ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ

И МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕМАТЕРИАЛЫ

Черными металлами называют сплавы, содержащие не менее 45% железа. Железо создает основу твердых растворов — феррита (с объемно центрированной решеткой) и аустенита (с гранецентрированной решеткой) и входит в большинство соединений (с углеродом — цементит Fe3C, с азотом — нитриды и т. и.).

Технически чистое железо при комнатной температуре состоит практически из одного феррита. С повышением содержания углерода увеличивается доля перлита (тонкая смесь феррита и цементита). В углеродистых сталях, содержащих 0,7—0,8% С, присутствует одни перлит, а с более высоким содержанием углерода — вторичный цементит.

При нагреве до температур выше критических все эти ■ структурные составляющие переходят в аустенит. При медленном охлаждении они вновь выделяются (с размельчением зерна при оптимальных режимах отжига и нормализации), при быстром — появляются новые типы структур (мартенсит, бейнит, троостит, сорбит). Отпуск приводит к возврату к структурам типа исходных, но с лучшим расположением частиц и зерен, поэтому закалку и высокий отпуск называют улучшением.

Под влиянием некоторых компонентов (никеля, марганца) аустенит становится стабильным при комнатной и более низких температурах. Аустенитные стали и чугуны немагнитны.

В отличие от сталей чугуны не могут приобрести при нагреве чисто аустенитную структуру. Еще до полного растворения высокоуглероднстой фазы наступает начало плавления. Высокоуглеродистой фазой в чугунах может

быть цементит (первичный и входящий в состав ледебурита) в случае белых чугунов и графит — в серых.

Феррит имеет невысокую прочность и твердость, но высокую пластичность. Перлит тверже, но менее пластичен, ледебурит тверд, но хрупок. Мартенсит и бейнит обладают высокой прочностью и твердостью. Графит не прочен и хрупок, но имеет хорошие антифрикционные свойства.

Максимальным модулем упругости обладает феррит (21 000 кПмм^, с повышением содержания перлита в стали модуль упругости немного снижается (до 20 000 кПмл?\ Закаленные на мартенсит высокопрочные стали имеют наинизший модуль упругости (~ 19 000 кЛаш2^. Модуль упругости чугунов колеблется от 8000 кПмм4 (серый чугун с крупным пластинчатым графитом) до 17 000 кГ/мм2 (высокопрочный чугун с шаровидным графитом).

Объемный вес феррита составляет 7,8 г/см3, аустенитных сталей до 8 г/сж3, высокоуглеродистых сталей ~7,6 г/сж3 (закаленных на мартенсит ~7,5 г/сж3), чугунов 7,0— 7,4 г/сж3.

Теплопроводность и электропроводность — максимальные у феррита и снижаются с легированием углеродом и другими элементами.

Сталь

Сталями называют сплавы железа, содержащие до 2% С (за исключением нескольких марок, например Х12, с большим содержанием С). Марки углеродистых сталей обыкновенного качества начинаются с обозначения Ст., после которого следует номер (от 0 до 7). Приставка М в начале марки означает мартеновскую сталь (например, МСт.З), Б — бессемеровскую, К — конвертерную (с продувкой кислородом). Приставка кп в конце марки обозначает кипящую сталь, пс — полуспокойную, сп — спокойную.

Марки качественных углеродистых конструкционных сталей, а также легированных конструкционных сталей начинаются с обозначения содержания углерода в сотых болях процента, например, сталь 08 содержит в среднем 0,08% С, легированная сталь 38ХМЮА содержит в среднем 0,38% С.

Углеродистые марки инструментальной стали обозначают буквой У, после которой указывается среднее содержание углерода в десятых долях процента., Легированные марки начинаются либо с обозначения содержания угле-

в

рода в десятых Долях процента, либо сразу с буквенных обозначений легирующих элементов, без указаний на содержание углерода; примеры: У7 с 0,7% С; 9Х с 0,9% С; ХВГ. Некоторые инструментальные стали, применяемые иногда так же, как конструкционные, имеют марки с обозначением содержания углерода в сотых долях процента, например 55Х, 60ХГМ и др.

В марках высоколегированных сталей содержание углерода обычно ие отражается. Когда оно играет существенную роль, то обозначается в начале марки цифрами 0, 1, 2, 3 или 4, соответствующими среднему содержанию углерода в десятых долях процента.

Примеры. 0X13 с содержанием углерода в количестве сотых долей процента; 1 X13 с 0,1 % С; 4 X13 с 0,4 % С. Цифры 00, 000 обозначают высокую чистоту сплава по содержанию углерода.

Буква А в конце марки обозначает высококачественную сталь, буква Л — литейную марку, а буква К — сталь для котлостроения; примеры: У7А, 1Х13Л, 22К. Буква А в начале марки относится к автоматным сталям; например А12.

Легирующие элементы обозначают буквами: азот — А (в этом случае буква А ставится внутри; например, Х17АГ14), алюминий — Ю, бор — Р, ванадий—Ф, вольфрам — В, кремний —С, кобальт— К, марганец — Г, медь — Д, молибден — М, никель — Н, ниобий — Б, селен — Е, титан — Т, фосфор — П, хром — X, цирконий — Ц. Цифры после буквенных обозначений легирующих элементов соответствуют среднему содержанию последних в процентах. При содержании около 1% элемента или меньше (а в случае таких модификаторов, как титан, азот, бор, при содержании десятых, сотых и тысячных долей процента) после буквенного символа цифр не ставят.

Пример. Сталь 45ХЦ содержит в среднем 0,45% С, 1% Сг и долю процента циркония в качестве модификатора (0,15—0,25%). Сталь 0Х23Н28МЗДЗТ содержит до 0,06% С, около 23% Сг, 28% Ni, 3% Мо, 3% Си и долю процента титана в качестве модификатора (0,4—0,7%).

Марка быстрорежущих сталей начинается с буквы Р и цифрового обозначения содержания вольфрама в процентах (без приведения буквы В); например, сталь Р18К5Ф2 содержит в среднем 18% W, 5% Со и 2% V.

Из приведенных правил обозначения марок стали существует большое количество исключений.

Конструкционная сталь

Углеродистая сталь

Сталь обыкновенного качества (ГОСТ 380—60*). Поставляется в виде проката — круглого, квадратного, полосового, горячекатаной ленты, толстого и тонкого листов, угловых и гнутых профилей, фасонного проката специальных профилей, швеллеров и балок, проволоки.

Сталь группы А поставляют по механическим свойствам (табл. 1), Б — по химическому составу, В — одновременно по механическим свойствам и химическому составу. По требованию заказчика сталь Ст.5 и Ст.6 поставляется в термообработанном состоянии (табл. 2).

Технологические свойства: температура начала ковки 1250° С (1200° С для Ст.6), конца ковки 850° С (Ст.0, Ст.2) и 800° С (Ст.З—Ст.7), свариваемость и обрабатываемость хорошие, не подвержена отпускной хрупкости, не флокеночувствительная.

Области применения

Ст.0 — прокат для конструкций неответственного назначения, арматура; •

Ст.2 — сварные конструкции, переплеты, арматура, анкерные болты;

Ст.З — холодноштампованные и сварные малонагружеи- ные детали, фермы ответственного назначения, кожухи, крышки, вкладыши, малонагруженные болты и гайки, шайбы, цементуемые и нитроцементуемые детали неответственного назначения, гнутые профили;

Ст.5 — звездочки, болты, гайки, шайбы, валы, клинья, рычаги, шатуны, упоры подшипников, втулки, валики, лонжероны, арматура периодического профиля, фасонные специальные профили, тяги, рычаги, сварные и клепаные емкости, работающие при небольших давлениях;

Ст.6 — детали повышенной прочности, бабы молотов, шпиндели, червяки, кулачковые муфты, оси, валы, пальцы траков, малонагруженные шестерни.

Сталь качественная (ГОСТ 1050—60*). Виды проката те же, что и для предыдущей стали, а также трубы, шестигранный и круглый калиброванный прокат, широкополосный прокат, рессорная сталь, бандажи. Выплавляют в мартеновских и электродуговых печах. Поставляют по химическому составу и механическим свойствам (табл. 3). Предел выносливости приведен в табл. 4.

Механические свойства холоднотянутой (калиброванной) качественной углеродистой стали приведены в табл. 5.

Механические свойства и содержание С в углеродистой сталиобыкновенного качества (по ГОСТу 380—60*)

1

о”

ат в кГ!ммг (не менее) по разрядам проката

6,0 в %

6Е

В %

Содержание углерода в %

1

2

3

не менее

МСт.

БСт.

Ст. 0

>32

—

—

—

18

22

<0,23

<0,14

Ст 1

Ст, 1кп

32—40

—

—

—

28

33

0.06—0,12

—

Ст. 2

Ст. 2кп

34-42

22

20

19

26

31

0.09-0,15

—

Ст. 3 Ст. Зкп

(38—40 { 41—43 44—47

24

24

22

23

21

22

( 23

1 22

1 21

27

26

25

0,14—0,22

<0,12

Ст. 4

Ст. 4кп

(42-44

<45—48

49—52

26

25

24

(21

< 20

1 19

25

24

123

0.18-0,27

0,12—0.20

Ст- 5

(50—53

<54—57

<58—62

28

27

26

/17 1 16 < 15

(21

20

19

0.28-0,37

0.17—0,30

Ст. 6

(60—63

<64 67

<68-72

31

30

30

{13

1 12

1 11

16

15

14

0.38—0,49

0.26—0,40

Ст. 7

170—74 1 >75

—

-

—

{1

И 10

0,50—0,62

—

Примечания: 1. Разряды 1, 2 и 3 соответствуют толщинам проката в мм; до 40; 40—100 и 100—250 для сортового проката, до 15; 15—20 и свыше 20 для фасонного проката, 4—20; 20—40 и 40—60 для листовой и широкополосной стали. При больших толщинах требования по пределу текучести определяются ТУ

Марки стали, выделенные жирным шрифтом, вошли в марочник ЦНИИТМАШа [4].

2. Механические свойства углеродистой стали обыкновенного качества после термообработки [4J

ТУ

Марка

Режим термообработки

и *

3

-9-

3

X С Q

Операция

Температура нагрева в °C

не меиее

Нормаль скмз

МСт. 3

Нормализация

850—880

Поковки <100 100—300 300—500

25

24

23

48

47

45

18

18

17

43

40

32

3,5 3,0 3,0

<170

^ 26-62

МСт. 5

Нормализация Отпуск

850—880

660

Поковки 500—800

Лист 60—160

22

26

45

48

16

14

32

2,5

5,0

<170

Примечание. Образцы продольные.

Состав и механические свойства углеродистой сталикачественной

Механические свойства образцов

нормализован-

3

НВ не более

Марка

Содержание

углерода в %

о

3

й?

д

хог

у

О и

О6 и

О

о«

о

о л

^

не менее

о

Прокат и поковки (по ГОСТу 1050—

60*)

при диаметре или толщине до 80 мм

05кп

<0,06

08кп

0,05—0,11

18

30

35

60

—

131

08

0,05—0,12

20

33

33

60

131

Юкп

0,07—0,14

19

32

33

55

—

137

10

0,07—0,14

21

34

31

55

—-

137

15кп

0,12—0,19

21

36

29

55

—

143

15

0,12—0,19

23

38

27

55

—

143

20кп

0,17—0,24

23

39

27

55

—

156

20

0,17—0,24

25

42

25

55

156

—

25

0,22—0,30

28

46

23

50

9

170

30

0,27—0,35

30

50

21

50

8

179

35

0,32—0,40

32

54

20

45

7

187

г

40

0,37—0,45

34

58

19

45

6

217

187

45

0,42—0,50

36

61

16

40

5

241

197

50

0,47—0,55

38

64

14

40

4

241

207

55

0,52—0,60

39

66

13

35

-—

255

217

60

0,57—0,65

41

69

12

35

—

255

229

65

0,62—0,70

42

71

10

30

255

229

70

0,67—0,75

43

73

9

30

269

229

75

0,72—0,80

90

110

7

30

286

241

80

0,77—0,85

95

110

6

30

-—

285

241

85

0,82—0,90

100

115

6

30

302

255

15Г

0,12—0,19

25

42

26

55

-—

163

—

20Г

0,17—0,24

28

46

24

50

—

197

-—-

25Г

0,22—0,30

30

50

22

50

9

207

—

зог

0,27—0,35

32

55

20

45

8

217

187

35Г

0,32—0,40

34

57

18

45

7

229

197

40Г

0,37—0,40

36

60

17

45

6

229

207

45Г

0,42—0,50

38

63

15

40

5

241

217

50Г

0,48—0,56

40

66

13

40

4

255

217

60Г

0,57—0,65

42

71

11

35

269

229

65Г

0,62—0,70

44

75

9

30

——

285

229

70Г

0,67—0,75

46

80

8

30

285

229

Продолжение табл. 3

Марка

Содержание углерода в %

Механические свойства образцов

нормализованных

X

с-Л

О о *

5 и D. _

НВ ие более

*

м

0*3

X

Я

не менее

15Л

20Л

0,12—0,20

0,17—0,25

20

22

40

42

24

22

35

35

5

5

—

109—136

116—144

25Л

0 22—0 30

24

45

19

30

4

124—151

зол

0 27—0.35

26

48

17

30

3,5

131—157

зол

0,32—0,40

28

50

15

25

3,5

—

137—166

40Л

0,37—0,45

30

53

14

25

а

146—173

45Л

0,42—0.50

32

55

12

20

3

153-179

50Л

0,47—0,55

34

58

И

20

2,5

—

159—190

55Л

0,52—0,60

35

60

10

18

2,5

170—199

ГОСТу 977—65)

Литые

(по

стали

Примечания: 1. Марки от 20 до 50 включительно с приставкой Р легированы 0,002—0,006% бора. Марки стали с пониженной прокаливаемостью обозначаются буквами ПП, например 55ПП.

Для марок 75, 80 и 85 нормализацию заменяют улучшением (см. ГОСТ 2052—53**).

Значения ан закалка в воде (или пуск при 600° С.Марки стали, шли в [4].Значения ан закалка в воде (или пуск при 600° С.Марки стали, шли в [4].для термообработаиных образцов: масле для марок 45Г и 50Г) н от-

Значения ан закалка в воде (или пуск при 600° С.

Марки стали, шли в [4].

Значения ан закалка в воде (или пуск при 600° С.

Марки стали, шли в [4].

выделенные жирным шрифтом, во-

Вид термической обработки стальных отливок (отжиг, нормализация, нормализация + отпуск) факультативен по ГОСТу 977—65.

Рекомендации по замене спокойной стали полу- спокойной для сварных конструкций см. [2].

Предел выносливости качественной углеродистой стали(на базе 10е циклов) в зависимости

от предела прочности [4]

5

Термообработка

3

Примечание

10

Нормализацияпри

900—920° С

16—22

15

Нормализация

48,2

21,7

—

20

После прокатки ....

43—46

19,7—26

0,18—0,20% С

Нормализация

29—34

^исп " = —12ч—40° С

25

После прокатки . . . .

—

23

0,24% С;

0,46% Мп

30

Нормализацияпри

875° С

50,4

26

—

40

Закалка и отпуск - . *

66,3

31,7

—

50

Нормализация

63,4

23,2 *

0,49% С

55

Закалка и отпуск . . .

78,2

38,6

—

60

То же

72,3

38,1

—

20Г

После прокатки . . . .

49,7

23,5

0,21% С;

0,82% Мп

зог

Отжиг

50.1—58,9

24—27

0,31—0, 33% С

40Г

Закалка с 800° С в воде, отпуск (570° С) - - - -

81

37,5

0,42% С;

0,74% Мп

То же, отпуск (380° С)

118

52,5

—

50Г

Закалка и высокий отпуск . .

68

34

—

60Г

Закалка и отпуск (400° С)

74

0,6% С;

0,77% Мп

* Образцы с надрезом.

В. Механические свойства качественной холоднотянутой стали (по ГОСТу 1051—59)

Св К О. S

3 S

у

6?

Ф

о £$ю

а

5

5

=£

о?

^

ф ^ о

10

15

20

25

30

35

42

30

45

35

50

40

55

42

57

45

60

48

8 26 _8

23

7

21

2

19

_7

17

2

15

50

55

45

55

40

50

40

50

35

45

35

45

187

143

197

149

207

163

217

170

229

179

229

187

40

45

50

15Г

50Г

05кп, 08 кп

62

52

65

55

67

57

50

40

70

60

6

14

_6

13

_7

12

7

21

5

10

35

40

30

40

30

40

40

50

30

35

241

197

241

207

255

217

207

163

269

217

179

131

Примечание. В числителе приведены характеристики наклепанной стали, в знаменателе—отожженной.

Литая углеродистая сталь (ГОСТ 977—58) аналогична по составу соответствующим маркам качественной сортовой стали, но имеет несколько пониженные показатели механических свойств (см. табл. 3).

Области применения

08 и 10 — для деталей высокой пластичности, цементуемых и нитроцементуемых деталей, ие требующих прочной сердцевины;

15 — болты, гайки, винты, шпильки, траверсы, фланцы, звенья цепей, цементуемые и нитроцементуемые детали с невысокой прочностью сердцевины;

20 — болты, гайки, винты, ключи, шайбы, малонагру- женные зубчатые колеса, червяки, корпусы клапанов, подшипников, стаканы поршневых машин, шатуны, цементуемые и нитроцементуемые детали (фрикционные диски, пальцы поршней и рессор, кулачковые валики и др.); '

25 и 30 — оси, валы, соединительные муфты, собачки, рычаги, вилки, крепежные детали в котлотурбостроении, рычаги, серьги, траверсы, звездочки, цилиндры, шпиндели;

35 — тяги, серьги, траверсы, цилиндры, оси, диски, ободья, балки, коленчатые валы, рычаги, втулки, шпиндели, звездочки, валы турбин, редукторов, крепежные детали, после нитроцементации — крепежные и установочные винты, оси, штоки, штифты;

40 и 45 — оси, валы коленчатые, штоки, зубчатые колеса, бандажи, детали турбин, арматура иасосов, шатуны, шпиндели, звездочки, распределительные валики, крепежные детали, головки цилиндров, шпонки, фрикционные диски, плунжеры, пальцы траков;

50 и 55 — зубчатые колеса, эксцентрики, штоки, плунжеры, прокатные валки для горячей прокатки, бандажи, шпиндели, пальцы и звенья траков, лемехи, молотки, защелки, диски, цельнокатаные колеса;

60, 70, 85—пружины, пружинные кольца, рессоры, фрикционные диски и другие детали, работающие на истирание;

20Л — шаботы, литые детали трубопроводов, сварнолитые конструкции, литье по выплавляемым моделям;

25Л — станины прокатных станов, шкивы, траверсы, кронштейны, поршни, буксы, крышки цилиндров, корпусы подшипников, рычаги, балансиры, зубчатые колеса, шаботы, маховики, арматура паровых турбин и котлов, оси, валы, сварно-литые конструкции;

ЗОЛ, 35Л — корпусы и обоймы турбомашин, детали гидротурбин, станины прокатных станов, балансиры, рычаги, корпусы червячных редукторов, муфты;

45Л — зубчатые венцы и колеса, детали моторных конструкций, станины, муфты, тормозные диски, износостойкие детали;

55Л — зубчатые колеса, зубчатые муфты подъемнотранспортных машин, ходовые колеса, бегунки, валки крупно-, средне- и мелкосортных станов для прокатки мягкого металла.

