части заготовок верха.

Срезание излишков затяжной кромки .

Формование носочной и пяточной частей следа обуви.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

Гвоздевая затяжка заготовки верха выполняется при изготовлении обуви с верхом из юфти методами крепления: горячая вулканизация, гвоздевой, прошивной и клеевой.

При формовании верха обуви из юфти без жестких подносков с предварительно отформованными задниками исключаются операции 7—9, а также отпадает необходимость в формовании пяточной части следа обуви.

Рантовый метод крепления обуви (с рантом до пяточной части). Ниже приведен перечень операций формования.

Увлажнение заготовок верха.

Подбор колодок.

Чистка колодок.'

Прикрепление стелек.

Фрезерование пяточной части стелек (в случае необходимости).

Намазка колодок.

Вклеивание задников.

Предварительное формование пяточной части заготовок верха.

Вклеивание подносков.

Надевание заготовок на колодку и установка пяточной части.

Обтяжка заготовок.

Перетяжка висков и пучковой части.

Затяжка пяточной части заготовок верха.

Затяжка геленочной части.

Затяжка носочной части заготовок верха.

Горячее формование пяточной части обуви.

Разглаживание верха обуви.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

Доппельный метод крепления низа обуви. Ниже приведен перечень операций формования.

Намазка стелек клеем и сушка.

Намазка затяжной кромки верха и подкладки клеем и сушка.

Увлажнение заготовок верха.

Чистка колодок.

Подбор колодок.

Прикрепление стелек.

Фрезерование пяточной части стелек (в случае необходимости).

Намазка колодок.

Вклеивание подносков.

Вклеивание задников, вытяжка пяточной части заготовки верха.

И. Надевание заготовок верха на колодки, установка пяточной части.

Обтяжка заготовок верха.

Перетяжка висков и пучковой части.

Затяжка пяточной части заготовок верха.

Затяжка носочной части заготовок верха.

Горячее формование пяточной части обуви.

Разглаживание верха обуви.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

Удаление установочных гвоздей, скобок или обвязочной проволоки, отделение материала верха от подкладки.

Срезание складок затяжной кромки.

Затяжка подкладки.

Удаление скобок или гвоздей из стелек.

Прикрепление простилки и геленка.

Намазка клеем бахтармяной стороны затяжной кромки заготовок и следа обуви, сушка.

Намазка клеем подошв или подложек и сушка.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв или подложек.

Накладывание и прессование кожаных подошв или подложек.

Затяжка геленочной части заготовок верха.

Обжим носочной части заготовок верха.

Операция 26 не выполняется, если подложку предварительно склеивают с одним слоем резиновой подошвы.

Операции 28 и 29 можно совместить. Операции 27, 28 и 29 можно выполнять на машинах типа ЗВС. В этом случае на кожаную подошву или подложку, увлажненную и провяленную, помещенную в центрирующую рамку пуансона пресс-формы, устанавливают колодку с заготовкой верха, затяжная кромка которой должна находиться на краях центрирующей рамки.

Предварительная вытяжка носочной и боковой частей заготовки верха осуществляется шарнирно закрепленными пластинами машины. Окончательное формование заготовки верха, прикрепление и формование подошв производят пуансоном под давлением сжатого воздуха 300—350 кПа. Продолжительность формования 4—5 с. Машина имеет две пресс-формы — для левой и правой полупар обуви.

Сандальный метод крепления низа обуви. Перед формованием затяжную кромку заготовки верха, подошву или подложку по всему периметру промазывают клеем на ширину 12—15 мм, клеевую пленку сушат. На колодку накладывают предварительно увлажненную подошву и прикрепляют ее двумя гвоздями или скобками.

В заготовку верха перед формованием вклеивают задник, а для обуви с подносками и подносок. Пяточную часть заготовки верха предварительно формуют на машине 02093/P3, после чего затяжная кромка пяточной части шириной 12—14 мм должна быть перпендикулярна

заднику. Для отгибания и формования носочной части заготовки верха применяют машину 02043/Р1.

Заготовку верха надевают на колодку с прикрепленной подошвой. Затяжную кромку заготовки верха в пяточной и носочной частях, а затем в переймах и пучках прикрепляют к подошве скобками, которые должны проходить через заготовку верха и подошву и загибаться в подошву.

Наряду со скобочной применяют и клеевую затяжку заготовок верха.

Ниже приведен перечень операций формования заготовок верха обуви с втачными стельками сандального метода крепления.

Намазка клеем затяжной кромки заготовок и сушка.

Увлажнение заготовок верха.

Намазка клеем подошв и сушка.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв.

Увлажнение и провяливание кожаных задников.

Подбор колодок.

Чистка колодок.

Вклеивание задников.

Надрезание затяжной кромки в пяточной части заготовок верха.

Центрирование и пристрачивание текстильных стелек.

Надевание заготовок верха на колодки, отгибание затяжной кромки и околачивание пяточной части.

Метод крепления «Парко-3» с круговым рантом, стельками и каблуками. Ниже приведен перечень операций формования.

Увлажнение заготовок верха.

Вклеивание задников.

Предварительное формование пяточной части заготовок верха.

Вклеивание подносков.

Увлажнение и провяливание ранта.

Пристрачивание ранта к заготовкам верха.

Подбор колодок.

Чистка колодок.

Прикрепление стелек.

Фрезерование пяточной части стелек (в случае необходимости).

Намазка колодок.

Обрезка излишков подкладки.■

Обтяжка заготовок верха.!

Затяжка заготовок верха.:

Околачивание и надсекание ранта.

Околачивание носочной части обуви и рантового шва.

Околачивание пяточной части обуви и утюжка верха.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

Выворотный метод крепления низа обуви. Ниже приведен перечень операций формования.

Увлажнение заготовок верха.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв.

Накладывание подошв на колодки.

Предварительное скрепление заготовок верха с подошвой.

Прикрепление заготовок верха к подошве.

Удаление скобок или гвоздей из подошв.

Снятие обуви с колодок.

Выворачивание обуви.

Простилание следа обуви.

Вклеивание вкладных стелек.

Надевание обуви на колодки.

Околачивание обуви и утюжка верха.

Глажение подошв.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

При этом методе подошвы накладывают лицевой стороной на след колодки, а заготовки верха надевают подкладкой наружу. Заготовки верха предварительно скрепляют с подошвами скобками на машине 02074/Р2 или клеем (подошвы из войлока). В последнем случае подошву и заготовку верха по затяжной кромке предварительно промазывают клеем.\

Режимы прикрепления заготовок верха к подошвам

Расстояние, мм

скобок от грани подошвы8—9

между центрами скобок в части ■ ‘

носочной8—10

геленочной16—20

пяточной10—12

строчки от края подошв3—4

Ширина затяжной кромкипри скреплении 13—14

заготовки с подошвой, мм, не менее - • .

Длина стежков, мм;6—8

Номера применяемых ниток

льняных9,5/5; 9,5/6

капроновых1,8; 2

хлопчатобумажных6—10

Заготовки верха к кожаной и войлочной подошвам прикрепляют тамбурным швом на машинах 03007/Р2, кл. 94 или на машинах фирм «Менус» и «Пфафф».

Обувь с подошвой из спилка или кож хромового дубления выворотного метода крепления. Ниже приведен перечень операций формования.

Прикрепление заготовок верха к подошве.

Увлажнение обуви.

Выворачивание обуви.

Простилание следа обуви.

Вклеивание подпяточников (вкладышей). .

Вклеивание вкладных стелек.

Надевание обуви на колодки.

Околачивание обуви и утюжка верха.

Влажно-тепловая фиксация обуви.

Подошвы сначала скрепляют с заготовками верха в носочной и пяточной частях несколькими стежками, а затем по всему периметру. Расстояние строчки от краев скрепляемых деталей 1,5—2 мм, длина стежков 2—2,5 мм.

Выворачивание обуви осуществляют на машине 04108/Р2 или 04198/Р2.

Для закрепления формы рекомендуется влажно-тепловая обработка обуви на установке ВТО-О.

V. ГИГРОТЕРМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫВ ОБУВНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

На изменении физико-механических свойств материалов под влиянием влаги и тепла широко основаны процессы обувного производства: увлажнение заготовок верха и кожаных деталей низа перед формованием и механическим скреплением. Цель операций увлажнения — уменьшить усилия при деформировании и повысить пластичность кожи для лучшего сохранения формы обуви. Увлажнение заготовок верха перед обтяжно-затяжными операциями увеличивает коэффициент поперечного сокращения материалов, удлинения при растяжении (что позволяет уменьшить припуски на затяжную кромку заготовок),

а также скорость релаксации напряжений и пластичность (что обеспечивает сохранение формы обуви в процессе носки), но снижает деформирующие усилия при формовании.

.1. ГИГРОСКОПИЧЕСКИЕ СВОЙСТВАОБУВНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Виды связи влаги с материалом. Изменение физикомеханических свойств материалов при увлажнении обусловлено образованием различных связей влаги с материалом. Согласно классификации академика П. А. Ребиндера все формы связи делят на три группы: химическая, физико-химическая и физико-механическая. Основным признаком классификации является интенсивность энергии связи —- энергии, затрачиваемой на разрушение связи.

Химическая связь — наиболее прочная, возникает, например, при образовании кристаллогидратов. При этом образуется новое вещество, вода как свободная жидкость исчезает. Химическая связь нарушается при прокаливании или химическом воздействии.

Физико-химическая связь включает адсорбционную, осмотическую и структурную. Адсорбционная влага отличается от воды, так как не обладает свойствами свободной жидкости и не растворяет водорастворимые вещества, что особенно важно для процессов увлажнения кожи, не замерзает, что свидетельствует о значительной энергии связи. Адсорбционная влага образуется в результате присоединения молекул воды функциональными группами коллагена или полимеров.

Осмотическая влага образуется при избирательной диффузии воды через полупроницаемую мембрану, структурная — при формировании геля.

Под физико-механически связанной понимают влагу, находящуюся в капиллярах и обусловленную силами поверхностного натяжения и капиллярным давлением. Капилляры, радиус которых меньше 0,1 мкм, называют микрокапиллярами, а влагу, заполняющую их, микро- капиллярной. Капилляры с радиусом больше 0,1 мкм и меньше 10 мкм называют макрокапиллярами, а влагу, находящуюся в них, макрокапиллярной. Если размер пор более 10 мкм, они не являются капиллярами, так как на влагу, заполняющую их, оказывает влияние сила

тяжести. Жидкость, заполняющая поры и углубления размером более 10 мкм, называют влагой намокания, или влагой смачивания.

Изменение физико-механических свойств кожи при увлажнении зависит не только от ее влагосодержания, но и от характера обводнения. При проведении технологических операций необходимо учитывать характер обводнения материала, так как различные формы связи влаги с материалом по-разному воздействуют на его свойства.

Установлено, что существенно влияет на деформационные свойства кожи влага адсорбционная и микрока- пиллярная. Адсорбционная влага занимает самые малые пространства, образуя сольватные оболочки вокруг полярных групп белковых цепей, и оказывает расклинивающее действие, раздвигая белковые цепи на расстояние от 1 до 1,4 мкм. Под влиянием адсорбционной влаги увеличиваются коэффициент поперечного сокращения материала, удлинения при различных напряжениях и предел прочности при растяжении, снижаются деформирующие усилия. Микрокапиллярная влага оказывает расклинивающее действие на стенки капилляра, увеличивая толщину и площадь кожи. Под влиянием микрокапил- лярной влаги меняются механические свойства кожи при растяжении. Кожа таннидного дубления имеет максимальную прочность при увлажнении воздухом 97 %-й влажности. Кожи хромового и хромтаннидного дубления в этих условиях имеют максимальное удлинение при растяжении.

Влага намокания почти не изменяет размеров кожи. Так как влага намокания обладает свойствами свободной жидкости, она может вымывать из кожи водорастворимые вещества, дубители, красители. Кроме того, влага намокания замедляет процесс сушки кожи, поэтому ее называют балластной. Введение влаги намокания в кожу нежелательно.

Влажность материала. Количество влаги, содержащейся в материале, определяет его влажность в процентах, или влагосодержание. Различают абсолютную и относительную влажность (влагосодержание).

Абсолютная влажность материала U7a6c, %, — это отношение массы влаги к массе абсолютно сухого Д4сух материала:

Wa6c = ~юо =100.

/И сух^сух

Рис. V.l. Зависимость влажности кож хромового (У) и хромтаннидного (2) дубления от относительной влаж-Рис. V.l. Зависимость влажности кож хромового (У) и хромтаннидного (2) дубления от относительной влаж-Относительная влажность №отн представляет собой отношение массы влаги к массе влажного материала:^оти =дГ^ 100 = -^ 100.Относительная влажность №отн представляет собой отношение массы влаги к массе влажного материала:^оти =дГ^ 100 = -^ 100.Между относительной и абсолютной влажностью имеетсяМежду относительной и абсолютной влажностью имеетсявзаимосвязь:взаимосвязь:WWОТН —ОТН —^абс100 -|- Wабс^абс100 -|- Wабс100;100;^60 =^60 =^ ОТН100-ГОТН^ ОТН100-ГОТН100.100.

Рис. V.l. Зависимость влажности кож хромового (У) и хромтаннидного (2) дубления от относительной влаж-

Рис. V.l. Зависимость влажности кож хромового (У) и хромтаннидного (2) дубления от относительной влаж-

Относительная влажность №отн представляет собой отношение массы влаги к массе влажного материала:

^оти =дГ^ 100 = -^ 100.

Относительная влажность №отн представляет собой отношение массы влаги к массе влажного материала:

^оти =дГ^ 100 = -^ 100.

Между относительной и абсолютной влажностью имеется

Между относительной и абсолютной влажностью имеется

взаимосвязь:

взаимосвязь:

W

W

ОТН —

ОТН —

^абс

100 -|- Wабс

^абс

100 -|- Wабс

100;

100;

^60 =

^60 =

^ ОТН100-ГОТН

^ ОТН100-ГОТН

100.

100.

При длительном контакте высушиваемого материала с внешней средой влагообмен прекращается, устанавливается молекулярное и термическое равновесие. Этому условно соответствуют равенства: Рп.м = Ро. с = PConst, где Рп,м—давление пара у поверхности материала; Ро. с—давление пара в окружающей среде (постоянно); /п. м = ^о.с = const — температура пара у поверхности материала (равна температуре пара в окружающей среде и постоянна). Влажность материала достигает равновесной Ц7р, величина которой зависит как от свойств материала, так и от параметров окружающей среды: относительной влажности <р и температуры t воздуха. Каждому равновесному состоянию материала соответ

ствуют определенные температура и относительная влажность окружающей среды.

Зависимость равновесной влажности материала от влажности среды при постоянной температуре носит название изотерм сорбции (увлажнения) и десорбции (сушки).

Изотермы сорбции и десорбции используют для контроля процессов увлажнения и сушки, условий хранения и обработки материалов.

Зависимость влажности материала от относительной влажности воздуха при определенной температуре называется кривой равновесной влажности (рис. V.1). При изменении относительной влажности воздуха от 0 до 40 % влажность материала быстро возрастает, а при 40— 70 % влажность материала почти не меняется. Это зна-

воздуха над ней

Плотность

H,SO„ г/см»

Содержание H?SO4 %

ф. %

Плотность

H„SO4, г/см”

Содержание H2SO4. %

1,18

24,76

81,5

1,21

28,58

1,185

25,4

80,6

1,215

29,21

1’19

26,04

79,7

1,22

29,84

1,195

■ 26,88

78,8

1,225

30,48

1,2

27,32

78

1,23

31,11

1,205

27,95

77,1

1,235

31,7

1,24

32,28

71,2

1,37

46,94

1,245

32,86

70,3

1,375

47,47

1 25

33,43

69,4

1,38

- 48

1'255

34

68,4

1,385

- 48,53

1,26

34,57

67,3

1,39

49,06

1,265

35,14

65,75

1,395

49,59

1,27

35,71

65,2

- 1,4

, 50,11

1,275

36,29

64,2

1,405

50,63

1,28

36,87

63,2

1,41

51,15

1,285

37,45

62

1,415

51,66

1,29

38,03

60,8

1,42

52,15

1,295

38,61

59,6

1,425

51,63

1,3

39,19

58,4

' 1,43

53,11

1,305

39,77

57,2

■ 1,435

53,69

1,31

40,35

56

1,44

54,07

1,315

40,93

54,7

1,445

54,55

1,32

41,5

53,5

1,45

. 55,03

1,325

42,08

52,2

1,455

55,5

1,33

42,66

51,1

1,46

55,97

1,335

■43,2

49,85

1,465

56,43

1 34

43,74

48,75

1,47

56,9

1,345

44,28

47,7

1,475

57,37

1,35

44,82

46,7

1,480

57,83

1,355

45,35

45,8

1,485

58,28

1,36

45,88

44,75

1,49

58,74

1,365

46,41

43,8

1,495

59,22

1,5

59,7

18,95

1,6

68,51

1,505

60,18

18,3

1,61

69,43

1,51

60,65

17,7

1,62

- 70,32

1,515

61,12

17,1

1,63

71,46

1,52

61,59

16,5

1,64

71,99

1,525

62,06

15,85

1,65

72,82

1,53

62,53

15,25

1,66

73,64

1,535

63

14,651,67

74,51

1,54

63,43

14,1

1,68

75,42

1,545

63,85

13,551,69

. 76,3

1,55

64,26

13

1,7

77,17

1,555

64,67

12,55 - 1,71

78,04

1,56

65,08

12,2

1,72

78,92

1,565

65,49

11,8

1,73

79,8

. 1,57

65,9

11,4

1,74

80,68

Таблица V.l. Зависимость между плотностью, содержанием H2SO4 и относительной влажностью ф

ф, %

76,3

75,4

74,5

73,6

72,8 72

42,8

41,8

40,8

39,9

38,9

37,9

36,9 36 35,05

34,1

33,2

32,2 31,15

30,15

29,15 28,15

27,15 26,2 25,2 24,2

23,2

22,2 21,4

20,8 20,2

19,6

9

8,16

7,34

6,56 5,8 5,03 4,57 4,26 3,95 3,63 3,33 3,03 2,72 2,41

2,1

Окончание табл. V.1_ ,_

- Т я о л и п я V 3 От

носительная влажность воздуха, сыщенными растворами солей данных температурах

Плотность H2SO4, г/см3

Содержание H2SO4, %

ф, %

Плотность

H2SO4, г/см3

Содержание h5so4, %

обеспечиваемая на при ука;

Температура, °C

ф. %

1,57566,311,051,7581,56

*’5866>71Ю,71,7682,44

1,58567,1310,131,7783,32

1,5967-99,851,77583,9

1,59568,059,45

*,795ВаС1224,588

СаС12-6Н2О24,532,3

1,49CH3COONa2573

118Н3РО4"Н2О24,59

К2СО3'2Н2О24,543

0 деNH4C12079,2

’Na2HPO4-12H2O20-95

Na2SO3- 7Н2О2095

ZnSO4-7H2O2090

Таблица V.2. Равновесная влажность * обувных материал™

■—.рои вПрИ температуре воздуха 25 С (по данным ЦНИИ КП)

Материал

Равновесная влажность, %, npi-

относительной влажности воздуха, %

0

10

20

"—' ■

31

43

52

66

77

88

95

98

100

Подошвенная кожа хромтаннидного дубления из шкур

крупногорогатого 3,57,710,31314,6

КИТЗа-87,8, 11,413,314 7

Полукожник хромо- 17п’

вого дубления14,1*7,6

°’64’47,39,111,8

ШеВр°3,77,410,813,316 3

Лак-шевро2,96,39,8:10,712,5

Лаковая пленка3,3 >

Кожкартон с про-L

клейкой

латексной и битум-14.к 5

но-канифольной’~9

поливинилацетат-0,6—74

ной эмульсией’*9>9

1619,52428,838,1—53,5

16,522,927,231,638,3—44,9

18,3___49,7—69,4

13,5———47,6—60,9

17,921,325,732,5—48,667,7

14,117,321,326,6—41,654,4

4,4———15,4—16

—13,113,5—17,225,836,4

—17,217,3—22,936,547,2

в пересчете на массу абсолютно сухого материала.

Таблица V.4. Пересчет влажности, выраженной в процентах от массы влажного материала У/о, на влажность, выраженную в процентах от массы абсолютно сухого материала Wа

^0

wa

wu

w8

j w(1

w»

0

0,0

26

35,1

51

104

76

316 7

1

1

27

37

52

108,3

77

334’8 354,5 376,2 400

2

2,1

28

38,9

53

112,8

78

3

3,1

29

40,8

54

117,4

79

4

4,2

30

42,9

55

122,2

80

5

5,3

31

45

56

127,2

81

426,3 455,6

488,2 525

6

6,4

32

47

57

132,6

82

7

7,5

33

49,2

58

138

83

8

8,7

34

51,5

59

144

84

9

9,9

35

53,8

60

150

85

566,7 614,3 669,2 733,3 809,1

900

10

11,1

36

56,3

61

156,4

86

11

12,4

37

58,7

62

163,2

87

12

13,6

38

61,3

63

170

88

13

14,9

39

64

64

177,8

89

14,«

16,3

40

66,7

65 .

185,7

90

15 .

17,6

41

69,5

66

194,1

91

1011

16

19

42

72,4

67

203

92

1150

17 ,,

2(1,5

43

75,4

68

212,5

93

1329

18

22

44

78,6

69

222,6

94

1567

19. :

23,4

45

81,8

70 •

233,3

95

1700

20

21 ■

25

46

85,2

71

244,8

96

2400

26,6

47

88,7

72

257,1

97

3233

22

28,2

48 .

92,3

73

270,3

98

4900

23 .

24

25

29,8

31,6

33,3

49

50

96

100

74

75

284,6 300

99

100

9900

00

Таблица V.5. Пересчет влажности, выраженной • процентах от массы абсолютно сухого материала Wa, на влажность, выраженную в процентах '°т массы влажного материала И/о

Wa

^0

Wa

w0

Wa

Wo

wa

0,

0,0

11

9,9

22

18

33

24 8

1

1

12

10,7

23

18,7

34

25 4

2

2

13

11,5

24

19,4

35

25 9

3

2,9

14

12,3

25

20

36

265

4

3,8

15

13

26

20,6

37

27’

5

4,8

16

13,8

27

21,3

38

27,5

6

5,7

17

14,5

28

21,9

39

28 1

7

6,5

18

15,3

29

22,5

40

28 6

8

/,4

19

16

30

23,1

41

29T

9

8,3

20

16,7

31

23,7

42

29 6

10

9,1

21

17,4

32

24,2

43

30’

216

Продолжение табл. V.5

Wa

>Po

W„

Wo

wa

^0

wa

wo

44

30,5

93

48,2

142

58,7

191

65,6

45

31

94

48,5

143

58,8

192

65,8

46

31,5

95

48,7

144

59

193

65,9

47

32

96

49

145

59,2

194

66

48

32,4

97

49,2

146

59,4

195

66,1

49

32,9

98

49,5

147

59,5

196

66,3

50

33,3

99

49,7

148

59,7

197

66,2

51

33,8

100

50

149

59,8

198

66,4

52

34,2

101

50,2

150

60

199

66,6

53

34,6

102

50,5

151

60,2

200

66,7

54

35,1

103

50,7

152

60,3

205

67,2

55

35,5

104

51

153

60,5

210

67,7

56

35,9

105

51,2

154

60,6

215

68,2

57

36,3

106

51,4

155

60,8

220

68,7

58

36,7

107

51,7

156

60,9

225

69,2

59

37,1

108

51,9

157

61,1

230

69,7

60

37,5

109

52,2

158

61,2

235

70,1

61

37,9

110

52,4

159

61,4

240

70,6

62

38,3

111

52,6

160

61,5

245

71

63

38,7

112

52,8

161

61,7

250

71,4

64

39

113

53,1

162

61,8

255

71,8

65

39,4

114

53,3

163

62

260

72,2

66

39,8

115

53,5

164

62,1

265

72,6

67

40,1

116

53,7

165

62,3

270

73 -

68

40,5

117

53,9

166

62,4

275

73,3

69

40,8

118

54,1

167

62,5

280

73,7

70

41,1

119

54,3

168

62,7

285

74

71

41,5

120

54,5

169

62,8

290

74,4 ■

72

41,9

121

54,8

170

63

295

74,7 '

73

42,2

122

55

171

63,1

300

75

74

42,5

123

55,2

172

63,2

305

75,3

75

42,9

124

55,4

173

63,4

310

75,6

76

43,2

125

55,6

174

63,5

315

75,9

77

43,5

126

55,8

175

63,6

320

76,2

78

43,8

127

56

176

63,8

325

76,5

79

44,1

128

56,1

177

63,9

330

76,7

80

44,4

129

56,3

178

64

335

77

81

44,8

130

56,5

179

64,2

340

77,3

82

45,1

131

56,7

180

64,3

345

77,5

83

45,4

132

56,9

181

64,4

350

77,8

84

45,7

133

57,1

182

64,5

355

78

85

46

134

57,3

183

64,7

360

78,3

86

46,2

135

57,4

184

64,8

365

78,5

87

46,5

136

57,6

185

65

370

78,7

88

46,8

137

57,8

186

65,1

375

78,9

89

47,1

138

58

187

65,2

380

79,2

90

47 4

139

58,1

188

65,3

385

79,4

91

47,6

140

58,3

189

65,4

390

79,6

92

47,9

141

58,5

190

65,5

395

79,8

Окончание та бл. V.5

W а

а

№а

400

80

460

82,1

520

83,9

580

85,3

410

80,4

470

82,5

530

84,1

590

85,5

420

80,8

480

82,8

540

84,4

600

85,7

430

81,1

490

83,1

550

84,6

650

86,7

440

81,5

500

83,3

560

84,9

700

87,5

450

81,8

510

83,6

570

85,1

750

88,2

чит, что при указанных условиях физико-механические свойства кожи остаются постоянными. С ростом относительной влажности воздуха от 70 до 97—100 % влажность материалов резко увеличивается в результате массовой капиллярной конденсации влаги.

Равновесная влажность материала при полном насыщении воздуха влагой (при относительной влажности 100 %) называется гигроскопической. Гигроскопическая влажность — это предельная влажность материала, при которой парциальное давление пара в воздухе и над поверхностью материала равно парциальному давлению насыщенного пара при данной температуре: Рос = = Ль м = Рц- Предельная влажность характеризуется гигроскопической точкой (ф = 100 %). Поглощение влаги материалом сверх максимального гигроскопического вла- госодержания возможно лишь при его непосредственном контакте с жидкостью.

Определенную относительную влажность воздуха создают в эксикаторах растворами серной кислоты различной концентрации или насыщенными растворами различных солей (табл. V.1 и V.3).

Влажность обувных материалов при различной влажности воздуха приведена в табл. V.2, а пересчет абсолютной и относительной влажности обувных материалов — в табл. V.4 и V.5.

.2. УВЛАЖНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБУВИ

В обувном производстве применяют несколько методов увлажнения: в жидкой фазе, контактный (термодиффузионный), сорбционный.

.2.1. Увлажнение в жидкой фазе

Увлажнение погружением в воду можно выполнять при атмосферном давлении, под давлением и в вакууме.

Увлажнение при атмосферном давлении. Наиболее распространенный в настоящее время метод увлажнения с последующей пролежкой имеет существенные недостатки. При погружении в воду в первую очередь заполняются крупные поры кожи (влага намокания). При пролежке влага из крупных капилляров перемещается в более мелкие, но так как объем первых в 10 раз больше объема последних, то значительная часть влаги, оставшаяся в крупных капиллярах, не влияет на свойства кожи и является балластной. Скорость миграции влаги в коже в разных направлениях различна, поэтому даже после длитель

ной пролежки не достига- Рис. V.2. Схема установки для ется равномерное распреде- увлажнения деталей низа обуви ление влаги по топографическим участкам и толщине кожи. При увлажнении погружением в воду в коже хромтаннидного дубления происходит миграция растворимых веществ, что изменяет ее окраску, оставляет потеки и пятна; из юфти вымывается жир, заготовки верха из кож хромового дубления теряют внешний вид.

Поверхностно-активные вещества (ПАВ) повышают скорость увлажнения, особенно кож с большим содержанием жира. Однако вымывание жиров и наличие в коже остатков ПАВ снижают ее водостойкость при повторных увлажнениях, что отрицательно влияет на водостойкость обуви при носке.

Увлажнение под давлением. Применяют для увлажнения в специальной машине деталей низа обуви (подошв, подметок, задников) перед прикреплением. Детали для увлажнения пачками загружают в решетчатую кассету 3 (рис. V.2), которую поршень / опускает в заполненный 219

водой цилиндр 4. Поршень под действием масляного гидропривода плотно закрывает гидроцилиндр и сжимает в нем воду до заданного давления. Вода под давлением сжимает воздух в капиллярах кожи, быстро проникает в них на значительную глубину и адсорбируется большой поверхностью капилляров. После снятия внешнего давления защемленный в капиллярах воздух расширяется и вытесняет воду. При поднятии поршня кассета с увлажненными деталями выталкивается из гидроцилиндра пружиной 2.

Режим увлажнения кожаных деталей под давлением зависит от их назначения, толщины и плотности. Наилучшие результаты дает увлажнение в гидроцилиндре под давлением 300 МПа. Время увлажнения подошв для обуви рантового метода крепления и двухслойных кожаных задников для обуви с верхом из юфти 50—60 с, для обуви винтового метода крепления подошв и кожаных задников — 20—30 с. Кожаные детали увлажняются под давлением равномерно по толщине и площади. Увеличение давления и времени увлажнения под давлением приводит к растворению в воде сжатого в капиллярах воздуха и снижает эффект выброса балластной воды.

Увлажнение в вакууме. При увлажнении в вакууме кожаных деталей можно повысить их влажность до 30— 45 % в пересчете на массу влажных деталей. Увлажняемые детали загружают в герметичную камеру, из которой воздух откачивается до необходимого разрежения. В вакууме детали выдерживают 1—2 мин. Затем камеру заполняют водой комнатной температуры и в ней восстанавливают атмосферное давление. Вода быстро проникает в капилляры кожи, давление в которых ниже атмосферного. Время выдержки деталей в воде в зависимости от необходимой конечной влажности 1—2 мин. Общее время увлажнения, включая загрузку и выгрузку деталей, составляет 5—6 мин.

Метод можно использовать для увлажнения только кожаных деталей низа перед прикреплением (подошв, подметок, задников) или вставкой в заготовку верха (задники) и непригоден для увлажнения заготовок верха. Недостатком увлажнения в вакууме кроме сложности создания и эксплуатации вакуумных установок является значительное количество балластной влаги, которая остается в крупных порах кожи и увеличивает продолжительность сушки.

V.2.2. Контактное увлажнение

Контактное (термодиффузионное) увлажнение при наличии температурного градиента основано на перемещении влаги в направлении потока тепла (от горячих к холодным местам).

Контактное увлажнение применяют для увлажнения носочной части заготовок верха или ее плоских деталей. Установки для контактного увлажнения изготовляют двух типов.

Установка первого типа состоит из влагоносителя — влажной ткани и двух плит: горячей 1 (рис. V.3, а), которая нагревается электронагревателем 2, и холодной 3 (или диафрагмы), которая охлаждается или имеет температуру помещения. Заготовки верха 4 носочно-пучковой частью кладут на влажную ткань — влагоноситель 5. Холодная плита прижимает заготовку верха к ткани и горячей плите.

В установках второго типа через перфорированную плиту 6 пар подается непосредственно на бахтармяную сторону заготовок верха (рис.V.3, б). Пар в установке образуется при подогревании воды 7 до кипения или подается извне.

Влага в виде жидкости и пара под действием температурного градиента движется через заготовку верха от бахтармяной стороны к лицевой. Пар в более холодном лицевом слое кожи или при соприкосновении с холодной плитой конденсируется.

Температура горячей плиты в зависимости от метода дубления и температуры сваривания кожи колеблется от

а6а6

а6

а6

Рис. V.3. Схемы установок для контактного ув-лажнения материалов

75 до 105 °C, время увлажнения в зависимости от температурного градиента и желаемого эффекта увлажнения меняется от 10 до 30 с. Количество влаги, приобретенное кожей при контактном увлажнении, достигает 3—5 %

Для полного использования комбинированного воз действия влаги и тепла на затяжные процессы и повыше ния формоустойчивости обуви аппараты для увлажнение контактным методом лучше ставить непосредственно у об тяжно-затяжных машин. Предварительно увлажненные заготовки верха быстро охлаждаются, теряют влагу, и эффект термодиффузионного увлажнения резко снижается. Контактное увлажнение наиболее применимо тогда, когда пяточную и носочно-пучковую части заготовки верха подвергают горячему формованию раздельно.

V.2.3. Увлажнение сорбцией влаги из воздуха

При обработке влажным воздухом внешний вид деталей и полуфабрикатов верха и низа обуви не изменяется, достигается равномерная влажность по толщине и площади материала, снижается оптимальная влажность для проведения различных операций, так как при сорбции влаги из воздуха в коже отсутствует балластная влага.

Оптимальные режимы увлажнения обувных деталейпри сорбции влаги из воздуха

Температура воздуха, °C, при увлажнении за

готовок верха

из юфти50—55

из остальных видов кож33—35

Относительная влажность воздуха, %98+1

Скорость движения воздуха, м/с0,5

Время увлажнения, ч, заготовок верха

из шевро1—1,5

из шеврета, козлины хромового дубления и1,5—2

опойка

из выростка, полукожника, свиной кожи хро-2—2,5

мового дубления, деталей низа из кож хром- таннидного дубления

из юфти2—2,5

Привес влаги, % от воздушно-сухой массы

в заготовках верха10—12

в деталях низа6—8

Паровоздушную смесь можно получить в установках для увлажнения заготовок верха по одному из следующих основных вариантов:

воздух увлажняется при испарении со свободной поверхности подогретой воды или в рабочее пространство подается пар;

распыленная форсунками вода образует туман в рабочей камере;

распыленная форсунками вода испаряется с помощью струи движущегося воздуха, и готовая паровоздушная смесь подается в рабочее пространство увлажнительной установки.

Установки с испарением воды со свободной поверхности — без принудительного движения воздуха работают преимущественно при высокой температуре влажного воздуха, просты по конструкции, компактны и дешевы в эксплуатации.

