Книга
← К списку книгЗагрузка разделов…
активнаАктивные записи участвуют в каталоге и синках. Неактивная книга скрыта, но не удалена из базы.
Книга
ПРЕДИСЛОВИЕ
Основными направлениями развития народного хозяйства на 1981 —— 1985 гг. намечено увеличить производство древесностружечных плит в 1,5 раза. В IX и особенно X пятилетках проведена большая работа по реконструкции и техническому перевооружению предприятий древесностружечных плит в основном на отечественном оборудовании. Общий прирост производственной мощности в результате реконструкции составил более 2 млн. м3, что позволило сэкономить свыше 200 млн. р. капиталовложений, увеличить производительность труда в 2 раза, снизить себестоимость выпускаемой продукции на 25——30 %. Высокая технико-экономическая эффективность результатов реконструкции предприятий древесностружечных плит свидетельствует о целесообразности продолжения такой работы.
Построены новые цехи большой производительности на импортном оборудования, в том числе 11 заводов производительностью 110 тыс. м3 в год и четыре завода мощностью 250 тыс. м3 в год. В 1982 г. на Костопольском ДСК вступила в эксплуатацию первая линия мощностью 100 тыс. м3 в год на новом отечественном оборудовании бесподдонного прессования. Реконструируются действующие цехи с целью увеличения их единичной мощности на 20——30 % и одновременного улучшения качества плит.
Существенное значение для отрасли имеет организация серийного выпуска отечественных комплектов оборудования мощностью 100 тыс. м3 бесподдонного прессования плит. Это оборудование будет использовано для расширения производства древесностружечных плит преимущественно на действующих предприятиях.
При составлении справочника использованы официальные материалы (Государственные стандарты СССР, отраслевые стандарты и технические условия, руководящие технические материалы, инструкции, стандарты ИСО и СЭВ), результаты научно-исследовательских работ и конструкторских разработок подразделений ВНПО «Союзнаучплитпром», ЦНИИФа, ВНИИДМаша, учебных институтов нашей страны и результаты зарубежных исследований, проектные материалы Гипродревпрома, Гипроплит- прома, Ивано-Франковского ПКТИ, Укргипродревпрома, конструкторские разработки ГКБД (г. Вологда), СКБД (г. Ярославль), КБ (г. Но- возыбков), Вологодского станкостроительного завода, Днепропетровского завода прессов, Новозыбковского'станкостроительного завода и др. В спра-
вочннке отражен передовой опыт предприятий отрасли древесностружечных плнт.
Ограниченный объем не позволил дать исчерпывающую информацию обо всех достижениях н технических решениях, особенно новых, находящихся в стадии нсследовання нлн разработки, но основные сведения в справочнике приведены.
Авторы признательны рецензенту А. М. Завражнову, сделавшему ряд ценных замечаний, направленных на улучшение содержания справочника.
Главы 1—9, 11—15 написаны канд. техн, наук И. А. Отлевнм, глава 17 ——Ц. Б. Штейнбергом, главы 10 н 16——совместно.
Замечания н предложения по улучшению содержания справочника просим направлять по адресу： 241037, Брянск, ул. Станке Димитрова, 3, Брянский технологический ннстнтут.
КЛАССИФИКАЦИЯ, ВИДЫ, РАЗМЕРЫИ СВОЙСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ
Классификация и виды плит
Древесностружечные плиты (ДСтП) изготовляют из различных видов древесины н недревесных частиц с использованием разнообразных связующих, различными способами н для различных целей. Этим объясняется большое количество разновидностей плнт. Чаще всего плиты классифицируют следующим образом.
По назначению: плиты общего назначения, для строительства, специального назначения. К плитам общего назначения не предъявляются высокие требования в отношении нх водо- н биостойкостн. Такие плиты предназначены для эксплуатации в условиях, исключающих воздействие воды, влаги, высокой температуры н других неблагоприятных факторов, например внутри отапливаемых помещений. Плиты общего назначения используют в основном для изготовления штучной н встроенной мебели, для отделки интерьера внутри здания н т. д. Такие плнты нзго- товляют на основе карбамидоформальдегидных смол без введения в стружечную массу специальных добавок.