Специальные углеродистые стали, используемые в машиностроении, приведены в табл. 6.

Легированная сталь

Низколегироваииая сталь (ГОСТ 5058—57*) поставляется в виде проката, см. «Углеродистая сталь»; механические свойства приведены в табл. 7.

Легироваииая сортовая сталь (ГОСТ 4543—61*) подразделяется на качественную и высококачественную. Последняя обозначается буквой А в конце марки (внутри марки А — азот), механические свойства приведены в табл. 8, 9 и 10.

6. Механические свойства специальных углеродистых сталей

8

Назначение

ГОСТ или ТУ

Заготовка

6 в %

Ф в %

3

CQ

Обработка

Раз-

енее

А12

Автоматная сталь

Горячекатаная без термообработки Холоднотянутая без термообработки То же

До 20 20—30 Св. 30

42—57

60—80

55—75

52—70

—

22

7

7

7

36

—

<160

167—217

167—217

167—217

А20

То же

ГОСТ 1414-54

Горячекатаная без термообработки X олоднотя иутая без термообработки То же

До 20 20—30 Св. 30

46—61

62—80

57—76

54—73

20

7

7

7

30

—

<168

167—217

167—217

167—217

АЗО

Горячекатаная без термообработки Холоднотянутая без термообработки То же

До 20 20—30 Св. 30

52—67

64—84

60—80 55—77

—

15

6

6

6

25

—

<185

174—223

174—223

174—223

А40Г

»

Горячекатаная без термообработки

—

60—75

—

14

20

—

<207

Марочник ЦНИИТМАШ

Xолодистянутая после высокого отпуска

Св. 30

60—80

—

17

—

—

179—229

Продолж^С^’табЛТ ^

5

Назначение

ГОСТ или ТУ

Заготовка

3

6 в %

В %

5

^

0е и

CQ

ГЕ

Обработка

Размер в мм

не менее

М16С

Мостовая сталь (сварные конструкции)

ГОСТ 6713—53

Сортовой прокат Лист

До 40

До 20

>38

>38

>23

>23

28

25

50

50

10 8

—

Ст. 3 мост.

То же (клепаные конструкции)

ГОСТ 6713—53

Сортовой прокат Лист

До 40

До 20

>38

>38

>24

>24

28

26

50

50

10

8

—

Ос. Л

Осевая сталь

ГОСТы 4728—59, 3281—59 *

Нормализация (4-отпуск)

350X350

59—62,5 63—65,5 66

56—59,5

—

20

19

18

21

—

3,5

3,0

3,0

4,0

—

Ос. В

То же

ГОСТы 4728—69, 4008—59 *

350x350

60—62,5 63

—

20

19

_

3,5

3,0

Продолжение табл. 6

S

Назначение

ГОСТ или ТУ

Заготовка

6 в %

в %

5

Ц К

Обработка

Раз-

не менее

Л-53

Лемехи, корпусы, предплужники

ГОСТ 8531—57 *

Закалка с 800—820° С, отпуск при 410—430° С

~10

—

—

—

—

—

440—600

20К

Котловая сталь (для работы от —40 до +475° С под давлением)

ГОСТ 5520—62,

С™® 26-62

То же

Нормализация, поперечные образцы при 20° С

То же

То же, при 320° С

До 60

>41

>41

>16

23—25

>22

23—26

21

—

7—5

6

3

—

22К

То же (для работы от —40 до -f-450° С под давлением)

ТУ1-28ИЗ, МТУ-2798

Нормализация, отпуск, поперечные образцы при 20° С То же, при 320° С

70—80

>44

>18

18

—

6

2,5

—

Механические свойства низколегированной стали(по ГОСТам 5058—57 *, 5520—62 и ЧМТУ 157—59)

Марка

6 к

3

* м to®

м

to4

S$

Марка

6 к сЗ

Ь

I

и о®

CQ

О су

о су

н м

не менее

Н X

не

менее

14Г

4—10

46

29

18

14ХГ2Н

4—10

53

37

16

19Г

4—10

47

30

18

14ХГСН

4—10

52

37

18

24Г

4—10

49

33

18

10ХГ2СН

4—10

50

37

18

11—20

47

30

18

10ХСНД*

4—32

54

40

16

09Г2

4—10

46

31

18

33—40

53

37

15

11—24

45

30

18

15ХСНД

4—32

52

35

18

14Г2

25—30

44

30

18

югнд

4—10

52

38

15

4—10

48

34

18

11—20

50

38

15

15ГС

11—20

47

33

18

14ГНД

4-10

54

40

15

4—10

50

35

18

11—20

52

40

15

18Г2С

11—20

48

34

18

юхндп

4—12

48

35

18

40—90

50

30

14

16ГС

4—10

50

33

22

25Г2С

6-40

60

40

14

11-16

50

32

22

35ГС

6—40

60

40

14

17—30

48

30

22

10Г2СД

4—10

50

35

18

32—60

До 160

47

46

29

28

22

22

11—20

48

34

18

52

22

21—32

48

33

18

10Г2С1

4-7

38

12ХГ

8—20

46

33

15

8—32

34—60

50

48

35

34

22

22

14ХГС

4—10

50

35

18

До 160 4—10 12—16

46

32

22

30ХГ2С

11—20

10—32

50

90

34

60

18

6

16ГТ

50

50

33

32

18

18

12ХГН

4—10

50

35

18

18—30

48

30

18

11—20

50

33

18

32—50

46

28

18

21—30

48

31

18

32—60

47

29

13

ЮХ Г2Н

4—10

50

36

18

62—160

46

28

18

15ХГН

4-10

52

36

18

11—20

49

35

18

* Такими же свойствами обладает сталь 10ХГСНД.

Примечания: 1. Образцы продольные для проката и поперечные для листовой стали. Нормы по 610 относятся к толщинам проката 8—20 мм (кроме марок 18Г2С, 25Г2С, 30ХГ2С).

Марки сталей, выделенные жирным шрифтом, вошли в [4].

8. Механические свойства легированной конструкционной стали (термообработаиной в соответствии с ГОСТом 4543—61 *)

к

J и

sS

5

о>

О'-

2

о>

б"

to1

6Q

•5-

К

еГ

90

5-

и

£

не менее

а:

не менее

►с

15Х

70

50

12

45

7

179

45ХН

Юэ

85

10

45

7

207

15ХА

60

40

15

50

9

179

50ХН

110

90

9

40

5

207

15ХР

75

55

12

45

7

187

13Н2ХА

60

40

15

50

11

207

15ХРА

75

55

15

50

9

187

12ХН2

80

60

12

50

9

207

20Х

80

65

11

40

6

179

12ХНЗА

95

70

11

55

9

217

зох

90

70

12

45

7

187

12Х2Н4А

115

95

К)

50

9

269

35Х

95

75

11

45

7

241

20ХНЗА .

95

75

12

55

10

241

ЗОХРА

160

130

9

40

5

197

20Х2Н4А

130

110

9

45

8

269

35XPA

95

80

12

50

9

217

ЗОХНЗА

юи

80

10

50

8

241

38ХА

95

80

12

50

9

207

20ХГСА

80

65

12

45

V

207

40Х

100

80

10

45

6

217

25ХГСА

110

85

10

40

6

217

40ХР

100

80

12

50

9

229

ЗОХ ГС

но

■ 85

10

45

4,5

229

45Х

105

85

9

45

5

229

ЗОХ ГСА

по

85

10

45

5

22,9

45ХЦ

105

85

9

45

5

217

ЗОХ ГС НА

165

140

9

45

6

255

ЗОХ

ПО

90

9

40

4

229

35ХГСА

165

130

9

40

4

241

10Г2

43

25

22

50

197

15ХГНТ

95

70

1С

50

9

229

35Г2

63'

37

13

40

207

15ХГНТА

95

75

И

55

10

229

40Г2

67

39

12

40

217

15Х2ГН2Т

100

85

И

50

10

269

45 Г2

70

41

И

40

229

15Х2ГН2ТА

100

90

12

55

11

269

50Г2

75

43

11

35

229

15Х2ГН2ТРА

105

90

12

55

10

269

20ХГ

90

75

10

40

187

18ХГН

85

70

12

50

7

225

18ХГТ

100

85

9

50

8

217

25Х2ГНТА

150

130

10

45

7

269

20ХГР

100

80

9

50

8

197

ЗОХ ГН А

НО

85

10

45

7

‘229

ЗОХ ГТ

150

130

9

40

6

229

20ХГНР

130

120

10

50

9

229

40ХГ

100

85

9

45

6

229

38ХГН

90

70

12

45

10

255

40ХГР

100

80

И

45

8

241

30Х2ГН2

150

130

10

45

7

197

35ХГ2

85

70

12

45

8

229

18ХСНРА

130

110

10

45

7

197

ззхс

90

70

13

50

8

241

80ХНВА

100

80

10

45

8

241

з«хс

95

75

12

50

7

255

38ХНВА

по

95

12

50

8

269

40ХС

125

110

12

40

5

255

40ХНВА

по

95

12

50

8

269

27СГ

100

85

12

40

5

217

40ХНМА

110

95

12

50

8

269

35СГ

90

70

15

40

6

229

30Х2НВА

100

85

12

55

12

269

36Г2С

75

50

12

35

229

38XH3BA

по

100

12

50

8

269

15ХМ

45

28

21

55

12

179

18Х2Н4ВА

115

85

12

50

10

269

зохм

90

75

И

45

(

22$

25Х2Н4ВА

110

95

и

45

9

—

ЗОХМА

90

75

12

50

9

22$

30ХН2ВФА

90

80

10

40

9

269

35ХМ

100

85

12

45

8

241

30Х2НВФА

105

85

12

55

10

269

35ХВА

100

90

12

50

8

229

38 X НЗВ ФА

120

110

12

50

8

269

15ХФ

75

55

15

50

8

187

20ХН4ФА

90

70

12

50

10

—

20ХФ

80

60

12

50

8

197

38ХНЗМФА

120

110

12

50

8

269

40ХФА

90

75

1С

50

9

241

38ХЮ

90

75

10

45

8

229

15НМ

85

65

и

50

8

197

38ХМЮА

100

85

14

50

9

229

20ХН

80

60

14

50

8

197

38ХВФЮ

100

85

10

45

8

229

40ХН

100

80

11

45

7

217

38ХВФЮА

10(1

85

12

50

9

229

9. Механические свойства легированной конструкционной стали нестандартизованных марок [4]

Марка

о°

1

и"

а?

аГ

ей

а? а

«5

Термическая обработка

ОР

ф с

Н о

6

го S s в

Температура на-

в °C

Среда охлаждения

40ХГТ

180

160

10

50

2,5

50*

180-200

<30

100

85

10

45

8

252—302

850—880

580—650

<80

зохгвт

75

60

10

36

4

220

Масло

<500

70

50

8

30

3

220 .

570—630

500—700

40ХНР

170—200

160

7

40

4

>54»

180—20U

<40

120

100

10

40

3.6

40—44»

820—840

420-450

<60

90

75

12

50

7

25—35»

500—550

<100

20ХЗФ

120

ПО

9

45

8

>30*

170

<20

40 И

65

35

17

40

6

Вода или

100—300

63

33

16

35

5

170—217

840—860

масло

580—640

300—500

60

31

15

32

4

500—800 ,

38ХГС

165

130

9

40

3,5

—

880—900

250

Образец

38ХГСА

5,0

—

14ХГ2НР

110

90

10

50

9

375—302

860

Масло

<100

25Х2ГНТА

150

130

10

45

7

-—

840—860

180—200

<80

25ХЗНМ

65

45

18

40

6

880—900

680

<120,

* Твердость HRC.

Продолжение табл. 9

Марка

д

ю

to

-9-

5

5 "

cq t:

Термическая обработка

G.°

СС го 3

Темпера-

нагрева в °C

Среда охлажде-

34ХН1М

87

75

15

45

7

255—321

<100

78

65

14

40

6

229—285

100—300

70

55

14

35 ,

5

207—255

560—640

300—500

65

50

14

32

4

187—229

500—800

34XH3M

92

80

14

40

7

272—341

850—870

До 100

87

75

14

38

6

257—321

550-

-640

100—300

82

70

13

35

5

241—285

Масло

550-

640

300—500

80

60

13

35

5

234—248

500—800

45ХНМФ

150

135

7

35

4

460

35Х2ГСВА

200

180

8

28

4

—

860

200

150

135

9

35

4

460

105

90

12

50

9

—

880

580

30Х2ГМТ

85

70

14

—

5

<500

85

70

12

4

>250

910—920

600—610

500—700

80

65

10

—

3,5

700—1000

45Г17ЮЗ

60

40

30

В состоянии поставки

До 50

Предел прочности и выносливости (на базе 10е циклов)легированной конструкционной стали [4]

Марка

Температура

3 ^

к

1 о

Примечания

закалки

отпуска

40Х

860

550

550

—

38

23 *

0,38% С: 0,95 Сг

sox 45ХЦ

830

880

500

650

158

71 52-54

0,45% С; 1,14% Сг

0,48% С; 1,05% Сг;

0,22% Zr

35Г2

—

—

99

72

47.3

37,9

0,32% С; 1,3% Мп

45 Г2 40ХНР

850

550

122

61

47

0,44% С; 1,8% Мп 0,37% С; 0,63% Сг; 0,5% N1; 0.0014% В

40ХФА

880

230

550

650

—

49,1 43,0 38,0

0,36% С; 1,15% Сг

зохм

880

450

97

41

0,27% С: 0.98% Сг; 0,22% Мо

35ХМ

870

650

400

600

74,2 145 105

31

60

45

—

40ХН

820

495

113,9

39,4

-

12ХН2

860

560

96

33

0,15% С; 0,55% Сг; 2,08% N1

ЗОХГС

890

200

450

600

170

115

90

50 51—54

38

0,32% С; 0,87% S1 0,95 Мп; 0,91% Сг

40ХНМ

850

560 600—620

ПО 100

53

46,6

—

18Х2Н4ВА

55С2

$60 и 850

870-890

170

400—450

95

130

56

50

—

* Образцы

с надрезом.

Легированная литая сталь (ГОСТ 7832—65) выплавляется в мартеновских и электропечах, механические свойства указаны в табл. 11.

Шарикоподшипниковая сталь (ГОСТ 801—60) выплавляется в кислых печах, поставляется в виде прутка горячекатаного, холоднотянутого, труб, полос и проволоки. Химический состав приведен в табл. 12. Механические свойства, за исключением твердости, ГОСТами не регламентируются; особое внимание уделяется чистоте по неметаллическим включениям, карбидной неоднородности и другим металлографическим характеристикам. Механические свойства, по данным ВНИИПП, приведены в табл. 13.

Рессорно-пружинная сталь (ГОСТ 2052—53**) поставляется в виде горячекатаного профиля, холоднокатаной ленты, проволоки. Механические свойства стали приведены в табл. 14.

Области применения

09Г2 — лист, рифленый лист, угловые профили, балки и швеллеры, детали для вагоностроения;

16ГС, 16ГТ и 10Г2С1 —- детали паровых котлов и сосудов под давлением (в том числе при низких температурах);

25Г2С — детали с.-х. машиностроения, оси, кулаки, карданные и трансмиссионные валы, арматура - гладкая и периодического профиля для обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций, сварные валы гидротурбин, сварные цилиндры, плиты гидравлических прессов;

14ХГС — сварные трубы магистральных трубопроводов;

10ХСНД — сортовой, профильный и фасонный прокат для сварных конструкций и сосудов в химическом машиностроении;

15ХСНД — металлоконструкции кранов, работающих в условиях переменной нагрузки, пониженных температур, коррозии; строительные фермы, конструкции мостов и вагонов, шпунтовые сваи, рамы с.-х. машин, крепежные детали;

20Х — цементуемые детали средних размеров, втулки, зубчатые колеса, поршневые кольца, толкатели, оси. шпиндели, червяки, копиры, гильзы, упорные диски, детали средних размеров, работающие при больших скоростях и средних удельных давлениях;

40Х — червячные валы, пиноли, шпиндели, оси, муфты, рейки, кулачки, коленчатые валы, зубчатые колеса и венцы, ролики, полумуфты, вал-шестерни, кривошипы, полуоси, роторы турбокомпрессоров;

Механические свойства легированной литой стали(термообработанной в соответствии с ГОСТом 7832—65)

Марка

о а:

О45 о

SS

-9-

« И

Марка

Id о

I

-э-

5

О а

не менее

не менее

После нормализации и отпуска

После закалки и

отпуска

20ХМЛ

25

45

18

30

3

27ГЛ

45

65

10

20

5

20ГЛ

30

55

18

25

5

35ГЛ

35

60

14

30

5

35 ГЛ

30

55

12

20

3

зогсл

40

65

14

30

5

20 ГС Л

30

55

18

30

3

32 X 06Л

45

65

10

20

5

08 ГД НФЛ

35

45

18

30

5

40ХЛ

50

65

12

25

4

зогсл

35

60

14

25

3

40ХНЛ

50

70

12

25

4

35ХГСЛ

35

60

14

25

3

40ГФЛ

54

85

8

—.

—

40ГЛ

35

65

12

30

3

35ХМЛ

55

70

12

25

4

13ХНДФТЛ

40

50

18

30

5

35НГМЛ

60

75

12

25

4

85ХМЛ

40

60

12

20

3

35ХГСЛ

60

80

10

20

4

12ДН2ФЛ

55

65

12

20

3

ЗОХ НМЛ

65

80

10

20

4

30 X НМЛ

55

70

12

20

3

40ХНТЛ

70

90

10

20

4

12ДХН1МФЛ

65

80

12

20

3

12ДХН1МФЛ

80

100

10

20

3

Нестандартизованные [4j

после закалки

и отпуска

зохмл

55

то

12

25

4

Х5МЛ

55

70

12

25

4

Х5ТЛ

45

60

16

30

4

Х8ВЛ

40

60

16

30

4

Г13Л *

38—48

60—80

22—30

25—35

14—20 |

* После закалки

с 1050е С (по данным ЦНИИМПС)

15. Химический состав шарикоподшипниковой стали в %(по ГОСТу 801—60)

МаркаСSiМп

Сг

ШХ61,05—1,160,2—0,4

ШХ91.00—1,1'00,2—0,4

ШХ100,32—0.420,17—0,370,4—0,7

ШХ150,95—1,05 0,2—0,4

ШХ15СГ0,95—1,050,40—0,650,90—1,2

ЭИ347Ш*0.70—0,3060,4060,40

0,40—0,70 0,90—1,20

0.80—1,20

1,30—1,65

• 4.0—4.6

* Содержит 8,5—9,5% W; 1,4-1,7% V; 0,3% Мо.