Однако имеют ряд существенных недостатков. Из-за высокой температуры влажного воздуха влага конденсируется на поверхности заготовки верха, и на ней образуется тонкий слой воды, закрывающий доступ влажному воздуху к капиллярам кожи. Увлажнение сводится только к медленной диффузии слоя в толщу кожи. Вода на поверхности заготовок верха часто растворяет казеиновое покрытие, поверхность их после увлажнения становится загрязненной; конденсация влаги наблюдается не только на поверхности кожи, но и на потолке и стенках камеры, особенно в моменты загрузки и выгрузки заготовок верха.По этому принципу работает увлажнительная установка ЧССР (рис. V.4), состоящая из бачка 1 с водой и электронагревателей 2.Режим увлажнения заготовок верхаОднако имеют ряд существенных недостатков. Из-за высокой температуры влажного воздуха влага конденсируется на поверхности заготовки верха, и на ней образуется тонкий слой воды, закрывающий доступ влажному воздуху к капиллярам кожи. Увлажнение сводится только к медленной диффузии слоя в толщу кожи. Вода на поверхности заготовок верха часто растворяет казеиновое покрытие, поверхность их после увлажнения становится загрязненной; конденсация влаги наблюдается не только на поверхности кожи, но и на потолке и стенках камеры, особенно в моменты загрузки и выгрузки заготовок верха.По этому принципу работает увлажнительная установка ЧССР (рис. V.4), состоящая из бачка 1 с водой и электронагревателей 2.Режим увлажнения заготовок верхаТемпература, °C

Однако имеют ряд существенных недостатков. Из-за высокой температуры влажного воздуха влага конденсируется на поверхности заготовки верха, и на ней образуется тонкий слой воды, закрывающий доступ влажному воздуху к капиллярам кожи. Увлажнение сводится только к медленной диффузии слоя в толщу кожи. Вода на поверхности заготовок верха часто растворяет казеиновое покрытие, поверхность их после увлажнения становится загрязненной; конденсация влаги наблюдается не только на поверхности кожи, но и на потолке и стенках камеры, особенно в моменты загрузки и выгрузки заготовок верха.

По этому принципу работает увлажнительная установка ЧССР (рис. V.4), состоящая из бачка 1 с водой и электронагревателей 2.

Режим увлажнения заготовок верха

Однако имеют ряд существенных недостатков. Из-за высокой температуры влажного воздуха влага конденсируется на поверхности заготовки верха, и на ней образуется тонкий слой воды, закрывающий доступ влажному воздуху к капиллярам кожи. Увлажнение сводится только к медленной диффузии слоя в толщу кожи. Вода на поверхности заготовок верха часто растворяет казеиновое покрытие, поверхность их после увлажнения становится загрязненной; конденсация влаги наблюдается не только на поверхности кожи, но и на потолке и стенках камеры, особенно в моменты загрузки и выгрузки заготовок верха.

По этому принципу работает увлажнительная установка ЧССР (рис. V.4), состоящая из бачка 1 с водой и электронагревателей 2.

Режим увлажнения заготовок верха

воды

влажного воздуха Время увлажнения, мин Привес влаги, %

8050 и более,30—452—38050 и более,30—452—3Увеличение длительности пребывания заготовок верха в установке мало влияет на прирост влаги. После увлажнения нагретые заготовки верха быстро теряют приобре-

80

50 и более,30—45

2—3

80

50 и более,30—45

2—3

Рис. V.5. Схема установки для увлажнения деталей низа обувиРис. V.5. Схема установки для увлажнения деталей низа обувитенную влагу. После увлажнения заготовок верха в таких установках физико-механические свойства кожи меняются незначительно.

Рис. V.5. Схема установки для увлажнения деталей низа обуви

Рис. V.5. Схема установки для увлажнения деталей низа обуви

Работа парилки для увлажнения носочной части заготовок верха, устанавливаемой на обтяжных или обтяжнозатяжных машинах, также основана на испарении воды со свободной поверхности. Более усовершенствованной является разработанная фабрикой № 2 «Пролетарская победа» установка (рис. V.5) для увлажнения деталей низа обуви (подошв, стелек, задников) перед формованием. В установке воз

дух увлажняется паром, проходящим через слой проточной воды. Установка представляет собой камеру 6, на дне которой помещен бак 4 с проточной водой. Пар подается в бак через перфорированную трубу 5. Циркуляция воздуха осуществляется небольшим центробежным вентилятором 2. Внутри камеры смонтирован цилиндрический четырехъярусный стеллаж /, вращающийся на вертикальной оси. Детали размещены в сетчатых кассетах 3 вертикально. Загрузку и разгрузку кассет производят периодически через дверцы, расположенные у каждого яруса.

Режим увлажнения в установке

Температура, °C30—35

Влажность воздуха,%98+1

Скорость воздуха, м/с0,5—1

Время, ч2—2,5

Привес влаги, %68

Увлажнение можно осуществлять также в установ. ках УУЗ-О, КУ-О, УДВ-О, 55032/Р2, GS фирмы БУСМК.

Рис. V.6. Схема установки для увлажнения водяным туманом:1 — цилиндр; 2 — вращающаяся труба; 3 — кронштейны; 4 — поддон; 5 — компрессор; 6 — насос; 7 — крышка поддона;Я — форсункаРис. V.6. Схема установки для увлажнения водяным туманом:1 — цилиндр; 2 — вращающаяся труба; 3 — кронштейны; 4 — поддон; 5 — компрессор; 6 — насос; 7 — крышка поддона;Я — форсунка

Рис. V.6. Схема установки для увлажнения водяным туманом:

1 — цилиндр; 2 — вращающаяся труба; 3 — кронштейны; 4 — поддон; 5 — компрессор; 6 — насос; 7 — крышка поддона;

Я — форсунка

Рис. V.6. Схема установки для увлажнения водяным туманом:

1 — цилиндр; 2 — вращающаяся труба; 3 — кронштейны; 4 — поддон; 5 — компрессор; 6 — насос; 7 — крышка поддона;

Я — форсунка

Температура и относительная влажность воздуха в установке регулируются количеством подаваемого пара и скоростью воды в баке.

Установка для увлажнения водяным туманом предназначена для увлажнения заготовок верха, но может быть использована и для увлажнения деталей низа перед формованием (фабрика «Парижская коммуна»).

Установка представляет собой металлический цилиндр 1, внутри которого имеется центральная металлическая вращающаяся труба 2 с прорезями (рис. V.6). Степень распыления воды регулируют давлением сжатого воздуха. Установка может быть приспособлена для распыления водопроводной воды при соответствующем давлении.

Техническая характеристика установкидля увлажнения водяным туманом

240 1201,55—7240 1201,55—7Давление распыления воды, МПа15—208 Михеева Е. Я. и др.225Давление распыления воды, МПа15—208 Михеева Е. Я. и др.225Вместимость, пар туфель и полуботинок ботинок и полусапожек Время увлажнения кож хромового дубления, ч Привес влаги, %

240 120

1,5

5—7

240 120

1,5

5—7

Давление распыления воды, МПа15—20

8 Михеева Е. Я. и др.225

Давление распыления воды, МПа15—20

8 Михеева Е. Я. и др.225

Заготовки верха из кож хромового дубления с казеиновым покрытием увлажнять в этих установках не рекомендуется, так как покрытие размокает и внешний вид заготовок верха ухудшается. После увлажнения заготовки верха быстро теряют влагу, поэтому их надо увлажнять непосредственно перед формованием.

Установки с увлажнением воздуха распыленной водой могут быть непрерывного или периодического действия. В установках паровоздушная смесь готовится вне рабочей зоны увлажнением воздуха водой, распыленной форсунками. Режимы увлажнения в этих установках близки к рекомендованным ЦНИИКП. Установки изготовляют элеваторными и роторными.

Режим увлажнения

Относительная влажность паровоздушной98—99

смеси, %

Температура паровоздушной смеси, °C30—60

Скорость паровоздушной смеси, м/с1—1,5

Оптимальная температура паровоздушной смеси, исключающая появление конденсата на заготовках верха, составляет 35—40 СС.

При аналогичных к указанным режимам сорбционного увлажнения можно использовать установку УУЗ-0 для увлажнения заготовок, в которой температура и влажность паровоздушной смеси регулируются в широких пределах.

Сложность выбора метода и оптимальных параметров гигротермических процессов состоит в том, что изменение свойств материалов носит труднопрогнозируемый характер. При этом целенаправленное с технологической точки зрения изменение одного свойства может сопровождаться ухудшением других. Таким образом, гигротермическое воздействие носит многоцелевой характер и требует компромиссного решения — достичь желательного изменения определенных свойств заготовки верха или обуви при минимальном ухудшении других свойств материалов и изделия в целом, причем недопустимое ухудшение любого свойства не может быть компенсировано улучшением других свойств.

Сорбционный и вакуумно-сорбционный методы увлажнения обеспечивают равномерное обводнение кожи, так как мелкие и средние капилляры, в которых конденси-

руется капиллярная влага, распределены равномерно, почти независимо от топографии кожи.

Сорбционному методу присущи и некоторые недостатки: процесс увлажнения характеризуется значительной продолжительностью во времени; увлажняются не только кожаные детали, но и текстильная подкладка; наблюдается неравномерность привеса влаги между отдельными заготовками, так как в большинстве конструкций установок заготовки верха увлажняются пачками.

Интенсификация увлажнения заготовок верха сорбционным методом достигается при переменных параметрах режима в два этапа.

Режим увлажнения заготовок верхасорбционным методом

Время, мин, на этапе

> первом40

втором45

Температура, °C, на этапе первом45—50

втором•18—20

Влажность паровоздушной смеси на 97—98 обоих этапах, %

Привес влаги, %'10—12

Такой режим позволяет исключить конденсацию влаги на заготовках верха на первом этапе и снизить влаго- потери перед формованием, так как на втором этапе происходит постепенное охлаждение заготовок верха до температуры окружающей среды.

Для сорбционного увлажнения применяют циклические установки, например КУ-О, состоящие из основания, барабана, ротора (и привода вращения), механизма распыления воды и вентиляционной системы. Заготовки верха обуви, расположенные поштучно на полках вращающегося ротора, последовательно проходят зону распыления холодной воды (влага орошает поверхность заготовок), затем зону, насыщенную водяными парами, нагретыми до температуры 60—65 °C, после этого заготовки обдуваются воздухом для удаления капелек жидкости с поверхности и охлаждения. Продолжительность одного цикла увлажнения 3,5—8 мин.

Увлажнять заготовки верха сорбционным методом с переменными параметрами процесса можно в камере типа УУЗ-О.

Рис. V.7. Схема установки для влажно-тепловой пластификации заготовок верха обуви:

— холодная плита; 2 — перфорированная горячая плита;

— увлажняемая заготовка верха; 4 — пневмоцилиндр; 5 — отсекатель пара

Эффективен для увлажнения таких материалов, как юфть, вакуумно-сорбционный метод, при котором процесс увлажнения ускоряется в результате повышения градиента давления и изменения механизма переноса влаги.

Процесс осуществляется в установках ТУВ-0 (СССР) или 331С фирмы «Шен». Установки располагают в непосредственной близости от машин для формования, так как при охлаждении заготовки верха эффект улучшения формовочных свойств быстро уменьшается.

В установках для влажно-тепловой пластификации осуществляется контактный способ теплопередачи с образованием пара в области соприкосновения лицевой поверхности заготовок с нагретой плитой, через перфорированную поверхность которой подается строго дозированное количество воды (рис. V.7).

Установка для влажно-тепловой пластификации носочной части заготовки и подноска 331С фирмы «Шеп» по внешнему виду напоминает термодиффузионный увлажнитель. При отключении воды установка 331С может работать в режиме тепловой пластификации носочной части заготовки, что целесообразно для заготовок верха с термопластическими подносками. Тепловая пластификация улучшает формовочные свойства заготовок верха обуви из искусственных и синтетических кож.

V.3. СУШКА

V.3.1. Способы сушки

При сушке влажного материала происходят одновременно два процесса: испарение влаги (массообмен) и перенос тепла (теплообмен). Тепло- и массообмен происходят как внутри материала (внутренний теплообмен), так и в среде, окружающей материал (внешний теплообмен). Результирующая интенсивность сушки зависит

от условий переноса внутри материала и во внешней среде и будет максимальной, когда возможности переноса внутренней и внешней среды одинаковы.

Для сушки обуви используют следующие способы: конвективный — тепло для испарения влаги и одновременного отвода образовавшихся паров от поверхности испарения сообщается при контакте высушиваемого материала с сушильным агентом (воздухом, топочными газами, их смесью, инертными газами и пр.);

контактный — тепло подводится к высушиваемому материалу при контакте с твердой непроницаемой пере- 11 городкой, нагреваемой различными теплоносителями;

*■1 терморадиационный — тепло высушиваемому материалу передается тепловым излучением, источником которого могут служить любые нагретые тела: лампы накаливания, экраны, панели, спирали и пр.;

диэлектрический — в поле токов высокой частоты (ТВЧ), под действием которого происходит поляризация молекул, сопровождающаяся равномерным выделением тепла во всем объеме материала;

сублимационный — влага переходит из твердого замороженного состояния в газообразное, минуя жидкое.

Конвективная сушка. Наиболее распространен как теоретически разработанный, экономичный, простой по устройству и эксплуатации.

К достоинствам конвективного способа сушки можно отнести простоту и невысокую стоимость оборудования. К недостаткам — высокий удельный расход тепла, сравнительно низкую интенсивность теплообмена между сушильным агентом и поверхностью высушиваемого материала и, следовательно, повышенную длительность процесса.

На интенсивность конвективного способа сушки влияют скорость, температура и влажность сушильного агента. Повышение скорости газа ускоряет процесс сушки благодаря увеличению как количества тепла, передаваемого конвекцией, так и движущей силы процесса, выражающейся разностью парциальных давлений паров влаги у поверхности высушиваемого материала и в воздухе окружающего пространства. Длительность конвективной бушки сокращается с увеличением скорости воздуха (рис. V.8).

Однако увеличение скорости теплоносителя требует значительных расходов электроэнергии. Кроме того, уве-

T,MU№ 130 -T,MU№ 130 -202035v, м/с35v, м/сРнс. V.8. Зависимость времени сушки от скорости воздухаРнс. V.8. Зависимость времени сушки от скорости воздухаличение скорости газа целесообразно в первом периоде сушки. Во втором периоде повышение скорости теплоносителя незначительно увеличивает интенсивность сушки.

T,MU№ 1

30 -

T,MU№ 1

30 -

20

20

35v, м/с

35v, м/с

Рнс. V.8. Зависимость времени сушки от скорости воздуха

Рнс. V.8. Зависимость времени сушки от скорости воздуха

Увеличение температуры в сушильной камере приводит к созданию большого перепада температур, повышающего скорость удаления

ваетсяваетсявлаги из материалов.

вается

вается

На обувных предприятиях используют сушилки конструкции X. Б. Глаубермана (рис. V.9), эжекторные, с рассредоточенным подводом тепла.

Рис. V.9. Схема сушильной установки конструкции X. Б. Глаубермана:Рис. V.9. Схема сушильной установки конструкции X. Б. Глаубермана:рециркуляционный канал; 2 — лятор; 4 —- выхлопная труба;нал; 6 — загрузочноерециркуляционный канал; 2 — лятор; 4 —- выхлопная труба;нал; 6 — загрузочноекалорифер; 3 — венти* 5 — обводной ка- отверстиекалорифер; 3 — венти* 5 — обводной ка- отверстиеВ эжекторных сушилках короб 4 разделен вдоль канала горизонтальной перегородкой 5 (рис. V.10), вентилятор 8 и калорифер 2 расположены в конце сушилки со стороны загрузочного окна. Воздух подается вентилятором через калорифер и эжектор (суживающуюся насадку) 3 с большой скоростью. В суженной части эжектора скорость воздуха максимальная, и в результате согласно уравнению Бернулли вокруг выходящей из эжектора с большой скоростью струи воздуха создается пониженное статическое давление (зона разрежения). В зону разрежения устремляется воздух из нижнего канала через зазор между торцовой стенкой и перегородкой, часть воздуха подсасывается в верхний канал, минуя вентилятор. Остальная часть воздуха подсасывается вентилятором из нижнего канала в конфузор 6

Рис. V.9. Схема сушильной установки конструкции X. Б. Глаубермана:

Рис. V.9. Схема сушильной установки конструкции X. Б. Глаубермана:

рециркуляционный канал; 2 — лятор; 4 —- выхлопная труба;

нал; 6 — загрузочное

рециркуляционный канал; 2 — лятор; 4 —- выхлопная труба;

нал; 6 — загрузочное

калорифер; 3 — венти* 5 — обводной ка- отверстие

калорифер; 3 — венти* 5 — обводной ка- отверстие

и рециркуляционную трубу 7. Часть отработавшего воздуха выбрасывается вентилятором через трубу / в атмосферу. Свежий воздух подсасывается через загрузочное окно.

Соотношение количества воздуха, проходящего через калорифер и вентилятор, и воздуха, циркулирующего в эжекторной сушилке, по данным П. В. Явшица, составляет 1 : 2. Необходимая для такого соотношения скорость воздуха на выходе из эжектора

где L — длина короба, м.

Основные преимущества эжекторных сушилок: отсутствует рециркуляционный канал; возможно создание прямотока или противотока воздуха и снижение потребной мощности вентилятора и электродвигателя к нему из-за наличия эжектора.

Основной недостаток сушилок с сосредоточенным обогревом воздуха: большие перепады температур по длине канала. Перепады температур зависят помимо расхода тепла на испарение влаги от начальной температуры воздуха, длины сушилки, теплоизоляции короба и стыков, общей инфильтрации.

Сушилка с рассредоточенным подводом тепла служит для выравнивания температуры воздуха по длине короба и сокращения влияния инфильтрации через неплотности ограждений.

В сушилках, разделенных вдоль короба перегородкой на два канала, применены принципы последовательной работы вентиляторов при рассредоточенном подводе тепла

двумя калориферами, подачи воздуха в верхний и нижний каналы или нагревания его гладкими паровыми трубами, проложенными вдоль каждого канала.

Сушилки, в которых воздух нагревается гладкими паровыми трубами, расположенными вдоль каналов, обладают рядом преимуществ перед сушилками с сосредоточенным обогревом воздуха: небольшой перепад температур по длине каналов, незначительное сопротивление движению воздуха. Но они имеют и недостатки.

В сушилке с рассредоточенным подводом теплого воздуха конструкции ГПИ-2 воздух, нагретый в калорифере 1, поступает в обводной канал 2 и через щелевые отверстия 3, расположенные главным образом в копие канала, подается в сушилку. Для уменьшения перепада температур целесообразно воздух начинать подавать вдоль сушилки, на расстоянии 1/3 ее длины от тепловентиляционной установки, для чего щелевые отверстия рассредоточивают по обводному каналу.

Сушка по принципу рециркуляции с выбросом части отработавшего воздуха не обеспечивает минимально необходимой относительной влажности в сушилках, особенно при испарении из внутренних деталей обуви органических растворителей. Для повышения относительной влажности воздуха необходимо вводить небольшое количество водяного пара в рециркуляционный воздухопровод до вентилятора.

Температура воздуха в сушилках контролируется и регулируется манометрическими электроконтактными термометрами типов ЭКТ-1 и ТС-100, влажность воздуха — психрометром типа ПЭ.

Контактная сушка. Контактная (копдуктивная) сушка обеспечивает высокую скорость процесса в результате передачи большего количества тепловой энергии. При контактной сушке тепловая энергия, необходимая для удаления влаги из материала, подводится к нему непосредственно от греющей поверхности (металлической обогреваемой колодки).

Основными параметрами сушки являются температура греющей поверхности, степень прижатия к ней материала, параметры окружающего воздуха и толщина материалов. При контактной сушке температура по толщине материала неодинакова. Наивысшую температуру имеют слои, соприкасающиеся с греющей поверхностью (обувная колодка), перепад температуры ускоряет диффузионные

6

Рис. V. 11. Схема инфракрасных излучателей: о — светлого: / — контактный стержень; 2 — концевой изолятор; 3 — изолирующий заполнитель; 4 — спираль; 5 — излучающая трубка; б — зеркального: / — нить накаливания; 2 — баллон; 3 — цоколь; в — зеркального типа КИ-220: 1 — контактный вывод; 2 — кварцевая трубка; 3 — вольфрамовая спираль

процессы переноса влаги из внутренних деталей обуви на поверхность заготовки верха. Интенсивность сушки при контактном подводе тепловой энергии составляет 3— 40 кг/(м2’ч) и зависит от температуры греющей поверхности.

Сложность внедрения контактного способа сушки обуви заключается в необходимости применения обогреваемых колодок, не изменяющих своих размеров при нагревании и охлаждении. В работах МТИЛП исследована возможность использования электропроводящих полимерных покрытий для получения электрообогреваемой поверхности неметаллических колодок.

Терморадиационная сушка. Терморадиационная сушка, или сушка инфракрасными лучами, основана на передаче тепла лучистой энергией.

Основными достоинствами данного способа сушки являются быстрое удаление влаги из тонкослойных материалов или лакокрасочных покрытий, компактность установки, простота регулирования температуры, незначительные потери тепловой энергии в окружающую среду. К недостаткам можно отнести непригодность Для сушки толстых материалов, неравномерность нагревания высушиваемого материала, большой расход энергии (1500—2500 кДж/кг влаги).

Область ИК-нзлучения охватывает длины волн от 0,8 до 20 мкм. Лучи проникают в глубь материала, поглощаются им и генерируют тепловую энергию. В качестве

Рис, V.12. Кривые спектрального распределения энергии излучения вольфрамовой нити накаливания при температуре, °C: 1 — 3227; 2 — 2947; 3 — 2227Рис, V.12. Кривые спектрального распределения энергии излучения вольфрамовой нити накаливания при температуре, °C: 1 — 3227; 2 — 2947; 3 — 2227Рис. V.13. Кривые относительного спектрального распределения энергии ТЭНов при напряжении, В:I — 220; 2 — 200; 3 — 180; 4 — 160Рис. V.13. Кривые относительного спектрального распределения энергии ТЭНов при напряжении, В:I — 220; 2 — 200; 3 — 180; 4 — 160

Рис, V.12. Кривые спектрального распределения энергии излучения вольфрамовой нити накаливания при температуре, °C: 1 — 3227; 2 — 2947; 3 — 2227

Рис, V.12. Кривые спектрального распределения энергии излучения вольфрамовой нити накаливания при температуре, °C: 1 — 3227; 2 — 2947; 3 — 2227

Рис. V.13. Кривые относительного спектрального распределения энергии ТЭНов при напряжении, В:

I — 220; 2 — 200; 3 — 180; 4 — 160

Рис. V.13. Кривые относительного спектрального распределения энергии ТЭНов при напряжении, В:

I — 220; 2 — 200; 3 — 180; 4 — 160

источников излучения используют зеркальные лампы мощностью 250, 300 и 500 кВт, температура нити накаливания 222 °C. Они дают равномерное облучение на расстоянии более 0,3 м. Электрические элементы сопротивления выполняют в виде панелей или ТЭНов.

Главное преимущество ламповых излучателей перед ТЭНами заключается в отсутствии инерционности, т. е. они приводятся в действие сразу после включения, что важно при прерывистом облучении. В ламповых излучателях примерно 80—90 % электроэнергии преобразуется в энергию излучения.

При рассмотрении спектральных характеристик ИК- излучателей (ламп и ТЭНов) выявлено, что максимальная интенсивность излучения М светлых излучателей (рис. V.11) лежит в пределах длин волн X = 1 —1,5 мкм (рис. V.12), а у темных излучателей (ТЭНов) X = 3— 4 мкм (рис. V.13). На рис. V.14 показана зависимость количества энергии Е, поглощенной слоем воды толщиной /г, от температуры нити в ламповых излучателях. Для обеспечения интенсивности сушки необходимым условием является совпадение спектра излучения источника лучистой энергии со спектром поглощения материала и влаги.

Для кожи, меховых и обувных материалов в спектре пропускания максимум поглощения лучей расположен при длине волны 1,2 мкм. Близкими по спектральным характеристикам к данным материалам являются ламповые излучатели с длиной волны 1—1,4 мкм. Присутствие

Рис. V. 14. Зависимость количества энер-гии Е, поглощенной слоем воды h, от тем-пературы нити в ламповых излучателях,°C:

/ — 2727; 2 — 2227; 3 — 1727; 4 — 727

в материалах воды значительно увеличивает поглощение ими лучистой энергии, что способствует использованию при сушке ламповых излучателей.

Для сушки полимерных лакокрасочных покрытий, клеевых пленок большое значение имеет их

пропускная способность. Если материал покрытия обладает большой поглощательной способностью, то вся

лучистая энергия скапливается в поверхностном слог. Это приводит к тому, что наибольшее поглощение тепловой энергии и наиболее интенсивное испарение растворителя с образованием твердой пленки происходят в поверхностном слое, выход паров растворителя из более глубоко расположенных слоев затруднен. Если покрытие (или клеевая пленка) обладает большой пропускной способностью, то лучистая энергия, поглощенная подложкой, начнет ее нагревать и подложка будет отдавать часть поглощенной тепловой энергии примыкающему слою покрытия (клея). Покрытие также начнет нагреваться изнутри тепловой энергией, получаемой от подложки. Таким образом создаются условия для интенсивного нагревания глубинных слоев покрытия (клея) и испарения растворителя, что ускоряет сушку. Поэтому целесообразно применять ИК-излучатель с максимумом энергии излучения в диапазоне длин волн, которые пропускаются слоем покрытия (клея). Так, наиритовые клен, используемые в обувном производстве, в диапазонах длин волн 3,3—3,5 и 2,8—2,9 мкм поглощают излучения, а в диапазоне 1,2—2,3 и 3,8—5,4 мкм их про

пускают.

Исходя из спектров излучения ламповых излучателей и ТЭНов и спектров пропускания клеев можно сделать вывод, что для сушки клеевых пленок следует использовать ламповые излучатели.

На количество поглощенной энергии влияет и цвет материала: более темные лучше поглощают лучистую

энергию, чем светлые. Так, при сушке полимерного покрытия на белой основе при облучении ламповым излучателем в течение 15 с температура на поверхности материала была 82 °C, а на черной основе при тех же условиях 103 °C. Значительно влияют на процесс терморадиационной сушки температура процесса, а также расстояние между излучателем и материалом. Интенсивность сушки пленок латекса натурального каучука с увеличением температуры с 50 до 90 °C и при расстоянии до лампового излучателя 5 см возрастает в 1,6 раза, в то время как при расстоянии 15 см — в 1,3 раза. С увеличением расстояния от 5 до 15 см при температуре сушки латекса 70 °C длительность процесса возрастает с 12 до 16 мин, а при температуре сушки 90 °C — с 10 до 15 мин.

В обувном производстве широко распространена терморадиационная сушка, разработанная ленинградским обувным объединением «Скороход». Источником излучения в ней служат трубчатые рефлекторные электроизлучатели марки 4Р.1.

Сушка токами высокой частоты. Основана на нагревании диэлектриков и полупроводников в электрическом поле высокой частоты. При этом происходит равномерное и быстрое образование тепловой энергии во всем объеме влажного материала в результате превращения электрической энергии. При сушке ТВЧ тело нагревается настолько интенсивно, что скорость парообразования внутри него превышает скорость переноса массы пара. Поэтому внутри материала возникает градиент давления при температуре выше 60 °C, что ускоряет перемещение пара из внутренних слоев к поверхности.

Сушка ТВЧ обладает рядом достоинств: обеспечивает равномерное нагревание всей массы однородного материала, высокую интенсивность в результате термодиффузии и электроосмоса; избирательное удаление влаги из неоднородного по структуре материала, поэтому путем подбора длины волны можно нагревать отдельные участки неоднородного материала практически без повышения температуры остального материала; высокое качество продукта, так как при указанном выше распределении температур, вызывающем диффузию, уменьшается возможность образования корки на поверхности материала и его коробления.

Недостатками сушки ТВЧ являются большой расход энергии на удаление влаги (28 000 кДж/кг влаги), стои-

рис. V.15. Схема высоко-частотной сушилки:

1 — сеть; 2 — преобразователь; 3 — генератор; 4 — пластины конденсатора; 5 — лента конвейера; 6 — камера

мость затраченной энергии в 3—4 раза выше, чем при' конвективной, и сравнительная сложность установки.

Переменный ток из сети (рис. V.15) поступает в преобразователь, где преобразуется в переменный ток высокой частоты. Этот ток подводится к пластинам конденсатора, между которыми движется по ленте высушиваемый материал. Под действием электрического поля высокой частоты материал нагревается.

Изменяя напряженность электрического слоя, можно регулировать температурный градиент между внутренними слоями материала и его поверхностью, т. е. скорость сушки, а также избирательно нагревать частицы материала.

Вследствие большого расхода энергии этот способ сушки в легкой промышленности применяется весьма ограниченно.

Сублимационная сушка. Разновидностью вакуумной сушки является сублимационная сушка — сушка материалов при низких температурах и остаточном давлении ниже 609 Па, когда влага находится в замороженном состоянии и испаряется изо льда, минуя жидкое состояние.

По способу подвода тепловой энергии сушка относится или к контактной, или к терморадиационной.

При сублимационной сушке сохраняется исходная пористая структура материала, первоначальные физикомеханические и гигиенические свойства. Расход энергии больше, чем при любом другом способе сушки, исключая сушку токами высокой частоты. Поэтому сублимационная сушка как дорогостоящая применяется преимущественно для ценных материалов, не выдерживающих обычной тепловой сушки без разрушения биологических свойств.

Процесс удаления влаги из материала протекает в три стадии: самозамораживание (или предварительное замораживание), собственно сублимация и удаление остаточной влаги.

Рис. V.16. Схема сублимационной сушилки:

/ — камера; 2 — конденсатор; 3 — вакуумный насос; 4 — компрессорная холодильная установка; 5 — циркуляционный на-

Самозаморажива ние происходит в сушильной камере при пониженных

давлении и температуре быстро и равномерно. При этом обычно не образуются крупные кристаллы льда, способные изменить структуру тела. Самозамораживание выгодно в энергетическом и

технологическом отношении, так как выделяющаяся при нем тепловая энергия расходуется на испарение влаги, т. е. уменьшается расход энергии. На этой стадии удаляется 15—20 % влаги. Температура материала снижается до температуры сублимации.

Стадия собственно сублимации характеризуется постоянством температуры материала. Из материала удаляется 55—60 % общего количества влаги, происходит углубление зоны сублимационного испарения. Скорость собственно сублимации зависит от остаточного давления, температуры поверхности конденсатора.

Стадия удаления остаточной влаги характеризуется увеличением температуры материала по сравнению с температурой сублимации до конечной температуры материала. Удаляется 20—25 % влаги, пары которой из сушильной камеры попадают в конденсатор, где конденсируются. Тепловая энергия, необходимая для удаления влаги на второй и третьей стадиях процесса, подводится контактным способом, ИК -излучением или ТВЧ.

Основными частями сублимационной установки являются сушильная камера, конденсатор, холодильная установка, циркуляционный 5 и вакуумный 3 насосы. В сушильной камере 1 (рис. V.16) — сублиматоре находятся пустотелые плиты, внутри которых циркулирует горячая вода. Паровоздушная смесь из сублиматора поступает в конденсатор 2. В его трубах циркулирует хладоагент компрессорной холодильной установки 4. В конденсаторе водяной пар конденсируется и замораживается. Для непрерывного удаления образующегося льда устанавливают два конденсатора, работающих и размораживающих попеременно. Создание в сублима-

торе необходимого вакуума и отвод паровоздушной смеси осуществляются вакуумным насосом 3.

Действующие и новые комбинированные способы сушки должны обеспечивать интенсификацию процесса, требуемые технологические и потребительские свойства высушиваемых деталей и изделий.

V.3.2. Кинетика процесса сушки

Сушка является процессом диффузионным, так как влага из материала в окружающую среду переходит при поверхностном испарении и диффузии ее из внутренних слоев к поверхности материала.

Для создания оптимального режима, при котором длительность сушки и расходы энергии наименьшие, а свойства высушиваемого материала соответствуют предъявляемым к ним требованиям, проводится анализ изменения среднего влагосодержания и средней температуры материала, т. е. изучается кинетика процесса.

Характер кинетических кривых определяется физико- химическими свойствами высушиваемого материала и закономерностями тепломассообмена его с окружающей средой.

Кривая сушки отражает зависимость средней влажности 1С0 материала от продолжительности сушки т и строится по опытным данным, полученным при его взвешивании (рис. V.17, а). Анализ кривой сушки показывает, что материалы отдают влагу неравномерно, в связи с чем процесс сушки можно разделить на периоды с уменьшением влажности материала от начальной WH до критической 1FKP по линейному закону — первый период сушки, и по некоторой кривой, асимптотически приближающейся к кривой равновесной влажности И7р — второй период сушки. Достижение равновесной влажности ИД означает полное прекращение испарения влаги из материала. Однако на практике величина (Гр в процессе сушки, как правило, не достигается. Конечная влажность материала превышает равновесную и зависит от технологических требований, а также условий сушки.

Под скоростью (интенсивностью) сушки понимается количество влаги, удаляемой в единицу времени с еди- ницы поверхности высушиваемого материала, N = dF dT • Скорость сушки можно определить и как уменьшение

Рис. V.I7. Кривые сушки (а) и скорости сушки (б)Рис. V.I7. Кривые сушки (а) и скорости сушки (б)влажности материала в единицу времени, %/с; кг/(кг/с)

Рис. V.I7. Кривые сушки (а) и скорости сушки (б)

Рис. V.I7. Кривые сушки (а) и скорости сушки (б)

N = dW/dx.

Кривая скорости сушки (рис. V 17, б) позволяет более четко разграничить периоды I и II сушки.

Из рис. V.17, а видно, что кривая скорости сушки имеет резко выраженную точку К перегиба, называемую критической точкой процесса сушки. Эта точка соответствует критической средней влажности материала и делит кривую на два отрезка. Первый отрезок представляет собой пря

мую линию и соответствует периоду постоянной скорости сушки. Второй отрезок представляет собой кривую и соответствует периоду падающей скорости сушки. Длительность обоих периодов различна и зависит от свойств материала, его формы, размеров и начальной влажности.

В I период сушки скорость внутренней диффузии в материале велика по сравнению со скоростью внешней диффузии и изнутри материала к его поверхности поступает достаточное количество влаги. Поэтому сушка в период постоянной скорости целиком обусловливается скоростью испарения влаги со свободной поверхности высушиваемого материала. В период постоянной скорости сушки давление пара над поверхностью материала равно его давлению над чистой жидкостью.