Плиты для строительств а должны обладать водо- н биостойкостью, а в отдельных случаях огнестойкостью> хорошими тепло- н звуко- нзоляцноннымн свойствами. Такне плнты изготовляют в основном на основе фенолформальдегидных смол н неорганических связующих (портландцемента, каустического магнезита н др.), а в отдельных случаях на основе карбамидоформальдегидных смол с введением в стружечную массу специальных добавок (гидрофобнзаторов н антисептиков).
Плнты специального назначения должны обладать специальными свойствами, например в отношении размеров, плотности, прочности в определенном направлении, водо-, бно-, огнестойкости н др. Такне плнты изготовляют по специальным заказам. В соответствии с ГОСТ 10632—77 ДСтП общего назначения выпускают следующих марок: П-1, П-2 н П-3 (табл. 1.1). Плиты П-1 н П-3 изготовляют одной группы, П-2 — групп А н Б.
Размеры плит
Длина н ширина ДСтП определяются размерами горячих плнт пресса, на котором производится прессование. Прн изготовлении ДСтП в гусеничных прессах непрерывного действия установки «Вартрев», в валковых прессах, в прессах пульсирующего (ступенчатого) действия н в экструзионных прессах длина плнт может брнъ любой. В соответствии с ГОСТ 10632—77 установлены следующие размеры плнт (табл. 1.2, 1.3).
вочнике отражен передовой опыт предприятий отрасли древесностружечных плит.
Ограниченный объем не позволил дать исчерпывающую информацию обо всех достижениях и технических решениях, особенно новых, находящихся в стадии исследования или разработки, но основные сведения в справочнике приведены.
Авторы признательны рецензенту А. М. Завражнову, сделавшему ряд ценных замечаний, направленных на улучшение содержания справочника.
Главы 1—9, 11—15 написаны канд. техн, наук И. А. Отлевым, глава 17 — Ц. Б. Штейнбергом, главы 10 и 16—совместно.
Замечания и предложения по улучшению содержания справочника просим направлять по адресу： 241037, Брянск, ул. Станке Димитрова, 3,- Брянский технологический ннститут.
КЛАССИФИКАЦИЯ, ВИДЫ, РАЗМЕРЫИ СВОЙСТВА древесностружечных плит
Классификация и виды плит
Древесностружечные плиты (ДСтП) изготовляют из различных видов древесины и недревесных частиц с использованием разнообразных связующих, различными способами и для различных целей. Этим объясняется большое количество разновидностей плит. Чаще всего плиты классифицируют следующим образом.
По назначению: плиты общего назначения, для строительства, специального назначения. К плитам общего назначения не предъявляются высокие требования в отношении их водо- и биостойкости. Такие плиты предназначены для эксплуатации в условиях, исключающих воздействие воды, влаги, высокой температуры и других неблагоприятных факторов, например внутри отапливаемых помещений. Плиты общего назначения используют в основном для изготовления штучной и встроенной мебели, для отделки интерьера внутри здания и т. д. Такие плиты изготовляют на основе карбамидоформальдегидных смол без введения в стружечную массу специальных добавок.
Плиты для строительства должны обладать водо- и биостойкостью, а в отдельных случаях огнестойкостью, хорошими тепло- и звуко- изоляцноинымн свойствами. Такие плиты изготовляют в основном на основе фенолформальдегидных смол и неорганических связующих (портландцемента, каустического магнезита и др.), а в отдельных случаях на основе карбамидоформальдегидных смол с введением в стружечную массу специальных добавок (гидрофобизаторов и антисептиков).
Плиты специального казна чения должны обладать специальными свойствами, например в отношении размеров, плотности, прочности в определенном направлении, водо-, био-, огнестойкости и др. Такие плиты изготовляют по специальным заказам. В соответствии с ГОСТ 10632—77 ДСтП общего назначения выпускают следующих марок： П-1, П-2 и П-3 (табл. 1.1). Плиты П-1 и П-3 изготовляют одной группы, П-2 — групп А и Б.
Размеры плит
Длина и ширина ДСтП определяются размерами горячих плит пресса, на котором производится прессование. При изготовлении ДСтП в гусеничных прессах непрерывного действия установки 《Вартрев», в валковых прессах, в прессах пульсирующего (ступенчатого) действия и в экструзионных прессах длина плнт может быть любой. В соответствии с ГОСТ 10632—77 установлены следующие размеры плит (табл. 1.2, 1.3).