Примечание. Содержание S < 0,020%; Р < С 0,027%; Ni < 0,3%; Си < 0,25 (Ni + Си) < 0,5%, эа исключением стали ШХ10 (по ГОСТу 808—49, S <0,03%, Р <0,03%, Ni <0,2% и Си <0,25). Сталь ЭИ347Ш поста- ЧМТУ

вляется по -црщ^чэд 502-61 для деталей теплостойких подшипников, работающих при температурах до 500° С.

13. Механические свойства шарикоподшипниковой стали

Режим термообработки

3

S

Операция

5 £ mo

5

г?

3

X а

Q3 *

X а

Отжиг

790—810

60—75

38—

42

15—

25

35—

55

>4,5

170—207

160

X

3

»

790—810

60—75

38—

42

15—

25

3555

34,5 '

179-217

135

X а

Закалка в масло Отпуск

820—860

150—160

180—

220

—

—

—

>0,3—0.7

61—66*

—

X

а

Закалка в масло Отпуск

810—840

150

200—

240

—

—

—

>0,3—0,7

60—64*

—

* Твердость HRC.

14. Механические свойства термически обработаннойрессорно-пружинной стали

(по ГОСТу 2052—53 *•)

65

840

70

880

75. 85

820

430

65Г

830

55ГС

850

50С2

55С2

60С2

870

60С2А

63С2А

460

70СЗА

860

55СГ

880

60СГ

60СГА

860

60С2ХА

870

420

60С2ХФА

410

65С2ВА

850

420

60С2Н2А

420

50ХГ

50ХГА

840

490

490

50ХГФА

520

50ХФА

850

520

100

80

е

35

105

85

8

ПО

90

7

100

80

8

30

100

80

120

по

6

130

120

130

120

25

160

140

5

20

160

140

180

160

130

120

6

30

130

120

25

160

140

25

180

160

190

170

5

20

190

170

175

160

130

по

130

120

6

5

180

120

130

ПО

10

45

50Х — валы, оси, крупные зубчатые колеса, пальцы, редукторные валы, упорные кольца, пружины, детали, работающие на истирание при небольших ударных нагрузках;

45ХЦ — крупногабаритные детали сложной конфигурации, не подвергающиеся ударным нагрузкам; валы, оси, зубчатые колеса, пальцы, коленчатые валы, шатуны, болты, червяки; "

35Г2 — детали тракторостроения, валы, полуоси, цапфы, рычаги сцепления, вилки переключения передач, коленчатые валы, шатуны, валы электродвигателей, рулевые рычаги, болты, кольца;

45Г2 — карданные валы, полуоси, червяки, шатуны, крышки шатунов, шестеренные валы, коленчатые валы, звенья конвейерных цепей;

35ХГ2 — траки, пальцы, звездочки;

ЗЗХС — детали пружинного типа небольшого сечения, небольшие детали для автомобильного, тракторного и дорожного машиностроения;

38ХС — детали пружинного типа, всасывающие клапаны тракторных двигателей;

18ХГТ — детали, работающие прн больших скоростях, средних и высоких удельных давлениях и ударных нагрузках; шестерни с модулем до 5 мм, валы-шестерни, червяки, кулачковые муфты, валики, пальцы, шкворни, кольца конические диаметром до 250 мм и ролики диаметром до 20 мм в подшипниках;

ЗОХГТ — сильно нагруженные детали, работающие при больших скоростях и повышенных удельных давлениях, детали приборостроения, работающие на скручивание;

40ХГТ — крупногабаритные детали повышенной прочности, работающие при средних окружных скоростях и удельных давлениях при отсутствии ударных нагрузок;

ЗОХГВТ — коленчатые валы, зубчатые колеса, валы- шестерни, муфты, детали сечением до 700 мм (взамен стали марки 40ХН) и до 500 мм (взамен стали марки 40ХНМ) с повышенной прочностью и вязкостью; "

20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР — нагруженные крупные детали, работающие в условиях ударных нагрузок; зубчатые колеса, валы-шестерни, червяки, кулачковые муфты, валики, пальцы, втулки;

40ХНР — детали, работающие при средних окружных скоростях и высоких удельных давлениях и ударных нагрузках;

20ХФ — мелкие цементуемые детали, распределительные валики (сталь может применяться в качестве улучшаемой),

40ХФА — валы экскаваторов и ответственные детали типа осей, валов, траверс, зубчатых колес, крепежные детали трубопроводов высокого давления при температуре среды 200—400° С, азотируемые детали повышенной твердости;

20ХЗФ — ролики крупногабаритных подшипников диаметром 20—150 мм;

20НМ — кольца подшипников диаметром 40—50 мм, ролики диаметром до 18 мм;

ЗОХМ, ЗОХМА ■— крепежные детали турбин и паропроводов, работающих при 450—500° С; зубчатые колеса для точных передач, валы, цапфы, втулки, шпильки;

35ХМ — ответственные детали турбин и турбокомпрессоров, работающих при температуре до 480° С; детали повышенной усталостной прочности;

40Н — ответственные детали общего машиностроения: диски, валы, цельнокованые роторы паровых турбин, коленчатые валы, цилиндры аккумуляторов, баллоны;

40ХН — крупные ответственные детали повышенной прочности и пластичности;

12ХН2—цементуемые детали, детали повышенной прочности и вязкости;

20Х2Н4А — ответственные тяжелоиагруженные детали с высокой прочностью и вязкостью сердцевины, работающие в тяжелых условиях; цементуемые детали, кольца диаметром 400—25СХЗ мм и ролики диаметром 60—150 мм крупногабаритных подшипников;

20ХГСА — валики, рычаги, оси, сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках;

ЗОХГС, ЗОХГСА — дорны ппльгерстанов, валы, оси, зубчатые колеса, тормозные ленты, лопатки компрессорных машин, работающих при 150—200° С в условиях значительных нагрузок, износостойкие детали, ответственные сварные конструкции;

35ХГСА — то же, и детали приборов с повышенными упругими свойствами;

38ХГС, 38ХГСА — полуоси тяжелонагруженных автомобилей;

38ХГН — валы, осн, шестерни, крепежные детали экскаваторов и буровых машин, ответственные детали общего машиностроения с повышенной прочностью и иро- каливаемостью;

38ГСНА — особо ответственные тяжелоиагруженные детали;

14ХГ2НР, 14ХГ2СР — тяжелоиагруженные детали, в том числе цементуемые (взамен сталей 12ХНЗА и 12Х2Н4А);

25Х2ГНТА — то же (взамен сталей 18Х2Н4ВА и 12Х2Н4А);

20ХНМ — зубчатые колеса, полуоси, сателлиты;

20Х2Н2М — ответственные детали высокой прочности и вязкости, подвергающиеся динамическим нагрузкам при высоких требованиях к прочности сердцевины (взамен сталей 18Х2Н4МА и 20Х2Н4) для поковок сечением до 350 мм;

25ХЗНМ — ковано-сварные корпусы, фланцы сосудов, работающих при высоких давлениях и температурах от —50 до +300° С; реакционные колонны, сепараторы газовые, буферные емкости;

34ХН1М— особо ответственные высоконагруженные детали, диски паровых турбин, коленчатые валы, оси, детали компрессорных машин, работающие при температурах до 400° С;

34ХН2М — диски, роторы, валы паровых турбин сечением до 1200 мм;

34XH3M — особо ответственные крупные детали турбостроения, оси шагающих экскаваторов;

40ХНМА — коленчатые валы, клапаны, шатуны, крышки шатунов, ответственные болты, зубчатые колеса, нагруженные детали сложной конфигурации;

45ХНМФ — сильно нагруженные валы, торсионные валы и другие детали, сечением до 100 мм;

15ХНГ2ВА, 12Х2Г2СВА — особо ответственные детали, работающие при больших скоростях и при наличии ударных нагрузок (взамен стали 18Х2Н4ВА, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А);'

35Х2ГСВА — то же (для глубокопрокаливаемых деталей сечением до 600 мму,

30Х2ГМТ — валы-шестерни, опорные ролики;

38ХЮ, 38ХМЮА — ответственные детали турбостроения, моторостроения, точного машиностроения и приборостроения, упрочняемые азотированием, штоки клапанов паровых турбин, работающие при температурах до 450° С; гильзы цилиндров двигателей внутреннего сгорания, толкатели, иглы форсунок, тарелки букс, стаканы, пальцы, распределительные валики, зубчатые колеса, шпиндели, детали повышенной износостойкости и сложной конфигурации, требующих минимального коробления при термообработке;

55С2 — пружины и рессоры для автомобильного, тракторного и транспортного машиностроения;

60СА, 60С2А — пружины передней подвески автомобиля, спиральные пружины в станкостроении, торсионные валы;

60С2ХА — высоконагруженные ответственные пружины и рессоры;

70С2ХА — то же, для пружин и рессор из тонкой ленты;

50ХФА — ответственные клапанные, сальниковые и другие пружины, пружины, работающие при температурах до 300° С;‘

60ХЗГ8Н8В — немагнитные кольца для турбогенераторов (каппы);

45Г17ЮЗ — немагнитные нажимные пальцы, бандажи статора турбогенератора;

35ГЛ — диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны, шкивы, крестовины, траверсы, ступицы, вилки, зубчатые колеса, валы, кулачковые муфты, цапфы, прямые и обратные лопатки, ковши драглайнов, решетчатые стрелы, щеки дробилок, бандажи бегунов;

20ГСЛ — лопасти гидротурбин с облицовкой из нержавеющей стали, зубчатые венцы и колеса, втулки, лопатки, сектора, колонны;

ЗОГСА — зубчатые венцы и колеса, ролики, обоймы, фланцы, шкивы, сектора, колонны;

40ХЛ — отливки, изготовляемые по выплавляемым моделям;

35ХГСЛ — ответственные литые детали повышенной износостойкости;

Л27СГТ — тракторные детали, подвергаемые улучшению;

20ХМЛ — литье для паровых и газовых турбин, работающих при температурах до 500—510° С; литая арматура и детали трубопроводов высокого давления;

ЗОХМЛ — шестерни, крестовины, втулки, зубчатые колеса, горизонтальные валки слябинга;

Х5МЛ — фланцы, патрубки, детали трубопроводов, арматура, насосы, детали, работающие при —40-=-+550° С под давлением в серосодержащих средах;

Х5ТЛ — то же (до температуры 425° С);

Х8ВЛ — то же (до температуры 575° С).

Инструментальная сталь

Углеродистая инструментальная сталь (ГОСТ 1435—54*) поставляется кованая или горячекатаная в виде круглого или квадратного проката, листового, полосового, шестигранного, а также холоднотянутая (калиброванная) в виде круглого прутка, квадратного, шестигранного, профильного для напильников.

Содержание С и твердость стали приведены в табл. 15.

Легированная инструментальная сталь (ГОСТ 5950—63) поставляется кованая, горячекатаная или холоднотянутая. Марки сталей, их назначение и твердость приведены в табл. 16. -

15. Содержание С и твердость углеродистой инструментальной стали (по ГОСТу 1435—54*)

Марка

Содержанке С в о/о

Твердость

после отжига в СОСТОЯНИИ поставки НВ не более

после закалки в воде

Температура закалки в °C

HRC не менее

У7, У7А

У8, У8А

У8Г, У8ГА

У 9, У9А

У10, У10А

У11. У11А

У12, У12А

У13, У13А

0,65—0,74 0,75—0,84 0,80—0,90 0,85—0,94 0,95—1,04 1,05—1,14 1,15—1,24 1,25—1,35

187

800—820

62

780—800

192

197

760—780

207

217

16. Твердость легированной инструментальной стали

Обозначения: закалка в масле—м, в воде—в

Марка

В состоянии поставки НВ

После закалки

Температура нагрева в °C

HRC

не менее

Стали

7ХФ

8ХФ

9ХФ

ИХ

13Х

ХВ5

В1 Ф

Для режущ инет

Неглубокой

229

255

255

179—217

187—241

229—285

187—229

179—217

его н мерите у м е н т а

грокаливаемости

820—840, м *

800—820, в 830—860. м * 810—830, в

850—880, м * 820—840. в 810—830, м 780—810, в 800—820, в 800—850, в 780—820, в

Л Ь H О

г 0

58

58

58

581

60

60

62

64

65

62

62

Марка

В состоянии поставки НВ

После закалки

Температура нагрева в ®С

HR С не менее

Глубокой прокаливаемости

X

187—229

840—860, м

62

9ХС

197—241

840—860, м

62

ХВГ

207—255

830——850, м

62

9ХВГ

197—241

820—840, м

62

ХВСГ

197—241

840—860, м

62

9Х5ф

197—241

950—1000, м

59

9Х5ВФ

197—241

950—1000, м

59

8Х4В4Ф1 (Р4)

217—255

1150, м

60

Стали

для штамп

о в о г о инструмента

Для холодной штамповки

9Х

179—217

820—850, м

62

Х6ВФ

187—229

1000, м

61

Х12

207—255

950—1000, м

58

хим

207—255

950—1000, м

58

Х12Ф1

207—255

1050—1100, м

58

Для горячей штамповки

ЗХ2В8Ф

207—255

1075—1125, м

46

4Х8В2

207—255

1025—1075, м

45

7X3

187—229

850—880, м

54

8X3

207—255

850—880, м

55

5ХНМ

197—241

830—860, м

47

5ХНВ

207—255

840—860, м

56

5ХНСВ

207—255

860—880, м

56

6ХГМ

197—241

820—850, м

50

4Х5В2ФС

179—229

1030—1050, м

50

4Х5В4ФСМ

255

1035—1065, м

50

4Х2В6ФМ

180—220

1060—1080, м

50

4ХЗВ2Ф2М2

207—269

1090—1110, м

50

Для ударного инструмента

4ХС

170—207

880—900, м

47

6ХС

187—229

840—860, м

56

5ХВ2С

207—255

860—900, м

55

6ХВГ

179—217

850—900, м

57

4ХВ2С

179—217

860—900, в

53

6ХВ2С

229—285

860—900, м

57

н

естаидартизоваиные [4]

хгсв

229

840—860, м 1

61

Х06

207

830—860, в

62

ЭИ603

195—225

790—820, в |

58

* Для деталей толщиной нли диаметром до 10 мм.

3 Заказ 1549

33

Быстрорежущая сталь (ГОСТ 9373—60). Прокат быстрорежущей стали выпускается по ГОСТам 5650—51, 4405—48, 5952—63. Химический состав сталей марок Р18, Р9, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18К5Ф2 регламентирован ГОСТом 9373—60, а марок Р18К5, Р18К10 — марочником [4] (цифра после буквы Р соответствует среднему содержанию вольфрама в %).

Стали и сплавы со специальными магнитными и электрическими свойствами

Магнитомягкие стали. Технически чистое железо (С<0,04%) поставляется по ГОСТу 3836—47 трех марок: Э, ЭА, ЭАА с коэрцитивной силой (в э не более) 1,2; 1,0 и 0,8 соответственно и магнитной проницаемостью (в гс!э не менее) 3500, 4000 и 4500 соответственно.

Технически чистое железо по ЧМТУ 2900-56 (марка А) содержит до 0,025% С.

Сталь электротехническая (ГОСТ 802—58) поставляется в виде тонкого листа и обозначается буквой Э. Первая цифра после буквы Э обозначает содержание Si, вторая — уровень магнитных и электрических свойств, число нулей в конце марки — степень текстуро- ванности стали.

Сплавы для постоянных магнитов. Сортовая сталь для постоянных магнитов регламентируется ГОСТом 6962—54* и обозначается буквой Е. В электромашиностроении применяют нестандартизованную марку ХВП [4].

Сплавы высокого омического сопротивления (табл. 17).

17. Стали и сплавы с высоким омическим сопротивлением [3]

Марка

Электросопро- s тивление в ом-ммг/м

Ок ал и ностой к ость в °C не более

Х13Ю4

1,26

1000

0Х23Ю5

1,37

1200

0Х23Ю5А

1,35

1200

0Х27Ю5А

1,42

1300

Х15Н60

1.1

1050

Х20Н80

1.11

1100

Х20Н80ТЗ

1,27 .

1100

Стали и сплавы поставляют в виде ленты, проволоки и других профилей. Химический состав и свойства регламентируются ГОСТом 9232—59*. Применяют также стали ма34

рок Х23Н18 (ЭИ417), Х25Н20С2 (ЭИ283), Х14Г14НЗТ (ЭИ711) по ГОСТу 5632—61, литые стали Х24Н12СЛ (ЭИ316), Х25Н19С2Л (ЭИ283) по ГОСТу 2176—57 и Х28Н48В5Л по нормали ВНИИЭТО ОН48004/24-63.

Коррозионностойкие, окалиностойкиеи жаропрочные стали и сплавы

Высоколегированные стали и сплавы поставляют в виде проката и отливок. В первом случае химический состав регламентируется ГОСТом 5632—61, во втором — ГОСТом 2176—57.

Высоколегированные стали и сплавы подразделяют на три группы: I — коррозионностойкие (нержавеющие), II — жаростойкие (окалиностойкие), III — жаропрочные. По структуре отожженной стали (с охлаждением на воздухе) эти стали подразделяют на шесть классов: 1 — мартенситный, 2 — мартеисито-ферритный, 3 — ферритный, 4 — аустенито-мартенситный, 5 — аустенито-фер- ритный, 6 — аустенитный. Сплавы 7 и 8-го классов также имеют аустенитную структуру, но являются не сталями, а сплавами на железо-никелевой и никелевой основе соответственно (табл. 18).

18. Высоколегированные стали и сплавы 1— 8-го классов (по ГОСТу 5632—61)

Марка

Группа

1

11

II)

/. Стали мартенситного класса

Х5

—

++

+

Х5М (ЭХ5М)

—

—

+

Х5ВФ

—.