В / период скорость сушки не зависит ни от толщины материала, ни от его начального влагосодержания, а зависит от режимов сушки, температуры сушильного агента, скорости и влажности.

В течение II периода сушки скорость полностью обусловлена скоростью диффузии влаги к поверхности материала. Поэтому во II периоде скорость сушки зависит от толщины и влагосодержания материала и практически не зависит от скорости и влажности воздуха.

Во // периоде скорость сушки уменьшается и при достижении материалом равновесной влажности равна нулю.

Вид кривых скорости сушки во II периоде разнообразен и зависит от природы материала, формы связи влаги с материалом, механизма перемещения влаги. На скорость сушки материалов влияют температура, относительная влажность и скорость движения воздуха.

V.3.3. Режимы сушки обуви

В обувном производстве сушкой удаляют влагу (воду) (или органические растворители из увлажненных деталей, красок или клеев.

‘ Основная сушка предназначена для удаления влаги после затяжных операций из внутренних деталей обуви (задников и подносков) и увлажненной заготовки верха. Сокращение размеров заготовки верха при сушке способствует дополнительному ее формованию.

При удалении влаги из внутренних деталей обуви решающую роль наряду с режимом сушки играет паропро- ницаемость кож. Время сушки внутренних деталей увеличивается соответственно уменьшению паропроницае- мости кож, которая зависит в основном от типа покрытия. По мере снижения паропроницаемости покрытия располагаются в следующем порядке: казеиновое, акриловое, нитроцеллюлозное и масляное (лак). Юфть из-за большого содержания жира имеет низкую паропроницае- мость, что является причиной длительной сушки обуви из нее.

Вспомогательная сушка предназначена для удаления влаги с поверхности подошв после пристрачивания, окрашивания уреза подошв и каблуков, сушки клеевых пленок и пр. Вспомогательная сушка проводится на движущемся с различными скоростями конвейере в специальных сушилках, в естественных условиях или подогретым воздухом. Для вспомогательной сушки применяют также инфракрасные лучи.

Температура воздуха, относительная влажность и скорость по-разному влияют на скорость сушки обуви.

Повышение скорости движения воздуха незначительно увеличивает скорость сушки внутренних деталей. Для достаточного перемешивания воздуха в сушилке, уменьшения температурного перепада по ее длине и необхо-

Таблица V.6. Рекомендуемые режимы основной сушкиматериалов и деталей обуви из кожи хромового дубления(относительная влажность воздуха 30%,скорость движения воздуха 1 м/с)

Де1 али

Температура воздуха, СС

Время сушки, ч, при покрытии кожи

казеиновом

акрило-

с нитро- закреплением

нитроцеллюлозном

Кож картонные или кожаные

Без

формованные задники, вклеенные 12 %-м латексным

клеем

Кожкартонные или кожаные

сушки

50

3

/

4

4

формованные задники Кожаные задники и под-

60

4,5

5,5—6,0

7—7,5

носки *, текстильная подкладка

Кожаные задники и под-

60

5

6—6,5

8—8,5

носки *

Кожаная подкладка без по-

50

6

8

9

крытия

Кожаные задники и под-

60

5,5—6

7—7,5

8,5—9

носки *, кожаная подкладка с нитропокрытием или утепленная подкладка

Задники из обувной нитро-

50

3

4,5

5,5

искожи — Т трехслойные

Задники или подноски из

50

2

3

3

обувной нитроискожи — Т двухслойные

Подноски из обувной нитро-

50

1

1,5—2

1,5—2

искожи—Т однослойные или эластичные

Мофориновые подноски двух-

50 ' .

2,5

3,5—4

3,5—4

слойные

* Детали вклеены 30 — 50 %

м латексным или 12 %-м казеиновым клеем.

димого теплового обмена между воздухом и обувью скорость воздуха в сушилках должна быть не ниже 1 — 2 м/с.

Снижение относительной влажности воздуха сокращает длительность сушки, потому что понижается равновесная влажность кожи и повышается ее паропрони- цаемость (благодаря освобождению части микрокапил- лярсв от влаги). Относительную влажность воздуха в сушилках рекомендуется поддерживать не ниже 30—40 %,

чтобы предотвратить резкое снижение влажности в отдельных деталях обуви.

Наибольшее влияние на сокращение времени сушки оказывает повышение в допустимых пределах температуры воздуха (без ухудшения качества обувных материалов).

Максимальная температура, которую выдерживают обувные материалы при длительном пребывании в атмосфере высокой относительной влажности без понижения их физико-механических показателей следующая, °C:

Кожи метода дубления таннидного’ '45

хромтаннидного60

хромового’' "75

Картон-80

Текстильные материалы90—100

Наименьшую термостойкость во влажном состоянии имеют кожи таннидного и хромтаннидного дубления. Температуру сушки следует выбирать по наименее термостойкому материалу, использованному при изготовлении обуви.

Основная сушка обуви производится в конвективных или радиационно-конвективных установках. Продолжительность сушки обуви с различными внутренними деталями в конвективных сушилках при постоянном режиме в зависимости от типа покрытия кожи заготовок и температура сушки приведены в табл. V.6.

Рекомендуемые режимы основной сушки обуви с верхом из юфти, текстильных материалов и лака (относительная влажность воздуха 30 %, скорость движения воздуха 1—2 м/с)

Средняя температура воздуха, °C

Время сушки, ч

Из юфти с двухслойными кожа

50—55

10—12*

ными задниками

Из юфти с формованными двух

45—50

2—3

слойными кожаными и комбинированными задниками

Текстильная с кожаными задника

50—52

3,5—4

ми и подносками

Текстильная с задниками и под

65

2,5—3

носками из обувной нитроиско- жи — Т

Лаковая с кожаными задниками и

50

24

подносками

Лаковая с формованными кожа-40—453

ными задниками и подносками, вклеенными латексным клеем 12 %-й концентрации (вязкость 6 с но ФЗ-36)

* Сушка юфтевой обувв может производиться в два приема: первая сушка в течение 4—5 ч до влажности кожаных эадннков 25 %, а вторая сушка в течение 6 — 7 ч до влажности 18 %.

Рекомендуемые режимы вспомогательной сушки обуви

Скорость воздуха, м/с

Температура воздуха, °C

В ремя сушки,

Аппретирование верха обу

0,5—1

18—20

5—15

ви. Первое нанесение полихлоропренового клея на затяжную кромку заготовки верха обуви

Нанесение закрепителя на

0,5—1

18—20

3—5

урез кожаных подошв Второе нанесение полихлор

0,5—1

18—20

60—90

опренового клея на затяжную кромку заготовки верха или однократное нанесение. Второе нанесение клея на полиуретановые подошвы Первое нанесение клея на

0,5-1

18-20

10—15

полиуретановые подошвы. Первое нанесение полиуретанового клея на затяжную кромку заготовки верха Второе нанесение полиуре

0,5—1

18—20

30—40

танового клея на затяжную кромку заготовки верха Поднятие губы рантовых

1—2

35—40

45—60

стелек

Вшивание ранта и нанесе

1—2

18—20

30-60

ние на след затянутой обуви резинового клея Пристрачивание кожаных

1—2

40—45

120

подошв

.4. ВЛАЖНО-ТЕПЛОВАЯ ФИКСАЦИЯ ФОРМЫ ОБУВИ

Влажно-тепловое воздействие применяется для фиксации формы обуви с верхом из натуральных кож. Совместное действие тепловой энергии и влаги интенсифицирует релаксационные процессы и снижение внутренних напряжений отформованной заготовки верха. В некоторых случаях влажно-тепловая фиксация используется и для обуви с верхом из синтетических кож или комби-

f нации материалов. В этих случаях решающее значение ‘ для фиксации формы обуви имеет тепловое воздействие.

Влажно-тепловая фиксация обуви включает воздей- * ствие влажным теплым воздухом на первом этапе, сухим горячим на втором и завершается обработкой холодным i воздухом. По данным научно-исследовательского инсти- | тута обувной промышленности «Сатра» (Великобритания), I формоустойчивость обуви после выдержки ее на колодке I* сохраняется в течение двух месяцев.

I Установки для влажно-тепловой фиксации обеспечи- | вают следующие режимы работы: температура во влаж- I ной зоне 60—70 °C и относительная влажность паровоз- | душной смеси 60—100 %, температура во второй зоне I ПО—160 °C.

I Для влажно-тепловой обработки применяют установки: | ротационные (с вращающейся этажеркой) — ВТОО(кон- | струкции ЦНИИКП и ГПИ-2), проходные — УТФ-0 I (СССР), фирм БУСМК, «Сатра», модели ОМВ/М600 фирмы к «Анвер», элеваторные с люлькой для обуви фирмы I «Ай-Си-Ай» (США); камерные — фирмы «Ринальди» I (Италия).

I ЦНИИКП рекомендует несколько режимов влажно- | тепловой фиксации формы обуви в зависимости от вида I материалов, применяемых для верха.

Режимы влажно-тепловой фиксации формы обуви

I

II

Ш

Время обработки, мин влажной паровоздушной

1,5

2

3

смесью

нагретым воздухом

3,5

5,5

7

Температура, °C влажной паровоздушной

60—70

60-

-70

смеси

нагретого воздуха

120—130

90—100

80—90

Время загрузки, охлажде-

1

1,5

2

ния и выгрузки заготовок верха, мнн

Примечание. Режим I — для обувн с верхом из кож с естественной лицевой поверхностью, не меняющей цвет, режимы II и III —g верхом из кож с искусственной и облагороженной лицевой поверхностью.

. . Режим фиксации формы обуви зависит от многих факторов, в том числе от структуры и физико-механических свойств материалов, вида и термостойкости лицевого покрытия, степени деформации, характера периодов обработки, вида источников тепловой энергии и др. Поэтому

на практике целесообразно устанавливать оптимальные режимы влажно-тепловой фиксации эмпирически в каждом конкретном случае и уточнять с учетом имеющихся рекомендаций.

Основная область применения тепловой обработки — фиксация формы обуви с верхом из искусственных и синтетических кож.

Режим обработки заготовок верхав установке УТОИК

Температура, °C, на стадии

I (нагревание)70—130

II (охлаждение)20

Скорость движения, м/с, на ста- 5 дни I

Время, мин, на стадии

I5—20

II.1—4

Искусственные кожи на тканевой основе и синтетические кожи на волокнистой основе с тканевым слоем имеют низкие остаточные удлинения и коэффициент поперечного сокращения, большие упругие деформации. Все это приводит при формовании к большим растяжениям плоских заготовок верха из искусственных кож и низкой формоустойчивости обуви. Температуру и продолжительность фиксации необходимо выбирать с учетом термомеханических кривых, а также допустимых изменений свойств искусственных и синтетических кож.

Режим тепловой фиксации(при начальной относительнойдеформации материала 8—10 %)

Температура, СС

СК-2120—140

СК-8, корфам135—150

кларино'100—120

Время, мин

СК-2, СК-8, корфам ....5—10

кларино5—15

При фиксации формы обуви с верхом из искусственных кож допускаемый интервал температур может быть установлен исходя из характера изменения удельной поверхности пор 5УД, определяемой методом газовой хроматографии. Для искусственных кож с поливинил-

/,5l111111 SOSO too 11 О 120 130 140 1S0t,°G/,5l111111 SOSO too 11 О 120 130 140 1S0t,°GРис. V. 18. Изменение удельной поверхности пор (кривые 1 и 2) и остаточной деформации (кривые 3 и 4) вннилискожи при тепловой фиксации формы обуви

/,5l111111 SO

SO too 11 О 120 130 140 1S0t,°G

/,5l111111 SO

SO too 11 О 120 130 140 1S0t,°G

I. хлоридным покрытием | является критическимI. хлоридным покрытием | является критическимнтервал температур 120—130 °C при котором наблюдается снижение 5УД и необратимое ухудшение свойств (рис. V.18).

I. хлоридным покрытием | является критическим

I. хлоридным покрытием | является критическим

Внедрение новых методов увлажнения, сушки и влажно-тепловой обработки обуви связано не только с решением технологических вопросов, но и с выбором рациональных решений по охране окружающей среды, организации и охране труда, наиболее эффективному техникоэкономическому использованию ресурсов, энергии, оборудования.

Повышенная температура гигроскопических воздействий может вызвать деструктивные изменения обувных материалов. Предельная температура — температура, при которой происходит плавление, возгонка или разложение материала. При установлении оптимальных параметров гигротермических процессов (для обеспечения требуемых технологических и потребительских свойств обуви) необходимо определять предельную температуру, степень токсичности продуктов разложения и возгонки при гигротермических воздействиях на синтетические и искусственные кожи, натуральные кожи с покрытиями на основе полиэфируретанов. Следует установить фактическую концентрацию вредных веществ в рабочем пространстве гигротермических установок и в рабочих зонах производственных помещений, которая не должна превышать предельно допустимой концентрации (ПДК). Чтобы избежать выбросов вредных паров из установок в рабочее помещение, нормируется минимальная скорость воздуха. При допустимой концентрации вредных паров до 10 мг/м3 скорость воздуха должна быть не менее 0,7—1 м/с.

Особого внимания требуют вопросы обеспечения взрыво- и пожаробезопасности. Недопустимо снижение

кратности обмена воздуха в сушильном пространстве, так как повышение концентрации паров органических растворителей (например, при сушке клеевых пленок из растворов наиритового клея) может привести к образованию взрывоопасной смеси. Несмотря на интенсивное разбавление паров растворителя воздухом (для гарантии безопасности расход свежего воздуха на I л испаряющегося растворителя составляет 600 м3), выброс растворителя в окружающую среду наносит ущерб как окружающей среде, так и экономике предприятия. Перспективна разработка гигротермических установок с системой поглощения и последующей рекуперацией испаряемых растворителей.

. ПРИКРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Низ обуви с отформованной на колодке заготовкой верха можно соединять нитками, шпильками, клеем или их комбинацией. Метод крепления низа зависит от назначения и конструкции обуви, материалов, из которых она изготовлена. Большое разнообразие методов крепления низа позволяет изготовлять обувь с различными свойствами.

Одним из основных показателей, характеризующих потребительские свойства обуви, является прочность крепления, которая характеризуется нагрузкой, необходимой для отрыва подошвы. Для обуви механических методов прочность крепления низа определяется нагрузкой в ньютонах (Н) на 1 см длины крепления, для обуви химических методов крепления — средней нагрузкой в ньютонах на полупару, требуемой для отрыва подошвы от верха обуви.

Для обеспечения установленных норм прочности крепления подошв следует подбирать материалы для деталей обуви как по свойствам, так и по толщине. От свойств материалов, конструкции деталей и метода их крепления зависит гибкость обуви, которая определяется как усилие в ньютонах, необходимое для ее изгибания в пучках на 25°. Чем выше жесткость, тем больше усилие стопы для изгибания обуви при ходьбе, тем больше срок приформо- вывания обуви в процессе носки. Наибольшую жесткость

Таблица VI.I. Средние коэффициенты трудоемкости изготовления обуви разных методов крепления

Вид и род обуви

Метод крепления

Материал подошвы

Коэффициент трудоемкости

Полуботинки муж-

Рантовый

Кожа

1

0,85

ские

Рантоклеевой

Резина

Гвоздевой

Кожа

0,69

Клеевой

»

0,47

Литьевой

Полиуретан

0,73

Ботинки дошкольные

Доппельный

Кожа

0,54

Сапожки дошкольные

Доппельно-клеевой

Резина

0,63

Туфли летние детские

Строчечно-клеевой

Кожа

0,55

Ботинки мальчиковые

Горячей вулканизации

Резина

0,5

Туфли женские (с верхом из текстильных материалов)

Литьевой

пвх

0,13

имеет обувь гвоздевого метода крепления, меньшую — ниточных методов крепления, наименьшую — клеевого.

Толщина и материал деталей низа в значительной степени влияют на массу обуви. Снижение массы обуви способствует снижению утомляемости человека при ходьбе.

Метод крепления низа обуви определяет и ее материалоемкость. Наиболее материалоемким методом крепления является рантовый, затем гвоздевой, наименее материалоемким — клеевой (табл. VI. 1).

.1. КЛЕЕВОЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Последовательность выполнения подготовительных операций к приклеиванию низа обуви определяется ее конструкцией, способом затяжки заготовки верха и применяемым оборудованием (табл. VI.2).

Излишки затяжной кромки срезают в носочной части шлифовальным полотном, чтобы ширина затяжной кромки была не менее 14 мм. При этом не должно быть нарушено клеевое скрепление затяжной кромки со стелькой.

Скобки или гвозди, прикрепляющие стельку к колодке, удаляют, затяжная кромка при этом не должна быть повреждена.

При формовании пяточной части обуви на высоком и среднем каблуке одновременно оглаживают ее боковую

Таблица VI.2. Подготовительные операции к процессу приклеивания подошвы

Операция

Вспомогательныеп

материалы, инструментОборудование

Срезание излишковзатяжной

кромки

Шлифовальное полот- Машины МВК-ГО (СССР), но, нож14С фирмы «Морбах»

(ФРГ), линейка с ценой деления 1 мм

Удаление крепителей из стелек Формование пяточной части обуви *

Простилание следа обуви

Скобко- или гвозде- Стол СТ-ЦК вытаскиватель

Молоток, биметалли- Машины ФП-1-0 и ческий термометр ППГ-У-0 (СССР), 124ДО 7Б-21фирмы «Шен» (ФРГ)

Клеи для второсте- Машины ПНД-0 и ППС-С пенного склеивания, (СССР) латексные,кисть,

гвоздевытаскиватель, молоток, нож, банка Б-1

Подготовка поверхности подошв к нанесению клея

Шлифовальный ка- Машины ШН-1-0 (СССР), мень или шлифоваль- модели ПОРА фирмы ные шкурки № 63— «Шефер», полуавтомат 100, волосяные щетки 04168/РЗ (ЧССР)

* Температура матрицы 90 —100 °C, время формования 20 — 30 с, давление 0,35 — 0,4 МПа.

поверхность. Грань пяточной части следа обуви после формования должна быть четко выражена и полностью соответствовать форме колодки. На заготовках верха не допускаются морщины, складки и пережоги материала.

Чтобы заполнить углубление между краями затяжной кромкой обуви, ее след простилают. На поверхность стельки наносят клей и накладывают простилку. Про- стилку в зависимости от материала можно прикреплять гвоздями или скобками. Излишки картонной простилки срезают, неровности околачивают. Операция не выполняется при использовании формованных подошв, имеющих выступающую часть для выравнивания следа затянутой обуви.

Обработка поверхности обувных материалов перед склеиванием. Главная цель подготовки поверхности к склеиванию — ее тщательная очистка от загрязняющих веществ субстрата и обеспечение максимального смачивания клеем поверхности материалов.

При выборе способа подготовки поверхности к склеиванию необходимо исходить из химической природы

материала. В зависимости от характера протекающих процессов и способов выполнения операций подготовки можно выделить физико-механическую обработку, химическую модификацию поверхности, ионизирующее облучение поверхности полимерных материалов.

Механическую обработку поверхности материалов можно производить шлифованием и взъерошиванием.

Механическая обработка поверхности обувных материалов обеспечивает очистку поверхности от загрязнений и способствует увеличению площади контакта между клеем и материалом (в итоге реализуется более полное межмолекулярное взаимодействие между адгезивом и субстратом). В результате механического воздействия возможна механодеструкция полимеров (разрыв молекулярных цепей и образование свободных радикалов), что также способствует более сильному взаимодействию клея с материалом.

При механической обработке кожи для верха обуви (взъерошивание затяжной кромки) должно быть удалено отделочное полимерное покрытие, чтобы обеспечить взаимодействие клея с дермой кожи. Взъерошивание затяжной кромки верха обуви целесообразно проводить на расстоянии 0,5—1 мм от грани следа обуви. Это обеспечивает необходимую водостойкость клеевого соединения и исключает повреждение материалов в местах соприкосновения подошвы с верхом обуви.

Склеивание без предварительной механической обработки затяжной кромки возможно только тогда, когда адгезия отделочного полимерного покрытия к коже соизмерима с прочностью клеевого шва (не ниже его прочности). Например, высокая адгезионная прочность достигается при отделке кожи полиуретановым покрытием.

Кожи для низа обуви (кожаные подошвы) следует взъерошивать до получения коротких волокон. При рыхлой структуре кож низкого качества, обладающих характерной ворсистой поверхностью, клей вступает в контакт лишь с поверхностными волокнами, склеиваются заготовка верха и ворс, неплотные длинные волокна кожи не выдерживают постоянного сильного натяжения во время ходьбы, что приводит к разрыву по волокнам кожи при низких показателях прочности крепления подошв. Рыхлые слои кожи, в частности мездра, должны быть полностью удалены, клей надо Наносить на дерму.

Механическая обработка поверхности необходима перед склеиванием подошв из полимерных материалов — резины, поливинилхлорида, полиуретана. Поверхность полимерных подошвенных материалов загрязнена посторонними веществами, осаждающимися из воздуха. Но и сами полимеры являются источником загрязнений поверхности. Различные примеси (мягчители, парафин, воск, стабилизаторы, пластификаторы, эмульгаторы) из объема материала постепенно мигрируют на поверхность и концентрируются там. Поверхностная концентрация некоторых примесей превышает объемную в десятки и сотни раз. Концентрируясь на поверхности, эти вещества создают ослабленную зону, механические свойства ее оказываются низкими, что резко ухудшает адгезионную прочность. Поэтому удаление посредством взъерошивания подобных «слабых граничных слоев» — эффективный способ повышения прочности склеивания.

В результате механического взъерошивания поверхности резиновых подошв происходит разрыв молекулярных цепей с образованием свободных радикалов. Такие радикалы обладают повышенной химической активностью и способствуют более сильному взаимодействию с адгезивом.

В настоящее время широко применяют синтетические кожи для верха обуви, подготовка поверхности которых к склеиванию имеет специфику. Для подготовки поверхности синтетических кож их взъерошивают и удаляют отделочное покрытие. Для обеспечения чистоты поверхности синтетических кож, не подвергающихся механической обработке, ее можно обезжирить органическими растворителями. Синтетические кожи без армирующей ткани не взъерошивают, чтобы не ослабить полимерные материалы, но чистят поверхность этилацетатом или ацетоном. Исключение составляют корфам и ба- рекс, затяжная кромка которых должна быть взъерошена.

Химическая модификация поверхности склеиваемых материалов значительно повышает прочность склеивания. Известны различные способы химической модификации поверхности материалов. При обработке окислителями (серной кислотой) поверхности резин на основе слабополярных каучуков и галогенировании термоэла- стопластов на обработанной поверхности появляются реакционноспособные группы, которые взаимодействуют

с функциональными группами клея, что в конечном итоге существенно повышает прочность склеивания.

Широкое применение получили подошвы на основе дивинилстирольных термоэластопластов (ТЭП). Вследствие термопластичной природы формованные подошвы на основе ТЭП нельзя подвергать механической обработке, так как возможно образование «наплывов» и изменение формы подошв.

Поверхность формованных подошв из ТЭП необходимо обработать галогенирующим составом (операция галогенирование): 3 %-м раствором дихлорамина в ацетоне или этилацетате. Эффективность галогенирования поверхности ТЭП подтверждается следующими данными: прочность склеивания до и после галогенирования соответственно составляет 7 и 131 Н/см.

Существенным недостатком галогенирования является ухудшение условий труда в цехе из-за загрязнения рабочего места галогенирующими составами с последующим выбросом органических растворителей в атмосферу.

Современная технология позволяет осуществить подготовку поверхности формованных из ТЭП подошв воздействием ионизирующего облучения. Этот процесс можно легко автоматизировать, новая технология обеспечивает социальный и экономический эффект.

Все рассмотренные способы подготовки поверхности к склеиванию требуют нанесения клея на подготовленную поверхность непосредственно после механической или химической обработки.

Нанесение клеев. Важным технологическим процессом, влияющим на прочность склеивания, является нанесение клея на поверхности деталей. Основными параметрами процесса нанесения клеев являются вязкость и концентрация клея, толщина клеевой пленки.

Вязкость влияет на смачиваемость клеем поверхности материалов и растекание его по поверхности. Характер микрореологических процессов на границе раздела адгезив — субстрат во многом определяется вязкостью клея. В процессе растекания клея по поверхности материала происходит ориентация макромолекул адгезива по поверхности субстрата, определяющая степень контакта клея с материалом и характер межфазных взаимодействий на границе раздела. Повышенная вязкость клея препятствует его прониканию в структуру материала, заполнению пор и углублений, снижает площадь контакта

Таблица VI.3. Концентрация клеев, %

Детали

Клей

Нанесение

первое

второе

Кожаные подошвы и затяж

Наиритовый

8—12

23—25

ная кромка заготовки верха из кожи

Полиуретановый

8—10

20

Черные резиновые подошвы,

Наиритовый

10—12

18—20

наполненные техническим

Полиуретановый

5—7

15—20

углеродом

Подошвы из стироиипа и полиуретана

»

10

20

Затяжная кромка заготовки из барекса

»

8—10

20

Примечания: 1. На

резиновые подошвы

клей наносят

один раз

2. Латексные клеи имеют

концентрацию около

50 %.

между клеем и материалом. Низкая вязкость клея может привести к образованию тонкого клеевого слоя, так как прониканию низковязкого клея препятствует воздух, находящийся в порах и углублениях материала, в результате клей будет стекать с поверхности деталей, не образуя сплошной клеевой пленки.

Вязкость клея должна быть определена с учетом структуры склеиваемой поверхности. Для более рыхлых материалов применяют более низковязкие клеи, для плотных материалов вязкость клея должна быть увеличена. Для каждого материала и конкретного полимерного сырья вязкость клея подбирает экспериментальным путем лаборатория обувной фабрики.

Оптимальная вязкость клеев

Клеи-растворы, Па-с0,2—0,7

Наиритовый, с *, при концен-трации18—20%0,7—1,2

23—25 %1,5—3

Полиуретановый, с *•3—3,5

* По Хетчиисону.

Особое внимание должно быть уделено контролю и регулированию вязкости при нанесении клеев-расплавов. Вязкость клеев-расплавов зависит от температуры нанесения, вязкость горячего расплава определяет его технологическую приемлемость и должна обеспечивать

бесперебойную работу оборудования, осуществляющего его нанесение. Технологическая лаборатория фабрики должна опытным путем подбирать оптимальные температуры нанесения клеев-расплавов, обеспечивающие максимальную прочность склеивания и бесперебойную работу клееподающих механизмов.

Вязкость клеев-растворов тесно связана с концентрацией клея, характеризующей количество полимера, растворенного в растворителе. Концентрация обувных клеев колеблется от 20 до 25 %, при двухразовом нанесении первый раз применяют клей 10- или 12 %-й концентрации. Первый раз наносят клей пониженной концентрации для более глубокого проникания его в макроструктуру кожи и ее уплотнения, создания как бы пропитывающего грунта (табл. VI.3).

На прочность клеевого шва влияет и толщина клеевой пленки. Это обусловлено изменением деформационной способности клеевого соединения в зависимости от деформационных свойств его элементов. В каждом конкретном случае имеется определенный оптимум толщины клеевой пленки. Лучшую деформационную способность проявляют клеевые соединения при толщине пленки наирито- вого клея 0,2—0,4 мм.

Клеи-растворы на затяжную кромку обуви наносят преимущественно вручную круглыми кистями из конского волоса. Операция трудоемкая, характеризуется низкими санитарно-гигиеническими условиями. Механизированное нанесение клея на затяжную кромку заготовки обуви осуществляется на автомате АН-4-0, входящем в состав полуавтоматической линии ПЛК-О. Клей наносится по всему периметру затяжной кромки методом печатания. Рабочими клееподающими органами являются пуансоны, представляющие собой подпружиненные клавиши, установленные по профилю следа колодки. Недостатком нанесения клея методом печатания является обработка ограниченного числа смежных размеров обуви одного фасона (четыре—шесть размеров).

Механизированное нанесение клея-раствора на затяжную кромку затянутой обуви осуществляется на машинах модели 721 фирмы «Сигма» (Италия) и модели 7 фирмы БУСМК (Великобритания). Затянутая обувь подается вручную к клееподающему устройству, обувь перемещается полимерным валиком с постоянной скоростью. Клей подается под давлением через систему

Рис. VI.1. Транспортирующий полимерный валик и трубчатые сопла для нанесения клея

сопел, состоящих из дюралюминиевых трубок диаметром 2—2,2 мм (рис. VI. 1). Все клеенаносящие средства (сопла, щетки) во время останова машины должны погружаться в резервуар с растворителем, чтобы клей не затвердевал внутри клееподающей системы.

Машина НКП-0 (СССР) для нанесения клея по периметру подошвы и других деталей низа имеет производительность 2400 пар в смену.

Для нанесения клея на плоские подошвы различного профиля и толщины можно использовать клеенаносящие машины 264 фирмы «Ральфс» (Великобритания), 05154/Р1 фирмы «Свит», 1016 фирмы «Гестика» (ФРГ).

Наибольший интерес представляет машина 1075 фирмы «Гестика» (ФРГ): клей наносится по контуру не только плоских, но и формованных подошв с каблуком, с бортиком по всему периметру. Подошва при этом служит самокопиром.

Сушка и активация клеевых пленок. Нанесение клеев в виде растворов полимеров обусловливает необходимость процессов сушки для удаления растворителя из клеевых пленок. Нанесение клеевой пленки из расплава (например, наиритового каучука) невозможно из-за высокой вязкости и низкой температуры термического распада каучука. Каучук необходимо перевести в вязкотекущее состояние путем растворения в органических растворителях, сформировать клеевую пленку из раствора и затем ее высушить. Таким образом, растворитель играет вспомогательную роль и должен быть полностью удален при сушке.

В процессе сушки клеевой пленки сначала происходит интенсивное испарение растворителя с ее поверхности, возникает и постоянно увеличивается по толщине плотный слой полимера, затрудняющий диффузию раствори-

теля из внутренних слоев пленки. В результате конечная стадия сушки клеевой пленки протекает медленно и практически не доходит до конца. В клеевой пленке может оставаться до 10 % растворителя. Остаточный растворитель играет отрицательную роль, действуя как пластификатор, ослабляет межмолекулярное взаимодействие и снижает прочность клеевого шва. По возможности необходимо стремиться к наиболее полному удалению растворителя из клеевой пленки.

При слишком быстром испарении растворителя на начальной стадии сушки поверхность клеевой пленки охлаждается, что может вызвать конденсацию водяных паров на ее поверхности и снижение прочности склеивания. Чтобы избежать этого, в раствор клея рекомендуется добавлять менее летучие растворители, например бутилацетат.

При сушке клеевых пленок в естественных условиях для удаления необходимого количества растворителя требуется 60—90 мин. При двухразовом нанесении клея продолжительность сушки после первого нанесения составляет 5—15 мин, после второго нанесения 60—90 мин. Резиновые и кожаные подошвы и каблуки с высушенной клеевой пленкой выдерживают в течение суток при температуре окружающей среды. Полиуретановые, поливинилхлоридные и другие подошвы с полиуретановыми клеевыми пленками после сушки должны поступать на операции сборки для приклеивания подошв к верху обуви. Из-за вынужденной пролежки (при переходящем с выходных дней запасе) подошв с клеевыми пленками необходимо их освежать на подошвах или на обеих склеиваемых поверхностях 5 %-м полиуретановым клеем с последующей сушкой в течение 7—10 мин.Освежение полиуретановой клеевой пленки необходимо из-за введения отвердителя (изоцианата) в полиуретановый клей и структурирования (сшивания макромолекул) полиуретана при выдержке подошв с нанесенными клеевыми пленками.

Интенсифицированную сушку обеспечивают радиационный, радиационно-конвективный и инфракрасный способы сушки. Для обеспечения равномерного удаления растворителя по толщине клеевой пленки необходимо, чтобы основная часть лучистой энергии проходила через слой клея и поглощалась подложкой. В этом случае внутренние слои клеевой пленки будут получать дополнительное тепло от подложки, отверждение пленки будет

9 Михеева Е. Я. и др. 257

происходить изнутри, что ускорит процесс сушки И сократит количество остаточного растворителя в клеевой пленке.

Для создания такого распределения температуры внутри клеевой пленки следует применять инфракрасные излучатели с максимумом излучения в области наибольшей пропускной способности клеевой пленки. Наибольшая пропускная способность наиритовых клеевых пленок находится в области длин волн 1,6—2,2 и 4—5 мкм. Диапазону излучения 1,6—2,2 мкм соответствуют излучатели с температурой 1107—1527 °C, а диапазону 4— 5 мкм — 307—447 °C.

Ускоренную сушку клеевых пленок на затяжной кромке обуви с использованием инфракрасного излучения можно осуществить на установке ПРКС-0 в двух вариантах. По первому варианту (без совмещения с основной сушкой, клей наносится на затяжную кромку после влажно-тепловой фиксации формы обуви) в течение 5— 30 мин клеевые пленки высушиваются при температуре 50—55 °C. По второму варианту клеевую пленку сушат одновременно с основной сушкой обуви в течение 20— . 22 мин при температуре 65—70 °C и постоянно работающем вентиляторе, отсасывающем пары растворителя.

При конвективном подводе тепловой энергии клеевые пленки высушивают в течение 3—4 мин при скорости движения сушильного агента 3 м/с и температуре 35— 45 °C.

Если конвективная или радиационная сушка не совмещается с термоактивацией и детали с клеевыми пленками не направляются на склеивание, необходимы выдержка и охлаждение клеевых пленок до комнатной тем

пературы, чтобы не произошло их самослипание.

В процессе сушки клеевой пленки происходят усадочные явления, это приводит к возникновению в ней внутренних напряжений, которые снижают прочность склеивания. Основная причина появления внутренних напряжений — недеформируемость подложки при формировании клеевой пленки. Скрепленная с материалом клеевая пленка при удалении растворителя может сокращаться только по толщине, а в ней возникают напряжения, обусловливающие сокращения по длине. Для формирования слабонапряженных соединений подбирают оптимальный режим удаления растворителя. Как правило, в условиях естественной сушки клеевой пленки (при комнатной тем-

пературе) образуется слабонапряженное клеевое соединение, так как успевают произойти релаксационные процессы при медленном удалении растворителя. Кроме того, при медленном испарении растворителя на поверхности клеевой пленки не образуются затвердевшие слои, препятствующие удалению остаточного растворителя.