Марки, конструкции, обозначения, виды облицовкиповерхностей и области применения
Конструкция
Обозна чение
Вид облицовывания или отделки
Область применения
П-1
Многослойные
ПИМ
Пленками на основе термореактивных и термопластичных полимеров и лакокрасочными материалами
Шпоиом, лаками, декоративным бумажно-слоистым пластиком, без облицовывания
Линолеумом, шпоном, бумажно-слоистым пластиком и т. и., без облицовывания
Мебельная промышленность (элементы ме- бели), строительство (панели), радио- и приборостроение (футляры, панели)
Мебельная промышленность (элементы мебели), строительство (панели, строительные конструкции, временные сооружения), корпуса приборов, машин, производство тары (кроме пищевой), контейнеры, стеллажи
Элементы конструкции полов, кровли, стеновых панелей, аит- р есолей,подоконников,строительные
конструкции, детали кузовов автофургонов, перегородки вагонов я др.
П-2
Трехслойные
Трехслойные
П-1Т
П-2Т
П-3
Однослойные
Трехслойиые
П-2О
П-ЗТ
В зарубежных странах плиты изготовляют других форматов: длина 1500—7000 мм, а на отдельных установках до 30 м, ширина 750— 2440 мм. Толщина плит плоского прессования 2—40 мм, экструзионного прессования 13—100 мм. При этом плиты экструзионного прессования до 22 мм сплошные, а толщиной 25 мм и более ——многопустотные (с каналами определенного диаметра вдоль плиты).
L3, Свойства плит общего назначения
Показатели физико-механических свойств и шероховатость поверхности плит общего назначения зависят от их марки (табл. 1.4).
Действующим стандартом (ГОСТ 10632—77) марку плит определяет набор показателей свойств плит в целом, а плотность служит ориентировочным показателем. Таким образом, предприятия заинтересованы в изготовлении высококачественных плит с минимальной плотностью, что создает предпосылки для уменьшения расхода сырья и синтетических смол. 6
1.2. Размеры плит, мм
Толщина
eMd"
кяалс-гаяяяож
фкхфхок-м
-S «О«Л§ДЩЛ®
гслйлк-лдвяоя
аннзнош!
—но фоале-фчфас
анНан。уУ1。
30 HqyaV9dli
QHHaHolTHIO фоале-фчф&с
П-1
П-2
2440
2750
3500
3660
5500
±5,0
1220
1500
1750
1830
2440
П-3
П р и м е ч а
н
±3,0
От 10 до 25 включительно через 1
±0,2
—
От 10 до 25 включительно через 1
±0,3
От 10 до 18 включительно через 2
±0,5
От 20 до 26 включительно через 2
±0,6
От 16 до 22 включительно через 1
士 0,3
От 16 до 24 включительно через 2
±0,5
соглашению с потребителем допускается из.
и я: 1. По
X J. р 11 1V1 ^« ~1 <-* "■ *• л< > • —
готовлять нешлифованные плиты марки П-2 с предельными отклонениями по толщине не более 士0,9 мм. 2. Толщина в каждой измеряемой точке не должна отличаться от номинальной толщины плиты более чем на величину предельных отклонений, указанных в табл. 1.2. 3. Допускается изготовлять плиты форматов меньше указанных в табл. 1.2 иа 200 мм с градацией через 25 мм, но в количестве не более 5 % от поставляемой партии. 4. По требованию внешиеторговых объединений допускается изготовлять плиты, других толщин. 5. По соглашению с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не указанных в табл. 1.2.
Впервые в отечественном стандарте предел прочности при статическом изгибе для плит П-1 и П-2 дифференцирован в зависимости от их толщины; с уменьшением толщины требования к прочности на изгиб повышаются. Нешлифованные плиты по ГОСТ 10632——77 изготовляют двух сортов (I и II), [плифованиые — со Знаком качества, I и II сортов.