+

Х6СМ (ЭСХ6М)

—

+

1Х8ВФ

—

—

+

4Х9С2 (Х9С2, ЭСХ8)

—

~Н*

+

4Х10С2М (Х10С2М. ЭИ107)

—

++

+

1ХГ2Н2ВФМ (ЭИ961)

—

—

+

2X13 (ЭЖ2)

+■+

—

+

Марка

Группа

1

п

III

3X13 (ЭЖЗ)

4

4X13 (ЭЖ4)

4

—

—

3X13H7C2 (Х13Н7С2, ЭИ72)

—

+

—

1X13H3

+

—

—

1Х17Н2 (ЭИ268)

++

—

4

9X18 (Х18, ЭИ229)

+

—

—

2. Стали мартенсито-ферритного класса

Х6СЮ (ЭИ428)

—

+

—

1Х11МФ (15Х11МФ)

—

—

4-

1Х12ВНМФ (ЭИ802)

—

—

4

15Х12ВМФ (ЭИ952)

—

—

4

2Х12ВМВФР (ЭИ993)

—

—

4-

1Х12В2МФ (ЭИ756)

—

—

4

1X13

++

+

4-

3. Стали ферритного класса

1Х12СЮ (Х12ЮС, ЭИ404)

—

+

—

0X13 (ЭИ496)

+

—

—

Х14 (ЭИ241)

4

—

—

Х17 (ЭЖ17)

44

+

—

0Х17Т (ЭИ645)

4

++

—

Х18СЮ (ЭИ484)

—

+

—

Х25Т (ЭИ439)

+

44

—

Х28 (ЭЖ27. ЭИ349)

+

4-4

4. Стали аустенито-мартенситного класса

2Х13Н419 (Х13Н419, ЭИ100)

4

—

—

Х15Н9Ю (ЭИ904)

++

—

4-

Х17Н7Ю (ЭИ973)

++

—

4

2Х17Н2

4

—

—

Марка

Группа

I

и

III

5. Стали аустените-ферритного класса

0Х20Н14С2 (ЭИ732)

—

+

—

Х20Н14С2 (ЭИ211)

—

+

—

0Х21Н5Т (ЭП53)

+

—

—

1X21Н5Т (ЭИ811)

+

—

—

0Х21Н6М2Т (ЭП54)

4-

—

—

Х23Н13 (ЭИ31В)

—

+

—

Х28АН (ЭП65)

+

—

—

6. Стали аустенитного класса

ОХ1ОН2ОТ2

+

—

—

4Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481)

—

—

+

Х12Н20ТЗР (ЭИ696)

—

.—

+

Х12Н22ТЗМР (ЭП38)

-—

—

+

1Х14Н16Б (ЭИ694)

—

—

+

1Х14Н16БР (ЭИ694Р)

—

—

+

1Х14Н18В2Б (ЭИ695)

—

—

+

1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р)

—

—

+

1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)

—

—

+

Х14Г14Н

+

—

Х14Г14НЗТ (ЭИ711)

+

—

4X14HI4B2M (ЭИ69)

—

—

+

4Х15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)

—

—

+

0Х14Н28ВЗТЗЮР (ЭИ786)

.—■

+

1Х16Н13М2Б (ЭИ680)

—

—

+

Х16Н15МЗБ (Э11847)

+

—

++

Х17Г9АН4 (ЭИ878)

+

—

—

Х17Н13М2Т (Х18Н12М2Т, ЭИ448)

+

—

—

X17H13M3T (Х18Н12МЗТ, ЭИ432)

+

—

—

0Х17Н16МЗТ (311580)

+

—

—

Х17АГ14 (ЭП213)

+

—

—

00Х18Н10 (ЭИ842)

+

—

—

0Х18Н10 (0Х18Н9, ЭЯО)

++

+

—

Х18Н9 (1Х18Н9. ЭЯ1)

++

+

—

Марка

Группа

1

II

111

2Х18Н9 (ЭЯ2)

+

Х18Н10Е (ЭИ453)

4*

—

—

0Х18Н10Т (ЭИ914)

+4~

+

—

Х18Н10Т (1Х18Н9Т, ЭЯ1Т)

4-4-

+

+

Х18Н9Т (1Х18Н9Т, ЭЯ1Т)

++

+

+

0X18HU (ЭИ684)

+

0Х18Н12Т

4-

—

—

Х18Н12Т

++

+

0Х18Н12Б (Х18ННБ,

+

ЭИ402)

4Х18Н25С2) (Х18Н25С2,

—

+

—

ЗХ19Н9МВБТ (ЭИ572)

—

—

+

0Х23Ш8

—

++

+

Х23Н18 (ЭИ417)

—

++

+

0Х23Н28М2Т (ЭИ628)

+

СХ23Н28МЗДЗТ (ЭИ943)

+

—

—

Х25Н16Г7АР (ЭИ835)

—

4~4*

+

Х25Н20С2 (ЭИ283)

—

1Х25Н25ТР (ЭИ813)

—

++

+

7. Сплавы на железо-никелевой основе

ХН35ВМТ (ЭИ692)

—

—

4"

ХН35ВТ (ЭИ612)

—

—

4“

ХН35ВТЮ (ЭИ787) ХН35ВТР (ЭИ725)

—

4”

4-

X Н38ВТ (ЭИ7ОЗ)

—

44-

+

8. Сплавы на никелевой

основе

ХН60Ю (ЭИ559А)

—

++

XH70BMIOT (Э11765)

—

ХН70ВМТЮ (ЭИ617)

—

—

ХН80ТБЮ (ЭИ607)

—

—

- -

ХН70МВТЮБ (ЭЙ598)

——

—-

—

ХН67ВМТЮ (ЭИ445Р)

——

—

4"

ХН75МБТЮ (ЭИ602)

—

++

+

ХН78Т (ЭИ435)

——

++

+

ХН77ТЮ (ЭИ437А)

—

+

ХН77ЮР (ЭИ137Б)

—

—

4

X Н60В (ЭИ868)

—

++

+

ХН70Ю (ЭИ652)

—

++

ХН70 (ЭИ442)

—

+

Примечание. Знак + обозначает применение по

данному назначению. Если сталь имеет несколько при-

менений, то знак 4* 4- обозначает преимущественное.

ЗЬ

19. Механические свойства термообработанной высоколегированной сортовой стали (3)

Марка

Рекомендуемые режимы термообработки: температура нагрева в °C и среда закалки 1

° вв кГ /мм2

V кГ /мм2

6

В %

В %

ан в кГ-м/см2

не менее

Х5

850—870, вх

40

17

24

50

10

4X9

850—870, вх или без обработки

75

50

15

35

—

4Х10С2М

1010—1050, вх нли м, 720—780, м

95

75

10

35

2

1X13

1000—1050, м или вх, 700—790, вх, м или в

60

42

20

60

9

2X13

3X13

4X13

1000—1050, м или вх, 660—770, вх, м или в

950—1020, м, 200—300, вх или м

1000—1050, м, 200—300, вх или м

66

45

16

HRC HRC

55

48

50

8

3X13H7C2

1040—1060, в

120

80

8

25

2

1Х17Н2 9X18

975—1040, м, 275—350, вх 1000—1050, м, 200—300, вх или м

110

85

10 HRC

30

55

5

Х6СЮ

750—800, вх или м

45

25

20

40

1Х12СЮ

800—850, вх или м

50

35

15

60

0X13

1000—1050, м, 700—800. м

60

42

20

60

10

Х17

760—780, вх нлн м

40

25

20

50

Х18СЮ

800—850, вх, м илн в

50

30

20

50

—.

Х25Т

730—770, вх, м, в или без обработки

45

30

20

45

—

Х28

680—720, вх, м нли без обработки

45

30

20

45

—

2Х13Н419

1070—1130. вх

65

25

35

55

—

Х15Н90

Нормализация

1030—1070, вх, 740—760, вх, 550—600, вх

120

90

10

45

4

Х17Н7Ю

85

70

10

40

5 1

0Х20Н14С2

1000—1150, вх, м или в

55

25

40

50

10

Х20Н14С2

60

30

35

30

—

Продолжение табл. 19

Марка

Рекомендуемые режимы термообработки: температура нагрева в °C и среда

°а р кГ !ммй

°т е

«Г /дм2

б

В %

ф в %

ан В К.Г -MfCM?"

не менее

0X21Н5Т

55

35

25

40

—

1X21Н5Г

950—1050, вх

60

35

20

40

—

0Х21Н6М2Т

65

35

20

40

—

Х23Н13

1100—1150, вх, м или в

50

30

35

50

—

Х14Г14НЗТ

1000—1080, вх, м или в

65

25

35

50

—

Х17Г9АН4

7(1

35

40

55

—

Х17Н13М2Т

52

22

40

55

0Х17Н16МЗТ

50

20

35

45

—

00Х18Н10

45

16

40

20

—

ОХ 18 НЮ

48

20

40

55

—

Х18Н9

50

20

45

55

2Х18Н9

1050—1100, вх, м или в

58

22

40

55

—

Х18Н9Т

55

20

40

55

—

0Х18Н10Т

50

20

40

55

—

Х18Н10Т

52

20

40

55

—

Х18Н12Т

55

20

40

55

—

0Х18Н12Б

50

18

40

55

—

4Х18Н25С2

65

35

25

40

—

Х23Н18

50

20

35

50

Х25Н16Г7АР

1100—1150, вх, м или в

70

33

40

45

—

Х25Н20С2

60

30

35

50

1Х25Н25ТР

50

17

35

40

—

1 вх — воздух.

м — масло, в — вода.

Механические свойства стали 1 и II групп приведены в табл. 19, а литых сталей — в табл. 20.

20. Механические свойства высоколегированной литой стали (по ГОСТу 2176-57)

Марка

° в в кГ !ммг

°гв кГ {шл2

6 в %

Ф в %

ан в кГ-м!смг

не менее

1Х13Л

56

40

20

50

8

2Х13Л

63

45

16

40

6

Х25ТЛ

45

28

—

—.

—

Х18Н9ТЛ

45

20

25

32

10

Х18Н12МЗТЛ

50

22

30

30

10

Х9С2Л

70

56

—

—

—

Х24Н12СЛ

50

25

20

28

—

Х18Н24С2Л

56

30

20

25

—■

Х6С2МЛ

56

40

20

50

—

Х25Н19С2Л

50

25

25

28

—

Неапандар

тизованные [4]

20Х13НЛ

55

30

14

30

3

0Х18НЗГЗД2Л

70

50

12

25

3

Примечание. Механические свойства стали ма-

рок 4Х14Н14В2МЛ

Х15Н60Л и Х12Н11В2Л регламенти-

руются специальными техническими условиями.

марок

Х28Л и Х34Л ГОСТом не регламентируются.

ЧУГУН

Чугунами называют сплавы железа, содержащие более 2% С (исключение составляют некоторые специальные чугуны, например, ферросилиды).

Белый чугун

В машиностроении применяют редко (размольные шары, звездочки, вставки тормозных колодок локомотивов). Чаще используют отбеленный чугун — детали из серого чугуна с поверхностным отбелом (листопрокатные валки, мыски ткацких станков). Химический состав и механические свойства белого чугуна ГОСТом не регламентируются.

Ванадистый (~10% V) белый чугун обладает определенной пластичностью (6 та 34-7%) и вязкостью в результате особой морфологии эвтектики.

К белым чугунам относят также литые сплавы Х28Л и Х34Л, легированные хромом в количествах, указанных маркой (ГОСТ 2176—57). По содержанию углерода.(0,5— 1,0% в сплаве Х28Л и 1,5—2,2% в сплаве Х34Л) они приближаются к сталям. Для размельчения зерна используют дополнительное, легирование титаном или азотом. Эти сплавы обладают повышенной износостойкостью и жаростойкостью (до 1000° С) и коррозионной стойкостью (особенно в условиях газовой коррозии).

Серый чугун

В структуре серого чугуна нет первичного и эвтектического (ледебуритного) цементита, взамен которого присутствует пластинчатый графит. Он обусловливает отсутствие Пластичности и пониженные прочностные свойства, но придает высокую циклическую вязкость, малую чувствительность к концентраторам напряжений, малое коробление, удовлетворительные антифрикционные и противозадирные свойства. В машиностроении применяют: для станин, плит, рам, блоков и головок цилиндров, поршней, поршневых колец, тормозных колодок, корпусов и крышек, изложниц, кокилей, зубчатых колес, а также для большого числа менее ответственных деталей.

Механические свойства серого чугуна приведены в табл. 21.

21. Механические свойства серого чугуна (по ГОСТу 1412-54)

Марка 1

Стрела прогиба при расстоянии между опорами в мм ие менее

НВ

600

300

СЧ 00

Не регламентируются

сч 12-28

СЧ 15-32

6

2

143-229

163—229

СЧ 18-36

СЧ 21-40

СЧ 24-44

СЧ 28 48

8

2,5

170—229

170—241

170—241

170-241

СЧ 32-52

СЧ 35-56

СЧ 38-60

9

3

187—255

197—269

207—269

1 Первая цифра марки чугуна соответствует ое, вторая Gu в кГ }ммг.

Степень звтектичноети

Я » Я> В р Р S й

Номограмма для расчета состава, структуры и прочностных свойств серого чугуна

Эквивалентная толщина отливки

Химический состав не регламентируется, однако он определяет величину прочностных свойств металла. Основными компонентами чугуна, влияющими на его механические свойства, являются углерод и кремний (для грубых расчетов пользуются суммой содержаний этих элементов С + Si). С уменьшением содержания этих элементов, а также с уменьшением толщины отливок (вплоть до появления отбела) прочностные характеристики чугуна повышаются. Номограмма, связывающая указанные характеристики чугунных отливок, показана на рисунке [1]. Для примера штрих-пунктирной линией показано, что чугун, содержащий 3,2% С и 1,8% Si (при нормальном содержании других элементов и примесей), имеет в отливках толщиной 10 мм (при литье в сырые формы) или 7 мм (при литье в сухие песчаные формы) перлитную структуру металлической основы, смешанную структуру пластинчатого графита (неориентированного и междендритного) и механические свойства, соответствующие

св ^ 28 кПммг и аи > 48 кГ/мм?.

В стандартной пробе диаметром 30 мм, отливаемой в сухие формы (или стержни), имеющей эквивалентную толщину (удвоенное отношение объема к поверхности) 15 мм, ав > 24 и си > 44 кПмм2. Следовательно, марка данного чугуна СЧ 24-44.

Так как фигуративная точка рассматриваемого сплава в структурной части номограммы лежит близко от границы между серыми перлитными чугунами и половинчатыми (отбеленными), то во избежание опасности отбела целесообразно применять модифицирование кремиийсодержа- щими добавками (ферросилицием, силикокальцием). В этом случае границы перлитной области расширяются, границы структурных областей для графита сдвигаются влево, как это показано стрелками (вместо структуры II + III получается равномерная структура графита //), механические свойства чугуна повышаются не менее чем на одну ступень (марка чугуна становится СЧ 28-48).

Описание микроструктуры серого (и высокопрочного) чугуна см. ГОСТ 3443—57.

Ковкий чугун

Ковкий чугуи обладает определенной пластичностью в результате выделения графита при отжиге белого чугуна в виде сравнительно компактных включений. Марка ков-

кого чугуна определяется величиной предела его прочности при растяжении (ов в кПмм2) и относительного удлинения (6 в %) при испытании стандартных литых образцов.

По ГОСТу 1215—59 твердость чугунов марок КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12 не более НВ 163, КЧ 45-6 и КЧ 50-4 не более НВ 241, КЧ 56-4, КЧ 60-3 и КЧ 63-2 не более НВ 269.

Чугун с шаровидным графитом

Шаровидный графит может быть получен непосредственно в отливке путем модифицирования серого чугуна специальными добавками, содержащими магний или редкоземельные элементы (церий). Высокопрочный чугун может быть также получен отжигом отбеленного или белого чугуна, содержащего сфероидизирующие добавки (магний и др.).

Придание графиту шаровидной формы повышает прочностные свойства чугуна и позволяет получать сплавы с достаточно высокой пластичностью и вязкостью (табл. 22), особенно в термообработанном состоянии (на

22. Механические свойства чугуна с шаровидным графитом (по ГОСТу 7293—54)

Марка

°т

в кг}мм?

ак в кГ-м!смг

НВ

не ^

1енее

ВЧ

45-0

36

Не регламентируется

187—255

вч

50-1,5

38

1,5

187—255

ВЧ

60-2

42

1,5

197—269

вч

45-5

33

2

170—207

вч

40-10

30

3

156—197

Примечание. Первая цифра марки чугуна соответствует G@ в кГ[м^, вторая — 6 в %.

феррит или зернистый перлит). Вместе с тем чугун в этом случае в определенной мере утрачивает некоторые положительные качества (высокую циклическую вязкость, малую чувствительность к концентраторам напряжений). Чем выше прочностные свойства чугуна, тем ниже отношение предела выносливости к пределу прочности и чувствительность к надрезам (табл. 23).

23. Зависимость предела выносливости чугуна с шаровидным графитом от предела прочности при растяжении

св в кГ !ммй

р-1 "в

Р-1Н "в

°—1ч р-1

20*

0,48

0,45

0,94

30*

0,45

0,40

0,89

40

0.48

0,35

0,73

60

0,47

0,32

0,68

60

0,45

0,30

0,66

80

0,40

0,24

0,60

100

0.35

0,17

0,49

* Серый чугун с пластинчатым графитом ** о~1н—предел выносливости образцов

с надрезом.

Высокопрочный чугун является не только заменителем стали, но и конструкционным материалом самостоятельного значения, обладающим комплексом ценных свойств. Его используют в производстве прокатных валков, изложниц, коленчатых валов автомобилей, тракторов, тепловозов, судовых дизелей, веретен ткацких станков, корпусов, плуга, шапок изоляторов и пр.

Соотношение механических свойств чугунов приведено в табл. 24.

24. Соотношения механических свойств чугунов

Материал

"р,2 св

°и °в

°C "в

"11 "в

"в ср

тв "в

"в НВ

Серый чугун (oQ в к Г/мм2^

10-15 15-20 20-25 25-30 30-40

2.0—2,5 1,8—2.3 1,6—2,1 1.4-1,9 1.2—1,7

3.6—4,5

3,4—4,2

3,2—3,8

0,50—0,55 0,50—0,55 0,45—0,50 0,40—0,45 0,35—0,40

1,5—1,8

1,3—1.8

1,2—1,5

1,0—1,4

1,1

1,0—1,1

0,2—0,15

Ковкий чугун Чугун с шаровидным графитом ВЧ 45-0 ВЧ 50-1,5 ВЧ 60-2 ВЧ 45-5 ВЧ 40-10

0,5—0,6

0,72 0,78 0,73 0,80

0,64

1,5

1,8

1,8

2,5—3,5

3,5

3,3

2,8

0,35—0,45

0,35**

0,33

0,35

0,37

1.40»»*

1,30

1,18

1,24

1,0

1.1

1,0

0,21

0.23

0,26

0,23

0.28

* Для серого

чугуна

отношение

°-1н

(влияние концентраторов

напряжения)близко к

единице

(0,8—1,2).

** Отношение

—— повышается при улучшении термической обработкой металлической основы

чугуна с шаровидным графитом, достигая в отдельных исследованиях величины 0,48—0,53. *** Данные для чугуна с шаровидным графитом относятся к испытанию в клиньях.