По окончании сушки вследствие удаления растворителя клеевая пленка переходит из вязкотекучего состояния в высокоэластическое и теряет аутогезионные свойства. Для более полного контакта между клеевыми пленками при соединении деталей под прессом необходимо, чтобы макромолекулы полимера клеевых пленок приобрели кинетическую подвижность.

Эта подвижность может быть достигнута переводом клеевых пленок из высокоэластического состояния в вязкотекучее посредством тепловой активации или освежения растворителем.

Тепловая активация клеевых пленок вызывает взаимную диффузию макромолекул или их сегментов в граничных слоях контактирующих пленок при наложении склеиваемых поверхностей и последующем прессовании деталей. Охлаждение и кристаллизация клеевых пленок под прессом обеспечивают высокую прочность клеевого соединения.

Тепловая активация клеевых пленок осуществляется термоактиваторами различных конструкций, тепло генерируется ТЭНами. Температура активации измеряется техническим термометром со шкалой деления до 150 °C, установленным на уровне клеевой пленки. Продолжительность активации определяется временем, в течение которого клеевая пленка находится под действием постоянной температуры — температуры активации. Время нагревания клеевой пленки до температуры активации при определении продолжительности активации не учитывается.

Режимы активации клеевых пленок

t, °C

т, 0

Наиритовая обычный режим

80—110

40—90

метод теплового удара

200—250

3—5

Полиуретановая обычный режим

85—90

60—120

метод теплового удара

200—250

2—3

Каучукоперхлорвиниловая

150—110

90

Наиболее целесообразно активировать клеевые пленки методом теплового удара в термоактиваторе ТА-О, т'. е. путем быстрого облучения поверхности пленок при высокой температуре. При таком режиме активации клеевая пленка расплавляется, а деталь, на которую она нанесена, остается холодной. При отсутствии прогрева самих деталей, в частности подошв, уменьшается возможность их деформирования и вылетания неровностей следа обуви при прессовании. Меньшее количество тепла, аккумулированного склеиваемыми деталями, позволяет сократить время прессования, так как быстрее завершится охлаждение и кристаллизация клеевой пленки. Если в процессе активации детали обуви сильно нагреваются, они легко деформируются, теряют форму при прессовании, а клеевая пленка не успевает охладиться за короткое время прессования. После извлечения из пресса клеевая пленка будет сохранять пластические свойства, что приведет к нарушению клеевого шва и местному отклеиванию. Исходя из требования нагревать только клеевые пленки, целесообразно применять инфракрасные излучатели с максимумом излучения в области наибольшего поглощения ИК-лучей клеевыми пленками. Этому отвечают ИК-лучи при длине волны 1—3,43 мкм.

Наряду с автономными активаторами выпускают термоактиваторы проходного типа с выдвижным суппортом. Температура регулируется терморегуляторами с точностью ± (1—2) °C. Время выдержки при нагревании обеспечивает реле времени с точностью ±1 с или определяется скоростью движения конвейера.

При активации клеевых пленок органическими растворителями полимер набухает и переходит в вязкотекучее состояние, необходимое при совмещении пленок под прессом. Однако этот метод активации увеличивает время прессования до 10 мин. Активация клеевых пленок органическими растворителями широкого распространения не получила. Она целесообразна для нитроцеллюлозного и перхлорвинилового клеев, применение которых ограничено, так как они не являются быстросхватывающими и не могут обеспечить требуемую производительность труда на операциях склеивания.

Приклеивание подошвы, прессование. После тепловой активации адгезив находится в вязкотекучем состоянии, обладает клеящими свойствами, в этот момент происходит наложение склеиваемых деталей и прессование их под

давлением. Наложение подошвы на след обуви должно быть точным, не допускается смещение в продольном и поперечном направлении более чем на 0,2 мм при использовании предварительно отделанных или формованных подошв и на 0,5 мм при приклеивании подошв, подлежащих фрезерованию и окончательной отделке на обуви. Накладывать склеиваемые поверхности следует быстро, пока клеевые пленки обладают липкостью, т. е. пока адгезив находится в вязкотекучем состоянии. При задержке наложения (более 10 с) клеевые пленки должны быть повторно термоактивированы.

Длительность прессования обуви определяется скоростью отверждения клеевых пленок. Механизм отверждения зависит от применяемого клея. Отверждение может происходить в результате кристаллизации клеевой пленки при охлаждении, удаления растворителя или вследствие химической реакции. Отверждение вследствие кристаллизации клеевой пленки происходит при склеивании наиритовым клеем и клеями-расплавами. В процессе прессования с применением двухкомпонентных клеев (например, полиуретановых), содержащих отвердитель, одновременно с кристаллизацией клеевой пленки наблюдается химическая реакция отверждения (сшивание, структурирование уретанового каучука). Однако химическая реакция отверждения не заканчивается за время прессования, а продолжается после извлечения обуви из пресса. Поэтому полиуретановые клеи имеют невысокую начальную прочность склеивания.

При отверждении клеевых пленок вследствие испарения растворителя (при активации освежением растворителем) продолжительность прессования значительно увеличивается, так как испарение растворителя осуществляется через торцы клеевого соединения деталей, находящихся между прессующими органами. Это не отвечает требованиям современной технологии.

Время прессования, с, клеевых пленок

Наиритовая40—60

Полиуретановая, каучукоперхлор-60

виниловая, не менее

Клеи-расплавы 2—3

Рис. VI.2. Схема универ, сальной пресс-секции с резиновыми клавишными прижимами

Время прессования обуви зависит от скорости схватывания клея. Следует отличать время отверждения клея от времени схватывания. Время отверждения клея — это время контакта материалов под давлением, при котором прочность склеивания достигает максимального установившегося значения.

Время схватывания клея — время контакта материалов под давлением, при котором прочность склеивания достигает заданного значения.

Учитывая, что необходимая начальная прочность склеивания (прочность, допускающая дальнейшую обработку обуви немедленно после удаления ее из пресса) может быть неодинаковой на разных технологических операциях, время схватывания будет различаться при использовании одного и того же клея. Поэтому характеристикой клея являются время отверждения и скорость схватывания, т. е. скорость нарастания прочности склеивания во времени.

Существенно влияет на прочность склеивания давление прессования. При избыточном давлении клей может

выдавливаться из зоны клеевого шва, это приведет к слишком тонкому клеевому слою. При склеивании низкомодульных материалов (например, пористых резин) возможна

Рис. VI.3.Схема универсаль-

- ной пресс-секции пресса С фирмы УСМ

их деформация под прессом. При недостаточном давлении прессования образуется непрочное клеевое соединение. Давление при приклеивании подошв зависит от материала подошв и применяемого клея. Подошвы приклеивают в прессах ППГ-5-0 и ППГ-4-О.

Давление прессования подошв, МПа

Резиновые 0,3—0,35

Полиуретановые 0,25—0,3 Кожаные 0,35—0,4

Для обеспечения равномерного распределения давления по следу обуви необходимо, чтобы пресс-подушки в прессах соответствовали профилю следа обуви.

Для прикрепления чашеобразных подошв (типа опа- нок) служат прессы с диафрагменными пневматическими пресс-подушками.

Клеевые прессы различных фирм отличаются конструкцией станины и пресс-секций, техническими параметрами. Универсальные профилированные пресс-подушки имеют систему резиновых клавишных прижимов, при легком прижатии автоматически устанавливающихся по профилю следа обуви (рис. VI.2).

Универсальный траверсный пресс С фирмы УСМ (США) имеет пресс-секцию (рис. VI.3), цельная носочная часть которой выполнена из монолитной резины, обеспечивает возможность поворота в вертикальной плоскости и исключает сдвиг подошв в направлении носочной части (что возможно при клавишной конструкции пластин). Отечественные фабрики оснащены прессами 765/8 фирмы «Сигма» (Италия) для приклеивания подошв мужской и женской обуви на низком и высоком каблуке, включая сапожки с высокими голенищами.

УкрНИИДП предложен метод, основанный на определении сопротивления отрыву носочной части подошвы. Сопротивление отрыву рассчитывается как отношение нагрузки отрыва к ширине подошвы.

VI.2. ВУЛКАНИЗАЦИЯ РЕЗИНОВОГО НИЗА НА ОБУВИ

Метод вулканизации резинового низа на обуви впервые разработан в Советском Союзе в 1934—1938 гг. на ленинградской фабрике «Скороход» и впоследствии получил широкое распространение за рубежом.

Метод характеризуется высокой производительностью и экономичностью, так как резиновая подошва формуется и отделывается в пресс-форме, отделочные операции подошвы и каблука ликвидируются. Метод практически безотходен, экономия резины составляет 20—25 % по сравнению с клеевым и рантовым методами, так как исключаются потери резины при вырубании деталей из пластин, резиновая высечка вновь используется при изготовлении резиновой смеси.

Сущность метода вулканизации резинового низа на обуви заключается в том, что в специальных пресс-формах формуются подошва и каблук из сырой резиновой смеси, получается резина из каучука посредством вулканизации, резиновый низ прикрепляется к верху обуви, урез и ходовая поверхность подошв и каблука отделываются, на их поверхности воспроизводится рисунок, являющийся зеркальным изображением рисунка пуансона.

Процессу вулканизации резинового низа предшествует предварительная подготовка ингредиентов резиновой смеси, которые дозируются и смешиваются в резиносмеси- теле. Далее сырая резиновая смесь калибруется на каландрах и выпускается в виде пластин определенной толщины, из которых вырубают заготовки низа обуви.

След заготовки верха обуви должен по форме соответствовать форме готовых подошв. Для подошв сложной формы (с высоким каблуком) необходимо взвешивать и предварительно формовать заготовки.

Метод характеризуется односторонним нагреванием резиновой смеси, односторонним подводом тепла со стороны пуансона и соприкосновением смеси по небольшой поверхности с нагретыми полу матрицами.

Односторонний подвод тепла обусловливает неравномерность нагревания и вулканизации резинового низа. Температура смеси постепенно уменьшается от слоя, прилегающего к пуансону, к слою, соприкасающемуся с затяжной кромкой заготовки верха. Таким образом, возникает регламентированная недовулканизация резины, прилегающей к затяжной кромке.

Особенностью процесса является высокая температура пуансона (170—190 °C) и большая дозировка ускорителей вулканизации: 2—2,3 мае. ч. каптакса, 1,8—2 мае. ч. дифенилгуанидина на 100 мае. ч. каучука.

VI.2.1. Элементы пресс-формы

Независимо от конструкции вулканизационного пресса, степени механизации и автоматизации процесса конструкция основного исполнительного механизма (пресс-формы)

постоянна.

Пресс-форма состоит из металлической колодки 1, i двух полуматриц 3 и пуансона 2 (рис. VI.4).

( Металлическая колодка предназначена для формова- L ния и установки заготовки верха обуви в пресс-форме при | закрывании проймы матрицы и для сохранения при- li данного положения обуви в процессе вулканизации рези- нового низа.

Е Рабочими частями колодки являются след и боковая К поверхность на расстоянии 5—10 мм от ребра следа. Ра- Е бочая часть металлической колодки пресса должна точно г воспроизводить соответствующую часть затяжной Koi' лодки. Для облегчения надевания заготовки верха обуви ^ на колодку и снятия с нее объемные размеры нерабочей | части металлической колодки по сравнению с затяжной ^.. могут быть значительно уменьшены. Для этого колодку делают сочлененной.

При изготовлении обуви с втачной стелькой металлическую колодку используют и для формования заготовки верха. В этом случае рабочей частью металлической колодки является вся поверхность, соприкасающаяся с заготовкой верха обуви, и ее объемные размеры соответствуют размерам затяжной колодки.

Штифт, находящийся в пяточной части следа колодки,

установку на ней обуви.установку на ней обуви.Рис. VI.4. Схема пресс-формыРис. VI.4. Схема пресс-формыобеспечивает правильную Матрица состоит из двух половин, соединенных по оси геленочнопяточной части и посередине носка. В средней части матрицы имеется пройма, контур и профили которой соответствуют следу затянутой обуви. Матрица предназначена для разогревания и формования соприкасающейся с ней резиновой смеси,

установку на ней обуви.

установку на ней обуви.

Рис. VI.4. Схема пресс-формы

Рис. VI.4. Схема пресс-формы

аб"6г

Рис. VI.5. Схемы обжима заготовки верха обуви губками матрицы а также для обжима губками матрицы заготовки верха обуви. Рабочими частями матрицы являются внутренние поверхности, формующие урез и рант подошвы, и губки. Рабочие поверхности полируют или хромируют. Обжимная кромка смещается для предотвращения порезов верха при обжиме.

В зависимости от характера обжима заготовки верха обуви губками матрицы различают: способ бокового обжима, при котором губки матрицы обжимают материал заготовки верха обуви, давление направлено по нормали в торец стельки (рис. VI.5, а) или же при изготовлении подошвы с обводкой — в поверхность металлической колодки (рис. VI.5, б); способ обжима по следу, при котором при некотором перемещении верха обуви в пройму матрицы в материале возникают сложные напряжения с преобладанием напряжения сдвига (рис. VI.5, в) или напряжения сжатия (рис. VI.5, г).

Пуансон предназначен для формования резинового низа на обуви, воспроизведения рисунка на ходовой поверхности подошвы и передачи тепловой энергии, необходимой для вулканизации резиновой смеси. Рабочей частью пуансона является вся поверхность, формующая ходовую часть подошвы и каблука. Отхромированная поверхность пуансона является зеркальным изображением рисунка на подошве.

В зависимости от способа совмещения матрицы с пуансоном различают пресс-формы открытого и закрытого типов.

При формовании и вулканизации монолитного низа в пресс-формах открытого типа (рис. VI.6, а) образуются выпрессовки смеси. Излишки резиновой смеси, заложенные в пресс-форму, выдавливаются в процессе формования через зазор между уступом в матрице 2 и краем пуансона 1. Пуансон в этих пресс-формах перемещается всегда на определенную высоту, ограничиваемую уступом в матрице.

При формовании пористого или монолитного низа в пресс-формах закрытого типа выпрессовок смеси не

Рис. VI.6. Схемы совмещения пуансона и матрицы в пресс-форме открытого (а), и закрытого (б) типов

образуется (рис. VI.6, б). Пуансон в них неподвижен или перемещается внутри подобно плунжеру на высоту, ограничиваемую количеством заложенной в пресс-форму резиновой смеси.

Обязательным для всех пресс-форм является наличие электронагревателей для нагревания пуансона и полуматриц до температуры, необходимой для вулканизации резины и клеевой пленки.

Последовательность выполнения операций при изготовлении резинового низа на обуви.

Способ бокового обжима:

надевание заготовки верха обуви на колодку и закладка резиновой смеси в пресс-форму;

установка колодки;

сведение полуматриц;

формование и вулканизация резинового низа;

снятие давления;

разведение полуматриц и отвод колодки с обувью от матрицы;

снятие обуви с колодки.

Способ обжима по следу:

операции 1, 4—7 те же, что при боковом обжиме;

сведение полуматриц;

прижатие колодкой верха обуви к губкам полуматриц.

VI.2.2. Способы изготовления резинового низа на обуви

Способ внешнего давления. Применяют для изготовления резинового низа монолитной структуры.

При формовании резинового низа с выпрессовкой в пресс-формах открытого типа с подвижным пуансоном и без выпрессовок в пресс-формах закрытого типа с неподвижным пуансоном объем закладываемой резиновой смеси определяется следующими факторами.

Неточность обработки пресс-формоткрытого типа10

закрытого »5

‘ Колебание толщины резиновой смеси в пресс-формах

■ - . ’открытого типа5

закрытого »5

Образование выпрессовки в пресс- 2 формах открытого типа

Неизбежные потери в пресс-формах открытого и закрытого типов составляют соответственно 17 и 10 %.

При формовании резинового низа без выпрессовок в пресс-формах закрытого типа с подвижным пуансоном плунжерного типа расход смеси определяется только объемом (массой нетто) резинового низа обуви.

При изготовлении монолитного низа способом внешнего давления после надевания заготовки верха на колодку и загрузки резиновой смеси последовательность срабатывания элементов пресс-формы открытого и закрытого типов с подвижным пуансоном следующая:

сведение полуматриц;

опускание колодки;

подъем пуансона (формование, вулканизация);

опускание пуансона;

разведение полуматриц;

подъем колодки.

При срабатывании элементов пресс-формы закрытого типа с неподвижным пуансоном этапы 3 и 4 исключаются.

Способ роста. Применяют для изготовления резинового низа пористой структуры в пресс-формах закрытого типа с неподвижным пуансоном. Смесь внешнего давления не испытывает, резиновой смесью заполняется не вся пресс-форма (объем резиновой смеси всегда меньше 100 % объема готового низа), а с учетом необходимого увеличения ее объема.

При достаточной силе порообразования чем меньше смеси загружается, тем большим должно быть приращение ее объема. При этом большей должна быть и степень пористости вулканизата, которую можно приблизительно определить по формуле

К = d/db

где К — коэффициент приращения объема смеси; d и dt — плотность смеси и вулканизата, г/см3.

Зная плотность резиновой смеси, можно рассчитать, насколько следует заполнить форму, чтобы получить вулканизат заданной плотности. Например при плотности резиновой смеси 1,2 г/см3 и вулканизата 0,6 г/см3 коэффи-

циент приращения равен 2. Поэтому, чтобы получить подошву толщиной 8 мм, резиновая заготовка низа при площади, равной площади подошвы, должна иметь калибр 4 мм.

Изготовление пористого изделия по способу роста протекает в две стадии:

порообразование, рост объема заготовки низа и частичная ее вулканизация в результате нагревания;

формование в результате увеличения объема резиновой смеси под действием развиваемого внутреннего давления и окончательная вулканизация изделия.

Срабатывание элементов пресс-формы при изготовлении пористого низа по способу роста производится в последовательности, установленной для пресс-формы закрытого типа с неподвижным пуансоном.

На фабрике «Скороход» в этот способ внесено следующее изменение. После прогревания резиновой заготовки низа в пресс-форме со сведенными элементами прессовая колодка несколько приподнимается над матрицей на 1,5 мм. Затем колодка опускается на кромку матрицы, доформовывая резиновую заготовку и обеспечивая ее плотный контакт с затяжной кромкой заготовки верха, который необходим для получения прочной связи.

Способ запрессовки. Применяют для изготовления пористого резинового низа в пресс-формах закрытого типа с подвижным пуансоном. Процесс протекает в две стадии:

формование резиновой заготовки низа, частичная вулканизация под действием внешнего давления и нагревания;

после снятия внешнего давления и увеличения объема камеры пресс-формы (в результате частичного перемещения пуансона вниз) мгновенное порообразование, рост объема резиновой заготовки и полная ее вулканизация.

Таким образом, пористый низ по способу запрессовки изготовляется при комбинации внешнего и внутреннего давления. Размер резиновой заготовки низа, загружаемой в пресс-форму, определяют так же, как и при способе роста.

После надевания заготовки верха на колодку и загрузки резиновой смеси элементы пресс-формы при способе запрессовки срабатывают в той же последовательности, что и при способе внешнего давления (см. с. 268).

Способ постоянного давления. Применяют для изготовления пористого резинового низа в пресс-формах закрытого типа с подвижным подпружиненным пуансоном или при созданном в гидросистеме постоянном невысоком давлении на пуансон. Способ основан на воздействии на резиновую смесь в течение процесса нагрев — вулканизация постоянного внешнего давления, которое меньше развиваемого в смеси и противодействующего внутреннего давления. При этом способе процессы формования и вулканизации совмещаются и протекают без разграничения на стадии. В начале процесса нагрев — вулканизация подпружиненный пуансон, находясь в верхнем положении, давит на смесь, прижимает ее к следу обуви, формует и одновременно нагревает. Как только в результате разогрева в слоях резиновой заготовки низа, прилегающих к пуансону, возникающее внутреннее давление превысит внешнее, подвижной пуансон опускается, объем формы увеличивается и давления обоих видов почти или полностью уравновешиваются.

Способ постоянного давления позволяет повысить производительность оборудования путем применения быстро- вулканизующихся резиновых смесей и высокой температуры вулканизации, изготовлять пористые изделия низкой плотности с равномерной и мелкой структурой пор, ликвидировать высокое давление при изготовлении пористых изделий.

Элементы пресс-формы при способе постоянного давления срабатывают в той же последовательности, что и при способе роста с применением пресс-форм закрытого типа с неподвижным пуансоном.

VI.2.3. Формование резинового низа обуви

Формование под действием внешнего давления. Загруженная в пресс-форму резиновая смесь формуется в результате внешнего давления, передаваемого через подвижной пуансон от гидравлического или механического привода, или в результате давления на резиновую заготовку низа металлической колодки в пресс-форме с неподвижным пуансоном.

Необходимое для формования давление на резиновую заготовку низа различно, оно зависит от пластичности и температуры смеси.

Повышение пластичности и температуры смеси при одном и том же давлении способствует лучшему расте-

канию ее в пресс-форме с воспроизведением всех конструктивных особенностей рабочей поверхности последней.

Смеси одной и той же пластичности, изготовленные из более жесткого каучука, имеют меньшую растекае- мость.

Слой резиновой заготовки низа, соприкасающийся с пуансоном, не растекается. Наибольшую способность к перемещению имеют слои, прилегающие к нерастекаю- щемуся слою. По мере удаления от поверхности пуансона температура смеси и ее деформация по слоям уменьшаются и для слоя, прилегающего к противоположной относительно пуансона поверхности, являются наименьшими.

Продолжительность растекания резиновой смеси при одном и том же давлении составляет от 5 до 25 с и зависит от площади резиновой заготовки, характера поверхности пуансона, от пластичности и состава (вулканизующей группы компонентов) резиновой смеси.

Уменьшение площади резиновой заготовки в 2,5 раза по сравнению с площадью пуансона приводит в процессе растекания смеси к возникновению большого напряжения, которое повышает усадку готового вулканизата с 2 до 3 % от площади пуансона. Высокопластичные резиновые смеси дают значительно большую усадку. Размер поверхностного слоя резинового низа, привулканизо- ванного к верху обуви, не может уменьшаться (усаживаться), поэтому в нем возникают большие напряжения, которые могут явиться одной из причин преждевременного отслаивания подошвы от верха обуви.

Растекание резиновой смеси в процессе формования способствует устранению недопрессовок, связанных с наличием поверхностных дефектов (углублений) на резиновой заготовке или с заполнением углублений рисунка на поверхности пуансона.

Растекание резиновой смеси по пресс-форме позволяет снизить давление, необходимое для формования рисунка, на 12—29 %.

Давление, необходимое для формования рисунка в виде сообщающихся углублений, находится в прямой зависимости от объема смеси (табл. VI.4), которая должна быть выдавлена в эти углубления. Указанная зависимость может быть представлена уравнением

Р = 1,61/ + 2,975,

Где р _ давление, МПа; V — объем смеси, выдавленной в углубления, см3.

Таблица VI.4. Давление, МПа, необходимое для полного формования поверхности детали

Рисунок на поверхности пуансона

Объем углублений или выступов рисунка, см3

Глубина или высота рисунка, мм

Площадь заготовки ииаа, %

100|

81

Вогнутая сетка при ширине ребра 0,5 мм

1,49

0,5

1

0,8

То же

2,97

2

1,7

1,5

Вогнутая сетка при ширине ребра 3 мм

1,43

0,5

1,7

1,5

То же

14,35

2

2,2

1,5

Выпуклые кольца

1,26

2

2,2 * 1

2,2 * 1

Выпуклые кольца, рассеченные в двух местах (по диаметру)

1,16

2

Креп

—

0,5

0,7 •

0,5

Выпуклые линии—

* Рисунок на подошве недопрессован.

2

1,5

1,2

Физико-механические свойства вулканизата, в том числе сопротивления истиранию и многократному изгибу, не улучшаются при увеличении давления более 0,3—0,5 МПа.

Практика показала, что для формования с обрезкой выпрессовок резиновой смеси в пресс-формах открытого типа необходимо внешнее давление 1,8—2 МПа. Обычно давление в сети от гидропривода составляет 2,5 МПа. При формовании резиновой смеси в пресс-формах закрытого типа без выпрессовок создается давление 1,2— 1,5 МПа.

При формовании резиновой смеси металлической колодкой без гидропривода давление на резиновую заготовку зависит от заполнения пресс-формы: при заполнении ее на 102—103 % давление составляет 0,45 МПа, при заполнении на 120 % — 0,6 МПа.

Формование под действием внутреннего давления. Распределение резиновой смеси в пресс-форме при формовании за счет внутреннего давления происходит во все стороны как по площади, так и по толщине.

Рисунок на всей поверхности образца формуется не мгновенно, а в течение некоторого периода, зависящего от заданного приращения объема (табл. VI.5).

Внутреннее давление, изменяясь, достигает максимального значения в конце процесса вулканизации. При-

Таблица VI.5. Изменение во времени качества формования рисунка на поверхности образца

Продолжительность формования, мин

Площадь отформованной поверхности, %, при приращении толщины, мм

10|20

1

2

3

4

5

10—

4020

7040

10070

—100

рост давления неравномерен: вначале он значителен и быстро доходит до максимума, а затем снижается и к концу процесса прекращается, внутреннее давление стабилизируется. Интенсивное нарастание внутреннего давления связано с разогревом резиновой смеси и разложением содержащегося в ней порообразователя, что сопровождается ростом резиновой заготовки, заполнением ею камеры пресс-формы и формованием изделия.

Факторы, влияющие на внутреннее давление

Изменение

давления, МПа • ;

Изменение толщины вулканизата с 2 От 0,8 до 0,14 до 50 % Повышение

температуры пуансона со 170 до 220 °C От 0,2 до 0,5 пластичности резиновой смеси с 0,26 От 0,4 до 0,54 до 0,42

Примечание- Увеличение дозировки порообразователя в резиновой смеси вызывает рост внутреннего давления, ; подчиняющийся прямолинейной зависимости.

Внутреннее давление, развиваемое в пресс-форме закрытого типа (пресс-секции ПП) при изготовлении пористого резинового низа по способу роста, составляет 0,4— 0,6 МПа.

.2.4. Режимы вулканизации резинового низа

Тепловая характеристика и тепловой баланс пресса горячей вулканизации. Вулканизация резиновой смеси с помощью теплоты является одним из основных процессов при изготовлении резинового низа на обуви методом горячей вулканизации.

Т а б л и ц a VI.6. Затраты теплоты, %, выделенной электронагревателем в течение одного цикла

Внд затрат

Продолжительность вулканизации, мин

10

5

3

2

Нагревание резиновой смеси

5

9

11

12

В окружающую среду

93

87

82

78

Прочие

2

4

7

10

Для получения провулканизованного по всей толщине резинового низа и обеспечения прочной связи верха с низом обуви требуется определенная температура не только пуансона, но и затяжной кромки.

Температуру целесообразнее всего измерять термоэлектрическими преобразователями, которые изготовляют из константановой и медной проволоки диаметром 0,1 мм и длиной 1,4 м. Сплавленные концы константановой и медной проволоки помещают на поверхности материала, температуру которого необходимо замерить. Температуру пуансона (металла) измеряют через тонкий электроизолирующий слой. Чтобы избежать приваривания к резиновым смесям концов термоэлектрических преобразователей, выведенных на поверхность затяжной кромки, их закрепляют жидким стеклом и папиросной бумагой, покрытой сверху трансформаторным лаком.

При работе на обувных прессах температуру на пуансоне измеряют три термоэлектрических преобразователя, на затяжной кромке и на следе металлической колодки — по четыре.

Необходимая теплота поступает от электронагревателей, которые монтируют или индивидуально для каждого элемента пресс-формы, или общий для пуансона и полуматриц. Теплота, выделяемая электронагревателями, расходуется на выполнение технологического процесса, разогрев пресса и компенсацию разного вида теплопотерь.

Если количество теплоты, выделенной электронагревателем в течение одного цикла, принять за 100 %, то доля каждого вида тепловых затрат характеризуется показателями, приведенными в табл. VI.6.

Следовательно, только 5—12 % всей теплоты, выделенной электронагревателем, расходуется полезно. Коэффициент полезного использования электрической энер-

гиИ с уменьшением времени вулканизации повышается. Улучшить тепловую характеристику пресса можно, снизив потери в окружающую среду, в частности теплоизоляцией элементов пресс-форм. Теплоизоляция пресс-формы стеклотканью уменьшает расход энергии на И—15%.

Температурный режим. Для изготовления вулканизата со стандартными свойствами необходимо обеспечить постоянный температурный режим в прессах горячей вулканизации.

Температура на рабочих поверхностях пресс-формы изменяется в зависимости от напряжения в сети, питающей электронагреватели; мощности электронагревателей; степени охлаждения рабочей поверхности в момент загрузки заготовки низа в пресс; массы пуансона.

Изменение температурного режима зависит от напряжения электрического тока в сети. Измерения в производственных условиях показали, что при изменении напряжения в сети от 220 до 196 В (на 24 В) температура, определяемая термоэлектрическим преобразователем, установленным на поверхности матрицы, изменялась от 178 до 152 °C (на 26 °C). Следовательно, снижение напряжения тока на 1 В уменьшило температуру на 1° С. Необходима стабилизация напряжения тока.

Изменение температурного режима зависит и от мощности электронагревателя. Омическое сопротивление электронагревателей пресс-форм для горячей вулканизации низа обуви должно быть постоянным. Колебание его от 3,65 до 5,4 Ом в электронагревателях однотипных прессов вызывало в одной и той же точке рабочей поверхности колебание температуры до 40 °C.

Изменениями температуры в геленочной части пуансона в процессе вулканизации установлено, что спустя 2 мин после загрузки резиновой смеси температура пуансона снижалась на 14—27 °C по сравнению с первоначальной и восстанавливалась примерно на шестой минуте.

Резиновая смесь, подогретая до загрузки в пресс- форму, в меньшей степени снижает температуру пуансона, чем неподогретая, т. е. предварительный подогрев обеспечивает более ровный температурный режим.

Понижение температуры пуансона при загрузке резиновой смеси является следствием поглощения его теплоты. Масса (толщина) пуансона влияет на это изменение. При одной и той же мощности электронагревателя с увеличением толщины пуансона с 9 до 36 мм понижение

Таблица VI.7. Изменение температурного перепада, °C, в зависимости от температуры пуансона и толщины резиновой заготовки

Место установки термоэлектрического преобразователя иа затяжной кромке

Толщина реаи новой заготовки, мм

Температура пуансона, °C

155

180

205

В перейме

5,4

23

33

35

В носочной части

7,5

■25

37

44

В пяточной »

18,8

51

70,5

75

температуры и времени компенсации теплопотерь на пуансоне изменяется соответственно на 8—19 °C и 3,5—7 мин.

Температурные перепады. Так как при методе горячей вулканизации резинового низа на обуви теплота подводится односторонне, образуется перепад температур на поверхности пуансона и затяжной кромке.

Температурный перепад возрастает с увеличением температуры пуансона и толщины резиновой заготовки (табл. VI.7).

Изменение композиции резиновых смесей заметно не влияет на температурный перепад, который также не зависит от конструкции пресса.

Плотность (пористость) вулканизата существенно влияет на температурный перепад, который для пористых резин возрастает на 19—20 °C по сравнению с монолитными.

Процесс остывания завулканизованного на обуви резинового низа протекает во времени и зависит от толщины вулканизата. При начальной температуре на затяжной кромке в пучках и переймах 140—150 °C и толщине резинового низа 4,3—5 мм через 25 мин от начала остывания низа температура на ней понижается до 50 °C.

Факторы ускорения процесса вулканизации. В резиновые смеси, применяемые для низа обуви метода горячей вулканизации, вводят ускорители вулканизации, действие которых начинает проявляться после достижения минимальной и для каждого ускорителя определенной температуры, называемой критической.

Большое значение имеет также время, необходимое для начала вулканизации при данной температуре, с возрастанием которой время до начала действия ускорителя сокращается.

Таблица VI.8. Время вулканизации в зависимости от температуры пуансона

Температура пуансона, °C

180

194

203

222

240

Время, мин

6,75

6

4,24

3,5

2,75

Повышение температуры возможно только до определенного предела, так как резкое тепловое воздействие на резиновую смесь и материал верха может заметно ухудшить их физико-механические свойства.

Из-за одностороннего подвода тепловой энергии к прессам наблюдается неравномерность вулканизации резиновой смеси по слоям: перевулканизация первого слоя и недовулканизация последнего. При недовулканизации монолитной резины становится заметен пористый слой, который располагается непосредственно у затяжной кромки.

Повышение температуры пуансона вызывает увеличение ее на затяжной кромке, которое особенно интенсивно в первые четыре минуты, и чем выше температурный режим, тем больше перепад между температурами на пуансоне и затяжной кромке.

Для вулканизации слоя резиновой смеси, прилегающего к затяжной кромке, затрачивается разное время при разной температуре. Например, при толщине резиновой пластины 6 мм и давлении 0,2 МПа на затяжной кромке можно достичь температуры 160 °C от начала вулканизации в течение следующего времени в зависимости от температуры пуансона (табл. VI.8).

Для полной вулканизации резинового низа требуется создать на затяжной кромке температуру, определяемую композицией резиновой смеси. Если такой температуры не будет, давление будет снято и объем пресс-формы увеличен (способ запрессовки), то вулканизат будет иметь сложную монолитно-пористую структуру, причем монолитный слой будет тем толще, чем больше время вулканизации под давлением.

Падение температуры от пуансона к затяжной кромке в резиновой смеси происходит на 1 мм толщины равномерно. Зная температуру на поверхностях в определенные моменты времени, можно рассчитать температуру

в любом слое вулканизуемой детали и получить вулканизат монолитной структуры желаемой толщины.

Для ускорения процесса вулканизации прессовую колодку обогревают, часть теплоты передается резиновой заготовке, т. е. последняя обогревается с двух сторон, в результате чего количество теплоты, поступающей на вулканизацию в единицу времени, увеличивается. При таких условиях материалы для стельки должны быть термостойкими. Стелька и простилка (термоизолирующий слой) не должны быть толстыми, чтобы избежать уменьшения теплового эффекта от нагревания колодки.

В отечественных прессах для вулканизации целесообразно обогревать прессовую колодку для обуви облегченного типа (домашние туфли), стелька которых не является термоизолирующим слоем, а применяемые материалы достаточно термостойки (текстильные материалы, подкладочная кожа хромового дубления и пр.). Для одной и той же рецептуры пористого вулканизата из-за нагревания колодки пресса ПП от 90 до 140 °C возможно сокращение продолжительности вулканизации с 12 до 5 мин.