14 Требования к плитам, предназначеннымдля облицовывания бумажно-смоляными пленками
Основные требования к плитам марки П-1, предназначенным для облицовывания бумажно-смоляными пленками, определены стандартом (ГОСТ 10632—77) и приведены в табл. 1.4. К ним предъявляются также
L& Размерн плит, выпускаемых иа различных установках
Наименование установки
Размеры, мм
длина
ширина
Цехн с отечественным оборудованием: прессы ПР-6А, ПР-6Б, Д4743, Д4743В ■
3 500
1750
прессы Д4743Б, Д4744 (линия СПБ-100) Фирмы «Знмпелькамп» (ФРГ)
3 660 3*500
1830
1750
» «Веккер н Ван Хюллен» (ФРГ)
3 500
1500
» «Бэре н Гретен» (ФРГ)
5 500 (2750) *
1830
» 《Раума Репола» (Финляндия)
5 500 (2750)
1830
» «Валмет» (Финляндия)
5 500 (2750)
2440
» «Полимекс-Цекоп» (Польша)
5 500 (2750)
1830
» «Бизон Верке» (ФРГ)
12 000
1830
700—800 850—900 0,15 ■1,5—2,01803,5 0,8—1,0 6—82065.0—5,530—60700—800 850—900 0,15 ■1,5—2,01803,5 0,8—1,0 6—82065.0—5,530—60В скобках указана длина плиты после раскроя на две части
700—800 850—900 0,15 ■
1,5—2,0
180
3,5 0,8—1,0 6—8
20
6
5.0—5,530—60
700—800 850—900 0,15 ■
1,5—2,0
180
3,5 0,8—1,0 6—8
20
6
5.0—5,530—60
^^Физнко-механические свойства плит (ГОСТ 10632——77)
Наименование 二 показателя
Норма для плит марок
П-1
П-2J П-3
Группа плиты
-1 А 1 Б 1_
Влажность, %
8±2
Водопоглощенне, %, не более
Не нормируется
15
Разбухание, %, не более прн во
достойкости：
обычной
повышенной
20
20
15
30
25
5
Предел прочности прн растяжении перпендикулярно пластн плнты, МПа (кгс/сма), не менее
0,343 (3,5)
0,295 (3,0)
0,392 (4,0)
Предел прочности прн статическом нз- гнбе, МПа (кгс/см3), не менее, для толщин, мм
От 10 до 14 включительно
19,61 (200)
15,69 (160)
От 15 до 19 включительно
17,65 (180)
14,71
(150)
25,51 (250)
20 н более
16,67 (170)
13,37
(140)
8
Продолжение табл. 1.4
Наименование показателя
Норма для плит марок
П-1 JП-2
п-з
Группа плиты
—1 А 1 Б
Твердость, МПа (кгс/мм), не менее «
Не нормируется
2,94 (3,0)
Плотность, кг/м3
650—
800**
550—750
750—850
Шероховатость поверхности пласти по ГОСТ 7016—75, мкм, не более, для плит:
нешлифованных
шлифованных
шлифованных с государственным
Знаком качества
80 (7)
60 (8)
320 (5)*
200 (6)
60 (8)
500 (4)
320 (5)
320 (5)
200 (6)
структурной поверхностью. Поверхностные слои плит независимо от их конструкции (трах-, пяти- или многослойные) формируются из мельчайших древесных частиц и пыли, что достигается пневматическим или механическим фракционированием в период формирования наружных слоев.
Плиты под облицовывание бумажно-смоляными пленками должны иметь равномерную по площади плотность. Неравномерная плотность приводит к неравномерному удельному давлению: более высокому в местах большей плотности н более низкому в местах меньшей плотности. Неравномерная плотность проявляется в виде недопрессовок, т. е. темных и светлых пятен на поверхности облицованных плит.
Чтобы получить необходимую прочность облицованного слоя, плотность поверхностных слоев исходных плит после калибрования и шлифования должна быть 850——900 кг/м. При меньшей плотности облицовочный слой может отслоиться вследствие значительных напряжений, возникающих в нем.
Особенно высокие требования предъявляются к равномерности толщины плнт. Разнотолщнниость не должна превышать ±0,15 мм. Толщина декоративного слоя облицованной плиты обычно составляет несколько десятков мнкрои. Поэтому в местах большей толщины возникают значительные удельные давления и смола выдавливается из пленки в поры плиты, а в местах меньшей толщины создается недостаточное дав-1 ление, что ведет к образованию пятнистости иа облицованной поверхности.