Чугуны со специальными свойствами

Антифрикционные чугуны (ГОСТ 1585—57) делят на серые (марки АСЧ-1 с твердостью НВ 180—229 и АСЧ-2 с твердостью НВ 190—229, легированные хромом, никелем, медью и титаном для работы в паре с закаленным валом, и нелегированные марки АСЧ-3 с твердостью НВ 160—190 для работы в паре с незакаленным стальным валом), ковкие (марки АКЧ-1 с твердостью НВ 197—217 для работы с закаленным валом и АКЧ-2 с твердостью НВ 167—197 для незакаленного вала) и высокопрочные с шаровидным графитом (марки АВЧ-1 с твердостью НВ 210—260 для работы с закаленным валом и АВЧ-2 с твердостью НВ 167—197 для незакаленного вала).

Хорошими антифрикционными свойствами обладают в некоторой мере фосфористые чугуны и особенно сурьмянистые чугуны, а также чугуны с повышенным содержанием серы.

Тормозные колодки и другие аналогичные детали изготовляют из фрикционных чугунов. Особо хорошие свойства (по коэффициенту трения, износостойкости, пути торможения и длине факела) имеют тормозные колодки из мышьяковистого чугуна.

Низколегированные щелочестойкие чугуны СЧЩ-1 и СЧЩ-2 регламентируются нормалью СТ 43-108. Высокой кислотостойкостью обладают сплавы С15 (с 14,5—16% Si) и С17 (с 16—18% Si), называемые ферросилидами (ГОСТ 2233—43). По содержанию углерода эти сплавы можно отнести к сталям (0,5—0,8% С в сплаве С15 и 0,3—0,5% С в сплаве С17). по структуре пластинчатого графита — к серым чугунам.

Жаростойкие чугуны (ГОСТ 7769—63) предназначены для работы при температурах до 900—1100° С. Механические свойства чугунов при комнатной температуре приведены в табл. 25. Марки чугуна отображают его химический состав (содержание основного легирующего элемента: X — хрома, С—кремния, Ю — алюминия). Буква Ш обозначает шаровидную форму графита, достигаемую модифицированием магнием или церием (только церием для сплава ЖЧЮШ-22). Чугаль ЖЧЮ-22 обладает повышенной жаропрочностью (а„ = 23 кПммг при 20 и 600° С, 19 кГ/мм? при 800° С и 13 кГ/мм2 при 900° С). Ограниченно применяют никелевые аустенитные чугуны типа нирезист (ЖЧНДХ-15-7-2) с пластинчатым или шаровидным графитом. Алюмоцериевые чугуны со средним содержанием алюминия (до 4%) и компактной формой гра-

25. Механические свойства жаропрочных чугунов

Марка

Предел прочности в кГ !мм? не менее

Стрела прогиба f в мм (/=300 мм^ не менее

НВ

°в

°и

ЖЧХ-0,8

18

36

2,5

207—286

ЖЧХ-1,5

15

32

2,5

207—286

ЖЧХ-2,5

—

32

2.0

228—353

ЖЧХ-30

30

50

2,0

370—550

ЖЧС-5,5

10

24

2,0

140—255

ЖЧСШ-5,5

22

—

—

228—321

ЖЧЮ-22

9

22

2.0

140—286

ЖЧЮШ-22

25

35

2.0

241—375

26. Износостойкость специальных чугунов*

Нагрузка в кГ

Относительная износостойкость **

СЧ

ХЧ

ВЧМ

ВЧЦ

СЧА

ВЧА

15

1.0

1,43

5,0

2,30

7,83

118,0

50

1,0

2,34

12,5

3,35

7,46

66,0

70

1.0

3,50

17.0

4.50

10.50

83,0

* Диаметр ролика 30 мм, ширина 10 мм, площадь трения 1 см8, колодка из закаленной стали 45, трение без смазки при 425 об!мин в течение 1000 оборотов.

Чугуны: СЧ — серый с пластинчатым графитом и перлнто-ферритной структурой; ХЧ — тоже, но легированный 0,4% Сг и 0,25% N1 и с перлитной структурой; ВЧМ — магниевый чугуи с шаровидным графитом и перлито-ферритной структурой; ВЧц — цериевый чугун с компактным графитом и феррито-перлитной структурой; СЧА —чугун с 2,5% А1 и пластинчатым графитом; ВЧА— алюмоцериевый чугун с 2,5% А1, 0,1% Се и компактным графитом.,

** Износостойкость чугуна СЧ принята за единицу.

При нагрузках 50 и 70 кГ износ этого чугуна больше иа 164 и 168% соответственно по сравнению с данными для нагрузки 15 кГ.

фита являются перспективным материалом для кокилей, стеклоформ. Кроме теплоустойчивости, они обладают высокой износостойкостью (табл. 26). Для повышения жаростойкости кокилей применяют также алитирование.

МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Металлокерамические материалы делят на инструментальные (твердые сплавы) и конструкционные (включая антифрикционные).

Твердые сплавы (ГОСТ 3882—61) типа ВК состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом, типа ТК — карбидов вольфрама и титана с кобальтом, типа ТТК — карбидов вольфрама, титана и тантала с кобальтом. Основные свойства этих сплавов приведены в табл. 27.

27. Свойства твердых сплавов

Марка

° и в кГ 1мм? не менее

Твердость НА ие менее

Марка

° и в кГ ]мм? не менее

дость НА не меиее

ВК2

100

99

ВК15

165

86

вкзм

по

91

ВК20

190

85

ВК4

130

89,5

ВК25

200

84,5

ВК4В

135

88

ВКЗО

200

82,5

в кем

130

90

Т30К4

90

92

ВК6

135

88,5

Т15К6

110

90

В Кб в

140

87.5

Т14К8

115

89.5

в кв

140

87,5

Т5К10

130

88,5

ВК8В

155

86,5

Т5К12В

150

87

вкю

150

87

Т17К12

155

87

Примечание. Цифра после буквы К означает содержание кобальта, после буквы Т-карбида титана.

Конструкционные металлокерамические материалы изготовляют прессованием порошков (железа, меди и других металлов с добавками графита, стеарата цинка и др.) с последующим спеканием полученных деталей в безоки- 50

слительной атмосфере. Основные металлические порошки, применяемые в промышленности, указаны в табл. 28.

28» Металлические порошки, применяемыев порошковой металлургии

Материал

Способ получения

ГОСТ или ТУ

Марка порошка

Железо

Восстановление

ГОСТ 9849—61*

ПЖ1. ПЖ5*

Алюминий

Распыление

ГОСТ 10096—62

АПС-1, АПС-2

Медь

Электролиз

ГОСТ 1960—49

ПМ-1, ПМ-2

Никель

»

ГОСТ 9722—61

ПНК-1, ПНК-2, ПНЭ'

Олово

Распыление

ГОСТ 9723—61

ПО

Свинец

»

ЧМТУ 4452—54

—

Кобальт

Электролиз

ГОСТ 9721—61

ПК-1, ПК-2

Титан

ЧМТУ 5058—55

ИМП1

* Разделение по химическому составу

; по грануло-

метрическому составу подразделяются на

крупный (К),

средний (С), мелкий (М) и очень мелкий

(ОМ). По на-

сыпному весу порошок 1, 2, 3.

группы М делится

на подгруппы

Некоторое применение в машиностроении имеют детали, спрессованные из железного порошка без добавок. В табл. 29 приведены механические свойства спеченного железа.

29. Механические свойства спеченного железав зависимости от плотности [5]

стость

НВ

°в в кГ!mmz

6 в %

ан в кГ -м.1смг

10

67

18

6

2

20

50

11

3

0.31

30

36

7,3

2,2

0,11

Основное применение железные порошки получили в смеси с добавками графита, меди и других металлов. В табл. 30 приведены данные по железо-графитным композициям, а а табл. 31 — железо-медь-графитным.

30. Железо-графитные материалы

5 2 о = Че

Я Е Чей

” S

Е ” s 3 н 5^

ё«

К У

§5

5 £

к о^* С и

CQ й:

Предел прочности в кГ }ммг

Пластичность в %

5

5 1

°в

°и

б

0,6 . 1,0

* 5—6 ■ 5—6

1100

1100

1,5

и.ь

тс —зп П+ Ф

15

15

150—90

80—90

40—22

20—30

55—32 50—65

0,7—1,4

15—42

30—45

1,0—1,5 1,0—1,2

1,0

4—5* 7—8

870

1100

п + Ф

4—5

150—160

50—55

125—130

—

25—30

4,2—4

1.0

5-6

поо

1,5

1,0

2сованис

-сорбит е. Тер

тс — зп

15

170—95

45—28

60—32

0,6—1,3

10—42

—

1,0

4—5*

7—8

870

тс — зп

4—5

450—150

—

—

1—28

1—28

1,0—2.5

1,1

1,2

1,2

1,5

1,8

2,0

5—6 5—6

5—6 5—6

4—5

* Двой ** ТС — Прим

1120 1100

1150

1100

ное прес троосто в ч а н и

п тс — зп п

тс — зп (TC+U)- -(ЗП + П)

П+ Ф

и двойное спс П — перлит;

мообработка: з

15

15

20

15

15

20

чсание Ш —з акалк

80—90 200—100

65—95

220—100

230—120

60—70

ернистый а с 850° С

21—22 45—28

18—30

52—32

55—35

16

перлит;

и отпуск

44—45

65—40

72—45

80—55

22

1> — феррс при 300—

2,1—2,2 0,6—1,4

1.0—3,5

0,5—1.2 0 4—1,1

it; Ц—ц 600° с.

10—42

12—38

11—36

ементит.

1,0—1,1 0,7—1.4 0,2—0,3 0,7—0,9 0,4—0,7

0,3—0,4

31. Железо-медь-графитные материалы

Содержание элементов в %

я (V Я

Я

RC и

н 5

О ° h

ч5

хо» о*

2 я

" о

я

1^ Е и

cq аг

Предел прочности в кГ}ммг

я я If

2 ^

<и су

55

5

*

о

з;

О

Си

с

Дру-

°в

°и

2-6 10—20

—

—

5—4

1150

1,5

1.5

—

ф Ф + М

20

70—75

82—85

21—24

29—32

—

3,0—1,2 0,9—1,0

—

0,4—0.28 0,25

79

—

—

2

950

1.5

—

М+ Ф

65

22

—

9.0

—

—

1.0—3,0

1,1

—

6

1120

1.5

О

п п

15

115—145

110—120

35—39

27—33

67—82 61—65

0,8—1,2 0,9—2,2

1,8—1,5

1,8—1,5

1,0—0,75

1,1—0.95

3,0

1,0

—

7

830

1180

1.0

1.5

—

п

7

164—200

74—99

104—132

0.8—2,9

—

1,8—3,2

5—10

1.1

—

6

1120

1.5

О

П + м п + м

15

138—162

106—138

40—39

38—35

64—75

57—68

1,1—0,9

1.0—0,4

1,1—1,3

1,9—1,4

0,6—0,8

0,72—1,0

5—15

2,4—3,0

—

5

1000*

2.5

—

П + Г + М

17—27

55—105

24—27

32—36

0,4—0,7

3,5—4,0

0,4—0,5

1,1

1,0Мп

6

2.0

о

п п

156

143

55

48

76

68

1,9

2,0

1:1

2,5

1,1

0,2Ti

6

1180

2,0

о

п п

15

159

131

90

83

2,0 2,0

1:1

1.1

l,5Si

6

2.0

о

п п

147

157

100

80

1.3

0.7

1,8

1,8

1.85

1.0

—

2,0Р

6

1150

1,0

—

ф

63

15

38

1.6

2,6

0,72

* Спекание в карбюризаторе.

** О — отпуск при 580° С в течение

*** м — свободная медь; Г — графит

2,5 ч.

П — перлит; Ф -

- феррит.

Физико-механические свойства железо-графита, применяемого на Горьковском автозаводе, приведены в табл. 32.

32. Физические и эксплуатационные свойства железо-графита

Содержа- элементов в %

3

>:<

сз о

С

cq й:

Коэффициент трения по стали

!i =1? tx *

о ^

их

О ^

55 о о.

е.

cS

С

Си

о so

3-2

3—2

1,5

те/

5

* Чи

5,9—6,5 5—6

5,4—5,9

? лите ль ри цирк

20

25—35

20—25

— при уляци

56—87 28—38

56—75

онной

0.009

0,013

одическ смазке

0,09

ой см

25*

35

3

4'

знаме

80 25*

70

70

на-

Для улучшения антифрикционных и приработочных свойств металлокерамики из железного порошка ее насыщают серой путем пропитки жидкой серой при 130° С и отжига для сульфидообразования прн 650° С. Применяют также введение в смеси с железным порошком таких антифрикционных материалов, как сернистый цинк и другие серосодержащие соединения.

Легированные металлокерамические материалы на железной основе получают введением в шихту порошков ферросплавов, а также диффузионным легированием.

Фрикционные металлокерамические материалы на базе железа содержат графит, медь (илн сернистую медь) и карбидообразующие элементы (хром, вольфрам), а также неметаллические материалы: асбест, кремнезем (песок), барит и др.

Магнито-мягкие металлокерамические материалы изготовляют нз железа или железа с добавкой 2—10% Si.

Из материалов на медной основе, кроме приведенного в табл. 28 медно-желез кого сплава, широко применяют бронзо-графитные композиции, содержащие 87—88% Си, 10% Sn и 2—3% С. Удельное давление прессования составляет около 2 ткя?, температура спекания ~760° С, длительность спекания 3 ч. Микроструктура состоит из полиэдров твердого раствора олова в меди и графита. При пористости 20—25% бронзо-графнт имеет следующие фнзико-механические свойства: св = 8-е 15 кПммг; о_е = 50-е80 кПмм?\ тср = 10-е 12 кПммЧ 6 = 5-е 10%:

'осадка 'при сжатии до появления трещины 45—50%; максимально допустимая статическая нагрузка 525 кГсч2; максимально допустимое значение ру при трении по стали со смазкой 17,5 (кГ/см2) • (ли'секу твердость НВ 18—20; удельный вес 5,6—6,5 Г/см2-, масловпитываемость 2—3%; коэффициент трения по стали со смазкой 0,004—0,007.

Фрикционные материалы на базе меди содержат 8— 10% Sn, до 4% Fe и до 8% С, а также до 15% РЬ иногда цннк. кремний и др.

Широкое - применение получают металлокерамические материалы из титана, нержавеющих сталей, молибдена и других металлов н сплавов. Материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра, пронизанная пленками собственного окисла) обладают высокой прочностью при удовлетворительной пластичности, низким пределом ползучести при температурах, приближающихся к температуре плавления алюминия, высокой коррозионной стойкостью в морской воде и других средах (см. табл. 1, гл. II). Применяют также САС — спеченные алюминиевые сплавы; из ннх получают обработкой давлением различные полуфабрикаты, характеризующиеся рядом полезных свойств: высокой длительной жаропрочностью прн t < 500° С, высокой коррозионной стойкостью и пластичностью в горячем состоянии.

Антифрикционные материалы в виде стальной ленты с напеченным слоем металлокерамики используют в автомобильной промышленности (лента с пористым слоем из медно-никелевого сплава, пропитанным баббитом). Для подшипников сухого трения пользуются лентой с напеченным пористым слоем из гранулированной бронзы, поры которой заполнены смесью фторопласта с дисульфидом молибдена, коллоидным свинцом или нитридом бора. Подшипники из этого материала могут работать без смазки по полированному контртелу из закаленной стали при значениях ро<5ч-9 (кПсм2) -(м/секУ

ЛИТЕРАТУРА

Богачев И. Н. и др. Справочник литейщика. Чугунное литье. Машгнз, 1961.

Рекомендации по использованию малоуглеродистых полу- спокойных ста гей в сварных конструкциях. Днепропетровск, 1967. 1 3. Краткий справочник по машиностроительным материалам. Под ред. В. М. Раскатова, Машгиз, 1963.

Марочник стали для машиностроения. ЦНИИТМАШ, М., Изд. ЦИНТИАМ Госкомитета по машиностроению, 1965.

С а к л и и с к и й В. В. Свойства металлокерамических материалов и их применение в машиностроении. М., НИИАвто- пром, 1964. 1

Глава II

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Алюминиевые сплавы

Сплавы на основе алюминия характеризуются низким удельным весом, высокими теплопроводностью и электропроводностью, удовлетворительными пластичностью и коррозионной стойкостью, высокой прочностью, хорошей обрабатываемостью резанием, высокой отражательной способностью, хорошей свариваемостью. Алюминиевые сплавы состоят из двух основных групп: деформируемых и литейных сплавов. Из деформируемых сплавов обработкой давлением получают листы, профили, прутки, плиты, штамповки, проволоку; из литейных — отливки в песок, в кокиль н под давлением.

Имеются алюминиевые сплавы высокой, средней и низкой прочности, ковочные, жаропрочные, заклепочные, свариваемые, самозакаливающиеся, декоративные, коррозионностойкие, а также сплавы со специальными физическими свойствами.

Химический состав и основные свойства типичных алюминиевых сплавов приведены в табл. 1—11.