.2.5. Прикрепление резинового низак верху обуви

Завершающим процессом в пресс-форме при изготовлении резинового низа на обуви является скрепление его с верхом с помощью клеевой пленки, нанесенной на затяжную кромку. Прочность крепления резинового низа с верхом — один из важнейших показателей качества обуви.

Клеевая пленка должна противостоять упругим свойствам приклеиваемого в горячем виде резинового низа, подвергающегося частичной усадке в процессе остывания. Для достижения максимальной прочности необходимы оптимальные условия вулканизации. Режим вулканизации (время и температура) постоянен для соответствующих композиций. Применительно к нему и следует подбирать состав клеевой пленки.

Давление до 0,3 МПа, создаваемое на резиновую заготовку низа в процессе вулканизации, существенно влияет на прочность крепления его с верхом обуви. При давлении 0,3 МПа и выше достигается прочность крепления более 30 кН/2,5 мм. Следовательно, для получения оптимальной прочности связи высокое давление необязательно.

На прочность скрепления резины с кожей влияет продолжительность вулканизации, которая зависит от состава смеси, толщины низа обуви и температуры. При увеличении продолжительности вулканизации прочность крепления сначала возрастает, достигает максимума, а затем уменьшается. При этом резиновые смеси, как правило, имеют плато вулканизации, т. е. в течение некоторого времени вулканизации прочность крепления остается постоянной. С повышением температуры плато вулканизации уменьшается.

Для получения максимальной прочности крепления низа обуви с верхом необходимо определить момент окончания процесса вулканизации, оптимум которого находится в зоне недовулканизации резины.

Степень недовулканизации контролируется содержанием в процентах свободной серы в слое резины, прилегающем к верху обуви. Судя по показателям прочности крепления, содержание свободной серы в провулканизованном слое резины, прилегающем к пуансону, составляет 0,05— 0,06 %. Так как резина вулканизуется с односторонним нагревом, в слое резины, прилегающем к верху обуви, свободной серы содержится в 10—12 раз больше. Следовательно, максимальная прочность крепления получается при содержании 0,6—0,7 % свободной серы на границе резина—кожа.

На прочность крепления влияет как состав, так и количество клея, наносимого на затяжную кромку.

Из клеев на основе серийного наирита и наирита НТ, СКС-30 и натурального каучука клеи на основе наирита НТ обеспечивают наибольшую прочность крепления. Нормативная прочность крепления достигается при двукратном нанесении на затяжную кромку клея.

На фабрике «Скороход» для увеличения прочности крепления верха с резиновым низом применяют упрочняющую ленточку из сырой резиновой смеси, которую накладывают на затяжную кромку. Рекомендованы для производства обуви однократное нанесение клея на затяжную кромку при использовании упрочняющей ленточки и двукратное без ленточки. Обязательно применение упрочняющей ленточки в носочной части обуви.

Прочность крепления зависит от адгезионных свойств скрепляемых материалов. Адгезия резиновой смеси в значительной степени зависит от адгезии каучука. Установлено, что адгезия повышается при увеличении содержа-

ния стирола в дивинилстирольных или акрилонитрил; в дивинилнитрильных каучуках, у резин па их основе в каучуках с более регулярной структурой макромолекул, а также в каучуках, имеющих пространственную трансконфигурацию звеньев молекулярных цепей.

Лучшими мягчителями, входящими в состав резиновой смеси и обеспечивающими высокую прочность крепления, являются канифоль, кумароновая смола, цилиндровое, машинное, трансформаторное масла, рубракс. Применение вместо одного мягчителя их комбинации из двух или трех резко повышает адгезионные свойства резины.

Порошковые наполнители, входящие в состав резиновой смеси, также увеличивают прочность крепления резинового низа с верхом обуви, причем по степени улучшения адгезии они располагаются в следующем нисходящем порядке: белая сажа, оксид цинка, газовая сажа, литопон, каолин, ламповая сажа. Максимальные показатели прочности крепления получают при введении в смесь 35 % белой сажи, считая на массу каучука. Дальнейшее увеличение дозировки снижает прочность связи.

Несколько меньше, чем при введении белой сажи, показатели прочности крепления получаются при наполнении смеси 45 % оксида цинка. Однако большая плотность, а также активизирующие свойства оксида цинка ограничивают возможность введения его в смесь в таких количествах.

Газовая сажа дает максимальную прочность связи при наполнении ею резиновой смеси в количестве 55 %.

Наивысшая прочность крепления получается при наполнении резиновой смеси литопоном и каолином (44— 55 %).

При введении более 45 % ламповой сажи, считая на каучук, прочность крепления верха с низом резко снижается.

Прочность крепления к верху обуви методом горячей вулканизации подошв из монолитной резины не менее 140 Н, из пористой черной резины — 150, из цветной резины — 160 Н.

VI.2.6. Технологические особенности метода прессовой вулканизации

При изготовлении резинового низа обувные материалы подвергаются тепловым и силовым воздействиям в прессах для вулканизации. Тепловые воздействия макси-

мальны в месте соприкосновения материала верха с резиновой смесью и губками матрицы.

При непосредственном соприкосновении губок матрицы с материалом верха тепловое воздействие соответствует температуре матрицы 150 °C. Передаваемая через резиновую смесь температура в зависимости от разных факторов может быть 180 °C и выше.

Резиновая смесь непосредственно со стелькой не соприкасается. Температурное воздействие через затяжную кромку и картонную простилку (при температуре пуансона 200 °C, толщине кожаной стельки 3 мм, картон- ■ ной простилки 3 мм и резиновой подошвы 6 мм) на бах- ; тармяную поверхность кожаной стельки будет 60—100 °C.

Дублирование стельки из кожи хромтаннидного дубления слоем картона или текстильного материала является средством понижения температурного воздействия. При использовании картона толщиной до 3,7 мм температура на границе бахтарма кожаной стельки — картонный слой понижается со 120 до 90—95 сС на 12—15-й минуте вулканизации.

Высокая (до 100 °C) температура вызывает усадку по длине стельки из кожи хромтаннидного дубления более чем на 1 %, а температура свыше 120 °C — термическое разрушение. Эффективным способом уменьшения усадки стелек и увеличения их термостойкости является удаление влаги из стелечного материала перед вулканизацией до содержания 8—10 %.

Основными факторами, влияющими на процессы формования, вулканизации и прикрепления резинового низа к верху обуви, являются давление, температура и время.

Режим вулканизации резинового низа

Давление, МПа0,3—0,5- -

Температура, ССи

вулканизации.143

пуансона*170—190 '

полуматриц *145—155'

* При одностороннем подводе тепла.

Время вулканизации зависит от толщины резинового низа: чем больше его толщина, тем больше время вулканизации.

Давление при вулканизации зависит от пластичности сырой резиновой смеси и от соответствия конфигурации резиновой заготовки низа и площади пресс-формы. При

100 %-м заполнении площади пресс-формы резиновой смесью необходимо минимальное давление. Если же площадь заготовки при том же объеме пресс-формы составляет 95 % ее площади, то давление возрастет до 165 % минимального.

Чем ближе форма заготовки из сырой резиновой смеси к форме пуансона, тем меньше требуется давление, тем лучше качество формования. Поэтому для повышения качества обуви рекомендуется предварительное формование сырой резиновой заготовки низа обуви (подошвы и каблука).

Для производства сапог методом горячей вулканизации выпускают термоустойчивую юфть (содержит 7—9 % жира). Термоустойчивая юфть импрегнируется хлоропреновым латексом и для повышения водостойкости обрабатывается хромоланом.

Необходимо учитывать воздействие высоких температур на клеевые швы. Клеевая затяжка наиритовым клеем недопустима, так как наиритовый каучук — термопластический, под действием высокой температуры клей размягчается и вытекает из зоны клеевого шва. Для клеевой затяжки можно применять клеи-расплавы на основе термостойких полимеров, характеризующихся высокой температурой текучести. Полиамидные клеи-расплавы использовать нельзя, так как они имеют температуру текучести 120—140 °C.

Допускается затяжка заготовки верха полиэфирными клеями-расплавами, температура текучести которых 220 230 С.

Часто применяют гвоздевую или рантовую затяжку заготовки верха обуви.

Для вулканизации резинового низа на обуви имеются прессы различных конструкций: АГВ-16, АГВ-12, АГВ-12-1, полуавтоматические ПГВ-1, ПГВС-2, ПГВ-З-О. По сравнению с пресс-агрегатами типа АГВ пресс-полуавтомат ПГВ-1 более универсален, позволяет вулканизовать резиновый низ способами внутреннего и внешнего давления с обжимом губками матриц по следу обуви или боковым обжимом выше грани стельки. Пресс ПГВ-3-0 предназначен для вулканизации резинового низа пористой или монолитной структуры на сапожках, туфлях, ботинках, полуботинках всех видов. Вулканизация осуществляется в пресс-форме с обжимом по следу или с боковым обжимом.

VI.3. ЛИТЬЕВЫЕ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯИ ФОРМОВАНИЯ НИЗА ОБУВИ

Литьевые методы крепления можно классифицировать по виду материала низа обуви:

литье термопластов — пластикаты поливинилхлорида (ПВХ) и подошвенные композиты на основе дивинилстирольных (ДСТ) термоэластопластов;

литье резиновых смесей;

литье полиуретанов («жидкое» формование);

литье желатинизируемых паст ПВХ.

VI.3.1. Литье термопластов

Поливинилхлорид (ПВХ) — один из наиболее распространенных недорогих и доступных термопластичных полимеров. Объем производства ПВХ в мире расширяется.

Показатели свойств ПВХ

Температура, °C стеклования полимера78—105

текучести иепластифицированного ПВХ 180—200

Предел прочности при растяжении, кПа 40—60

Модуль упругости, ГПа3—4

Относительное удлинение, %5—100

Примечание. Температура текучести близка к температуре термического разложения.

Для низа обуви используют ПВХ с молекулярной массой около 70 000.

В зависимости от способа полимеризации получают суспензионный и эмульсионный ПВХ. Полимер, полученный суспензионной полимеризацией, отличается большей степенью чистоты и более высокими показателями физико-механических свойств. Марки ПВХ характеризуются числом Фикентчера К, значение которого зависит от относительной вязкости 1 %-го раствора полимера в циклогексаноне.

ПВХ является жесткоцепным полимером, высокоэластическое состояние может не проявляться или проявляться слабо. Для расширения температурного интервала высокоэластичности в состав пластиката ПВХ вводится 50—60 мае. ч. пластификатора на 100 мае. ч. ПВХ- смолыс числом Фикентчера К = 60—70. Чем больше содержание пластификатора, тем выше эластичность и морозостойкость, но ниже прочность. Введение пластификатора

в полимер снижает температуру стеклования и температуру текучести. Снижение температуры стеклования позволяет повысить морозостойкость полимера. Снижение температуры текучести облегчает переработку полимера литьевым способом, тем более что температура текучести непластифицированного ПВХ близка к температуре термического разложения. Пластификаторами ПВХ-ком- позиций для низа обуви являются сложные эфиры фталевой и себациновой кислот: диоктилфталат, диоктил- себацинат, фталаты высших спиртов.

Пластификаторы обладают способностью мигрировать на поверхность материала, что необходимо учитывать при изготовлении низа обуви из ПВХ. Так как пластификаторы ослабляют межмолекулярное взаимодействие в зоне клеевого шва, не допускается применение наиритового клея, неустойчивого к действию пластификаторов. При литье низа из ПВХ целесообразно нанесение на затяжную кромку обуви полиуретанового клея.

Для повышения термостабильности ПВХ в процессе переработки и в условиях носки в ПВХ-нластикат вводят стабилизаторы. Недостаточно стабилизированный полимер в процессе обработки при высоких температурах может разлагаться с выделением хлорида водорода. Стабилизаторы замедляют и предотвращают разложение полимеров при повышенных температурах переработки. Обычно в состав пластиката вводят букет стабилизаторов: неорганические ■— двух- и трехосновный сульфаты свинца, силикат натрия, силикат свинца; органические — эпоксидные смолы, меламин; металлорганические — стеараты калия, кальция, натрия и цинка. Стабилизаторы, включающие трехосновный сульфат, двухосновный стеарат свинца и эпоксидные смолы ЭД-5 или ЭД-6 в соотношении 1:2:1, обеспечивают термостабильность ПВХ- пластиката при температуре 185 °C в течение 130—170 мин.

Для литья низа на обуви применяют гранулированный ПВХ-пластикат, содержащий смолу ПВХ, пластификаторы, стабилизаторы, красители и пигменты различных расцветок. Для получения пористого облегченного низа обуви в состав пластиката вводят порообразователи, например порофор ЧХЗ-21.

Технология изготовления низа обуви из ПВХ включает следующие процессы (рис. VI.7): гранулы пластиката ПВХ засыпают в бункер литьевой машины, в рабочем цилиндре под влиянием температуры гранулы расплавляются, пла-

Рис. VI.7. Схема литья низа обуви:

/ — бункер для гранул; 2 —- рабочий цилиндр; 3 — червяк; 4 — полимер; 5 — поршневое устройство; 6 — литник; 7 — колодка с заготовкой верха; 8 — матрица; 9 — карусельный стол; 10 — пуансон

стифицируются вращающимся червяком, и расплавленная масса впрыскивается через литник в пресс-форму, имеющую конфигурацию низа обуви. В холодной пресс- форме расплав охлаждается, затвердевает, осуществляются формование низа обуви и прикрепление его к верху. На затяжную кромку верха обуви обязательно наносят полиуретановый клей.

Основными технологическими параметрами литья ПВХ являются время, температура, давление.

Время (цикл) литья состоит из нескольких этапов: холостого хода червячно-поршневой системы; заполнения и термопластикации ПВХ-композиции в четырех зонах червяка; выдержки под давлением; заполнения пластикатом рабочего объема; затвердевания и остывания формованного низа обуви до температуры 30—40 °C; выстоя и открывания пресс-формы.

Формование низа на обуви при литье происходит под действием внешнего давления, направленного со стороны поршня на пластикат, внутреннего давления, появляющегося в пластикате и препятствующего закрыванию пресс-формы, давления, которое возникает в устройстве, закрывающем пресс-форму. Давление полимера в пресс- форме снижается по мере удаления от литника.

Время заполнения пресс-формы составляет 5—6 с, при снижении температуры расплава оно увеличивается.

При литье температура пластиката и отдельных частей агрегата различны. Контролируют температуру гранулята, камеры пластикации (в начальной, средней и конечной зонах винтового вала), литьевого отверстия, пластиката при впрыскивании в пресс-форму, пресс-формы, отформованного низа обуви, извлеченного из пресс-формы.

Температура по зонам червяка зависит от текучести пластиката ПВХ. Показателем текучести ПВХ-пластиката является индекс расплава, определяемый на приборе ИИРТ при следующих условиях: температура 170 °C, нагрузка 50 Н, диаметр капилляра прибора 2,095 мм, время прогрева 5 мин.

Данные фабрики «Скороход» по регулированию температуры в зонах винтового вала агрегата «Десма 701», «Десма 702», «Десма 703» в зависимости от индекса расплава пластиката представлены ниже.

Индеко расплава,г/10 мин2—55—1010—1515—2020—2525Давление на пуансон, МПаВремя впрыска, с Такт литья, с Температура колодок, °CПресс-формыИндеко расплава,г/10 мин2—55—1010—1515—2020—2525Давление на пуансон, МПаВремя впрыска, с Такт литья, с Температура колодок, °CПресс-формыТемпература, °G190—(190—195)—195180—(180—185)—190175—(175—180)—180170—175—175165—(165—170)—175155—160—1650,7—12—415—1870±5ОхлаждаютсяТемпература, °G190—(190—195)—195180—(180—185)—190175—(175—180)—180170—175—175165—(165—170)—175155—160—1650,7—12—415—1870±5Охлаждаются

Индеко расплава,г/10 мин

2—55—1010—1515—2020—25

25

Давление на пуансон, МПа

Время впрыска, с Такт литья, с Температура колодок, °C

Пресс-формы

Индеко расплава,г/10 мин

2—55—1010—1515—2020—25

25

Давление на пуансон, МПа

Время впрыска, с Такт литья, с Температура колодок, °C

Пресс-формы

Температура, °G

190—(190—195)—195180—(180—185)—190175—(175—180)—180170—175—175

165—(165—170)—175155—160—165

0,7—1

2—4

15—18

70±5

Охлаждаются

Температура, °G

190—(190—195)—195180—(180—185)—190175—(175—180)—180170—175—175

165—(165—170)—175155—160—165

0,7—1

2—4

15—18

70±5

Охлаждаются

Агрегаты «Десма 701» и «Десма 703» имеют приспособление «Пороматик», обеспечивающее движение пуансона вверх и вниз для получения облегченного пористого низа обуви на основе ПВХ.

Низ обуви из ПВХ можно изготовить на литьевом агрегате модели Б2С/14 отечественного производства.

Смола ПВХ не оказывает вредного воздействия на организм, но вредное воздействие могут оказать продукты разложения пластиката ПВХ, образующиеся при повышенной температуре. Предельно допустимые концентрации (ПДК) хлорорганических соединений 0,03—0,14 мг/л и хлорида водорода 0,4—0,64 мг/л. При значениях больше указанных возникает раздражение слизистых оболочек носа и глаз.

VI.3.2. Литье термоэластопластов

Недостатки обувных резин — многокомпонентность состава и большое число подготовительных операций резинового производства. Низкая эластичность и морозостойкость ПВХ привели к разработке принципиально новых

материалов для низа обуви — термоэластопластов (ТЭП), или, как их иногда называют, термопластичных резин. ТЭП сочетают в себе эластические свойства каучуков (способность к высокоэластическим деформациям и высокая морозостойкость) и термопластические свойства термопластов (высокая текучесть в расплавленном состоянии и способность перерабатываться литьевым способом).

Уникальные физико-механические свойства ТЭП обусловлены их строением. ТЭП представляют собой блок- сополимеры дивинилстирольные (ДСТ) или изопренстирольные (ИСТ). Макромолекулы ТЭП состоят из химически связанных несовместимых эластичных полибутадиеновых и жестких полистирольных блоков. Присутствие в молекуле блок-сополимера жесткого и эластичного блоков еще недостаточно для проявления ими свойств термоэластопластов. Блок-сополимеры, молекулы которых можно изобразить в виде Б—А—Б или А—Б, не обладают свойствами ТЭП. Лишь полимеры, содержащие на концах макромолекул два жестких блока А, а между ними высокоэластический блок Б (А—Б—А), обладают свойствами ТЭП.

Свойства блок-сополимеров зависят от количества и молекулярной массы составляющих блоков. При молекулярной массе полистирольного блока менее 5000 разделения его на фазы не произойдет и он будет близок по свойствам к бутадиен-стирольному сополимеру. Чтобы сополимер стал блок-сополимером, обладающим свойствами ТЭП, молекулярная масса полистирольных блоков должна быть не ниже 5000—10 000, если молекулярная масса полибутадиенового блока равна 50 000. Увеличение молекулярной массы полистирольных блоков сопровождается возрастанием прочностных свойств (твердости, температуростойкости) и уменьшением эластичности. Увеличение содержания полибутадиеновых блоков приводит к улучшению эластических свойств.

Оптимальными физико-механическими свойствами обладают блок-сополимеры дивинила со стиролом, синтезированные при температуре 60 °C, в котором оба компонента имеют узкое молекулярно-массовое распределение (ММР). С повышением температуры синтеза расширяется ММР полистирольных и полибутадиеновых блоков. При этом нарушается регулярность структуры, появляются участки макромолекул с чередующимися звеньями.

ТЭП являются двухфазными системами. Несовместимость эластичного и жесткого блоков обусловливает двухфазное строение блок-сополимеров, обладающих свойствами ТЭП.

Двухфазное строение ТЭП подтверждается наличием двух температур стеклования: одна в области низких (—20...—30 °C) температур (для полидиеновой фазы), другая около 80 °C (для полистирола). Полидиеновые блоки образуют непрерывную эластичную фазу, в которой распределены твердые полистирольные блоки, создающие структуры типа доменов. Полистирольные блоки выполняют роль пространственных сшивок, препятствующих перемещению гибких полидиеновых блоков.

При получении пористых подошв на основе ТЭП при фиксации формы вспененного расплава в охлаждаемой пресс-форме формируется так называемая интегральная структура изделия. Наружные слои подошвы, прилегающие к пуансону, монолитные, а внутренние, в объеме изделия, пористые. Образование интегральной структуры объясняется тем, что при соприкосновении расплава с холодной поверхностью пресс-формы резко снижается температура полимера и полистирольная фаза переходит из вязкотекучего состояния в стеклообразное, а выделяющиеся газы оказываются заключенными в замкнутом пространстве. В отличие от пористых изделий из резины твердость и истираемость ТЭП не зависят от плотности благодаря наличию монолитного наружного слоя.

Важным преимуществом ТЭП является отсутствие усадки при литье, так как формирование пористой структуры происходит при температуре, превышающей температуру текучести полимера.

Литьевой метод крепления низа обуви обеспечивает некоторые преимущества перед клеевым, так как исключается операция галогенирования подошв на основе ТЭП перед склеиванием.

В состав подошвенных композитов на основе ТЭП входят термоэластопласты (на основе дивинилстирольного каучука) ДСТ-30, наполнители (мел, каолин, полистирол) для снижения стоимости изделий, мягчители (масло ПН-6) для улучшения литьевых свойств (текучести расплава), стабилизаторы, порообразователи и красители.

В состав подошвенных композиций ТЭП можно вводить изопренстирольные (ИСТ-30) блок-сополимеры или

дивинилметилстирольные (ДМСТ-30). Изопренстирольные ТЭП при высоких и пониженных температурах подвергаются большей деструкции, чем ДСТ-30. Дивинилметилстирольные ТЭП более температуростойки. i

ТЭП отличаются высокой морозостойкостью, их модуль упругости не изменяется в широком интервале температур и фактически близок к модулю упругости лучших бутадиеновых резин. По показателям истираемости ТЭП значительно превосходят многие термопласты и не-1 которые резины. Существенным недостатком ТЭП является сравнительно небольшая термостойкость. При температуре 50—70 °C прочностные характеристики ТЭП могут снижаться, и при постоянном напряжении начинает проявляться текучесть. Подошвы на основе ТЭП обладают высоким коэффициентом трения по асфальту, мокрым дорогам и снегу, что снижает травматизм в зимнее время. С уменьшением твердости ТЭП коэффициент трения увеличивается.

Термоэластопласты хорошо совмещаются с пластифицированным ПВХ, полиэтиленом, севиленом (сополимером этилена с винилацетатом Э-ВА) в гранулированном виде.

Перед гранулированием ТЭП обрабатывают на вальцах при температуре 70—130 °C, так как при более низкой температуре блок-сополимер не собирается в шкурку, крошится, а при более высокой налипает на валках. Оптимальная температура вальцевания НО °C в течение 7— 10 мин.

Важной особенностью ТЭП является возможность многократной переработки, что позволяет организовать безотходное производство. Использование изношенного низа обуви в качестве вторичного сырья экономит природные ресурсы.

Для литья низа на основе ТЭП применяют отечественный агрегат Б2С/14, агрегаты фирм «Десма» (ФРГ), «Ново Дзарина» (Италия), «Оттогалли» (Италия). Высокой степенью автоматизации процесса литья характеризуется агрегат 721 фирмы «Десма», микропроцессорное устройство регулирует объем впрыска расплава, специальные устройства позволяют одновременно формовать подносок и задник обуви.

Температуру литья подошвенных композитов на основе ТЭП устанавливает лаборатория фабрики в зависимости от реологических и термомеханических свойств компо-

зиций различных марок и составов. Ориентировочно температура переработки композиций ТЭП 160—200 °C, такт рабочего цикла машины 15—20 с.

VI.3.3. Литье резиновых смесей

Литье резиновых смесей — метод формования и крепления низа обуви в литьевых машинах, заключающийся в размягчении при нагревании сырой резиновой смеси до вязкотекучего состояния, впрыске ее в литьевую пресс- форму, вулканизации резиновой смеси, формовании и прикреплении резинового низа обуви. Формование резинового низа обуви происходит в два цикла: впрыск резиновой смеси в пресс-форму — 5—10 с; вулканизация резиновой смеси — 2,5—3 мин.

Процесс литья резиновых смесей отличается от метода прессовой вулканизации: сокращаются число подготовительных операций, отходы резины, время вулканизации с 5—6 до 3 мин в результате предварительного нагревания смеси, количество дефектов верха обуви из- за непродолжительности соприкосновения с краями нагретой пресс-формы.

Существенно влияет на качество деталей низа обуви и процесс литья свойства и состав резиновых смесей. При разработке состава литьевых резиновых смесей необходимо учитывать реологические свойства, и в первую очередь текучесть. Вулканизующие системы для литьевых резиновых смесей должны быть такими, чтобы не вызывать подвулканизации в инжекционном цилиндре. Рекомендуются ускорители вулканизации, обладающие замедленным действием в начальной стадии процесса в инжекционном цилиндре и высокой скоростью вулканизации в литьевой форме.

Наилучшей литьевой способностью обладают резиновые смеси на основе изопреновых и натурального каучуков, затем хлоропреновые каучуки и бутадиен-стирольный каучук регулярной структуры СКС-30 АРКП.

Текучесть резиновых смесей повышается при введении в них мягчителей и термопластичных полимеров. Так, добавление вазелинового масла (40 мае. ч. на 100 мае. ч. каучука) почти вдвое повышает текучесть, а добавление полиэтилена повышает текучесть в четыре раза. Однако пластификация смеси снижает ее прочность.

Перед загрузкой в литьевую машину резиновые смеси гранулируют.

Для изготовления резинового низа обуви литьем под давлением применяют машины червячно-поршневые, при этом необходимо обеспечить быструю пластикацию и прогрев смеси, а также короткий цикл литья — быстрый впрыск.

Рекомендуемый режим литья

Температура, °Cинжекционногоцилиндра80—100

матриц155—160

пуансона170—190

Время впрыска, с•5—10

вулканизации, мин. .2—3

VI.3.4. Литье микроячеистых полиуретанов

Литьевой метод изготовления низа обуви из микроячеистых полиуретанов (МПУ) называют методом жидкого формования. При жидком формовании изделию придается форма на стадии олигомера, а в результате дальнейших реакций (удлинение цепи, сшивание) олигомер превращается в полимер. Олигомеры представляют собой жидкие продукты с низкой молекулярной массой (1500—3000). Методом жидкого формования получают полиуретановые подошвы на затянутой заготовке верха обуви. Полиуретановые эластомеры обладают совокупностью очень ценных свойств для низа обуви. Изделия получаются мягкие, прочные, высокой износостойкости. Полиуретановые эластомеры могут быть как монолитной, так и пористой структуры с заданными физико-механическими свойствами. Метод жидкого формования полиуретанового низа обуви заключается в том, что реакционноспособные олигомеры и другие компоненты полиуретановой композиции дозируются и поступают в экструдер — смеситель литьевого агрегата, затем в жидком состоянии впрыскиваются в литьевую форму. В литьевой форме происходит синтез полиуретана, вспенивание и отверждение композиции, формование низа обуви и прикрепление его к верху. Экономическая эффективность метода обусловлена тем, что совмещаются названные выше процессы и отделка полиуретановой подошвы и каблука в литьевой форме. Так как жидкая полиуретановая композиция обладает высокими адгезионными свойствами, исключается на-несение клея на затяжную кромку верха обуви.

Компоненты полиуретановых композиций:

полуфорполимер (компонент А) представляет собой макродиизоцианат, получаемый реакцией диизоцианата (дифенилметандиизоцианата) с олигоэфиром (полиэтилен- гликольадипината):

полиольные ингредиенты (компонент Б) включают олигомерные гликоли — простые и сложные полиэфиры линейного или разветвленного строения (полиэтилеп- гликольадипинат); удлинители цепи — низкомолекулярные вещества, имеющие две и более гидроксильные группы (1,4-бутандиол); вспениватели — химические (вода) и физические (фреон); катализаторы — катализатор «Дабко», олеат олова; эмульгаторы, стабилизаторы, ПАВ; красители и пигменты.

При хранении и транспортировании компонентов необходимо обеспечить герметизацию резервуаров и исключить попадание влаги. При запуске сырья в производство проверяют содержание групп —N=C=O в изоцианатном компоненте, гидроксильных ОН—, а также содержание влаги в полиэфире и полиольном компоненте.

Процесс получения и прикрепления микроячеистых полиуретановых подошв включает следующие основные стадии:

приготовление исходных компонентов А и Б (или получение их в готовом виде с химического предприятия);

подогрев и термостатирование компонентов;

дозирование компонентов;

смешивание компонентов в смесительной головке литьевого агрегата;

заливка смеси в форму;

полимеризация, вспенивание и отверждение композиции;

съем обуви и обработка внутренней поверхности формы антиадгезионной жидкостью.

В отличие от термопластов и резиновых смесей при литье полиуретанов соотношения компонентов при отверждении и вспенивании МПУ должны быть заданы с высокой точностью. Решающим фактором качества подошв является соблюдение правильного соотношения групп —NCO и ОН—. Изоцианатный индекс (NCO/OH) должен быть равен единице.

Компонент А пенополиуретановой композиции представляет собой смесь части полиэфира, 1,4-бутандиола, воды, катализатора «Дабко», красящей пасты и эмульга-

тора (порорегулятора). Приготовление компонента А состоит из нескольких операций: расплавление в термошкафу полиэфира и 1,4-бутандиола, приготовление активатора и красящей пасты, смешение ингредиентов.

1,4-Бутандиол расплавляется только, если он кристал- личен. Процесс продолжается от 6 до 12 ч при температуре 60—90 °C. Продолжительность и температура процесса плавления зависят от вида используемого сырья, вместимости тары и устанавливаются экспериментально.

Для приготовления активатора в реактор, снабженный пропеллерной мешалкой, электрообогревом и автоматической системой терморегулирования, загружают жидкий 1,4-бутандиол, температура которого при перемешивании доводится до 60 °C, затем при работающей мешалке загружают необходимое количество катализатора «Дабко», воды и эмульгатора (порорегулятора). Процесс растворения продолжается 2 ч при температуре 60—70 °C. Готовый активатор выгружают в герметичную тару. Одновременно отбирают среднюю пробу для химического анализа на содержание в готовом продукте гидроксильных групп и влаги.

Красящие пасты готовят путем диспергирования пигментов в полиэфире или растворения в нем органических красителей. Вместо полиэфира может быть использован пластификатор, совместимый с полиэфиром пенополиуретановой композиции. Процесс осуществляется в двухроторных смесителях с Z-образными лопастями, его продолжительность зависит от вида применяемых пигментов (красителей). Указанную пасту готовят при температуре, обеспечивающей жидкое состояние полиэфира. Процесс заканчивается, когда размеры частиц пигмента не будут превышать 30 мкм, а при применении растворимого красителя, когда будет получена гомогенная однотонная масса. Если в смесителе не удается получить необходимую степень дисперсности пигмента, дальнейшее его диспергирование может быть осуществлено на краскотерке или другом оборудовании аналогичного назначения.

Компонент А готовят в закрытом реакторе или в бочке с пропеллерной мешалкой. В реактор или бочку загружают расплавленный полиэфир (при температуре приблизительно 50 °C), активатор и красящую пасту (табл. VI.9), которые перемешивают в течение 1 ч. После перемешивания компонент А должен представлять собой однотонную гомогенную массу без видимых следов расслоения. Перед

Таблица VI .9. Полиэфиры и пигменты основных красящих паст

Цвет пасты

Марка полиэфира

Пигмент

Черный Белый Красный Желтый Коричневый

ПВ, П-2200, П-6-БА ПВ, П-2200

То же

»

»

Технический углерод ДГ-100

Оксид титана (IV)

Редоксайд

Желтый светопрочный »»

Редоксайд или пигмент красный железооксндный, технический углерод ДГ-100

Бежевый

2

Редоксайд или пигмент красным железооксндный, оксид тнта-

на (IV), желтый светопрочный

загрузкой в реактор литьевого агрегата берут среднюю пробу компонента А для анализа на содержание гидроксильных групп, влаги и определения вязкости (рис. VI.8).

Преполимер — компонент Б пенополиуретановой композиции — в случае необходимости расплавляется в термошкафу при температуре 40—50 °C, из него отбирают среднюю пробу для проведения анализа на содержание групп NCO, нерастворимых примесей и определения вязкости.

Агрегат «Десма 1511/18» укомплектован двумя реакторами для каждого из компонентов А и Б. При этом два реактора являются рабочими, а два других служат для стабилизации компонентов А и Б.

Компоненты А и Б загружают через фильтры при температуре 40±2 °C в нерабочие реакторы литьевого агрегата . Гомогенность компонентов поддерживается с помощью мешалок. Температура реакторов, подающих трубопроводов, дозирующих насосов, смесительной головки агрегата должна составлять 40±2 °C.

Давление сухого воздуха в рабочих реакторах должно быть равным 196 кПа (воздух осушают специальными установками и силикагельными осушителями).

Перед пуском литьевого агрегата в соответствии с полученными химическими анализами рассчитывают соотношение массы компонентов А и Б.

Рис. VI.8. Схема технологического процесса жидкого формования на агрегате «Десма 1511/18»Рис. VI.8. Схема технологического процесса жидкого формования на агрегате «Десма 1511/18»

Рис. VI.8. Схема технологического процесса жидкого формования на агрегате «Десма 1511/18»

Рис. VI.8. Схема технологического процесса жидкого формования на агрегате «Десма 1511/18»

При расчете количество Рк компонента А принимают за 100 г, количество РБ, г, компонента Б определяют по формуле

где а— содержание воды в компоненте А, %; b — содержание групп ОН — в компоненте А, %; 42 и 84 — молекулярная масса одной и двух групп NCO; 18 и 17 — молекулярная масса воды и групп ОН; с — содержание групп NCO в компоненте Б, %.

Так как на агрегате «Десма 1511/18» компоненты дозируются шестеренными насосами (объемное дозирование), необходимо рассчитать число зубьев шестерен, обеспечивающих подачу компонентов А и Б, в соответствии с вычисленным соотношением масс.

Определяют объем компонентов, соответствующий вычисленному соотношению масс:

VA = Ра^а,

УБ = Р б/Тб,

где Уд и УБ — объемы компонентов А и Б, см3; уд и уБ — плотность компонентов А и Б, г/см3.