1. Химический состав деформируемых алюминиевых сплавов в %

Сплав

Си

Mg

Мп

Si

Другие элементы

АД1

<0,05

—

—

<0,35

Fe < 0,3;

сумма всех примесей < 0.7

АМц

—

—

1,3

<0,6

Fe

С 0,7

АМг2

<0,1

2,3

0,4

<0,4

Fe

С 0,4

АМгб

<0,2

6,3

0,65

<0,4

Fe

С 0,4

АВ

0,4

0,7

0,25

0,85

Fe

с 0,5

Сплав

Си

Mg

Мп

Si

Другие элементы

АДЗЗ АК6 АК8

Д1

Д16 Д19 ВД17 В65

Д18П АК4

АК4-1

Д20 В92 В95

В96

АМгЗ

АМг5

АМг5П АД31

В 93

В 94 Д21 Д23

САП-1 САП-2 САП-3

0,3

2,2

4,4

4,3

4,4

4

2,9

4,2

2,6

2,3

2,3

6,5 <0,05

1,7

2,5

0,5

2,1

6,5

5,3

1

0,6

0,7 0,6

1,6

2

2,2 0,25 0,35

1,6

1.6

<0,05 4,3 2,3

2,9

3,5

5,3 5,2 0,65

1,9

1,4 0,35

0,6 0,7 0,6 0,6 0,75 0,6 0,4

<0,2

0,6 0,8 0,4

0,35

0,45

0,65 0,4

0,6 0,6

0,6 0,95 0,9

<0,7 <0,5 <0,5 <0,3 <0,25 <0,5

0,85 <0,35

<0,3 <0,2 <0,5

<0.3

0,65

0,6

0,5

Fe <07; Сг0,25 Fe < 0,7 Fe <0,7 Fe < 0,7 Fe < 0,5

Ti 0,06; Fe < 0,5

Fe < 0,3 Fe < 0,2 Fe < 0,5

Fe 1,35; Ni 1,25

Fe 1,25: Ti 0,06;

Ni 1.25

Fe < 0,3; Ti 0,15 Zn 3,3; Fe < 0,3 Zn 6.0; Cr0,20;

Fe < 0,5 Zn8,l; Cr 0,20;

Fe 0,5

Fe < 0,5;

сумма всех примесей < 0,5

Fe < 0,5

Fe < 0,5

Fe < 0,5

Zn 6,8; Fe 0,3 Zn 6,3; Ti 0,05

Ti 0,15; Fe < 0,3

Fe < 0,3; Si < 0.3

Li 1,2; Cd 0,17

Fe<0,2; A12O8 7,5 Fe<0,2; A12O8 11,0 Fe<0,2; A12O8 13.0

2. Химический состав литейных алюминиевых сплавов в %

Марка сплава

Си

Mg

Мп

Si

Другие элементы

АЛ1

4,1

1,5

<0,7

Fe < 0,8; Ni 2,0

АЛ2

<0,8

—

<0,5

11,5

Fe < 0,8

АЛЗ

2,2

0,47

0.75

5,0

Zn<0,3; Sn<0,01;

Pb < 0,05; Zr + + Ce < 0,5

АЛ4

<0,3

0,25

0,35

9,3

Fe < 0,6

АЛ5

1,25

0,5

<0.5

5

Fe < 0,6

Марка сплава

Си

Mg

Мп

Si

Другие элементы

АЛ6

2,5

<0,1

<0,3

5,25

Zn < 0,3

АЛ7

4,5

<0,03

<0.1

<1,2

Fe<1.0; Zn<0,2;

Sn<0,01; Pb<0,01; Ti <0,2

АЛ8

<0,3

10,5

<0.1

<0,3

Fe < 0,3

АЛ9

<0,2

0,3

<0,5

7

Fe < 0,6

АЛ10В

6,5

0,35

<0,5

5

Fe<l,2; Ni <3,1

АЛ11

<0,6

0,2

<0,5

7,0

Zn 9,5; Fe < 1,2;

АЛ13

<0,1

5

0,25

1,1

Fe < 0,5

АЛ14В

2,25

0,4

0,4

7,0

Fe<1.2; Zn<0,5; Ni < 0,3

АЛ15В

4,25

<0,5

0.4

4,0

Fe<1.2; Zn<2,0; Ni < 0.5

АЛ16В

3,0

<0,5

0,35

4,е

Zn 3,0; Fe<l,l; Ni < 0.3

АЛ17В

2,25

0,2

0,55

4,5

Zn 6,0; Fe < 1,2; Ni < 0,5

АЛ18В

8,5

<0,8

0.55

2,0

Fe 1.4; Zn < 0,5; Ni < 0,5

АЛЮ

4,9

<0,05

0.8

<0,3

Ti 0,35; Fe < 0,8 ’

АЛ20

4,0

0,95

0,22

1,75

Fe 1,45; Cr 0,2;

Zn 0,3; Ti 0,75

АЛ21

5,3

1.0

0,20

—

Cr0,15; Fe <0,6; Si < 0,5

АЛ22

—

11.75

—

1,0

TiO.l; Be 0,05;

Fe<0,5; Zn<0,2;

Zr < 0,2

А Л 23

<0,15

6,5

<0,1

<0,2

TiO.l; BeO.6; Zr 0,12; Fe < 0,2;

Zn <0,1

АЛ24

<0,2

1,75

0,35

<0,3

Zn 4,0; TiO.lSL Fe < 0,5; Be 0,1

АЛ25

2,25

1,0

0,55

12,0

Ni 1,0; Ti0,15:

Fe<0,5

АЛ26

2,0

0,55

0,6

21,0

Ni 1,5; Cr 0,7; Pb<0,05;Ti < 0,2 Fe<0,7; Zn <0,3;

Sn < 0,01

АЛ27

<0,15

11.0

0.1

<0.2

Fe<0,2; Zn<0.1;

TiO.l; BeO.l;

Zr 0.12

АЛ27-1

<0.05

15.5

<0.1

<0.05

TiO.l; BeO.l;

Zr0,12; Fe < 0,5; Zn < 0,05

АЛ28

<0,3

5,55

0,7

<0,3

Ti 0,1; Fe < 0,4; Zn < 0,2

АЛ29

<0,1

7,0

0.42

0,75

Fe<0,9; Zn <0,2; Be <0,01

АЛЗО

* Л1

1,15

тье в к

1,05

экиль.

<0,2

12,0

Ni 1,15; Fe < 0,7;

Zn<0,01; Sn<0,05;

Ti < 0,2

3* Физические свойства деформируемых алюминиевых сплавов

Сплав

Y Q в Г /см8

а. 10® в 1/град

Z в ккал/мч-град

Q-106 В ом* см

С

в ккал/кГ/град

Удельная электропроводность в % от меди

АД1

2,71

23,5 (20—100°)

25,6 (20—300°)

194,2 (АМ)

187.2 (АН)

—

0,226 (100°) 0,701 (300°) 1,206 (500°)

59 (АМ)

57 (АН)

АМц

2,73

24 (20—100°)

162 (АМцМ)

136,8 (АМцП)

133,2 (АМцН)

—

0,26 (100°) 0,31 (400°)

50 (А'МцМ)

41 (АМцП)

40 (АМцН)

АМг2

2,68

—

133,2 (25°) 144,0 ( 400°)

4,76

0,23 (100°)

0,26 (400°)

—

АМгЗ

2,67

23,5 (20—100°)

26,1 (20—200°)

126 (25°) 136,7(400°)

4,96

0,21 (100°) 0,25 (400°)

45 (АМгЗП)

45 (АМгЗП)

АМг5В

2,65

—

104,3 (25°) 126 (400°)

6,40

0,22 (100°)

0.26 (400°)

—

АМг5П

2,65

24,1 (20—100°)

26,2 (20—300°)

100,7 (20°) 126 (400°) АМгбПМ

6,26

0,22 (100°) 0,25 (400°) АМгоПМ

—

АМгб

2,64

24,7 (20—200°)

26,5 (20—400°)

100,8 (25°)

118,8 (400°)

7,10

0,22 (100°)

0,26 (400°)

—

АВ

2,7

23,5 (20—100°)

24,5 (20—200°)

147,5 (25° АВМ)

133,2 (25° АВТ и АВТ1)

4,8 (АВМ)

5,5 (АВТ и АВТ1)

0,19 (100°)

55 (АВМ)

45 (АВТ и АВТ1)

Сплав

¥ в Г /сма

a-iO6 в \/град

в ккал/м-ч-град

0-Ю6

в ом-см

С

в ккал/кГ/град

Удельная электрон роводность в % от меди

АДЗЗ

2,71

24,1 (20—200°)

25.0 (20—300°)

122,2 (25°)

147,5 (300°)

4.38

0,225 (100°) 0,25 (300°)

—

АК6

2.75

21,4 (20—100°)

25,6 (400—500°)

151,1 (25°) 162 (400°)

4,1

0,19 (50°) 0,24 (400°)

—

АК8

2,80

23,5 (20—100°)

24.5 (20—300°)

136,8 (25°)

154,5 (400°)

4,3

0,20 (100°) 0,26 (400°)

—

Д1

2,8

22 (20—100°)

25 (20—300°)

147,5 (Д1М, 25°)

100,8 (Д1Т, 25°)

5,4 (Д1Т)

0,22 (100°) 0,25 (400°)

45 (Д1М)

30 (Д1Т)

АД31

2,74

24.3 ( 20 —200°)

26,7 ( 20—400°)

162 (25°)

162 (400°)

3,44

0,22 (100°) 0.26 (400°)

_

В 93

2,84

24,1 (20—100°)

40,7 (300—400°)

140,3 (25°)

140,3 (400°)

4,08

0,19 (20°) 0,27 (400°)

—

В 94

2,85

21,9 ( 20—100°)

32,7 (300—400°)

133,2 (25°)

144 (300°)

4,40

0,17 (100°) 0,25 (300°)

—

Д23

2,73

24,0 (20—100°) 24,9 (20—200°) 26 (100—200°) 28,2 (200—300°) 29,9 (300—400°).

82,8 (100°) 90,0 (200°) 97,2 (300°) 104,3 (400°)

9,12 (25°)

0,23 (1О0°> 0,25 (200°) 0,28 (300°) 0,31 (400°)

—

4. Физические свойства литейных алюминиевых сплавов

Сплав

в Г/смь

а-10е в 1/ерад

Л в ккал/м-ч* град

Q-10® в ом-см

с

в ккал /кГ /град

Удельная электропроводность в % от меди

АЛ1

2,75

22,3 (20—100°)

24,4 (20—300°)

111,5 (25°)

133,2 (300°)

5,28 (20°)

—

—

АЛ2

2,65

21,1 (20—100°)

22.1 (20—200°)

23,3 (20—300°)

151,1

—

—

40

АЛЗ

2,7

22,0 (20—100°)

140.0 (25°)

4 49

0.22 (100°)

—

АЛ4

2,65

21,7 (20—100°)

22,5 (20—200°)

23,5 ( 20—300°)

136,8

—

0.23

37

АЛ5

2.68

23,1 (20—100°) 24,0 (20—300°)

136,8 ( 25°) 151 (300°)

4,62 (20°)

-

—

АЛ8

2,55

24,5 ( 20—100°)

25,6 (20—200°)

28,3 (20—300°)

72,0 (25°)

-

0.23

21

АЛ9

2,66

23 ( 20—100°)

24 (20—200°)

24,5 ( 20—300°)

129,5

—

0.23

36

Сплав

Y и Г/смь

а-10е в 1/град

X

в ккал!м-ч-град

Q-106 В ом-см

в ккал[кГ /ерад

Удельная электропроводность в % от меди

АЛ10В

2,78

22.3 (20—100°)

24,4 (20—300°)

144 (25°)

151,1 (300°)

4.6 (25°)

—

—

АЛИ

2,94

24,4 (20—200°)

26,6 ( 20—300°)

—

—

0,21 (100°)

—

АЛ 13

2,6

20 ( 20—100°)

24 (20—200°)

27 (20—300°)

108 (25°)

—

0,23

21

АЛ19

2,78

19,5 (20—100°)

25,6 (20—300°)

90,0 (25°) 122,2 (300°)

5.95 (20°)

—

—

АЛ20

2.74

18,1 (20—100°)

111,3 (30°)

125,7 (300°)

5,18

0,21 (100°)

0,23 (300°)

—

АЛ21

2,83

22,9 (20—100°)

27,8 (20—300°)

97.2 (30°) 108,0 (300°)

5,72 (20°)

—

—

Сплав

Y в Г /см3

0-10* в Х/град

X в ккал/м-ч-град

р-10* в ом-см

с

в ккал/кГ / град

Удельная электропроводность в % от меди

АЛ22

2,5

24,5 (20—100°)

72,0 (25°) 86,3 (300°)

10,3

0,22 (100°)

0,25 (300°)

—

АЛ23

2,55

24,5 (20—100°)

25,6 (20—200°)

106,7 (100°)

102,3 (200°)

—

0,22 (100°)

—

АЛ25

2,72

19,0 (20—100°)

20,5 (20—300°)

136,8 (25°)

136,8 (300°)

5,0 (25°)

—

—

АЛ26

2,68

17,5 (20—100°)

18,5 (20—300°)

144,0 (25°)

150,8 (300°)

5,6

—

—

ВАЛ1

2,89

23,8 (20—100°)

115,0 (100°) 133,0 (300°)

5,45

—

—

АЦР1

2,8

23,6 (20—100°)

82,7 ( 25°) 97,0 ( 300°)

5,3

—

—

АЛ27-1

2,55

24.5 (20—100°)

25.6 (20—200°)

74,4 (100°)

91,0 (400°)

8,0

0,22 (100°)

—

5. Механические свойства полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов

Сплав

Вид полуфабриката

Состояние материалов

Напра

вление вырезки образца

°е

°0.2

6 %

в кГ !ммг

АД1

Листы

Отожженные

Нагартованные

Поперек

11 13—15

—

20—28 4—5

АД31

Профили, прутки

Закаленные и естественно состаренные

Вдоль

>14.0

>7,0

>13,0

Закаленные и искусственно состаренные

>20,0

>15.0

>8.0

АДЗЗ

Листы

Отожженные

Закаленные и искусственно состаренные

Поперек

13

29.

5

24

23

10

АМп

Отожженные

Нагартованные

10—15 19

—

20—22

4

АМг

Отожженные Нагартованные

17—23

27

—

16—18 3—4

АМгЗ

Отожженные Горячекатаные Полуиагартованные

>20,0

>19,0

>24,0

>10,0

>8,0

>20,0

>15,0

>15,0

>7.0

Сплав

Вид полуфабриката

Состояние материалов

влеиие вырезки образца

°в

°0,2

6. %

в кГ/мм4

АМгЗ

(

Прутки

Отожженные

Г орячепрессованные Полунагартованиые

Вдоль

>18.0

>18,0

>22,0

>8,0

>8,0

>14,0

>13.0

>13,0

>8,0

АМг5

Листы штамповки

Отожженные

>28,0

>15.0

>15,0

Прутки

Отожженные

Г орячепрессованные

>27,0

>12,0

>15.0

АМг5В

1

Листы, прутки

Горячекатаные

Поперек

>28,0

>13,0

>15.0

Отожженные, горячепрессованные

Вдоль

>27,0

>12.0

>15.0

Трубы

Холоднотянутые Г орячепрессованные

>27,0

>26,0

>13,0

>11,0

>15,0

>15.0

Профили

Отожженные, горячепрессованные

>26,0

>13,0

>15,0

Плиты

Горячекатаные

Поперек

>26—27

>11—12

>12—13

Заказ 1549

Сплав

Внд полуфабриката

Состояние материалов

Направление вырезки образца

°в

о0,2

0. %

в kTimm?

АМгб

Листы

Отожженные Горячекатаные

Поперек

32

32

16

15

15

АВ

Отожженные

Закаленные н искусственно состаренные

15

30

—

15—20

8—10

АК4

Поковки и штамповки

Закаленные и искусственно состаренные

d9

32

10

АК4-1

АК6 АК8 Д1

Поковки и штамповки То же

Закаленные и искусственно состаренные

То же

42

42

48

41

28

30

38

25

13

13

10

15 . '

Д16

Листы (плакированные) крупногабаритные профили

Закаленные и естественно состаренные -

44

52

29

38

19

12

Д18П

Проволока для заклепок

Закаленная и естественно состаренная

Вдоль

30

17

24 **

** Гарантированное сопротивление срезу 19 кГ }ммг (проволока и заклепка).

Сплав

Вид полуфабриката

Состояние материалов

Направление вырезки образца

°в

а0.2

6. %

в кГ 1мм?

Д19

Д20

Листы (плакированные)

Закаленные и естественно состаренные

Поперек

44

38

29

28

19

8

Д21

Поковки и штамповки

Закаленные и искусственно состаренные

Вдоль Поперек

>40,0

>38.0

>26—27

>6.0

>3—4

Д23

Листы плакированные

Закаленные н искусственно состаренные

Вдоль Поперек

>54—55

>49—50

>6,0

БД 17

Поковки и штамповки

Закаленные и искусственно состаренные

Вдоль Поперек

43

29

10

В 65

Проволока для заклепок

Закаленная н состаренная

Вдоль

40

22

20*

j В92

* Га

Листы рантированное сопрот

Закаленные и естественно состаренные

Закаленные н искусственно состаренные

ивление срезу 25 кГ (мм? (про

Поперек

волока) и

40

43

7 кГ {мм? (

24—22

32—30

заклепка).

15

10

Сплав

Вид полуфабриката

Состояние материалов

Направление вырезки образца

ав

°0.2

6, %

в кГ /мм2

В 93

Поковки и штамповки

Закаленные и искусственно состаренные

00 ч- 7200 кГ/мм2; G = 2700 кГ/

Вдоль

>48,0

>48,0

>44,0

>44,0

>3,5

>6,0

В 94

Проволока

Хср >29,0

_

—

В95

Л нс ты Профили Поковки н штамповки

49—53 , 50-58

50-54 t

41—46

38—50

42—44

7—6 7—5

В 96

Прессованные профили Прессованные панели

66—68

66

63—64

63

7

8

Прессованные полуфабрикаты

>55—58

>50—54

>4,0

САП-1

САП-2

Пр

Листы имечание. Е = 70

Поперек

мм2; р = 0,

28

41

3 ч- 0,31,

21

32

4

3

6. Технологические свойства и области применения деформируемых алюминиевых сплавов

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АД1

Не упрочняет

Очень высокая

Хорошая

Неудовлетворительная

Слабонагружеиные детали, требующие применения материала с высокой пластичностью, хорошей свариваемостью, высоким сопротивлением коррозии или высокой тепло- и электропроводностью

АД31

Упрочняет

Очень высокая

Хорошая

Удовлетворительная

Для клееных и клепаных конструкций сложной формы, а также для конструкций, где требуется повышенный предел текучести н прессованных изделий сложной формы. Коррозионная стойкость очень высокая

АДЗЗ

Упрочняет

В отожженном состоянии —высокая, после закалки и старения — средняя

Точечной и роликовой — хорошая, аргоно-дуговой — удовлетворительная

В отожженном состоянии — неудовлетворительная, после закалки и старения— удовлетворительная

Для средненагруженных деталей клепаных и клееных конструкций, требующих повышенного предела текучести и высоких коррозионной стойкости и усталости (например» лопасти вертолетов)

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

ЛМц

рочняет

В отожженном состоянии — высокая

Хорошая

Неудовлетворительная

Трубопроводы, сварные детали, емкости для жидкостей и малонагруженные детали, изготовляемые глубокой вытяжкой, гибкой и сваркой; проволока и заклепки

АМг2

Не упрочняет

В отожженном состоянии — высокая, в полу- нагартован- ном — средняя, в нагартован- ном — низкая

Удовлетворительная

В отожженном состоянии — неудовлетворительная, в на- гартованном — удовлетворительная

Для деталей и изделий, получаемых сваркой н глубокой вытяжкой, требующих высокой коррозионной стойкости, хорошей полируемости и декоративного вида

АМгЗ

Не упрочняет

В отожженном состоянии — высокая

Хорошая

Неудовлетворн- тельная

Сварные малонагруженные детали и конструкции с высокой коррозионной стойкостью, трубопроводы, емкости для жидкостей и другие сред- ненагруженные детали н изделия, коррозионная стойкость высокая

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АМг5П

Не упрочняет

Высокая

Удовлетворительная

Пониженная

Заклепки, применяемые для клепки средненагр уженных конструкций с повышенной коррозионной стойкостью н конструкций из магниевых сплавов. Коррозионная стойкость высокая

АМг5В АМг5

Не упрочняет

В отожженном — высокая, в иагартован- ном — низкая

Удовлетворительная

По-ннжениая

Сварные и клепаные средие- нагруженные детали и конструкции, требующие высокой коррозионной стойкости, трубопроводы, емкости для жидкостей и др. Коррозионная стойкость высокая