Число зубьев шестерен рассчитывают по формуле Va/Vb = ZJZk,

где 2д и Zb— число зубьев шестерен, установленных на приводах насосов для подачи компонентов А и Б.

При расчете задаются числом зубьев одной из шестерен, число зубьев второй шестерни вычисляют по указанной выше формуле.

Скорость подачи композиции в пресс-форму регулируется числом зубьев средней ведущей шестерни. Для полиуретановой композиции на основе сложных полиэфиров скорость подачи составляет 45—60 г/с, что соответствует шестерне с числом зубьев 75—85.

После установки шестерен в соответствии с расчетом и достижения на литьевом агрегате рабочей температуры проверяют правильность дозирования компонентов. С этой целью вместо смесительного винтового вала в смесительную камеру устанавливают специальное приспособление — адаптер, который подает компоненты А и Б раздельно. Из адаптера компоненты А и Б поступают в стаканчик и взвешиваются. Соотношение определяют не менее пяти раз, абсолютная погрешность при взвеши-

Рис. VI.9. Стаканчик в разрезе •Рис. VI.9. Стаканчик в разрезе •

Рис. VI.9. Стаканчик в разрезе •

Рис. VI.9. Стаканчик в разрезе •

вании не должна превышать ±0,01 г. Отклонение массы подаваемых компонентов А и Б не должно превышать 1 % средней массы, полученной по пяти результатам. Соотношение массы компонентов А и Б должно во всех случаях соответствовать расчетному.

После получения положительных результатов адаптер снимают, в смесительную камеру устанавливают винтовой вал, проводят технологическую пробу активности и качества полиуретановой композиции — пробу «стаканчик». В картонный стаканчик впрыскивают определенное постоянное количество пенополиуретановой композиции (на пульте управления устанавливается требуемое количество импульсов). В стаканчике происходит синтез полиуретана.

Характеристика активности композиции

Время, с

с момента впрыска до начала пенообразова-6—8

ния (старт)

до исчезновения липкости (отлип)25—30

до прекращения пенообразования (подъем 35—40 пены)

до достижения прочности (отщип)50—65

Такое время достижения прочности соответствует 3— 3,5 мин отверждения пенополиуретановой композиции в пресс-форме.

Через 10—15 мин после достижения прочности стаканчик разрезают острым ножом для визуального определения качества пены. Структура пены должна быть равномерной (рис. Afi-9, а), мелкопористой, без усадочных раковин (рис. VI.9, б), воздушных включений и расслоения (рис. VI.9, в). При наличии дефектов в полученном образце должны быть приняты меры для оптимизации параметров процесса.

'•! Затем определяют грамм-импульс, т. е. массу в граммах пенополиуретановой композиции, соответствующую одному импульсу, путем деления массы композиции, впрыс-

Таблица VI.10. Технологические дефекты деталей иизаиз микроячеистого полиуретана, полученных литьевым методом

Способы устраненияСпособы устраненияНедостаточное отверждение полиуретанаНедостаточное отверждение полиуретана(мягкиеРасслоение компонента А(мягкиеРасслоение компонента АУровень компонента А в рабочем реакторе приближен к минимуму. Нарушение соотношения масс компонентов А и БЗагрязнен винтовой валСнижена температура пресс- формУменьшено время отвержденияППУ в пресс-формеПовышена температура в реакторах, насосах, шлангах, головке смесительной камерыУровень компонента А в рабочем реакторе приближен к минимуму. Нарушение соотношения масс компонентов А и БЗагрязнен винтовой валСнижена температура пресс- формУменьшено время отвержденияППУ в пресс-формеПовышена температура в реакторах, насосах, шлангах, головке смесительной камерыподошвы)Выгрузить компонент А из реактора, перемешать. Взять пробу на химический анализ. Загрузить перемешанный компонент А в реактор Включить резервный реактор, загруженный компонентом А. Установить оптимальное соотношение массы компонентов А и Б путем подбора шестерен насосовЗаменить грязный винтовой вал чистымПовысить температуру до установленнойУвеличить такт (время отверждения в пресс-форме)Снизить температуру до установленнойподошвы)Выгрузить компонент А из реактора, перемешать. Взять пробу на химический анализ. Загрузить перемешанный компонент А в реактор Включить резервный реактор, загруженный компонентом А. Установить оптимальное соотношение массы компонентов А и Б путем подбора шестерен насосовЗаменить грязный винтовой вал чистымПовысить температуру до установленнойУвеличить такт (время отверждения в пресс-форме)Снизить температуру до установленнойПричины возникновения дефекта

Способы устранения

Способы устранения

Недостаточное отверждение полиуретана

Недостаточное отверждение полиуретана

(мягкие

Расслоение компонента А

(мягкие

Расслоение компонента А

Уровень компонента А в рабочем реакторе приближен к минимуму. Нарушение соотношения масс компонентов А и Б

Загрязнен винтовой вал

Снижена температура пресс- форм

Уменьшено время отверждения

ППУ в пресс-форме

Повышена температура в реакторах, насосах, шлангах, головке смесительной камеры

Уровень компонента А в рабочем реакторе приближен к минимуму. Нарушение соотношения масс компонентов А и Б

Загрязнен винтовой вал

Снижена температура пресс- форм

Уменьшено время отверждения

ППУ в пресс-форме

Повышена температура в реакторах, насосах, шлангах, головке смесительной камеры

подошвы)

Выгрузить компонент А из реактора, перемешать. Взять пробу на химический анализ. Загрузить перемешанный компонент А в реактор Включить резервный реактор, загруженный компонентом А. Установить оптимальное соотношение массы компонентов А и Б путем подбора шестерен насосов

Заменить грязный винтовой вал чистым

Повысить температуру до установленной

Увеличить такт (время отверждения в пресс-форме)

Снизить температуру до установленной

подошвы)

Выгрузить компонент А из реактора, перемешать. Взять пробу на химический анализ. Загрузить перемешанный компонент А в реактор Включить резервный реактор, загруженный компонентом А. Установить оптимальное соотношение массы компонентов А и Б путем подбора шестерен насосов

Заменить грязный винтовой вал чистым

Повысить температуру до установленной

Увеличить такт (время отверждения в пресс-форме)

Снизить температуру до установленной

Усадка подошв после извлечения из пресс-формы

Низкая плотность полиуретана Увеличить плотность полиуретана путем увеличения числа импульсов

Превышена норма влажности вкладышаПрименен вкладыш уменьшенного размераПовышено содержание влаги в компоненте АУвеличена доза полиуретана в пресс-форме (повышена плотность)Превышена норма влажности вкладышаПрименен вкладыш уменьшенного размераПовышено содержание влаги в компоненте АУвеличена доза полиуретана в пресс-форме (повышена плотность)Вздутие каблукаВздутие каблукаВысушить вкладыш до содержания влаги 3 % и менееПрименить вкладыш установленного размераОпределить содержание влаги в компоненте А, высушить силикагель Довести дозу полиуретана до нормыВысушить вкладыш до содержания влаги 3 % и менееПрименить вкладыш установленного размераОпределить содержание влаги в компоненте А, высушить силикагель Довести дозу полиуретана до нормы

Превышена норма влажности вкладыша

Применен вкладыш уменьшенного размера

Повышено содержание влаги в компоненте А

Увеличена доза полиуретана в пресс-форме (повышена плотность)

Превышена норма влажности вкладыша

Применен вкладыш уменьшенного размера

Повышено содержание влаги в компоненте А

Увеличена доза полиуретана в пресс-форме (повышена плотность)

Вздутие каблука

Вздутие каблука

Высушить вкладыш до содержания влаги 3 % и менее

Применить вкладыш установленного размера

Определить содержание влаги в компоненте А, высушить силикагель Довести дозу полиуретана до нормы

Высушить вкладыш до содержания влаги 3 % и менее

Применить вкладыш установленного размера

Определить содержание влаги в компоненте А, высушить силикагель Довести дозу полиуретана до нормы

Расслоение подошв

Нарушено соотношение масс компонентов А и БОтсутствует давление в одном из рабочих реакторовНеисправны клапаны смесительной головкиЗасорены фильтрыНарушена синхронная работа дозирующих насосов и клапановНарушено соотношение масс компонентов А и БОтсутствует давление в одном из рабочих реакторовНеисправны клапаны смесительной головкиЗасорены фильтрыНарушена синхронная работа дозирующих насосов и клапановУстановить оптимальное соотношение масс компонентов А и Б путем подбора шестеренПоднять давление до установленногоОтрегулировать работу клапановПрочистить фильтрыОтрегулировать синхронность работы дозирующих иасосов и клапановУстановить оптимальное соотношение масс компонентов А и Б путем подбора шестеренПоднять давление до установленногоОтрегулировать работу клапановПрочистить фильтрыОтрегулировать синхронность работы дозирующих иасосов и клапанов

Нарушено соотношение масс компонентов А и Б

Отсутствует давление в одном из рабочих реакторов

Неисправны клапаны смесительной головки

Засорены фильтры

Нарушена синхронная работа дозирующих насосов и клапанов

Нарушено соотношение масс компонентов А и Б

Отсутствует давление в одном из рабочих реакторов

Неисправны клапаны смесительной головки

Засорены фильтры

Нарушена синхронная работа дозирующих насосов и клапанов

Установить оптимальное соотношение масс компонентов А и Б путем подбора шестерен

Поднять давление до установленного

Отрегулировать работу клапанов

Прочистить фильтры

Отрегулировать синхронность работы дозирующих иасосов и клапанов

Установить оптимальное соотношение масс компонентов А и Б путем подбора шестерен

Поднять давление до установленного

Отрегулировать работу клапанов

Прочистить фильтры

Отрегулировать синхронность работы дозирующих иасосов и клапанов

Способы устраненияСпособы устраненияОкончание табл. VI.10

Способы устранения

Способы устранения

Причины возникновения дефекта

Крупнопористая структура подошв

Загрязнен винтовой валЗаменить грязный винтовой вал

чистым

Повышена активность полиуре- Снизить активность полиуретано- тановой композициивой композиции и отрегулировать

температуру в соответствии с установленной

Отставание подошвы от заготовки верха обуви

Попадание антиадгезионной смазки на заготовку верха при опрыскивании пресс-форм Загрязнена пресс-формаПлохо взъерошена затяжная кромка заготовки верхаНеудовлетворительно настроена пресс-формаПлохо отформован след обувиПопадание антиадгезионной смазки на заготовку верха при опрыскивании пресс-форм Загрязнена пресс-формаПлохо взъерошена затяжная кромка заготовки верхаНеудовлетворительно настроена пресс-формаПлохо отформован след обувиНе допускать попадания смазки на затяжную кромку заготовки верхаОчистить пресс-формуУлучшить взъерошивание затяжной кромки заготовки верхаНастроить пресс-формуУлучшить качество формования следа обувиНе допускать попадания смазки на затяжную кромку заготовки верхаОчистить пресс-формуУлучшить взъерошивание затяжной кромки заготовки верхаНастроить пресс-формуУлучшить качество формования следа обуви

Попадание антиадгезионной смазки на заготовку верха при опрыскивании пресс-форм Загрязнена пресс-форма

Плохо взъерошена затяжная кромка заготовки верха

Неудовлетворительно настроена пресс-форма

Плохо отформован след обуви

Попадание антиадгезионной смазки на заготовку верха при опрыскивании пресс-форм Загрязнена пресс-форма

Плохо взъерошена затяжная кромка заготовки верха

Неудовлетворительно настроена пресс-форма

Плохо отформован след обуви

Не допускать попадания смазки на затяжную кромку заготовки верха

Очистить пресс-форму

Улучшить взъерошивание затяжной кромки заготовки верха

Настроить пресс-форму

Улучшить качество формования следа обуви

Не допускать попадания смазки на затяжную кромку заготовки верха

Очистить пресс-форму

Улучшить взъерошивание затяжной кромки заготовки верха

Настроить пресс-форму

Улучшить качество формования следа обуви

Пузырьки полимера на подошве и каблуке под подошвой

Присутствует воздух в компо- Отключить мешалки рабочих реак- нентах А и Бторов на 20—30 мин

Примечание. Остальные причины н способы их устранения аналогичны приведенным выше (см. дефект «недостаточное отверждение полиуретана»).

нутой в стаканчик, на число установленных на пульте импульсов. После определения грамм-импульса рассчитывают число импульсов /, которое необходимо установить на пульте управления для каждой пресс-формы агрегата:

I = VnV/Dy,

где Vn — внутренний объем пресс-формы, см3; у — плотность подошвы, г/см3; Dy — грамм-им пульс, г.

Внутренний объем пресс-формы Vn определяют следующим образом. На заготовку верха обуви с прикрепленным к ней деревянным вкладышем в каблучной части накладывают полиэтиленовую пленку и в закрытую пресс-форму, предварительно нагретую до температуры 45—50 °C, заливают пенополиуретановую композицию. Полученную подошву специальным приспособлением полностью погружают в воду и объем вытесненной воды

принимают равным внутреннему объему пресс-формы. Плотность подошвы у из композиции байфлекс-505 составляет 0,5—0,6 г/см3.

В процессе работы в специальной пресс-форме периодически отливают образцы из пенополиуретана в виде пластин толщиной 6 мм для физико-механических испытаний.

Нарушение оптимальных параметров процесса образования полиуретанового низа на обуви вызывает возникновение технологических дефектов (табл. VI. 10).

Операции по подготовке следа обуви для литьевых методов и метода вулканизации резинового низа проводят в той же технологической последовательности, что и для клеевого метода крепления. Особенностью является введение операции «прикрепление вкладыша». Деревянный или полиэтиленовый вкладыш устанавливают на след обуви так, чтобы он заходил на затяжную кромку на 1—2 мм. Если инжекционное отверстие для заполнения пресс-формы расположено не в пяточной части, вкладыш прикрепляют к следу обуви 2—3 гвоздями.

VI.4. РАНТОВЫЙ И РАНТОКЛЕЕВОЙ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Операции прикрепления подошв рантовым и рантоклеевым методами объединяются в три группы:

пристрачивание ранта;

подготовка следа обуви;

прикрепление подошв (подложек) и каблуков.

VI.4.1. Пристрачивание ранта

Операция «пристрачивание ранта» в обуви рантового и рантоклеевого методов крепления не зависит от материала подошвы и включает следующие процессы:

Удаление обтяжного и установочных гвоздей, обвязочной проволоки.

Обрезка излишков затяжной кромки.

Увлажнение и провяливание ранта.

Пристрачивание ранта.

Удаление обтяжных и установочных гвоздей, обвязочной проволоки. В обуви рантового метода крепления, изготовляемой из формованных узлов и деталей, операции 1 и 2 отпадают. Обтяжные и установочные гвозди,

обвязочную проволоку из носочной части удаляют, не повреждая деталей верха, не деформируя губу стельки. В обуви с круговой губой удаляют обвязочную проволоку и из пяточной части. Операцию выполняют на опорной стойке кусачками и гвоздевыта- скивателем.

Обрезка излишков затяжной кромки. Для облегчения пристрачивания ранта на машине 02016/Р1 дисковыми ножами (рис. VI. 10) срезают излишки затяжной кромки, выступающие над губой стельки более чем на 2— 3 мм.

Увлажнение и провялива-

Рис. VI.10. Схема исполнительных механизмов машины для обрезки излишков затяжной кромки дисковыми ножамиРис. VI.10. Схема исполнительных механизмов машины для обрезки излишков затяжной кромки дисковыми ножаминие ранта. Режимы увлажнения

Рис. VI.10. Схема исполнительных механизмов машины для обрезки излишков затяжной кромки дисковыми ножами

Рис. VI.10. Схема исполнительных механизмов машины для обрезки излишков затяжной кромки дисковыми ножами

ранта из натуральной и искусственных кож различны.ранта из натуральной и искусственных кож различны.Кожаные ранты увлажняют, погружая в воду.

ранта из натуральной и искусственных кож различны.

ранта из натуральной и искусственных кож различны.

Режимы увлажнения ранта

Температура воды, °C Время увлажнения

с

ч

Время провяливания, ч

Влажность, %

Кожаный

Из ик

25+2

. 60—70

10—15

1-1,5 ' 30±3

0,3—0,5 Не должна выступать вода при сгибе

(

Л—Рис. VI. 11. Схема криволинейной иглы

\(а) и формы заточки ее острия (б и в)

4. Пристрачивание ранта. Цель

. операции — скрепление ранта с губой стельки, с припуском под 1\ затяжку заготовки верха и вну- I • тренними жесткими деталями W(подноском и задником). Рант

л 56пристрачивают однониточным швом

на машине 03030/Р2.

Для пристрачивания ранта используют капроновые (№ 1,2) или льняные нитки. Чтобы исключить распускание шва и повысить устойчивость к действию влаги, нитки перед образованием шва равномерно пропитывают в бачке машины расплавом вара. Температура в бачке машины должна быть для капроновых ниток 55±5 °C, для льняных 70±5 °C. Рант пришивают криволинейной иглой 0898 № 240 (рис. VI. 11).

Строчка должна быть хорошо утянута в желобок ранта и в угол основания губы стельки с внутренней стороны. Длина стежков 6—7 мм. Концы ранта после строчки должны заходить за концы губы стельки не менее чем на 8 мм.

Иглы для пришивания ранта должны иметь стандартные размеры, хорошо отшлифованные и отполированные грани, в противном случае наблюдаются частые обрывы ниток, неправильное образование и пропуски стежков.

Причины частого обрыва ниток:

наличие острых и плохо отполированных граней, перетирающих нитку во время работы иглы;

неправильные размеры выемки крючка: при недостаточно широкой выемке нитка сучится, при слишком широкой нитка, свободно перемещаясь в ней, быстро перетирается;

нестандартная толщина шейки иглы;

чрезмерная или недостаточная глубина желобков для укладывания нитки: при недостаточной глубине нитка не вмещается в них и трется о стенки проколов в материале, при чрезмерной глубине усиливается трение нитки о стенки желобков;

нестандартный профиль острия: прокол, образуемый иглой в материале, при большей лопатке острия превышает толщину нитки, из-за чего она трется о стенки прокола, при слишком узкой лопатке острия затрудняется про*

хождение стержня иглы в материал, нитка лохматится при протягивании в отверстие прокола.

Причины неправильного образования и пропусков стежков:

расстояние между концами спирального желобка и острия иглы превышает 2,5 мм, нитка не будет накинута на крючок иглы, т. е. не произойдет образования стежка;

нестандартная длина головки иглы нарушает взаимодействие с остальными исполнительными органами машины, участвующими в процессе образования стежка;

несимметричное расположение острия иглы по отношению к ее оси;

нестандартный радиус кривизны иглы: при недостаточной кривизне проколы иглой попадают ниже угла стелечной губы в ткань, оклеивающую стельку, при слишком большой кривизне проколы попадают в верхнюю часть губы, что искажает конструкцию обуви.

Причины деформации и поломки иглы:

недостаточная толщина шейки и основания лопатки крючка (тонкие части иглы не выдерживают напряжений при работе и быстро ломаются);

несимметричное расположение острия иглы по отношению к оси, что вызывает в ней дополнительные напряжения при работе;

нестандартность радиуса кривизны иглы, при значительных отклонениях которого игла при движении задевает другие исполнительные органы машины и ломается.

VI.4.2. Подготовка следа обуви

Многие операции подготовки следа являются общими для обуви рантового и рантоклеевого методов крепления, изготовляемой из формованных узлов и деталей. Характер и последовательность выполнения операций могут меняться в зависимости от материала подошвы и конструкции низа.

Операции по подготовке следа обуви рантового и рантоклеевого методов крепления:

Выравнивание рантового шва.

Прессование узла рант — губа стельки (операция рекомендуемая).

Спускание и закрепление концов ранта.

Околачивание ранта и надсекание его в носочной части.

Рис. VI. 12. Схема прессования узла рант—губа стелькиРис. VI. 12. Схема прессования узла рант—губа стелькиУдаление скобок или гвоздей из стелек.

Рис. VI. 12. Схема прессования узла рант—губа стельки

Рис. VI. 12. Схема прессования узла рант—губа стельки

Прикрепление подпяточников или кранцев.

Прикрепление металлических геленков.

Простилание следа обуви.

Намазка клеем

следа обуви, сушка.

Намазка клеем кожаных подложек, подошв, первого слоя резиновых подошв, сушка.

Намазка клеем подошв для предварительного крепления, сушка.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв или подложек.

Намазка клеем внутренней стороны первого слоя резиновой подошвы, сушка.

Накладывание подошв, подложек или первого слоя резиновых подошв.

Обрубание подошв или подложек.

Выравнивание рантового шва. Излишки затяжной кромки и ранта, выступающие над губой стельки и затрудняющие выполнение последующих операций, срезают на машине 04128/Р2 или 04128/РЗ. Срез должен проходить с внутренней стороны вровень с губой стельки, с наружной — на расстоянии 1 мм от ниточного шва. Губа стельки и ниточный шов не должны быть повреждены.

Прессование узла рант—губа стельки. Рант, губу стельки и находящуюся между ними затяжную кромку прессуют на машине МФГ-0 по периметру пучковой части до того, как остынет вар и высохнет увлажненный рант (рис. VI. 12). После прессования узел скрепления должен иметь одинаковую высоту, а рант — плотно прижат к затяжной кромке. Прессование увеличивает прочность скрепления ранта со стелькой на 17 %, уменьшает жесткость обуви и износ кожаных подошв под узлом, улучшает внешний вид обуви.

Спускание и закрепление концов ранта.Для получения плавного перехода от ранта к подпяточнику и плотного прилегания к следу концы ранта срезают ножом под углом и закрепляют одним гвоздем с каждой сто-

роны вручную. Ширина спуска концов ранта 7±1 мм (рис. VI.13).Околачивание ранта и надсекание его в носочной части. Чтобы облегчить выполнение операции накладывания и пристрачивания подошвы, рант при околачивании отгибают от боковой поверхности затянутой заготовки верха и располагают под прямым углом к боковой поверхности губы стельки. В носочнойроны вручную. Ширина спуска концов ранта 7±1 мм (рис. VI.13).Околачивание ранта и надсекание его в носочной части. Чтобы облегчить выполнение операции накладывания и пристрачивания подошвы, рант при околачивании отгибают от боковой поверхности затянутой заготовки верха и располагают под прямым углом к боковой поверхности губы стельки. В носочнойРис.Рис.укрепления концов рантаукрепления концов рантаVI. 13. Схема спускания иVI. 13. Схема спускания ичасти с бахтармяной стороны р; а = 30° на глубину 'Л—гк его жду надсечками 9±1 мм, чичасти с бахтармяной стороны р; а = 30° на глубину 'Л—гк его жду надсечками 9±1 мм, чирацию выполняют на машине 0JУдаление скобок или гврацию выполняют на машине 0JУдаление скобок или гвнт надсекают под углом ширины; расстояние ме- :ло надсечек 5—8. Опе- 268/Р1 (рис. VI. 14).нт надсекают под углом ширины; расстояние ме- :ло надсечек 5—8. Опе- 268/Р1 (рис. VI. 14).медей из стелек. Скобкимедей из стелек. Скобкиили гвозди, прикрепляющие стельку к колодке, удаляют скобковытаскивателями или кусачками, не повреждая стельку. 1

роны вручную. Ширина спуска концов ранта 7±1 мм (рис. VI.13).

Околачивание ранта и надсекание его в носочной части. Чтобы облегчить выполнение операции накладывания и пристрачивания подошвы, рант при околачивании отгибают от боковой поверхности затянутой заготовки верха и располагают под прямым углом к боковой поверхности губы стельки. В носочной

роны вручную. Ширина спуска концов ранта 7±1 мм (рис. VI.13).

Околачивание ранта и надсекание его в носочной части. Чтобы облегчить выполнение операции накладывания и пристрачивания подошвы, рант при околачивании отгибают от боковой поверхности затянутой заготовки верха и располагают под прямым углом к боковой поверхности губы стельки. В носочной

Рис.

Рис.

укрепления концов ранта

укрепления концов ранта

VI. 13. Схема спускания и

VI. 13. Схема спускания и

части с бахтармяной стороны р; а = 30° на глубину 'Л—гк его жду надсечками 9±1 мм, чи

части с бахтармяной стороны р; а = 30° на глубину 'Л—гк его жду надсечками 9±1 мм, чи

рацию выполняют на машине 0J

Удаление скобок или гв

рацию выполняют на машине 0J

Удаление скобок или гв

нт надсекают под углом ширины; расстояние ме- :ло надсечек 5—8. Опе- 268/Р1 (рис. VI. 14).

нт надсекают под углом ширины; расстояние ме- :ло надсечек 5—8. Опе- 268/Р1 (рис. VI. 14).

медей из стелек. Скобки

медей из стелек. Скобки

Прикрепление подпяточнилов или кранцев. Для исключения прогибания подошв, i на ее пяточную часть накладывают подпяточник и прикрепляют тремя гвоздями: одним на продольной оси пятошой части, двумя другими — на расстоянии 30 ± 5 м^ от переднего края подпяточника. Расстояние гвоздей от грани стельки 5,5 ±

мм.мм.Подпяточник прицепляют на машинах

мм.

мм.

02015/Р2, ПДН-0 и ПДН-1-0. Операцию можно выполнять одновременно со спусканием и закреплением концов ранта. I

Прикрепление металлических геленков. Металлический теленок соответствующих размеров и формы при-

виЙАвиЙА«=30°«=30°Рис. VI.14. Схема окола- чивания ранта и надсекания его в носочной части: а — глубина подрезки; b — толщина ранта

виЙА

виЙА

«=30°

«=30°

крепляют к стельке дв/мя гвоздями. Допускается креп-ление геленка клеем. Геленок должен быть положен по-

середине следа обуви, его передний край должен лежать на расстоянии 10—14 ми от линии пучков, а задний заходить под каблук не менее чем на 18—20 мм. Допускается применение геленка однэго размера для обуви двух смежных размеров.

Металлический геленок прикрепляют на машине 02015/Р6.I

8. Простилание следа обуви. Пространство в подметоч-

нои части, ограниченнополнено простилкой из

>6 губой стельки, должно быть за- войлока или простилочного кар-

тона. Простилка должга возвышаться над губой стельки

на 1 ± 0,5 мм, а ее сп пучков и накладывать

'щенная часть заходить за линию ля на спущенную часть геленка

(по прямому срезу). Пзостилку прикрепляют гвоздями

на машинах ПДН-О, на основе НК.

1ДН-1-0 или наклеивают клеем

9. Намазка клеем с;еда обуви, сушка. На рант с бах- тармяной стороны, подтяточник или кранец, простилку и геленок наносят ровншй тонкий слой клея НК. Клеевую пленку высушивают, располагая обувь кверху следом.

10. Намазка клеем

шжаных подложек, подошв, пер

вого слоя резиновых подошв, сушка. Кожаную подложку,

кожаную и резиновую

подошву по всей поверхности на-

мазывают на машине 1316 фирмы «Гестика» (ФРГ) клеем и сушат.

11. Намазка клеем юдошв для предварительного крепления, сушка. Всю п>верхность подошвы с внутренней

стороны промазывают Клеевую пленку высу

12. Увлажнение и

гонким слоем клея на основе НК. пивают.

■ровяливание кожаных подошв или

подложек. Чтобы облегчить пристрачивание подошв и исключить их просекание, перед пристрачиванием подошвы увлажняют окунанием в воду температурой 30 ±

± 5 °C и провяливаю'

в течение 2 ч под влажной мешко

виной. Подошвы пофе увлажнения должны содержать30—35 % влаги по отношению к их массе в увлажненном

состоянии.

13. Намазка клее)

внутренней стороны первого слоя

резиновой подошвы, кушка. Всю поверхность внутренней стороны первого слой резиновой подошвы промазывают ровным тонким слоем клея. Клеевую пленку высушивают по режиму, установленному для соответствующего клея.

14. Накладывание подошв, подложек или первого слоя резиновых подошв. Детали накладывают на след обуви, чтобы не было перекосов. Края подошвы должны равномерно выступать за край ранта или совпадать с ним. Эту

операцию выполняют на машине тельность прессования 20—25 с.

04041/Р1. Продолжи-

15. Обрубание подошв или подложек. Подошву (подложку) обрубают на машине О4ОЗЗ'Р2 по всему периметру с целью ликвидации излишков припуска и выравнивания

краев подошвы и ранта по ширине. После обрубания рант должен быть плотно прижат и прикреплен к подошве,

срез подошвы должен быть перш: пости и не иметь выхватов, а конт' вать форме колодки. Ширина види , составлять 7 ± 1 мм.

Операции по подготовке следа тода крепления, изготавливаемой и деталей:

ндикулярен ее поверх- р подошвы соответство- дой части ранта должна

в обуви рантового ме-из формованных узлов

Выравнивание рантового шва и надсекание рантов.

Спускание и закрепление котов ранта, прикрепле-

ние подпяточников или кранцев.

Прессование узла рант—губ

Простилание следа обуви.

Намазка клеем следа обуви

Накладывание подошв.

a стельки.

подошв и сушка.

VI

.4.3. Прикрепление подЬ и каблуксн

шв (подложек)

Порядок и режим прикреплен ,я подошв зависят от материала и конструкции низа обуви.

Операции прикрепления кожаных подошв рантовым методом:

Пристрачивание подошв к ранту.

Закрывание шва на кожаных подошвах.

3.

4.

5.

л я ют

Формование кожаных подош: на обуви. Прикрепление пяточной част! подошв. Сушка кожаных ранта и подпив.

Пристрачивание подошв к рангу. Подошву прикреп-

к ранту двухниточным швом 03028/Р1 (рис. VI. 15). Также приг

первый слой резиновой подошвы.

Для пристрачивания подошв п и льняные нитки. Верхнюю нитку

Фа машине СПР илирепляют подложку и

меняют капроновые юпитывают мыльной

(ис. VI.15. Схемы пристрачива- 1ия кожаной (а) и резиновой (б) годошв, кожаной подложки или I ервого слоя резиновой подошвы (в) рантовым методом

эмульсией. Пропитывакщий состав находится в бачке, укрепленном на корпус? машины. Нижнюю нитку про

питывают варом вне м;шины и наматывают на шпули.

Корпус челнока машины снабжен электронагревателями, чтобы вар, нанесенный на нитку, не застывал.

Характеристика строчки

2,5+0,54,5+0,53,5±0,51+0,2500К (№ 1,9)400К (№ 2,4)2,5+0,54,5+0,53,5±0,51+0,2500К (№ 1,9)400К (№ 2,4)Расстояние, мм, от грсни затянутой обуви

2,5+0,5

4,5+0,5

3,5±0,5

1+0,2

500К (№ 1,9)

400К (№ 2,4)

2,5+0,5

4,5+0,5

3,5±0,5

1+0,2

500К (№ 1,9)

400К (№ 2,4)

Длина стежка, мм, для подошв

пористых резиновых

кожаных

Глубина порезки кожа тых подошв, мм

Номера капроновых ни ок с бобины

со шпули

Строчку хорошо утягивают без пропусков и обрывов

ниток, просекания материала и укладывают в порезку. Для пристрачивания кожаных подошв и кожаной под-

ложки, склеиваемой с тористой резиной, рекомендуются иглы 0905-200, 0905-115, шило для кожи 18В № 165. На прочность шва влияет подбор ниток. Верхняя нитка

(с бобины) должна им'(с бобины) должна им'ь большую толщину и прочность,

(с бобины) должна им'

(с бобины) должна им'

чем нижняя нитка (со ыпули), так как после прохождения

через направляющие ичерез направляющие иходимо для полученияходимо для получениянатягивающие механизмы машины прочность верхней ни^ки уменьшается и, следовательно, становится равной прсчности нитки со шпули, что необ- прочного шва. Кроме того, болеё

через направляющие и

через направляющие и

ходимо для получения

ходимо для получения

тонкую нитку со шпули легче уложить в порезку. Пропитка ниток при строчке увеличивает их скольжение,

Рис. VI. 16. Схема закрывания шва на кожаных подошвахРис. VI. 16. Схема закрывания шва на кожаных подошвахРис. VI. 17. Схема намаз-ки клеем порезки резино-вых подошв

Рис. VI. 16. Схема закрывания шва на кожаных подошвах

Рис. VI. 16. Схема закрывания шва на кожаных подошвах

уменьшает ослабление при органы машины и проколыуменьшает ослабление при органы машины и проколыпрохождении через рабочие в скрепляемых материалах,

уменьшает ослабление при органы машины и проколы

уменьшает ослабление при органы машины и проколы

улучшает утяжку. Вар, пропитывающий нитку со шпули, способствует ее склеиванию со стенками проколов и увеличению держания ниточной «шпильки» в коже. Большое

значение для получения прочного шва имеет переплетение ниток. Натяжение ниток должно 5ыть таким, чтобы место

их переплетения было расположено на расстоянии 2/з толщины подошвы от ходовой cTopoibi.

На прочность крепления подо; ее влажность: плохо увлажненны

1рвы существенно влияет >ге подошвы просекаются1рвы существенно влияет >ге подошвы просекаютсястрочкой, прочность нормально увлажненных (влажностью 30—35 %) меньше снижается пр проколах благодаря

1рвы существенно влияет >ге подошвы просекаются

1рвы существенно влияет >ге подошвы просекаются

более легкому раздвиганию волокон.

Для защиты стежков от перетирания на первом этапе эксплуатации обуви их укладывает в порезку подошвы. Порезка может быть перпендикул?рной, наклонной и торцовой. Перпендикулярную порезту выполняют одновре-

менно с пристрачиванием подоил, наклонную и торцовую — до пристрачивания. Ниточный шов защищают также путем наклеивания тонкого|слоя пористой резиновой подошвы. I

Закрывание шва на кожаны: подошвах. Операцию

выполняют на машинах 04188/РЗ щимся рифленым валиком. Край

ч 04154/Р2 с вращаю-порезки должен пол-ч 04154/Р2 с вращаю-порезки должен пол-ностью закрывать шов. В некоторых случаях для лучшего выполнения операции поверхность подошвы дополни-

ч 04154/Р2 с вращаю-порезки должен пол-

ч 04154/Р2 с вращаю-порезки должен пол-

тельно увлажняют (рис. VI. 16).

$ на обуви. Операциюснащенном сменными$ на обуви. Операциюснащенном сменнымиФормование кожаных подош выполняют на прессе 04048/Р4, (

$ на обуви. Операциюснащенном сменными

$ на обуви. Операциюснащенном сменными

профилированными пластинами — формами. Подошву (подложку) перед формованием слегка увлажняют. Профиль отформованной подошвы должен соответствовать профилю колодки. Между рантом и затяжной кромкой не допускаются зазорны. Все неровности на подошве должны быть сглажень.

Прикрепление п$точной части подошв. Пяточную часть подошв прикрепляют подошвенными гвоздями к пяточной части обуви, находящейся на колодке, снаружи на машине АСГ-16 со специальным приспособлением. Пяточную часть подошв обуви, снятой с колодки, крепят

ошвы прикрепляют гвоздями так,ошвы прикрепляют гвоздями так,на машине 04106/Р2.

ошвы прикрепляют гвоздями так,

ошвы прикрепляют гвоздями так,

Пяточную часть пощ

чтобы они проходили через подошву, задник, заготовку верха и стельку. Расстояние гвоздей от края стельки 3—5 мм. Острия гвоздей должны быть загнуты на стельку на 1,5—2 мм. Расстояше между центрами гвоздей 10—

12 мм. Шляпки гвоздей12 мм. Шляпки гвоздейне должны выступать над поверх-

12 мм. Шляпки гвоздей

12 мм. Шляпки гвоздей

ностью подошвы.

Сушка кожаных ранта и подошв. Обувь на кожаной подошве загружают в сушилку СОХ-38 и сушат при температуре 45—50 °C в ' ечение 2—2,5 ч, с кожаной под

ложкой 1 — 1,5 ч. Содержание влаги в подошвах, подложках и ранте после сушки не должно превышать 16—18 % от массы в увлажненном состоянии.

Операция прикрепления пористых резиновых подошв

рантовым методом:

Пристрачивание резиновых подошв.

Прикрепление пяточной части подошв *.

Чистка подреза! ного слоя подошв, сушка.

Намазка клеем подошв, сушка.

Активация клеезых пленок.

Приклеивание подрезанного слоя подошв.

Чистка подрезанного слоя подошв, сушка. Операцию выполняют для пористых резиновых подошв с торцовой порезкой по периметру для повышения прочности склеивания. Всю внутреннюю поверхность порезки протирают бензином. На поверхности порезки не должно оставаться сгустков зара, масла и других загрязнений.

Намазка клеем подошв, сушка. На обе поверхности порезки, прист[ оченный и непристроченный слои подошвы наносят тог кий ровный слой наиритового клея

концентрацией 18—20 % и высушивают в течение 1,5—2 ч при температуре окружающей среды (рис. VI. 17).

Активация клеевых пленок. Клеевые пленки на

порезке (на слоях подошв) активируют нагреванием в термостате ТА-0 при температуре 80—110 °C в течение 40— 90 с (за указанное время температура клеевой пленки должна подняться до 60—70 °C).

Приклеивание подрезанного, слоя подошв. Порезку или второй слой подошв приклеивают в прессах ППГ-4-0 при давлении 0,3—0,35 МПа в течение 40—60 с. После приклеивания обувь выдерживают до проведения последующих операций не менее 30 мин.

Операции прикрепления резиновых подошв, раздвоен

рантоклеевым методом:рантоклеевым методом:ных по толщине, с клиновидным резиновым каблуком

рантоклеевым методом:

рантоклеевым методом:

я резиновых подошв *. и первого слоя подошв.я резиновых подошв *. и первого слоя подошв.Пристрачивание первого елц Прикрепление пяточной част:

я резиновых подошв *. и первого слоя подошв.

я резиновых подошв *. и первого слоя подошв.

ы подошв, сушка.ы подошв, сушка.Намазка клеем первого ело

ы подошв, сушка.

ы подошв, сушка.

Намазка клеем клиновидных каблуков, сушка.

Приклеивание подошв и гПриклеивание подошв и глиновидных каблуков.линовидных каблуков.Намазка клеем второго слоя подошв, сушка.

Приклеивание подошв и г

Приклеивание подошв и г

линовидных каблуков.

линовидных каблуков.

Операции прикрепления резиновых подошв с кожаными подложками и с резиновыми каблуками рантоклее

вым методом:

Пристрачивание подложек .

Прикрепление пяточной части подложек *.

Сушка ранта и подложек.

Нанесение клея на подошву, сушка.

Приклеивание подошв.

VI.5. ДОППЕЛЬНЫЙ И ДОППЕЛЬНО-КЛЕЕВОЙМЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Крепление подошв доппельным (полусандальным) методом характеризуется следующими особенностями: кожаную подошву или резиновую с кожаной подложкой прикрепляют к отогнутой затяжной кромке до пяточной части двухниточным швом. Пяточную часть крепят отдельно гвоздями или нитками;

рант кожаный, из искусственной кожи или фигурный

в процессе прикреп-в процессе прикреп-из поливинилхлорида настрачиваю'

в процессе прикреп-

в процессе прикреп-

Рис. VI. 18. Схемы прикрепления доппельным методом кожаных подошв и кожаного ранта (а), кожаных подошв и поливи- , нилхлоридного ранта (б), пяточной части подошв гвоздями (в)

затяжной кромки.затяжной кромки.ления подошвы на лицевую сторону

затяжной кромки.

затяжной кромки.

Он изолирует шов от разрушающих воздействий, способствует лучшей и более равномерной утяжке шва, украшению обуви.

Подошвы к обуви доппельного метода крепления прикрепляют после обрезки излишков подошв и затяжной кромки заготовки верха. Излишки подошв и затяжной кромки обрубают так же, как и в обуви рантового метода крепления, на машине 04033/Р2. Срез подошвы после обрубания должен быть перпендикулярен ее поверхности и не иметь выхватов. Ширина открытой части ранта 7 ± ± 1 мм. Контур подошвы должен соответствовать кон

туру колодки.

подошв или подложек, обрезкаподошв или подложек, обрезкаПорядок прикрепления подошв, подложек, каблуков и заделки порезки зависит от конструкции низа. Общими для всех конструкции обуви доппельного и доппельно- клеевого методов крепления являются следующие операции:

подошв или подложек, обрезка

подошв или подложек, обрезка

Пристрачивание концов ранта и ниток

Закрывание шв; на подошвах и формование кожаных подошв или подложек.

Намазка порезки мастикой *.

Сушка подошв или подложек *.

* Операции выполняются так же, как и для сбуви рантового мето да крепления./-

Прикрепление пяточной части подошв или подложек *.

Намазка клеем подложки, сушка.

Намазка клеем резиновой подошвы, сушка *.

Намазка клеем клиновидных каблуков, сушка *.

Приклеивание подошв и вкладных клиновидных каблуков.

Пристрачивание подошв или подложек, обрезка концов ранта и ниток. Подошву или подложку (рис. VI. 18) вместе с рантом пристрачивают к верху обуви по всему периметру, кроме пяточной части, капроновыми, анидными или льняными нитками на машине СПР или 03028/Р1.

По окончании строчки на пяточной части концы ранта обрезают под прямым углом к подошве. Концы ниток срезают со стороны ранта и подошвы, их концы лучше протащить на подложку, а затем обрезать.

Технологические требования к операции см. на с. 307.

Закрывание шва на подошвах и формование кожаных подошв или подложек. Операцию производят на машине 04188/РЗ или на карусельном прессе 04048/Р4.

Пресс 04048/Р4 должен иметь комплект металлических сменных профилированных пластин, соответствующих профилю обуви.

Намазка клеем подложек, резиновых подошв, клиновидных каблуков, сушка. На поверхность подложки, резиновой подошвы с неходовой стороны и на обе стороны клиновидного каблука наносят клей НК. Клеевые пленки высушивают по режиму, установленному для соответствующего клея.

Приклеивание подошв и вкладных клиновидных каблуков. Клеевые пленки на подложке, вкладном каблуке и подошве активируют. Детали склеивают на прессах ПКБ-0 или других.

VI.6. САНДАЛЬНЫЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Обувь сандального метода крепления не имеет стельки, исключение составляет обувь беззатяжного способа формования, которая имеет втачную мягкую стельку. Сандальным методом прикрепляют кожаные и резиновые подошвы, склеенные с кожаной подложкой.

* Операции выполняют так же, как и для обуви рантового метода крепления,

Рис. VI.19. Схемы пристрачивания сандальным методом подошв кожаных (а), резиновых с подложкой (б), кожаных в обуви с втачными стельками (в)

В обуви с втачной стелькой накладной рант должен прикрывать и изолировать шов, прикрепляющий стельку к заготовке верха.

Общими для всех конструкций обуви сандального метода крепления являются операции:

Пристрачивание подошв и обрезка концов ниток.

Удаление скобок или гвоздей из подошв и обрезка излишков затяжной кромки.

Закрывание порезки и глаженье кожаных подошв.

Сушка обуви.

Намазка клеем пяточной части подошвы и набойки, сушка.

Приклеивание набоек.

Пристрачивание подошв и обрезка концов ниток. Подошву прикрепляют двухниточным швом по всему периметру на машине СПР или 03028/Р2 для пристрачивания подошв (рис. VI. 19). Требования к наложению ранта и креплению подошвы те же, что и в обуви доппельного метода крепления.

Концы ранта из натуральной и искусственных кож спускают и накладывают один на другой на 8—10 мм.

На кожаной подошве строчку укладывают в порезку глубиной 1 ± 0,2 мм. По окончании строчки концы ниток со стороны ранта и подошвы срезают ножом.

Удаление скобок или гвоздей из подошв и обрезка излишков затяжной кромки. Скобки или гвозди, прикреп-

ляющие подошву к колодке, удаляют, излишки затяжной кромки, выступающие за край подошвы, срезают на машине 02016/Р1 и порезку на ходовой поверхности кожаной подошвы закрывают.

Закрывание порезки и глаженье кожаных подошв. Подошва должна иметь гладкую поверхность (без выпуклостей и впадин), а порезка на подошве хорошо закрыта.

Сушка обуви. Основную сушку обуви — внутренних деталей (задников и подносков) производят в конвекционных установках при относительной влажности воздуха 30 % и скорости движения воздуха 1 м/с. Содержание влаги после сушки в кожаных задниках и подошвах должно быть не более 18 %.

Намазка клеем пяточной части подошвы и набойки, сушка. На отшлифованную поверхность следа обуви и резиновую внутреннюю набойку (с двух сторон) наносят ровный тонкий слой клея.

Приклеивание набоек. На взъерошенные поверхности пяточной части подошвы с ходовой стороны и набойки наносят тонкий слой клея НК, клей сушат. Перед наложением набойки клеевые пленки на подошве и на набойке активируют. Режим прессования зависит от применяемого клея.

VI.7. ПРИКРЕПЛЕНИЕ ПОДОШВСТРОЧЕЧНО-РАНТОВЫМ МЕТОДОМ ,,ПАРКО11

В зависимости от конструкции низа обуви для прикрепления подошв используют строчечно-рантовый метод крепления трех вариантов:

«Парко-1» — обувь имеет круговой рант и кожаные подошвы с внутренними набойками, стелек и каблуков нет;

«Парко-2» — рант доходит до каблука, подошвы и стельки кожаные, каблуки резиновые;

«Парко-3» — имеется круговой рант, стелька, подошва кожаная или из пористой резины с кожаной подложкой, каблуки резиновые полуклиновидные.

Операции крепления подошв строчечно-рантовым методом «Парко» разделены па две группы: подготовка следа обуви и прикрепление подошв и каблуков.

Подготовка следа обуви включает операции:

Удаление скобок из стелек (для обуви со стельками).

Простилание следа обуви.

Намазка клеем следа обуви, кожаных подошв или подложек, сушка.

Рис. V1.20. Схемы простилания следа обуви, изготовленной методами «Парко-1» (а) и «Парко-2» (б)

Увлажнение и провяливание кожаных подошв или подложек и накладывание их на след обуви.

Околачивание подошв или подложек и ранта, удаление пластин.

Удаление скобок из стелек. Металлические скобки или обвязочную проволоку и установочные гвозди в носочно-пучковой и геленочной частях удаляют, не повреждая деталей верха обуви.

Простилание следа обуви. След обуви простилают простилкой из войлока, текстильных отходов или картона. Простилку к стельке прикрепляют обувными гвоздями № 8—10 на машине ППС-С или скобками на машине 04054/Р1 по одному крепителю в носочной и пучковой частях. Рекомендуется приклеивать простилку к стельке клеем НК (рис. VI.20).

Намазка клеем следа обуви, кожаных подошв или подложек, сушка. Клей НК наносят вручную на бах- тармяную сторону ранта и простилку. На подошвы и подложки (на ширину 25—30 мм) клей наносят на машине. Клеевую пленку высушивают по режиму, установленному для соответствующего клея.

Увлажнение и провяливание кожаных подошв или подложек и накладывание их на след обуви. Кожаные

Рис. VI.21. Схемы пристрачивания кожаных подошв (я) и подложки (б) к обуви метода крепления «Парко»Рис. VI.21. Схемы пристрачивания кожаных подошв (я) и подложки (б) к обуви метода крепления «Парко»подошвы должны содержать 30—35 % влаги, а подложки 25— 30 % по отношению к их массе в увлажненном состоянии. Подошвы и подложки увлажняют под давлением 3 МПа в течение 50— 60 с в зависимости от толщины и плотности в машине типа УДН.

Рис. VI.21. Схемы пристрачивания кожаных подошв (я) и подложки (б) к обуви метода крепления «Парко»

Рис. VI.21. Схемы пристрачивания кожаных подошв (я) и подложки (б) к обуви метода крепления «Парко»

После увлажнения детали укладывают в шкаф для стекания воды на 10 мин и провяливания.

Околачивание подошв или подложек и ранта, удаление пластин. Подошву, подложку и рант околачивают по всему периметру на машине РМ. Между рантом и подошвой не должно быть зазоров. Затем пластины с обуви удаляют без повреждения строчки на ранте, верха обуви или смещения подошв.

Прикрепление подошв и каблуков аналогично прикреплению подошв к обуви доппельно-клеевого метода крепления (рис. VI.21).

VI.8. ВЫВОРОТНЫЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Для обуви этого метода крепления выполняют следующие операции:

Увлажнение кожаных подошв.

Прикрепление подошв к колодке.

Предварительное скрепление заготовки верха с подошвой.

Прикрепление подошв к колодке.

Снятие с колодок и выворачивание обуви. (

Простилание следа обуви.

Околачивание обуви, утяжка верха, разглажива? ние подошв.

Сушка обуви.. (

Выворотный метод характеризуется тем, что в нем отсутствует стелька и прикрепление подошв предшествует формованию обуви и в какой-то степени совмещается с формованием.

Увлажнение кожаных подошв. Подошвы увлажняют под давлением 0,3—0,35 МПа в течение 50—60 с в зависи-

мости от их толщины. После увлажнения детали вынимают из машины типа УДН и укладывают на 10 мин для стекания воды с поверхности деталей. Кожаные подошвы должны содержать 30—35 % влаги.

Прикрепление подошв к колодке. Увлажненную кожаную подошву накладывают на колодку внутренней стороной вверх, надевают на колодку увлажненную заготовку верха обуви и скрепляют ее край с подошвой скобками или клеем. Подошву из войлока скрепляют с заготовкой верха клеем. Ширина выступающей части нижнего края заготовки верха составляет 13—14 мм. При скреплении подошвы с заготовкой верха на машине 02074/Р2 скобки располагаются по всему периметру на расстоянии 8—9 мм от грани подошвы.

Расстояние между центрами скобок в носочной части 8—10 мм, в геленочной 16—20 мм, в пяточной 10— 12 мм. Заготовка верха должна облегать колодку без складок.

Предварительное скрепление заготовки верха с подошвой. При предварительном скреплении заготовки верха с подошвой скобки располагают по всему периметру на расстоянии 8—9 мм от края подошвы. Расстояние между центрами скобок должно быть в носочной части 8—10 мм, в геленочной части 16—20 мм, в пяточной части 10—12 мм. При клеевом скреплении заготовки верха с подошвой ширина затяжной кромки не менее 13— 14 мм.

Операцию выполняют на машине 02074/Р2 для глухой затяжки заготовки верха скобками.

Прикрепление подошв к заготовке верха. Войлочные и кожаные подошвы пришивают к заготовкам верха тамбурным швом. Расстояние строчки от края подошвы 3—4 мм. Длина стежка 6—8 мм. Нитку углубляют в подошву на '/а ее толщины.

На ходовую поверхность подошвы из спилка и кож хромового дубления накладывают заготовку верха лицевой стороной и скрепляют несколькими стежками в носочной и пяточной частях. После этого пристрачивают на машине 03007/Р2 заготовку верха к подошве по всему периметру так, чтобы конец строчки заходил за ее начало на 10—15 мм. Расстояние строчки от краев скрепляемых деталей 1,5—2 мм. Длина стежков 2 мм.

Снятие с колодки и выворачивание обуви. Обувь с колодки снимают на машине ОКБ-2-0 или 04213/P3.

Выворачивание обуви производится на машине 04108/Р2 или 04198/Р2 следующим образом: сначала выворачивают пяточно-гёленочную часть обуви, а затем носочно-пучковую часть.

В обуви с подошвой из спилка или кож хромового дубления после выворачивания тачной шов должен быть хорошо разглажен и околочен. Линия шва должна быть выше плоскости подошвы на 3—5 мм.

Простилание следа обуви. На внутреннюю поверхность подошвы, ограниченную краями затяжной кромки заготовки верха, наклеивают простилку из войлока, текстильного материала или простилочного картона. Про- стилка должна соответствовать по форме следу обуви, быть прочно приклеенной и не должна заходить на затяжную кромку заготовки верха.

В обуви с подошвами из спилка и кож хромового дубления вклеивают еще подпяточник (вкладыш), а потом вкладную стельку, окантованную текстильным материалом или материалом подкладки.

Обувь (на колодках) обрабатывают влажным теплым воздухом при температуре 60—65 °C, относительной влажности около 100 % при скорости его движения 1—1,5 м/с в течение 1—2 мин.

Влажно-тепловую обработку обуви выполняют на установках УТОИК, УТФ-1-О, фирмы БУСМК (Великобритания) и др.

Околачивание обуви, утяжка верха, разглаживание подошв. Все неровности на ходовой поверхности подошвы, а также линию шва, скрепляющего заготовку верха с подошвой, околачивают так, чтобы не было неровностей, утолщений и бугров. Морщины на кожаном верхе заготовки разглаживают. Температура утюга 80—100 °C.

Подошвы слегка увлажняют водой и разглаживают на машине 04188/РЗ.

Сушка обуви. Время сушки обуви зависит от материала верха и низа. Температура воздуха в сушилке СОХ-38 45—50 °C. Содержание влаги в подошвах, подложках и ранте после сушки не должно превышать 16— 18 % от массы в увлажненном состоянии.

VI.9. ПРОШИВНОЙ МЕТОД КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

Подошву обуви прошивного метода крепления пристрачивают двухниточным швом на машине 781М фирмы «Сигма» (Италия). Перед пристрачиванием обувь снимают

с колодок на машинах типа ОКБ, 04213/P3 и др. Всю внутреннюю поверхность стельки смачивают водой с помощью кисти. Строчку хорошо утягивают в желобок подошвы или стельки. Подошва должна плотно прилегать к следу обуви, а края ее равномерно выступать за грань заготовки верха. Обувь не должна быть деформирована. Нитки пропитывают варом. Расстояние строчки от краев стельки 3—6 мм, длина стежка 6—7 мм. Концы ниток завязывают на ходовой стороне подошвы так, чтобы узел был расположен внутри порезки, концы ниток обрезают.

VI.10. ШПИЛЕЧНЫЕ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ПОДОШВ

Шпилечные методы крепления низа применяют в основном для изготовления обуви специального назначения с верхом из юфти и кож хромового дубления. В зависимости от вида скрепляющих материалов шпилечные методы крепления делят на деревянно-шпилечный, винтовой и гвоздевой. При деревянно-шпилечном методе прочность крепления подошв определяется силой трения деревянных шпилек о стенки проколов, при винтовом методе — силой трения скрепляемых материалов и винта, а также сопротивлением деформациям изгиба, среза и сжатия скрепляемых материалов, входящих в нарезки винта. Для деревянно-шпилечного и винтового методов крепления необходимы подошвы и стельки из кож повышенной толщины и жесткости. В настоящее время данные методы в массовом производстве практически не применяют.

При гвоздевом методе крепления гвоздь, проходя через подошву, затяжную кромку заготовки верха и стельку, загибается на последней, что значительно увеличивает прочность крепления подошвы. Скрепление гвоздями создается, с одной стороны, сопротивлением подошвы смятию и прорыву шляпкой гвоздя, а с другой — сопротивлением стельки разгибанию острия гвоздя и его протаскиванию через прокол в стельке (рис. VI.22).

Для получения гладкой и ровной поверхности следа обуви с четко выраженной гранью перед сушкой срезают складки затяжной кромки в носочной части затянутой обуви, околачивают затяжную кромку на барабане и оглаживают валиком на машине АН. Далее дополнительно формуют носочную и пяточную части обуви на машине ГФС-0 при температуре 80—90 °C, давлении 0,3—0,35 МПа в течение 20—30 с.

I-II-IРис. VI.22. Схемы прикрепления гвоздевым методом подоив резиновой (а) и кожаной с внутренней подметкой (б)

I-I

I-I

Специфичной подготовительной операцией для обуви с верхом из юфти гвоздевого метода крепления является герметизация низа. Чтобы исключить проникание воды через стык подошвы с верхом, след затянутой обуви промазывают перхлорвиниловым клеем. Для повышения прочности связи клей наносят на затяжную кромку, предварительно взъерошенную по всей ширине с отступлением от грани стельки на 3—4 мм и протертую бензином. Перед прикреплением на неходовую сторону подошвы, склеенную с подложкой, также наносят перхлорвиниловый клей. Подошву без сушки клеевой пленки накладывают на промазанный клеем след обуви, снятой с колодки, и крепят ее гвоздями.

Гвоздевым методом к обуви прикрепляют кожаную или монолитную резиновую подошву, предварительно склеенную с кожаной подложкой на машине АСГ-19 или 041061/Р2.

Для крепления подошв применяют подошвенные гвозди с большой шляпкой (диаметр 3,8 мм), конусообразно соединяющейся со стержнем, и длинным овальным острием. Гвозди изготовляют из латуни и антикоррозийного алю- миниево-магниевого сплава АМГ-5. На прочность крепления подошв гвоздевым методом влияет также и длина гвоздя при данной толщине низа обуви, шаг гвоздей, форма и размер загнутой части острия, показатели механических свойств материалов подошвы и стельки, работа машины, влажность кожаных подошв и стелек, которая должна быть не ниже 15—18 %. Оптимальная влажность стельки 25 %. Шило гвоздевой машины облегчает вбивание гвоздя в материал и в основном транспортирует скрепляемые детали. Проколы ослабляют материал, поэтому Диаметр шила не должен превышать диаметра гвоздя.

Прочность крепления подошв в значительной степени определяется шагом гвоздей. Подошву прикрепляют к затянутой обуви одним рядом гвоздей. Гвозди должны проходить через подошву, затяжную кромку и стельку, не деформируя обувь.

Характеристика гвоздевого метода крепления

Расстояние, мм

гвоздей or края подошвы10—14

между центрами шляпок гвоздей

в носочной части9—11

в пучково-геленочной части11—14

в пяточной части,„13—17

Глубина, мм, утопания шляпки гвоздя в во-

дошве

резиновой1—2

кожаной0,5—1

Глубина загибания острия гвоздя на стельку, мм2—4

После крепления подошвы гвозди околачивают внутри обуви, не повреждая подошву и стельку, не деформируя обувь, не допуская ослабления прочности скрепления деталей.

.11. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ КАБЛУКОВ

Способы крепления каблуков по виду скрепляющего материала разделяют на штифтовые, клеевые и комбинированные

При штифтовых способах в качестве крепителей применяют гвозди, шурупы, втулки; при клеевых — наири- товый и полиуретановый клеи; комбинированных — штифты и клеи (перхлорвиниловый, нитроцеллюлозный или полиамидный).

Каблуки крепят гвоздями двумя способами: изнутри и снаружи (рис. VI.23). В первом случае гвозди вбивают со стороны стельки, они проходят через стельку, подошву и каблук, не доходя до набоечной поверхности каблуков на 2—3 мм. Во втором случае гвозди вбивают со стороны набоечной поверхности каблука, они проходят через каблук, подошву и стельку. При этом острие гвоздя должно загибаться на поверхность стельки на 2—3 мм.

Крепление резиновых и кожаных наборных каблуков. Резиновые каблуки прикрепляют клеем. Резиновые каблуки к резиновым и кожаным подошвам обуви гвоздевого метода крепления приклеивают клеем из наирита НТ.

Рис. VI.23. Схемы способов прикрепления каблуков:0 — низкого кожаного гвоздями изнутри; б — низкого резино-вого формованного клеем и гвоздями снаружи; в — среднегопластмассового клеем и гвоздями изнутри; г — среднего дере-вянного клеем, насадочными гвоздями снаружи и гвоздями изну-три; д — высокого пластмассового клеем, шурупом н гвоздямиизнутри; е — высокого деревянного клеем, втулкой н гвоздямиизнутри

Операцию выполняют на прессах ППГ-4-0 до снятия обуви с колодки. В обуви клеевого метода крепления каблуки обычно приклеивают одновременно с приклеиванием подошв.

Режимы приклеивания каблуков

Концентрация клея НТ, %

для резинового каблука и резиновой подошвы 18—20

для пяточной части кожаной подошвы23—25

Время сушки, ч1—*,5

активации, с18—20

Температура, °C

сушки40—90

активации80—110

Давление прессования, МПа0,35—0,4

Время прессования, с40—60

При комбинированном креплении резиновые и кожаные наборные каблуки предварительно крепят клеем НК. Для склеивания на отшлифованные поверхности подошв

Рис. VI.24. Схемы прикрепле-ния низких каблуков кожаногоизнутри (а) и резинового снару-жи (б)Рис. VI.24. Схемы прикрепле-ния низких каблуков кожаногоизнутри (а) и резинового снару-жи (б)и каблуков наносят клей НК и высушивают в течение 15—30 мин. Для прикрепления каблука обувь снимают с колодки. Приклеивание каблуков совмещают с прикреплением их гвоздями сна-

Рис. VI.24. Схемы прикрепле-ния низких каблуков кожаногоизнутри (а) и резинового снару-жи (б)

Рис. VI.24. Схемы прикрепле-ния низких каблуков кожаногоизнутри (а) и резинового снару-жи (б)

ружи на машине 04532/Р1 (обувь гвоздевого метода крепления с резиновым формованным каблуком) или изнутри (обувь на кожаной по-

дошве с кожаным наборным каблуком). Кожаный каблук

прикрепляют изнутри гвоздями с плоской головкой (рис. VI.24, а) так, чтобы шляпки гвоздей находились на

уровне поверхности стельки. Концы гвоздей не должны доходить до ходовой поверхности каблука на 2—3 мм. Расстояние центров гвоздей от края стельки 4—8 мм. Каблуки в паре должны быть одинаковыми по высоте, форме, размерам и соответствовать размеру обуви.

Резиновый формованный каблук в обуви гвоздевого метода крепления прибивают снаружи гвоздями с плоской головкой сквозь углубления в каблуке (рис. VI.24, б). Шляпка гвоздя должна упираться в основание гнезда, а его острие — загибаться на стельку на расстоянии 4—7 мм от ее краев. Число гвоздей должно соответствовать числу гнезд на каблуке.

Крепление пластмассовых и деревянных каблуков. Операцию можно выполнять в один или два приема: с предварительной насадкой каблука и без нее. Предварительную насадку каблука на обувь с приклеенной подошвой (или без нее) можно производить на насадочные гвозди

снаружи через отверстия, просверленные в каблуках, или изнутри через втулку в пяточной части колодки путем ввинчивания в каблук шурупа.

В настоящее время эту операцию выполняют редко (например, при изготовлении обуви с клиновидным каблуком, обуви на высоком и особо высоком каблуке с язычком на каблук и др.). Обычно пластмассовый каблук крепят гвоздями изнутри за один прием после снятия обуви с ко

лодки.

Прикреплению пластмассовых и деревянных каблуков предшествует ряд подготовительных операций.

Формование пяточной части обуви. Перед прикреплением каблука пяточная часть обуви должна быть отформована, иметь четко выраженную грань и правильную форму гнезда для каблука: на грани и боковой поверхности пяточной части обуви не должно быть морщин и складок. Пяточную часть обуви формуют нагретыми металлическими пуансонами машины ФП-1-0 с профилем формующей части, соответствующей фасону и размеру колодки, а также ляпису каблука.

Обтяжка каблуков. Перед обтяжкой боковую поверхность, верхнюю и нижнюю площадки, а также фронт пластмассового каблука для повышения адгезии клея равномерно шлифуют шлифовальной шкуркой зернистостью 16—20 на машинах СКП и МШК-О. Каблуки и материал для обтяжки промазывают наиритовым клеем и высушивают. Для лучшего прилегания к каблуку на краях обтяжек делают два-три надреза, не доходящих до его граней. Края обтяжки для обуви с язычком подошвы под каблук заправляют в прорезь фронта каблука или накладывают друг на друга на ширину 5 + 1 мм. Загнутый край по ляпису и набоечной части оглаживают металлическим валиком.

Края кожаной обтяжки, загнутые на фронт каблука, для обуви с язычком подошвы на каблук шлифуют, не задевая дермы кожи, не допуская царапин и порезов обтяжки.

Крепление каблуков в обуви с язычком подошвы под каблук. Операцию выполняют после снятия обуви с колодок на машинах 04222/Р1, модели А фирмы БУСМК. На пяточную часть стельки накладывают подпяточник.

Каблук средний и высокий прикрепляют 4—5 навин- товаиными каблучными гвоздями № 18—20. В обуви на высоком и особо высоком каблуках одновременно с прибиванием гвоздями в центр каблука вбивают шуруп. Допускается крепление каблуков на 4—5 шурупов длиной не менее 16 мм. Гвозди забивают с наклоном внутрь каблука и располагают равномерно по пяточной части стельки на расстоянии 7—10 мм от ее края. Головки гвоздей должны быть утоплены в подпяточник, а острия гвоздей не должны выходить на боковую поверхность каблука.

Крепление каблуков в обуви с язычком подошвы на каблук. Предварительно каблук крепят на машинах 04299/Р2, 04299/Р1, AV-12 фирмы «Анвер» шурупом с крестообразной канавкой на головке через втулку в пяточной

части колодки. К следу обуви и на крокульную часть предварительно прикрепленного каблука приклеивают подошву. Окончательно каблук крепят изнутри после обработки и отделки подошвы и снятия обуви с колодок.

Крепление набоек. Способ крепления набойки к пластмассовым или деревянным каблукам определяется ее материалом и конструкцией. Набойки, вырубленные из листовых материалов (резина, кожи), прибивают гвоздями на машине: к высокому каблуку — тремя, к среднему — пятью-шестью, к низкому — семью-восьмью. Гвозди забивают наклонно внутрь каблука на расстоянии 5—6 мм от грани. Головки гвоздей не должны выступать над поверхностью набойки, а концы— на боковую поверхность каблука.

Формованные пластмассовые набойки с одним или несколькими штифтами забивают вручную молотком в калиброванные отверстия в каблуке. Для прочного держания набойки диаметр отверстий на каблуке должен быть на 0,06—0,08 мм меньше диаметра штифтов набойки.

. ОТДЕЛКА ОБУВИ

Отделка завершает изготовление обуви. В процессе отделки деталям низа, вырубленным из листовых материалов, придают заданные форму и внешний вид, на деталях подкладки, верха и низа обуви устраняют дефекты, декоративно оформляют обувь.

По назначению технологические операции отделки разделяют на операции контурной обработки и отделки деталей низа из листовых материалов (кожи, резины), операции, подготавливающие обувь к нанесению отделочных операций, и собственно отделочные, связанные с нанесением отделочных покрытий и оформлением внешнего вида обуви. По способу выполнения операции отделки делят на механические (фрезерование, шлифование, уплотнение и др.) и с применением химических препаратов (промывка, химическая чистка, нанесение закрепителя, грунтов, ретуширование, окрашивание, аппретирование и др.). Отделочные операции выполняют на различных стадиях изготовления обуви.

Основное направление развития технологии обуви — максимальное сокращение числа ручных отделочных опе-

раций в результате применения формованных деталей или собранных и отделанных в плоском виде узлов низа.

Число операций отделки обуви зависит от свойств материалов низа и верха, а порядок их выполнения — от конструкции обуви.

.1. ОТДЕЛКА НИЗА ОБУВИ

1.1.1. Контурная обработка деталейниза обуви из кожи и резины

Фрезерование. Операцию выполняют для удаления излишков материала по контуру подошвы, каблука и набойки, а также для придания им определенной формы по площади (в соответствии с формой колодки), боковой поверхности, урезу подошв и каблука. Фрезеруют детали на машинах ФУП-З-О, рабочим органом которых является вращающаяся фреза. При фрезеровании торцовую часть подошвы, каблука, набойки, прикрепленных к обуви, вручную совмещают с вращающейся фрезой, при перемещении обуви срезают излишки по контуру затянутой обуви и придают обрабатываемой поверхности определенный профиль и чистоту (гладкость) обработки.

Фреза — многолезвийный режущий инструмент, имеющий форму диска с режущими профилированными зубьями, расположенными по окружности (рис. VI 1.1). В зависимости от конструкции обуви и материала обрабатываемой детали (подошвы, каблука, набойки или стельки) применяют фрезы с различными профилями режущих кромок зубьев (рис. VII.2). При выборе фрезы необходимо учитывать, чтобы ширина режущей кромки была на 0,5— 0,75 мм меньше толщины уреза.

Фрезерование начинают с пучковой части подошвы. Урез подошвы фрезеруют по всему контуру или до пяточной части. Он должен быть одинаковым в обеих полупарах обуви. Профиль уреза должен быть гладким, с четко выраженными жилками и со- ответствовать профилю фре- зы. Отфрезерованный урез не должен иметь выхватов, стежки на подошве и рантеи[_К^21—

не должны быть повреждены.

Чтобы предохранить верх рис- VI 1.1. Фреза для обработки обуви от повреждений в про-деталей низа

Рис. VI 1.2. Формы полок зубьев прямой (а) и выпуклой (б) для обра-ботки подошв, фигурной (в) для обработки уреза пористых подошв,для обработки набоек (а, д, а), для обработки каблуков (ж, з), для под-правки уреза на участке перехода от геленочной части к каблучнойи обработки подошвы с утолщенной пяточной частью (и), геленочныхфрез (к, л)

цессе фрезерования, применяют фрезы с неподвижной съемной шайбой. После того как отфрезерована боковая поверхность каблука, все неровности в пяточной части подошвы срезают фрезой без малого пера. При этом образуется фаска шириной 1,5—2 мм, которая должна быть ровной и плавно переходить в геленочную часть подошвы. Верхний контур набойки должен совпадать с краем набоечной части каблука, а нижний выступать на 1—1,5 мм.