АМгб

Не упрочняет

В отожженном состоянии — удовлетворительная, в по- лунагартован- ном н иагарто- ваином — низкая

Удовлетворительная

Удовлетворительная

Для средиенагруженных деталей в сварных и клепаных конструкциях, требующих высокой коррозионной стойкости материала

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АВ

Упрочняет

В отожженном состоянии — высокая, после закалки и естественного старения — средняя

Газовой— удовлетворительная , атомно-водородной и точечной — хорошая

В отожженном состоянии — неудовлетворительная, после закалки и старения — удовлетворительная

Для средненагружениых деталей, изготовление которых требует высокой пластичности в холодном и горячем состоянии. Коррозионная стойкость после закалки и естественного старения высокая; после закалки и искусственного старения — удовлетворительная

АК4

Упроч-

В горячем состоянии — пониженная, температура ковки н штамповки 420—480° С

Точечной и роликовой — хорошая, газовой и дуговой — неудовлетворительная

Удовлетворительная

Поршни двигателей внутреннего сгорания н другие детали конструкций, работающих при повышенных температурах. Коррозионная стойкость удовлетворительная

АК4-1

Упроч-

В горячем состоянии — удовлетворительная, температура ковки и штамповки 420—480° С

Контактной — хорошая, дуговой и газовой — неудовлетворн- тельная

Удовлетворительная

Поршни двигателей внутреннего сгорания, лопаткн и диски осевых компрессоров, крыльчатки и другие детали, работающие при повышенных температурах. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

А Кб

Упрочняет

В горячем состоянии — высокая, температура ковки н штамповки

470—475° С

Точечной и роликовой — хорошая, дуговой и газовой — неудовлетворительная

Хорошая

Штампованные и кованые изделия сложной формы и средней нагруженностн. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Обладает склонностью к межкристаллитной коррозии

АК8

Упроч-

В горячем состоянии — пониженная, температура ковки и штамповки 450—475° С

Точечной и роликовой — хорошая, дуговой и газовой —неудовлетворительная

Хорошая

Высоконагружеииые штампованные детали конструкций. Коррозионная стойкость невысокая. Обладает склонностью к межкристаллитной коррозии, а также к коррозионному растрескиванию под напряжением. Не рекомендуется для деталей с тонкими сечениями

Д1

Упрочняет

В отожженном, свежезакаленном и горячем состоянии — средняя, температура ковки и штамповки 450—475° С

Точечной — хорошая, газовой — удовлетворительная, склонен к образованию трещин

После закалки и старения — удовлетворительная, после отжига — пониженная

Средней агружениые детали (штампованные узлы креплений, лопасти воздушных винтов и т. д.), проволока, заклепки. Сопротивление коррозии невысокое. Не склонен к межкристаллитной коррозии, но приобретает эту склонность под действием нагрева выше 100° С

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Д16

Упроч-

В отожженном и свежезака- леином состояниях — средняя

Точечной — хорошая, газовой — неудовлетворительная

После закалки и старения — удовлетворительная, после отжига — пониженная

Нагруженные детали и элементы конструкции, за исключением штампованных и кованых. В снльнонагруженных деталях заменяют сплавом В95. Проволока и заклепки. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Нагрев выше 100° С вызывает склонность к межкристаллитной коррозии

Д18

—

Достаточная для клепки заклепок в закаленном и состаренном состояния

Среднена груженные заклепки для клепки конструкций из алюминиевых сплавов

Д19

Упрочняет

В отожженном н свежезакален - иом состояниях — удовлетворительная -

Точечной — хорошая, газовой — неудовлетворительная

После закалки и старения — удовлетворительная, после отжига — пониженная

Нагруженные детали и элементы конструкции, за исключением кованых и штампованных, работающие при температурах до 250° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Д20

Упрочняет

В горячем состоянии — высокая, температура ковкн и штамповки 430—450° С

Аргоно-дуговой и контактной — удовлетворительная

После закалки и старения— удовлетворительная, после отжига — пониженная

Лопатки, диски осевых компрессоров, сварные емкости и другие детали, работающие прн повышенных температурах. Коррозионная стойкость невысокая

Д21

Упроч-

Удовлетворительная

Хорошая

Удовлетворительная

Поковки и штамповки. Коррозионная стойкость низкая

Д23

Упрочняет

Высокая

Хорошая

Удовлетворительная

Листы, плиты, поковки, штамповки, прессованные изделия, проволока. Заклепки ставят в конструкцию в закаленном состоянии с последующим искусственным старением. Заклепки для снльнонагру- женных конструкций, работающих длительное время при температурах 180° С. Применяют для сильиоиагружеиных деталей кратковременно н длительно работающих при температурах 160—180° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Сила в

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

ВД17

Упрочняет

В горячем состоянии — высокая, температура ковки и штамповки 420—470° С

—

X орошая

Лопатки компрессоров и другие детали, работающие прн температурах до 270— 300° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

В 65

—

Достаточная для клепки заклепок в закаленном и состаренном состоянии

—

—

Высокопрочные заклепки для клепки конструкций из алюминиевых сплавов

В 92

Упрочняет, закаливается при охлаждении на воздухе

В отожженном и свежезакалеи- ном состояниях — удовлетворительная

Аргоно-дуговой — хорошая

Удовлетворительная

Сварные детали н элементы конструкции. Коррозионная стойкость высокая

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

В 93

Упрочняет

Удовлетворительная

—

Хорошая

Поковки и штамповки. Коррозионная стойкость удовлетворительная

В94

Упрочняет

Удовлетворительная

—

Заклепки для сильнонагру- женных конструкций, работающих при температуре до 125° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

В95

Упроч-

В отожженном и свежезакаленном состоянии — средняя, после старения — низкая

Точечной — хорошая, газовой — неудовлетворительная

Хорошая

Для высоконагруженных конструкций, работающих при температурах не выше 100— 120° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная (в искусственно состаренном со- стояини)

Сплав

Технологические свойства

Области применення

Термическая обработка

Пластичность

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

В 96

Упрочняет

В горячем, отожженном и свежезакален- иом состояниях — высокая, после искусственного старения — низкая

Хорошая

Высоконагружениые прессованные и кованые полуфабрикаты, работающие при температурах не выше 100° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная (в искусственно состаренном состоянии)

САП-1

САП-2

Не упрочняет

В горячем состоянии — высокая

Удовлетворительная

Хорошая

Для деталей, требующих высокой прочности при температурах 300—500° С, Свойства прн комнатной температуре сравнительно инзкие. Коррозионная стойкость высокая

Механические свойства литейных алюминиевых сплавов / (отдельно отлитые образцы)

Сплав

Способ литья. Термообработка

с?

cq у ^ и

АЛ1

В песчаную форму. Закаленный, после старения

26

0,7

100

АЛ2

В песчаную форму . . . .

18

6

55

АЛЗ

В песчаную форму. Закаленный, состаренный . -

27

0,8

85

АЛ4

В песчаную форму. Модифицированный, закаленный, после старения . . .

26

4

70

АЛ4М

Литой под давлением - .

29

2

80

АЛ5

В землю. Состаренный, закаленный

36

3,5

100

В песчаную форму. Закаленный, после старения

26

1

80

АЛ6

В песчаную форму и кокиль. Отожжеииый . . . .

17

2

55

АЛ7

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, соста- ренный

26

3

85

АЛЗ

В песчаную форму. За- каленный

30

11

70

Под давлением

22

2

—

АЛ9

В песчаную форму. Модифицированный, закален-

20

4

60

АЛ10В

В кокиль. Закаленный, после старения ......

28

0.5

100

АЛИ

В песчаную форму и кокиль. Закаленный

22

2

80

1

Сплав

Способ лнтья. Т ермообработка

6$

cq^ ^ и

АЛ13

В песчаную форму . , . .

17

3

65

В кокиль

20

5

70

АЛ19

В песчаную форму. Закаленный, после старения

36

5,0

85

АЛ20

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный

30

0,8

80

АЛ21

В песчаную форму. Закаленный, после старения

23

1,2

85

А Л 22

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный

26

4

90

АЛ23

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный

25

10

75

АЛ24

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный ..

29

3

75

АЛ25

В песчаную форму. После старения . . .

20

0,5

75

АЛ26

В кокиль. Закаленный

21

0,4

100

АЛ27

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный

36

18

90

АЛ27-1

В песчаную форму и кокиль. Закаленный, состаренный

38

20

90

АЛЗО

В кокиль. Состаренный без закалки

21

0,5

100

ВАЛ1

В песчаную форму. Закаленный, состаренный . .

30

2,5

100

АЦР1

В землю. Состаренный без закалки

20

1,5

75

8. Технологические свойства и области применения литейных алюминиевых сплавов

Сплав

Технологические свойства

Области применении

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АЛ1

Упрочняет

Низкие

Удовлетворительная

Удовлетворительная

Поршни, головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания 'и другие детали работающие при повышенных температурах. Коррозионная стойкость пониженная

АЛ2

Не упрочняет

Высокие

Хорошая

Плохая

Мал онагр уженные детали сложной формы. Коррозионная стойкость высокая

АЛЗ

Упрочняет

Средние

Удовлетворительная

Удовлетворительная

Для литья поршней, термооб- работанных прн 200° С в течение 5—10 ч. Коррозионная стойкость удовлетворительная

АЛ4

То же

Высокие

То же

То же

Нагруженные детали сложной формы, герметичные. Коррозионная стойкость высокая

Сплав

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость । резанием

АЛ5

Упрочняет

Высокие

Хорошая

Удовлетворительная

Крупные нагруженные детали сложной формы, работающие при повышенных температурах. Коррозионная стойкость удовлетворительная

АЛ6

Не упрочняет

Средние

Удовлетворительная

То же

Рекомендуется для литья мало- нагруженных агрегатных деталей и аппаратуры машиностроения, работающих при температуре не выше 225° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

АЛ7

Упрочняет

Низкие

Пониженная

Хорошая

Для литья малых деталей несложной конструкции, работающих при средних нагрузках и температурах не выше 200° С- Коррозионная стойкость пониженная

Сплав

Технологические свойства

Область применения

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АЛ8

Упрочняет

Низкие

Удовлетворительная

Хорошая

Высоконагруженныедетали, получаемые преимущественно литьем в песчаную форму. Коррозионная стойкость высокая

АЛ9

То же

Высокие

Хорошая

То же

Средней агруженные детали сложной формы, требующие герметичности. Коррозионная стойкость высокая

АЛ10В

То же

Хорошие

То же

То же

Поршни двигателей внутреннего сгорания и другие детали, работающие при повышенных температурах. Коррозионная стойкость пониженная

АЛ11

То же

Средние

То же

То же

Для крупных, сложных, несущих высокие статические нагрузки деталей, отливаемых в землю и кокиль. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Сплав

Технологические свойства

Область применения

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АЛ13

Упрочняет

Высокие

Хорошая

Хорошая

Нагруженные детали сложной формы, работающие при повышенных температурах, н герметичные. Коррозионная стойкость высокая

АЛ19

То же

Удовлетворительные

То же

То же

Для нагруженных деталей, работающих при температурах до i 300—350° С. Коррозионная стойкость низкая

АЛ20

То же

Средние

Удовлетворительная

То же

Жаропрочный сплав рекомендуется для самых разнообразных крупногабаритных деталей, работающих при температурах до 300—350° С- Коррозионная стойкость удовлетворительная

АЛ21

То же

Удовлетворительные

То же

Удовлетворительная

Для нагруженных деталей, работающих при температурах до 300—350° С- Коррозионная стойкость пониженная

Сплав

. Технологические свойства

Область применения

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АЛ22

Упрочняет

Средние

Удовлетво- рительная

Хорошая

Для литья в песчаные формы, кокиль и особенно для литья под давлением. Коррозионная стойкость хорошая

АЛ23

Не упрочняет

Пониженные

То же

То же

Для литья в кокиль и песчаные формы среднеиагруженных деталей с повышенной коррозионной стойкостью

АЛ24

Упрочняет

То же

Хорошая

То же

Жаропрочный сплав рекомендуется для объемных деталей с применением сварки, работающих при высоких температурах, самозакаливающийся высококорро- зиоино-стойкий сплав

АЛ25

То же

Удовлетворительные

То же

Пониженная

Поршни и головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания, работающие при температурах до 275° с

Сплав

Технологические свойства

Область применения

Термическая обработка

Литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

АЛ26

Не упрочняет

Высокие

Хорошая

Удовлетворительная

Жаропрочный сплав рекомендуется для отливки поршней для мощных двигателей. Коррозионная стойкость удовлетворитель-

АЛ 27 АЛ27-1

То же

Пониженные

Удовлетворительная

Хорошая

Для деталей, работающих в условиях высокой влажности, в судостроении, а также в летательных аппаратах, где имеет важное значение удельная прочность. Коррозионная стойкость отличная

АЛЗО

То же

Высокие

Хорошая

Удовлетворительная

Для отливки поршней. Коррозионная стойкость удовлетворительная

АЦР1

То же

То же

То же

То же

Жаропрочный сплав рекомендуется для самых разнообразных деталей, работающих при температурах до 400° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

9. Свойства деформируемых алюминиевых сплавов при повышенных температурах(длительные испытания)

Марка сплава

Вид полуфабриката

Предел длительной прочности о1ОО в кГ1мм? при температуре в °C

Предел ползучести Cq,2/100 в кГ 1ммг при температуре в °C

100

150

200

230

250-

270

300

320

100

150

200

230

250

270

300

320

Д16Т

АК4 AK4-I В95

Лист

Прессованная полоса Листы

39,0

39,0

32 .Q

29,0

23.0

18,0

20,0

17,0 10,0

12,0

7,5

6,0

4,0

3,о

—

—

15,0

7,5

6,5

4,0

3,5

2,5

ВД17

Д18

Прессованная полоса Листы

—

—

19,0 18,0

13,0

10,0

8,0

5,5

3,5

—

—

16,0

9,0

7,5

5,0

3,2

2,0

Д20

То же

Прессованная полоса

—

16,0 18,0

250°

12,5

270° 10,0

300° 8,0

320

6,0

350° 4,0

—

42,0

—

8,0

7,0

6,5

5.0 (3,0)*

Д23

Листы

Прессованная полоса

—

33,0 180е 33,6

18,0

25,0

—

12,5

—

—

—

—

—

180° 22,0

18,0

—

9,0

Г-

—

* В скобках при 350° С.

10. Механические свойства деформируемых алюминиевых сила

100е

с

125°

с

150°

с

Сплав

Вид полуфабриката

S?

6?

к

to” m

«о

«о

АМц

Лист 3 мм

9,5

36

8,5

39

АМгЗ

Лист

23

22

—

19

44

АМг5в

Лист 2 мм

29

42

—

—

—

АМгб

Лист

30

31

25

37

Профиль

31

20

—

—

—

—

Д16

Лист

41

14

39

17

Д16АТН1

Лист 2 мм

47

9

46

—

44

9

Д16АТН

Лист до 2,5 мм

42

—■

42

14

40

13

Д16Т

Пруток 0 30 мм

49

12

—

—

44

13

Д18П

Проволока 0 8 м

25

23

—

—

23

20

АД31

Лист, пруток

19

13

—

—

17

15

АДЗЗ

Лист

26

14

21

15

Профиль

—

—

—

—

21

И

В65

Проволока 0 8 мм

36

22

—

—

30

22

АК4

Прессованная полоса

38

9

35

10

Прессованный пруток

—

—

—

—

AR4-1

Поковки

37

19

Пруток

—

—

—

—

—

АКБ

Штамповки и поковкн

33

19

АК8

Поковки

-—-

—

38

17

В93

Поковки

44

8

42

8

40

6

В94

Проволока

47

16

45

17

39

16

60в при повышенных температурах (кратковременное растяжение)

175е С

200° С

250° С

300° с

350° С

j е”»

aS И «о

6?

*

а? fa «О

га

«О

7,5

41

7

14

16

41

52

62

5,5 8

43

73

4,5

6.5

8

45

8Э

100

4

102

—

—

19

20

43

30

16

17

45

35

13

48

—

—

37

42

38

18

8

13

35

41

36

41

19

15

18

6

9

11

12

12

23

27

25

26

11

13

10

8

17

16

16

17

13

14

10

—

—

—

19

20

17

11

14

18

8

9

11

8

—

—

—

—

27

29

24

23

15

23

—

-

—

—

32

30

8

10

28

8

16

15

10

13

8

8

33

27

35

22

32

30

14

17

29

18

15

16

10

27

35

18

29

31

13

14

20

17

Сплав

Вид полуфабриката

100° с

125° С

150° С

3

$5

B9SAT В59Т B9S ВД17 Д19Т Д19П

Лист до 2,5 мм Пруток 0 60 лш Прессованный пруток Прессованная полоса Лист

Проволока

48

56

4.5

42

45

14

6

15

18

27

47

43

14

27

41

50

43

40

41

15

6

16

16

27

Д20

Лист 2 мм

Прессованные полуфабрикаты

36

16

—

—

32

35

16

11

Д23

Лист

Прессованный пруток

50

5

—

—

47

8

САП-1

Прессованные полуфабрикаты

Горячекатаные плиты

Холоднокатаные листы и трубы

—

—

—

—

—

—

САП-2

Прессованные полуфабрикаты

—

—

_

—

-

САП-3

Прессованные полуфабрикаты

Три 180° С.

Три 500° С.

Три 350° С.

—

—

—

—

—

—

1

1

1 1 1

86

1 1

grills

в к Г!м.мг

п

1

1

1 1 -1

1 1

moi 1 1 1 m

6 в %

1

S

1 1 S

6S

88

co oo co co co м -4 m co to 00 co

в кГ [мм?

о

1

СЛ

1 1 ~.