Способы предупреждения образования дефектов послефрезерования

ДефектБугры, выхваты, шероховатостиВолнообразный профиль уреза, несимметричность формы подошвы, повреждение стежковПорез торца уреза направляющей шайбой фрезыПорезы и царапины верхаДефектБугры, выхваты, шероховатостиВолнообразный профиль уреза, несимметричность формы подошвы, повреждение стежковПорез торца уреза направляющей шайбой фрезыПорезы и царапины верхаСпособ устраненияСменить фрезу, устранить вибрацию,увлажнить 'урез (из кожи) Правильновыполнятьприемы операцииПодобрать шайбуПоставить фрезу с малым пером меньшей высотыСпособ устраненияСменить фрезу, устранить вибрацию,увлажнить 'урез (из кожи) Правильновыполнятьприемы операцииПодобрать шайбуПоставить фрезу с малым пером меньшей высоты

Дефект

Бугры, выхваты, шероховатости

Волнообразный профиль уреза, несимметричность формы подошвы, повреждение стежков

Порез торца уреза направляющей шайбой фрезы

Порезы и царапины верха

Дефект

Бугры, выхваты, шероховатости

Волнообразный профиль уреза, несимметричность формы подошвы, повреждение стежков

Порез торца уреза направляющей шайбой фрезы

Порезы и царапины верха

Способ устранения

Сменить фрезу, устранить вибрацию,увлажнить '

урез (из кожи) Правильновыполнять

приемы операции

Подобрать шайбу

Поставить фрезу с малым пером меньшей высоты

Способ устранения

Сменить фрезу, устранить вибрацию,увлажнить '

урез (из кожи) Правильновыполнять

приемы операции

Подобрать шайбу

Поставить фрезу с малым пером меньшей высоты

Шлифование уреза подошвы и боковой поверхности каблука. Операцию выполняют для придания гладкости боковой поверхности каблуков из резины и кожи, а также урезу подошв из пористой резины или ее комбинации с подложкой из кожи (при рантоклеевом, доппельно- клеевом и других методах крепления). Операцию выполняют на машине МШК-1-0 для шлифования каблуков, рабочим органом которой является обтянутая войлоком шайба, на которой закреплена шлифовальная шкурка (ГОСТ 5009—82). Шлифование абразивными камнями № 50 и 60 (ГОСТ 2424—83) или алмазным инструментом выполняют на машине ФУП-З-О. Боковую поверхность кожаных каблуков шлифуют два раза шлифовальной шкуркой с разной зернистостью: первый раз шлифовальной шкуркой зернистостью 20—32, второй раз (после нанесения закрепителя) шкуркой зернистостью 8—10. Урез подошв из пористой резины и урез комбинированных подошв из кожи и резины шлифуют один раз шкуркой зернистостью 20—32. Первое шлифование каблуков резиновых выполняют шлифовальной шкуркой с зернистостью 63—100, второе — шкуркой зернистостью 20—32.

После шлифования с обработанной поверхности удаляют пыль волосяными щетками. Форма уреза и боковой поверхности каблука после шлифования должна соответствовать форме колодки и быть одинаковой в паре. На поверхности верха не допускаются повреждения, а на поверхности каблуков — неровности и обожженные места (для кожаных каблуков).

VI 1.1.2. Отделка уреза подошвы, набойкии боковой поверхности каблука из кожи

Нанесение закрепителя. Производят для подготовки боковой поверхности каблука, уреза подошвы к выполнению следующих операций и повышения их водоотталкивающих свойств. Закрепитель склеивает поверхностные волокна кожи, делает поверхность более жесткой и гладкой. В качестве закрепителя применяют лаки на основе идитола и мездрового клея. Для грунтования уреза кожаной подошвы используют раствор мыла или восковую эмульсию. На боковую поверхность кожаного каблука закрепитель наносят перед окончательным шлифованием, на поверхность уреза — после фрезерования. Закрепитель наносят кистью или тампоном. Время сушки 2—3 мин при темпе-

Рис. VI 1.3. Основные типы фу мелей для полирования уреза подошв (а) и уреза геленочной части подошв (б)Рис. VI 1.3. Основные типы фу мелей для полирования уреза подошв (а) и уреза геленочной части подошв (б)ратуре окружающей среды. При нанесении закрепителя верх обуви и ходовая поверхность подошвы не должны быть загрязнены.

Рис. VI 1.3. Основные типы фу мелей для полирования уреза подошв (а) и уреза геленочной части подошв (б)

Рис. VI 1.3. Основные типы фу мелей для полирования уреза подошв (а) и уреза геленочной части подошв (б)

Первое полирование уреза подошвы и набойки. Операцию выполняют на машине 04207/Р1 для горячего полирования уреза деталей низа из кожи, рабочим инструментом которой является фумель (рис. VII.3). Форма и размеры рабочей поверхности фумеля определяются формой и шириной режущей кромки фрезы и углом наклона ее малого пера. Для плотного сжатия уреза и придания ему формы ширина полки фумеля должна быть на 0,5 мм меньше ширины режущей полки фрезы.

Первое полирование уреза производят после нанесения на урез грунта (закрепителя). Урез полируют нагретым О—100 °C фумелем. Поверхность уреза

до температурыдо температурыдолжна быть гладкой, без ожогов, а полка, фаска и жилки должны быть четко выражены. В результате первого полирования урез уплотняется и приобретает блеск. Наилучшие результаты полирования получают при влажности кожи не более 20 %. Если профиль уреза по всему контуру подошвы одинаковый, полируют весь урез одним фумелем. Урез подошвы, имеющий различную ширину (обувь с язычком подошвы на каблук), полируют раздельно. Взамен первого полирования фумелем можно обрабатывать урез профилированной металлической или ге- тинаксовой шайбой, устанавливаемой на втором валу машины для фрезерования. На машине № 10 фирмы «Ко- голо» (Италия) для уплотнения уреза применяют фрезу, вращающуюся в сторону, обратную направлению резания.

до температуры

до температуры

Окрашивание уреза подошвы, набойки и боковой поверхности каблука из кожи. Операцию выполняют для придания поверхностям цвета, гармонирующего с верхом обуви. При окончательной отделке воском для окрашивания применяют казеиновосковые краски, которые наносят щеткой или жесткой кистью. При окрашивании латексными красками получают блестящий урез без последующего нанесения воска и второго полирования. Составы красок см. в Справочнике обувщика (Проектирование

обуви, материалы). Краску наносят на различных устройствах или вручную кистью (после первого полирования или уплотнения уреза). Слой краски перед выполнением последующих операций высушивают.

Нанесение воска. Расплавленный отделочный воск наносят на урез подошвы и набойки из кожи тонким ровным слоем без пропусков и наплывов. Цвет воска должен соответствовать цвету окрашенного уреза подошвы. Температура расплавленного воска не должна превышать 80—90 °C. Воск наносят вручную жесткой кисточкой или на машинах для нанесения воска.

Второе полирование уреза подошв и набоек. Операцию выполняют после нанесения воска фумелем, нагретым до температуры 90—100 °C, для распределения воска по урезу и более четкого проявления его формы. После полирования поверхность уреза должна быть гладкой и блестящей, а полка, фаска и жилки уреза — четко выражены.

Полирование боковой поверхности кожаного наборного каблука. Операцию выполняют на машине ХПП-З-О, оснащенной набором щеток для нанесения воска и полирования. На боковую поверхность каблука воск переносят с наборной катушки, состоящей из поперечных лепестков кожи или войлока. Затем мягкой волосяной щеткой полируют поверхность и придают ей окончательный блеск.

VI 1.1.3. Отделка ходовой поверхностиниза обуви из кожи

Ходовую поверхность кожаного низа можно отделывать красками. Особенно хорошие результаты получают при использовании осветленных подошвенных кож. Перечень операций при отделке ходовой поверхности подошв красками зависит от их состава. Например, применение казеиновосковых красок требует обязательного предварительного шлифования ходовой поверхности подошв, ее полирования щетками с воском после окрашивания и сушки краски. Использование бесполировочных красок исключает шлифование и полирование поверхности.

Поверхность кожаной подошвы перед нанесением казеиновосковой краски шлифуют для повышения ее адгезии к отделываемой поверхности и исключения стирания при последующем полировании щетками с воском.

Для сохранения натурального цвета кожи ходовую поверхность подошв предварительно шлифуют и поли-

руют после нанесения трагаканто-восковой эмульсии и воска. В некоторых случаях для натуральной отделки применяют бесцветные латексные краски.

Шлифование ходовой поверхности подошв. Операцию выполняют на машине ШНП-0 или 04059/Р1 для шлифования подошв, прикрепленных к обуви. Рабочим органом машины является сферическая эластичная головка, обтянутая шлифовальной шкуркой в виде розетки. Ходовую поверхность подошв можно также шлифовать до их прикрепления к обуви на машинах проходного типа, оснащенных бесконечной шлифовальной лентой зернистостью 8—10. При шлифовании снимают часть лицевого слоя, не обнажая дермы, и удаляют поверхностные дефекты (царапины, затеки краски и воска). Ходовую поверхность подошв, прикрепленных к обуви, шлифуют в два приема. Цель первого шлифования — удаление загрязнений и части лицевого слоя шлифовальной шкуркой зернистостью 8—10 После каждого шлифования с поверхности подошвы стряхивают пыль волосяной щеткой. Отшлифованная поверхность подошв должна иметь мелкий ворс и не иметь царапин. При отделке латексными красками ходовую поверхность подошв шлифуют только по периметру для удаления наплывов воска и других загрязнений.

Окрашивание ходовой поверхности подошв и набоек. Ходовую поверхность подошв и набоек из кожи окрашивают пигментированными цветными или черной красками два раза, бесцветными латексными красками — один раз. После каждого нанесения краску сушат. Операцию выполняют вручную плоской мягкой беличьей кистью. Подошвенные краски должны обладать высокой кроющей способностью и легко наноситься на подошву, а после высыхания давать ровную, без просветов, полос и следов пены, пленку. В некоторых случаях окрашивание ходовой поверхности заменяют тонированием по контуру, которое выполняют одновременно с тонированием верха обуви.

Полирование ходовой поверхности подошв. Цель операции — проявление блеска покрытия. Выполняют на машинах ХПП-З-О, оснащенных набором щеток для нанесения воска и полирования. На ходовую поверхность подошв воск переносят с текстильной или волосяной щетки. Для создания блеска поверхность подошв после нанесения воска полируют мягкими волосяными щетками. При восковой отделке ходовой поверхности под натуральный

цвет полирование производят в два приема: первое с абразивным воском, второе с отделочным бесцветным воском. При полировании с абразивным воском в результате действия абразивного порошка выравнивается поверхность, удаляются мелкие волокна и загрязнения. При полировании с отделочным воском создается необходимый блеск поверхности.

При применении трагаканто-восковой эмульсии отделка ходовой поверхности кожаной подошвы включает следующие операции: нанесение тампоном эмульсии, протирание поверхности сухой ветошью и полирование отделочным бесцветным воском мягкой волосяной щеткой.

Декоративная отделка. Заключается в накатке рисунка на торец пяточной части кожаной подошвы обуви гвоздевого метода крепления, линию строчки на ходовой поверхности подошвы обуви рантового метода крепления, на линию раздела подошвы на пучковую и геленочную часть и у фронта каблука, на линию порезки. Операцию выполняют нагретым до температуры 100 ± 5 °C фумелем с фигурным колесиком. Узорную линию наносят на расстоянии 1—2 мм от края подошвы. Грань подошвы в пяточной части должна быть четко выражена. Накат рисунка по периметру подошвы производят вручную или на машине.

.1.4. Отделка низа обувииз искусственных кож

Отделка определяется видом использованных материалов (плоские или формованные детали) и их структурой. Процесс отделки низа из пористых резин включает следующие операции: фрезерование, шлифование уреза подошвы и боковой поверхности каблука, чистку ходовой поверхности волосяными щетками, нанесение аппретуры. Фрезерование исключается при применении подошв, вырубленных без припусков на обработку резаками. Урез подошвы из пористой резины шлифуют один раз шлифовальной шкуркой зернистостью 20—32, боковую поверхность каблука — два раза: первый шлифовальной шкуркой зернистостью 63—100, второй зернистостью 20—32.

Отделка низа обуви из кожволона включает следующие операции: фрезерование, нанесение лака на урез подошвы, чистку ходовой поверхности, аппретирование. Фрезерование и нанесение лака на урез подошв, прикрепленных

к обуви, исключаются при применении подошв, обработанных и отделанных в плоском виде.

Формованные подошвы из резины, пенополиуретана, термоэластопласта, поливинилхлорида имеют гладкую или с рисунком поверхность, которая не требует дополнительной отделки на обуви. В некоторых случаях резиновые формованные подошвы после прикрепления к обуви и чистки аппретируют.

VI 1.1.5. Отделка комбинированного из кожии пористой резины низа обуви

Отделка низа обуви, состоящего из кожаной подложки и резиновой подошвы, включает следующие операции: фрезерование и шлифование, нанесение закрепителя, окрашивание, уплотнение, нанесение воска и горячее полирование кожаной части уреза. Все операции выполняют аналогично описанным выше.

Чтобы снизить трудоемкость уплотнения кожаной части уреза после шлифования, часто урез обжигают вращающейся шайбой (металлической или гетинаксовой), устанавливаемой на машине ФУП-О. В некоторых случаях фрезерование, шлифование и уплотнение кожаной части уреза совмещают и выполняют на машине ФУП-О, где для этого на втором валу машины устанавливают шлифовальный камень.

Взамен окрашивания казеиновосковой краской, нанесения воска и горячего полирования применяют окрашивание уреза латексной краской. Ходовую поверхность резиновой подошвы аппретируют.

1.2. ОТДЕЛКА ВЕРХА ОБУВИ

Цель отделки верха обуви — придание нарядного внешнего вида. В процессе производства заготовок верха обуви происходит частичная потеря первоначального внешнего вида кожи, особенно светлых и ярких тонов, белой, а также ворсованной.

Технологический процесс отделки зависит от материалов, используемых для обуви, и включает следующие основные группы операций: чистка верха и низа обуви, чистка подкладки, проверка и зачистка гвоздей внутри обуви, утюжка верха и подкладки, ручная отделка, ретуширование, декоративная отделка и аппретирование обуви.

Чистка верха и низа обуви. Операцию, как правило, выполняют до снятия обуви с колодок, чтобы исключить ее деформацию. При этом удаляют пыль, загрязнения клеем, варом, маслом, воском и др. Очищают обувь механическими и химическими способами.

Механическую очистку производят волосяными щетками на машине ХПП-З-О. При механической очистке удаляют пыль, затеки клея. Те загрязнения, которые не удаляются щетками (например, выпрессовки при методах горячей вулканизации и литьевом), устраняют вручную нагретым тупым ножом, резинкой и другим инструментом. При механической очистке не следует нарушать покрывное крашение кож. При чистке верха из текстильных материалов, велюра и замши применяют щетки из жесткого конского волоса, запрессованного в натуральный каучук или завулканизированного в резину, или щетки различной жесткости (например, центральная часть щетки состоит из гофрированных тонких проволочек для поднятия ворса, а периферийная — из жесткого волоса для удаления пыли и загрязнений). Загрязнения от клея на верхе обуви из велюра удаляют мелкой шкуркой. Обувь с верхом из нубука чистят резинкой и припудривают порошком, состоящим из сульфата бария и цинковых белил. Поверхность обуви из черного велюра и замши припудривают сажей. После механической чистки обувь не должна иметь загрязнений и механических повреждений.

Химической чистке подвергается верх обуви, имеющий водостойкое покрытие. Цель операции — не только чистка поверхности, но и подготовка ее к нанесению аппретуры.

Для химической чистки применяют смывочные жидкости (спиртоводные или водные растворы поверхностноактивного вещества) и органические растворители (бензин, ацетон, этилацетат и др.). Использование той или иной смывочной жидкости определяется характером загрязнения, не удаленного при механической чистке.

Обработка поверхности смывочной жидкостью способствует увеличению ее смачиваемости аппретурой. При химической чистке нужно учитывать вид покрывного крашения кожи. Пятна водорастворимых загрязнений удаляют водой, водой с добавлением нашатырного спирта или водным раствором омыленной канифоли и олеиновой кислоты с добавлением этилового спирта. Хорошие результаты дают 0,2 %-е растворы поверхностно-активных веществ

(препараты ОП-7, 0П-1О, сульфонол, стиральные порошки). Для удаления жировых и восковых пятен применяют бензин.

Поверхность обуви из лаковых кож очищают смесью растворителей, содержащих бензин, этиловый спирт, раствор аммиака и ПАВ в воде. Чернильные пятна удаляют смесью бензина, спирта, скипидара и ПАВ. Пятна необходимо снимать, не увеличивая их площади.

Чистка подкладки. Операцию производят после снятия обуви с колодок. Подкладка должна быть очищена от загрязнений и клея без повреждения материала и нарушения ее склеивания с задником. Очищают подкладку вручную жесткой щеткой или шлифовальной шкуркой, тупым нагретым ножом, резинкой, смывочной жидкостью или бензином.

Проверка и зачистка гвоздей внутри обуви. На внутренней поверхности стельки не должно быть выступающих концов гвоздей, скобок, недобитых шляпок гвоздей в пяточной части. При обнаружении выступающих металлических крепителей их удаляют на машине или вручную рашпилем. Недобитые шляпки гвоздей забивают молотком.

Утюжка верха обуви и подкладки. Операцию выполняют для разглаживания морщин и складок на верхе обуви и подкладке. Для разглаживания применяют обдувание горячим воздухом (фенами), электрические утюжки как ручные, так и стационарные, установленные непосредственно на машинах (например, для отлаживания угла, образованного затяжной кромкой и губой стельки обуви рантового метода крепления). Для разглаживания голенищ из кожи хромового дубления сапог надевают на нагреваемые раздвижные правила. Для закрепления формы голенищ сапоги выдерживают на правилах при температуре 65—70 °C в течение 10—11 мин. Одновременно с этим срезают излишки прошвы, окрашивают срез прошвы и разглаживают верх голенища нагретым утюжком. В некоторых случаях так же формуют голенища женских сапожек. В машинах для формования голенищ сапожек наряду с растяжкой голенища на заданную ширину их еще обдувают горячим воздухом для разглаживания в растянутом состоянии.

Верх и подкладку обуви необходимо разглаживать аккуратно, не нарушая покрытия и не изменяя цвета (без появления бронзирования) кожи. Для этого температура утюжка не должна превышать 100—НО °C. Для

предупреждения изменения свойств обрабатываемой поверхности утюжки рекомендуется обтянуть термостойкой пленкой из фторопласта.

Ручная отделка обуви. Цель операции — заделать на верхе обуви, урезе, ходовой поверхности подошвы, боковой поверхности каблука все механические дефекты (царапины, сдиры и т. п.), не влияющие на эксплуатационные свойства, но ухудшающие внешний вид обуви. Царапины выше грани следа обуви шлифуют, заглаживают нагретым тупичком и окрашивают нитрокраской в цвет верха. Для заделки дефектов верха обуви можно применять также восковые карандаши в цвет верха, которые позволяют выровнять сильно взъерошенную поверхность. Трещины лака заделывают прозрачным нитролаком КЧ после их шлифования для выравнивания поверхности и разглаживания утюжком.

Для выравнивания цвета велюра распыляют растворы спирторастворимых красителей. Дефекты на текстильной обуви заделывают цветными порошками и мелками в цвет верха.

Неотполированные или неокрашенные места на урезе и ходовой поверхности подошвы окрашивают краской и полируют с воском.

Ретуширование обуви. Цель операции — восстановить покрывное крашение верха, нарушенное при сборке обуви. Для ретуширования большое значение имеет подбор цвета краски. Обычно кожаный верх ретушируют нитрокрасками в цвет верха, которые наносят вручную мягкой беличьей кистью или распылителем на установке АК-О.

Ретуширование пигментированными нитрокрасками верха обуви из эластичных кож анилинового и полуанилинового крашения не дает хороших результатов из-за несовпадения цвета прозрачной отделки кожи с цветом пигментированной нитрокраски. В этом случае после отделки нитрокрасками верх аппретируют цветной аппретурой, которая позволяет выровнять его цвет.

Цветную аппретуру изготовляют на основе нитролака или нитроклея с использованием спирторастворимых красителей. Аппретуру наносят распылителем на установке АК-О.

Для выравнивания цвета верха обуви из кожи анилинового крашения можно также применять цветные или окрашенные прозрачные красители, водоэмульсионные

восковые кремы. Крем равномерно распределяют тампоном по поверхности обуви и после высыхания полируют ее волосяными щетками с воском. После полирования аппретирование не производят.

Декоративная отделка верха обуви. Операцию выполняют для создания на верхе контрастных тоновых эффектов, подчеркивающих края деталей, строчки и перфорацию. Для повышения адгезии тоновой отделки поверхность обуви протирают спиртоводным раствором или бензином. Тоновую отделку обуви выполняют раствором нитролака или нитроклея, окрашенных нитрокрасками или спирторастворимыми красителями. Тоновую отделку наносят на установке АК-0 краскораспылителем 0-37А для аэрографических работ или краскораспылителем карандашного типа. Для прочного закрепления тоновой краски на коже ее следует изготовлять с применением бутилацетата.

Аппретирование обуви. Операция завершает процесс изготовления обуви. При аппретировании обуви придается окончательный блеск. Поступающая на аппретирование обувь должна иметь чистую ровную и хорошо отутюженную поверхность, без царапин, морщин и следов клея. В обувь должны быть вклеены вкладные стельки (полустельки или подпяточники).

В зависимости от вида покрытия кожи применяют различные аппретуры. Верх обуви с казеиновым покрытием отделывают водной казеиновой или шеллачной аппретурой, можно использовать также и восковую аппретуру. В последнем случае для проявления блеска требуется дополнительное полирование верха обуви щетками с воском.

Верх обуви из светлых, цветных и черных кож с эмульсионным покрытием на основе акриловых полимеров и нитролаков обрабатывают спиртовой аппретурой на основе шеллака и других синтетических полимеров (поливинилбутираля, поливинилацетата и др.) или растворами нитролака.

Спиртовые аппретуры наносят на поверхность обуви тонким слоем натуральной губкой или капроновым тампоном. Для этого аппретуру набирают на тампон с вращающегося деревянного валика (или шара), погруженного в сосуд с аппретурой.

Аппретуру на основе нитролака наносят распылителем 0-37А на установке АК-0 при давлении воздуха 0,35—

0,4 МПа. На поверхности верха и подошвы должен создаваться ровный тонкий слой, без пропусков, потеков и полос.

VI 1.3. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Вклеивание вкладных стелек (полустелек, подпяточников). Операцию выполняют после ручной отделки обуви. На детали с бахтармяной стороны на машине 1016L фирмы «Гестика» наносят латексный клей (на основе латекса ЛНТ или СКС-65-1ГП) и вклеивают их в обувь без морщин, складок и перекосов.

Размеры вклеиваемых деталей должны соответствовать размеру обуви.

Лицевая поверхность вклеиваемых деталей, а также верх и подкладка обуви не должны быть загрязнены клеем.

Застегивание пряжек или шнурование обуви. Ремешки в обеих полупарах застегивают на пряжки. Обувь с блочками шнуруют не менее чем на две пары нижних блочков. Цвет шнурков должен гармонировать с цветом верха или ее отделки.

Длина шнурков должна соответствовать требованиям государственного стандарта.

Клеймение фабричной марки, размера, полноты, цены. На ходовой поверхности подошв из кожи и резины каждой полупары тиснят на машине КТЗ-1-0 или клеймят несмываемой краской размер, полноту и цену обуви. Оттиск клейм должен быть четким. Клеймение краской производят вручную набором клейм.

Товарный знак ставят на подкладке или вкладной стельке модельной обуви (операцию выполняют в раскройном цехе).

Упаковка обуви в коробки. Обувь укладывают в коробки попарно носками в разные стороны и подошвами к боковым стенкам коробки. Между полупарами рекомендуется прокладывать бумагу. Каждая коробка должна иметь маркировку с указанием наименования организации, в которую входит предприятие; наименования предприятия, его местонахождения, артикула, фасона, модели (для модельной обуви), размера, полноты, условного знака Ст (стандартная), даты выпуска, номера государственного стандарта.

VIII. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОБУВИ

VI 11.1. КОМПЛЕКС СВОЙСТВ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИХКАЧЕСТВО ОБУВИ.

НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

Под качеством обуви понимают совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять заданные конкретные потребности в соответствии с назначением. Качество обуви определяется широким комплексом свойств, требования к которым зависят в основном от ее вида и назначения. Качество обуви регламентируется государственными и отраслевыми стандартами, техническими условиями с применением специальных показателей качества и соответствующих допусков.

ГОСТ 4.12—81 «Система показателей качества. Обувь. Номенклатура показателей» предусматривает комплекс показателей, применяемых в нормативно-технической документации (НТД) на обувь, а также на стадии разработки и постановки на производство новых ее видов.

Соответствие качества обуви требованиям НТД оценивается на двух этапах: сплошной контроль путем внешнего осмотра каждого объекта в партии, при котором предприятием-изготовителем устанавливается сортность обуви, и выборочный контроль путем испытания или измерения для определения нормируемых показателей качества. Применяемые показатели в соответствии с ГОСТ 4.12—81 подразделяют по ряду признаков. По виду характеризуемого свойства показатели подразделяют на группы, указанные в табл. VIII.1

По степени применения показатели качества обуви подразделяют на общие и специализированные обязательные (перспективные).

К общим относят показатели качества, применяемые для всех групп обуви, предусматриваемые НТД, а также показатели, используемые на стадиях разработки и постановки продукции на производство:

гарантийный срок носки (эксплуатации) обуви (кроме обуви госзаказа);

прочность крепления деталей низа;

прочность крепления каблука;

прочность ниточных креплений деталей заготовок; общая или остаточная деформация подноска и задника; масса, гибкость и внешний вид обуви.

Т а б л и ua VII1.L Подразделение показателей качества обувипо виду характеризуемого свойства

Показатель качестваПоказатель качестваХарактеризуемыесвойства

Показатель качества

Показатель качества

Функциональные показатели, характеризующие долговечность и функции движения

Долговечность

Гарантийный срок носки (эксплуатации) обуви, дни

Прочность ниточных креплений деталей заготовок верха обуви, Н/см Прочность крепления деталей низа, Н и Н/см

Прочность крепления каблука, Н Общая и остаточная деформация подноска и задника, мм

Обеспечение функций движения Усталостная прочность каблучно- геленочного участка обуви, циклы Сцепление подошвы с опорной поверхностью при ходьбе

Эргоиомические показатели

Физиологические Масса обуви, кг Гибкость обуви, Н/см

Антропометрический

Формоустойчивость системы материалов, имитирующей верх обу- . ви, %

Гигиенические

Водопромокаемость обуви в статических и динамических условиях, мин

Паропроницаемость системы материалов, имитирующей верх обуви, мг/(см2- ч)

Влагопоглощение и влагоотдача системы материалов, имитирующей верх обуви, %

Удельное электрическое сопротивление системы материалов, имитирующей верх и низ обуви поверхностное, Ом объемное, Ом - см

Прочность , ■»»- -»Формоустойчивость носочной И ПЯТОЧНОЙ частейПрочность , ■»»- -»Формоустойчивость носочной И ПЯТОЧНОЙ частейФрикционные свойства подошвы (сопротивление скольжению)Фрикционные свойства подошвы (сопротивление скольжению)ГигиеничностьГигиеничность» » »» » »Поверхностная плотность электрических зарядов системы материалов, имитирующей верх и низ обуви, Кл/м2

Прочность , ■

»

»- -

»

Формоустойчивость носочной И ПЯТОЧНОЙ частей

Прочность , ■

»

»- -

»

Формоустойчивость носочной И ПЯТОЧНОЙ частей

Фрикционные свойства подошвы (сопротивление скольжению)

Фрикционные свойства подошвы (сопротивление скольжению)

Гигиеничность

Гигиеничность

» » »

» » »

Показатель качества

Характеризуемые свойства

Суммарное тепловое сопротивление обуви, м2- С/Вт

Теплозащитные

3, Эстетические показатели

Внешний вид обуви: форма (силуэт), ма- Внешний вид териал, цвет, украшения (орнамент), конструкция (исполнение), внутренняя отделка

Таблица VIII.2. Специализированные обязательные (перспективные) показатели

Показатель качества

Группа обуви

повседневная

модельная

домаш- н я я

<0 СО

X 03 СО

о

X Ч а

СК

X

X

СК

X

ч

к СК = i

у СО

? О о ч

X L

У СХ к u v л О * х

СК X

S

СК СК

X

8

СК СК я i = г

f о

X и х >>— и и v о х

СК

S X №

СК СК X

«V ч

Паропроницаемость системы материалов, имитирующей верх обуви Влагопоглощение и влагоотдача системы материалов, имитирующей верх обуви Водопромокаемость обуви в статических и динамических условиях

Суммарное тепловое сопротивление обуви

Усталостная прочность каб- лучно-геленочного участка обуви

Сцепление подошвы с опорной поверхностью при ходьбе

Формоустойчивость системы материалов, имитирующей верх обуви

Удельное электрическое сопротивление системы материалов, имитирующей верх и низ обуви

Группа обуви

Показатель качестваПоказатель качествак к I S X Лк к I S X Лповседнев'наяповседнев'наямодельнаямодельнаядомаш-няядомаш-няяXУ чXУ чX X = i ” О у <и ?£ О чX X = i ” О у <и ?£ О чУ О. к и а ” О -^ XУ О. к и а ” О -^ Xх X X S X «х X X S X «X XX 4.” оу Ч я U Я Хс У О. К и х * 0^1X XX 4.” оу Ч я U Я Хс У О. К и х * 0^1X XX2X mX XX2X mX X XX X Xл Л я X я я и ол Л я X я я и оX ч чX ч ч

Показатель качества

Показатель качества

к к I S X Л

к к I S X Л

повседнев'ная

повседнев'ная

модельная

модельная

домаш-няя

домаш-няя

X

У ч

X

У ч

X X = i ” О у <и ?£ О ч

X X = i ” О у <и ?£ О ч

У О. к и а ” О -^ X

У О. к и а ” О -^ X

х X X S X «

х X X S X «

X X

X 4.

” о

у Ч я U Я Хс У О. К и х * 0^1

X X

X 4.

” о

у Ч я U Я Хс У О. К и х * 0^1

X X

X

2

X m

X X

X

2

X m

X X X

X X X

л Л я X я я и о

л Л я X я я и о

X ч ч

X ч ч

Поверхностная плотность + +++ +++ + +

электрических зарядов системы материалов, имитирующей верх и низ обуви

Примечание: знак <+» означает, что данный показатель применяется: знак х—» — не применяется

К специализированным обязательным (перспективным) относят показатели, применяемые для некоторых групп обуви или используемые только на стадиях разработки и постановки продукции на производство (табл. VIII.2).

На общие и специализированные обязательные показатели качества устанавливают нормы, дифференцированные в зависимости от вида и назначения обуви, а также с учетом материалов верха и низа, половозрастных признаков, конструктивных особенностей, метода крепления. Методы испытаний показателей качества предусматривают в НТД, устанавливающей технические требования на обув1.

По полноте охвата контролем объектов в партии все показатели, применяемые при оценке качества обуви, подразделяют на две группы. Одну из них составляют показатели, при определении которых испытывают каждый объект в партии, т. е. осуществляют массовый (сплошной) контроль. К ним относят главным образом показатели, оцениваемые органолептически или путем измерения (например, при оценке сорта обуви). Вторая группа включает показатели, устанавливаемые выборочным путем, при котором от партии обуви отбирают пробу способом и в количестве, регламентируемыми соответствующей НТД. Результаты испытаний этой пробы распространяют на всю партию. К ним относят показатели, определяемые при физико-механических испытаниях и ряде измерений.

Большинство показателей качества обуви устанавливают путем испытаний (измерений) обуви или вырезанных из нее образцов. К ним относятся общие показатели качества, а также ряд специализированных обязательных показателей (например, водопромокаемость и суммарное тепловое сопротивление обуви, усталостная прочность каблучно-геленочного участка обуви, сцепление подошвы с опорной поверхностью при ходьбе).

Наряду с этим отдельные показатели качества устанавливают при испытании образцов систем материалов, имитирующих верх (низ) обуви (см. табл. VIII.1 и VIII.2). Такие показатели применяют на стадиях разработки и постановки продукции на производство.

Показатели качества обуви разделяют, кроме того, на две группы в зависимости от того, определение их связано с разрушением обуви или без разрушения.

VIIL2. ПРИЕМКА ОБУВИ И ОТБОР ПРОБДЛЯ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ

Приемку обуви производят партиями (ГОСТ 9289—78). За партию принимают количество пар обуви одного артикула, изготовленной за определенный период времени (не более 6 сут), оформленной документом, удостоверяющим качество продукции и содержащим: наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака, артикул, номер партии, дату выпуска, сорт, обозначение нормативно-технической документации.

Изготовитель проверяет качество каждой пары обуви по внешнему виду, правильность упаковки и маркировки, соответствие требованиям НТД.

Проверка качества обуви потребителем и при контрольных проверках осуществляется выборочно. Первую пару обуви отбирают произвольно, а последующие — через одинаковое число пар, равное частному от деления общего числа пар обуви в партии на число отбираемых пар.

ГОСТ 9289—78 предусмотрены нормальные и усиленные виды контроля. Нормальный контроль является основным. На усиленный контроль переходят тогда, когда в ходе нормального контроля две из пяти последующих партий будут забракованы. Если при усиленном контроле пять очередных партий будут приняты, переходят на нормальный контроль.

Таблица VI 11.3. Объем выборки, приемочное и браковочное числа при нормальном и усиленном контроле

Объем партии обуви, пары

Нормальный контроль

Усиленный контроль

3

S S

§ о

! =

с 5

2 25 ° *

СО х

3

S д

Охо

So

с ”

» 2

26—50

5

0

1

8

0

1

51—90 :

20

1