А 00

сл moiKj eo^

6 в %

1

11 1

Кет

IO to to I *—* Д -ИО» l ЦЭ0П

°в

в кГ (мм>

о

1

11 1

до

-К

"5"115

6 в %

*

-

МД СЛ

1 Ы

дам

00 to Kj >-» 00 CO

в кГ {мм?1

о

ч

to

|

1 5

Ко

I-» *-« № 00 *-« CO м co i-» о co >—

6 в %

S

о

4ЬСТ> ^

1 1

КЗ 1

1 1 Sool 1

°в

в кГ 1м,м.а

о

Сл

СЛ

д СО

1 1

to 1

11УЙ11

6 в %

Продолжение табл. 10

Механические свойства литейных алюминиевых сплавовпри повышенных температурах (длительные испытания)

Сплав

Предел длительной прочности о100 В К.Г jMM1 при температуре в °C

Предел ползучести °0,2/100 в кГ !ммг прн 300° С

Термическая обработка

200

250

300

АЛ1

13,0

7.0

5,5

3,7

Т-1

АЛ2

7.0

4,0

2,8

1,2

Т-6

АЛЗ

9,0

6,0

3,75

2,5

Т-1

АЛ4

8,0

5,0

2,8

1,25

Т-2

АЛБ

9.0

5,5

3,5

2,4

Т-1

АЛ7

10.0

6,0

3,0

—

Т-4

АЛ8

6.0

4,0

1,5

1,0

Т-4

АЛ9

6,0

4,5

2,8

1,2

Т-1

АЛ19

16.0

12,0

6,5

4,0

Т-1

АЛ20

14,0

9,0

5,5

4,0

Т-3

АЛ22

10,0

6,0

3,0

—

Г 4

АЛ24

8.0

4,0

—

*—

Т-1

АЛ25

10,0

8,5

4.5

—

Т-5

АЛ26

12,0

10,0

5,5

—

Т-6

АЛЗО

10,0

8,0

4,0

—

Т-5

ВАЛ1

18,0

15,0

11,0

6,о

Т-1

АЦР1

17,0

15,0

11,о

6,0

Т-5

АЛ4М

10,0

5,5

3,5

—

Т-2

Обозначения режимов термической обработки: Т-1 — закалка с температуры 535° С, выдержка 2—6 ч и искусственное старение при 150° С в течение 1—3 ч;

Т-2 — закалка с температуры 535° С, выдержка 2—6 ч и искусственное старение при 200° С в течение 2—5 ч;

Т-3 — закалка с температуры 535° С, выдержка 2—6 ч, искусственное старение прн 225° С в течение 3—5 ч;

Т-4 — закалка с температуры 535° С и выдержка 2— 6 ч;

Т-5 — нагрев до 175° С в течение 5—17 ч;

Т -6 — закалка с 535° С.

Магниевые сплавы

Сплавы на основе магния обладают наиболее низким удельным весом, пониженными тепло- и электропроводностью, сравнительно высокой прочностью, удовлетворительной пластичностью и пониженной коррозионной стойкостью, хорошей обрабатываемостью резанием.

Магниевые сплавы подразделяют на две основные группы: литейные и деформируемые.

Химический состав, основные свойства магниевых сплавов и область их применения приведены в табл. 12—17.

Химический состав деформируемых и литейныхмагниевых сплавов в %

Сплав

Мп

AI

Zn

Другие элементы

Примеси (основные)

Деформируемые сплавы

МА1

МА2

1.9

0,33

3,5

0.5

—

Си < 0,05 Fe < 0,05

МА8

2.0

—

—

—

Be <0,02; Се <0,25; Si < 0,15

МА2-1

0,6

4,4

1,15

—

Си <0,05; Ni < 0,005;

Si < 0,15; Fe < 0,05;

Be < 0,02

ВМ65-1

—

—

4,8

—

Si < 0,05; Ni < 0,005; Zr < 0,6

МАЗ

0,32

6.25

1,0

—

Си < 0,05; Ni <0.005;

Si < 0,15; Fe < 0,05; Be < 0,02

МА5

0,32

8,5

0,6

—

Си < 0,05; Ni <0,005;

Si <0,15; Fe <0,05;

Be < 0,02

Продолжение табл. 12

Сплав

Мп

А)

Zn

Другие элементы

Примеси (основные)

ВМ17

1.8

—

—

Се 2,0

Al < 0,2; Zn < 0,2; Si <0,2; Cu < 0,05; Ni < 0,01; Fe < 0,05;

Be < 0,01 |

МЛ9

1,4

0.6

—

Са 0,19

Cu < 0,05; Ni < 0,01;

Zn < 0,1; Si < 0,15;

Fe < 0,05, Be < 0,02

МАЮ

0.4

8.3

—

Cd 7,5;

Ag 2,25

Cu < 0,3; Ni < 0,005;

Si < 0,15; Fe < 0,05; Be < 0,02

МАИ

2.0

—

—

Nd 3,25;

Ni 0,175

Al < 0,2; Zn < 0,2;

Si < 0,15, Fe < 0,03; Be < 0,02

МА13

0.6

—

—

Th 2.1

Al < 0,2; Cu < 0,05;

Zn < 0,2; Ni < 0,005;

Si < 0,15; Fe < 0,05;

Be < 0,02

ВМД1

1.6

—

—

Th 3,0

Al <0,2; Cu < 0,05; Zn < 0,2; Ni < 0,005; Si < 0,15; Fe < 0.05;

Be < 0,02

вмдз

—

—

—

Zn 3,0;

Cd 1,6;

La 0,75;

Zr 0,675

Cu < 0,03; Si < 0,15; Fe<0,03; Be <0,02

Мл2

Мл4

Мл5

Млб

1,5 0,33 0,33 0,3

6.0

8,3

9.6

Нитей

2,5 0,5

0,9

ные сплавы

Cu < 0,1; Si < 0,01;

Fe < 0,08; Si < 0,25;

Ni < 0,01; Si < 0,25;

Be < 0,002.Si < 0,25;

Zr 0,8

Мл12

—

—

4,5

—

Si <0,03

13. Физические свойства деформируемых и литейных магниевых сплавов

Сплав

V в Г /см*

а« 10® в Х/град

К

в ккал/м-ч-град

р-Ю6 в ом*см

с

в ккал/кГ град

МА1

1.76

26 ( 20—100°)

27 (100—200°)

32 ( 200—300°)

108 (30°)

51,3 (20°)

25 ( 20—100°)

МА2

1,78

26 ( 20—100°)

27 (100—200°)

28 (200—300°)

82.8 (30°)

S3 (20°)

25 ( 20—100°)

МА2-1

1,79

26 (20—100°)

82,6

12,0

0,26 (100°)

0,27 (200°)

0,29 (300°)

МАЗ

1,8

26 (20—100°) 27,1 (100—200°) 31,2 ( 200—300°)

57,5 (20°)

68,3 (200°)

72,0 (300°)

15,3

0,27 (100°)

0,29 (200°)

0,30 (300°)

МА5

1,82

26 (20—100°) 27,7 (100—200°) 28.5 ( 200—300°)

50,3 ( 20°)

16,2

0,27 (100°) 0,24 (200°) 0.30 (300°)

МА8

*

1,78

24 (20—100°)

26 (100—200°)

32 (200—300°)

115,2 (20—100°)

51 (20°)

25 (20-100°)

Сплав

V в Г !см*

«•10е в 1/град

X в ккал/м-ч-град

0-10*

В ОМ-СЛ1

в ккал/кГ град

МАЮ

1,99

27,9 (20—100°) 27,8 (100—200°) о0,2 (200—300°)

46,7 (20°)

61,0 (200°)

64.7 (300°)

16,2

—

МАП

1,8

25.7 (20—100°)

28,7 (20—200°)

30,4 ( 20—300°)

29,3 (100—200°)

30,1 (200—300°)

S3,7 (25°)

97,5 (200е) 100,8 (300—400°)

6,21

—

МА13

1.78

25,6 (20—100°)

26,6 (20—200°)

27,7 (20—300°)

28,7 (20—400°)

27,7 (100—200°)

29,8 (200—300°)

31,6 (300—400°)

32,3 (400—500°)

104,0 (25°) 107,5 (100°) 111,2 (200°) 115,0 (450°)

6.1

0,25 (100°) 0,26 (200°) 0,28 (300°) 0,29 (400°)

Мл2

1,77

26,6 (20—100°)

27,3 (100—200°)

27.7 (200—300°)

115,2 (100—300°)

67 (20°) литой

0.28 (20—100°)

Продолжение табл. 13

f6

Сплав

у в Г/сма

а-10® в \/град

X в ккал/м-ч-град

о-ю® в ОМ-СМ

в ккал/кГ-град

Мл4

1.84

26,4 (20—100°)

27,6 (100—200°)

28,3 (200—300°)

64,8 (100—300°)

115 (20°) литой

140 (20°) термо- обработаниый

-0,25 (20—100°)

Мл5

1,81

26,8 (20— 10С°) 28,1 (20—200°)

426,6 (100—300°)

137 (20°) литой у закал-

150 (20°) ( ка +

133 (20°) ( старе) ние

0,25 (20—100°)

Млб

1,82

26,1 (20—100°)

27,3 (20—200°)

422,0 (100—300°)

140 (20°) литой 170 (20°) — закалка

140 закалка + старение

0,25 (20—100°)

Мл 12

1,80

26,2 (20—100°)

29,5 (100—200°)

31,1 (200—300°)

—

67 (20°) литой

0,23 (20—100°)

Заказ 1549

Продолжение табл. 13

Сплав

у в Г/см&

а- 10е в Х/град

в ккал/м-ч-град

Q106 в ом-ем

в ккал /кГ • град

ВМ17

1,76

22,67 (20—100°)

24,61 (100—200°)

31,18 (200—300°)

104,0 (—60°) 95,3 (30°) 99,0 (100°) 106,0 (300°) 106,0 (400°)

6.02

0,32 (100—200°) 0,33 (300°) 0.35 (350°)

ВМ65-1

1,83

21 (20—100°)

23 (100—200°)

100,8 (30°)

56,5 (20°)

0,246 (20—100°)

ВМД1

1,81

26,9 (20—100°)

27,9 (20—200°)

28,9 (20—300°)

30,2 (20—400°)

30,6 (20—500°)

106,0 (25°) 107 ,5 (100°) 111,2 (300°) 118,5 (400°)

5,82

0,25 (100°) 0,26 (200°) 0,275 (300°)

0,29 (400°) 0,30 (450°)

ВМДЗ

1,83

25,9 (20—100°) 27,8 (100—200°) 30,6 (200—300°) 30,1 (300—400°)

97,5 (30°) 100,8 (100°) 104,0 (200°) 107,5 (300°) 111,2 (400°)

6,56

0,24 (100°) 0,255 (200°) 0,285 (300°) 0,285 (400°)

14. Механические свойства деформируемых и литейных магниевых сплавов

Марка сплава

Вид полуфабриката

Состояние материала

Деформируемые сплавы

МА1

Лист, пруток

Отожженный, прессованный

21—21

10—12

7—8

МА2

Пруток

Прессованный

28

18

10

Листы 0,8—3 мм

Отожженные

28

18

16

Плиты толщиной 30 мм

Горячекатаные

27

16

14

МА2-1

Прутки

Прессованные

28

18

12

Профили

28

18

14

Поковки и штамповки

Термически не обработанные

27

16

10

Прутки

Прессованные

28

22

12

МАЗ

Прутки и полосы

27

17

14

Поковки и штамповки

Отожженные

28

22

14

Прутки

Прессованные

32

22

14

МА5

»

Закаленные

32

22

14

Поковкн и штамповки

31

22

10

Марка сплава

Внд полуфабриката

Состояние материала

1

1

МА8

«Лист, пруток

Отожженный, прессованный

27—26

20—15

11—7

МА9

Листы Прутки

Отожженные

Горячепрессованные

25

27

18

24

15

10

MAIO

Прутки

Полосы сечением 32X410 мм

Поковки из прутка 0 200 мм

Термически обработанные

43

39

36

36

29

21

6

4,5

6

МАП

Прессованный пруток 0 25 мм Лист и.8—3 мм

Закаленный и состаренный

28

26

14

13

10

10

МА13

Листы

Закалка, холодная нагартовка и искусственное старение

24

18

6

Марка сплава

Вид полуфабриката

Состояние материала

Чу

Прутки

26

18

10 *

ВМ17

Крыльчатки штампованные

—

25

18

10

ВМ65-1

Пруток, полоса

После старения

33—32

28—27

10—10

ВМД1

Прутки

Термически ие обработанные

30

25

5

Листы 3 лш

Отожженные

27

22

7

Плиты

Катаные

28

22

5

Прутки

Горячепрессованные

30

26

5

вмдз

Профили

»

31

26

6

Штамповки

Термически не обработанные

33

20

5

Поковкн

»»»

28

21

5

Трубы

Горячепрессованные

29

24

5

Марка сплава

Вид полуфабриката

Состояние материала

'Й

3^

Мл2

Литейные сплавы

Литье в песчаную форму

отдельно отлитые образцы) Без термообработки

12

3,5

4

Мл4

То же

Закалка и старение

18

26

5,5

12

8

4

Мл5

Без термообработки Закалка и старение

16

25.5

9,5

12

3

4

Млб

Без термообработки • Закалка и старение

16

26

11

15

1,5 1

Мл 12

Без термообработки Закалка и старение

22

27

12

16

11

6

Примечание. Е = 4000--4300 кГ {мм-; G — 1500-=-1600 кГ)ммг; р — 0,31-=-0,34.

15. Технологические свойства и области применения деформируемых н литейных магниевых сплавов

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пла стнчность или литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

МА1

Не упрочняет

Пластичность в горячем состоянии высокая, в холодном — удовлетворительная

Газовой и аргоно-дуговой— удовлетворительная

Отличная

Для слабонагруженных деталей, требующих для изготовления высокой пластичности н свариваемости. Коррозионная стойкость высокая

МА2

То же

То же

Аргоно-дуговой — хорошая, газовой — удовлетворительная

То же

Для средненагруженных деталей сложной формы. Коррозионная стойкость удовлетворительная

МА2-1

То же

Хорошая

Аргон о-дуговой — хорошая

Хорошая

Для длительной работы прн температуре до 150° С, для кратковременной — до 200° С, применяют в виде сварных конструкций для обшивки перегородок шпангоутов. Из листов изготовляют кузова, бензобаки, щитки и другие детали спортивных автомобилей. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Продолжение табл. 15

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность или литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

МАЗ

Не упрочняет

Удовлетворительная

Пониженная, контактной — удовлетворительная

Хорошая

Для изготовления прессованных прутков, профилей, плит и для высоконагружен- ных деталей. Склонен к коррозии под напряжением

МА5

Упрочняет

Пониженная

Удовлетворительная

То же

Для высоконагруженных деталей. Склонен к коррозии под напряжением

МА8

Не упрочняет

Пластичность в горячем состоянии высокая, в холодном— удовлетворительная

Аргон о-дуговой и газовой — хорошая

Отличная

Для средненагруженных деталей. Коррозионная стойкость хорошая

Продолжение табл. 15

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность или литейные свойства

Свариваемость

Обраба- тывае- . мость резанием

МА9

Не упрочняет

Высокая — при обработке давлением, низкая — при комнатной

Удовлетворительная

Отличная

В виде листов, профилей, поковок и т. д. для средне- нагруженных деталей, рабо- ' тающих до 200—250® С- Коррозионная стойкость хорошая

МАЮ

Упрочняет

Пониженная

Хорошая

То же

Детали, подвергаемые большим кратковременно действующим нагрузкам. Коррозн- онная стойкость пониженная

МАИ

То же

Удовлетворительна я

Удовлетворительная — аргоно-дуговой и контактной сваркой

Хорошая

В виде профилей, полос, прутков, штампованых деталей и листов для длительной работы до 250° С и для кратковременной до 300° С. Обладает пониженной коррозионной стойкостью

Продолжение табл- 15

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичн ость или литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

МА13

Упрочняет

Высокая

Удовлетворительная

Хорошая

Листы и плиты для длительной работы при температурах до 350° С и для кратковременной работы до 400° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Склонен к коррозии под напряжением

ВМД1

Не упрочняет

Удовлетворительная

То же

То же

Прессованные изделия и штамповки для длительной работы до 350° С и для кратковременной до 400° С. Коррозионная стойкость удовлетворительная

вмдз

То же

Высокая

Хорошая

ВМ17

То же

Удовлетворительная

Прн аргоио-ду- говой сварке склонен к образованию трещин

Отличная

Для деталей длительной работы до 200° С, для кратковременной до 250° С- Коррозионная стойкость удовлетворительная

Продолжение табл. 15

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

Пластичность илн литейные свойства

Свар нва емость

Обрабатываемость резанием

ВМ65-1

Упрочняет

Пластичность в горячем состоянии высокая

Неудовлетворительная

—

Для средненагруженных деталей. Коррозионная стойкость удовлетворительная

Мл2

Не упрочняет

Литейные свойства ннзкне

Кнслородно- а цетиленовой, аргоно-дуговой и точечной — хорошая

Хорошая

Детали простой формы, работающие в коррозионных средах (например, в щелочной). Коррозионная стойкость высокая

Мл4

Упрочняет

Литейные свойства удовлетворительные

Неудовлетворительная

Отличная

Для средненагруженных деталей простой формы без термической обработки и для вы- соконагруженных в термически обработанном состоянии. Коррозионная стойкость (после оксидирования) высокая

Марка сплава

Технологические свойства

Области применения

Термическая обработка

П л асти чность или литейные свойства

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Мл5

Упрочняет

Литейные свойства хорошие

Газовой и аргоно-дуговой — • хорошая

Отличная

Для высоконагружениых деталей. Коррозионная стойкость (после оксидирования) высокая

Мл12

То же

Литейные свойства удовлетворительные

Трудносвари- ваемый

То же

Для высоконагружениых плотных отливок, работающих в условиях комнатной и повышенных температур. Коррозионная стойкость (после оксидирования) высокая

Млб

То же

Литейные свойства хорошие

Газовой и аргоно-дуговой — удовлетворительная

То же

Для высоконагружениых деталей в термически обработанном состоянии (повышенный предел текучести). Коррозионная стойкость (после оксидирования), удовлетворительная

16. Механические свойства деформируемых магниевых сплавов при повышенных температурах(кратковременное растяжение)

Марка сплава

Вид полуфабриката

100° с

150° С

200° С

250° С

300° С

V

5°

га

3

1

Полунагартованные листы

18

5

13

10

8

20

6

32

4,5

35

Прессованные прутки

18

15

14

18

13

25

9

60

3.5

,30

МА2

То же

21

49

16

59,9

12

73

7

74

—

Лист до 3 мм

20

30

14

45

—

—

—

—

—

МА2-1

Плита толщиной 30 мм

23

20

19

9f‘

14

30

у

32

7

40

МАЗ

Полоса отожженная

26

21

19

35

15

45

11

70

—-

МА5

Прутки

32

20

23

41

15

49

10

83

6.5

120

МА8

Прессованные пруткн

21

16

15

30

13

34

11

36

—

—

МА9

20

16

7

15

24

12

29

—

МАК)

Прутки,

37

8

26

16

20

17

15

18

11

20

МАИ

Прессованные прутки

23

14

19

17

15

22

10

50

7.5

55

Листы

20

18

18

18

14

28

8,5

75

—

—

МА13

То же

14,5

5

14

5

13.5

7

10,5

8

8

15

ВМ65-1

Прессованные полосы

26

20

21

28

14

50

10

60

7

65

В ДМ-1

Прессованные пруткн

18

12

17

12

13

13

11,5

20

8

24

17. Свойства деформируемых магиневых сплавов при повышенных температурах (длительные испытания)

Марка сплава

Вид полуфабриката

Предел длительной прочности с100 в кГ{мм? прн температуре в °C

Предел ползучести Оо,2/100 в к^l1*^ прн температуре в ° С

30

100

150

200

250

300

350

30

100

150