Величина pH поверхностных слоев не должна быть меньше 5,0——5,5. Прн более низком значении pH увеличивается скорость отверждения смолы в период горячего прессования и ее текучесть снижается, что ухудшает качество облицованной поверхности,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕССИ СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ
Технологический процесс производства ДСтП отличается стабильностью и последовательностью выполняемых операций независимо от вида изготовляемых плит.
Технологический процесс предусматривает в общем виде выполнение следующих операций： 1. Доставку, выгрузку, укладку и хранение сырья (кругломерная древесина или технологическая щепа). 2. Сортировку сырья по виду и породам, сортировку технологической щепы. 3. Разделку кругломерного сырья на мерные отрезки нли переработку его в технологическую щепу или непосредственно в стружку. 4. Переработку мерных отрезков или технологической щепы в стружку. 5. Калибрование стружки по длине и ширине или измельчение плоской и игольчатой стружки в мемкне древесные частицы (микростружку). 6. Сушку древесных частиц (стружкн). 7. Сортировку стружки с целью разделения ее по фракциям (потокам) или для отделения некондиционных древесных частиц. 8. Приготовление связующего и добавок. 9. Дозирование стружки, связующего и добавок и смешивание компонентов. 10. Формирование стружечного ковра (пакетов). 11. Разделение непрерывного стружечного ковра на пакеты и контроль нх массы. 12. Предварительную подпрессовку стружечного ковра
XOHBJQ 壮OHmQdepoHIBHdoa—zv
，adu OJahudoJ ws UU^&K —•--HEdye Izm
>ьяо^ I mg азмзанон 灯HmolBdoxuA — N8 工 HmBogaduHOU HlqaoHKBaloHholH①弓 — 0”
W5 da考°нох коаоннна
goHUAdH
二qlQHEQ BH edUOH OJOHHIqdQduBH WSK^SW-mMa we-rt В5Ё BBHhodouou I /g -яямй^ч OJOHHIqdQdu9H do3aHOH MHmoIAdHwdoB丨67 -MKaaMS BBmolAdHdo6——Rz -л^ьянкед^к^ I ^ -Hsqu X^^SK -LI -BMgodHJdoKBHUQhHHBXOWI(HB9BdB9 HlqHqKHmK—Bydo工 H>9 s-JKAK-n^KH c- IZZ UN、6/、、9J、6OHEluNHh;9 痴Adi。«зкй^щоанмф^ I -HIT ① ieihu — у/ 心quom BITd。工 ・НА«2ДЛ^Я»ХН&Ю丨g (HHBXgadxQ HHH关Aduou 。 з^эд^юхой丨9Z ® 7J I 、中ЕННГПВЕ BBHqKQIH9Kd 丨 N 二qdoKaaHO 工 фза^онх^к-1 ^ M^ .^3H 0^ 2^£os^os BXT ^§ XZHkomoJOHW BSINOnmHodH «s^s ки^йук^ос-о^^^нa JMd
BHHahqyawmH
•dog—s"HMSOHeluA
Js一°工aoHelQKKe-rt «SKJ5S
alqHldouuHE dlowHaHU
Z^=j2^==^an一一 н
Е
г
風
EENNN公必
团皿炳
so'^ss
a
p
кй
忑0ЛЩ7П D'M/W2/U тУПиО
90Q0XUJ0 3
08 寸 8*^^^^^
или пакетов. 13. Загрузку подпрессованных стружечных брикетов в пресс и горячее прессование плит. 14. Охлаждение, кондиционирование и выдержку плит. 15. Форматную обрезку, шлифование и сортирование плит. 16. Облицовывание плит бумажно-смоляными пленками. 17. Раскрой плит на спецификационные заготовки.
В зависимости от вида применяемого сырья и вида плит некоторые из перечисленных операций могут отсутствовать или идти в другой последовательности. Например, операция 5 «Калибрование и измельчение стружки» часто выполняется после сушки стружки (операции 6) или даже после сортирования стружки (операции 7). Операции 11 и 12 могут меняться местами в зависимости от конкретной схемы главного конвейера, а операция 16 выполняется не на всех предприятиях и т. д.
Применяемое оборудование связано между собой различными видами непрерывного транспорта, образуя механизированные, полуавтоматические и автоматические линии, которые в целом составляют полуавтоматическое производство ——цех, завод. Для обеспечения непрерывной работы линий и всего производства в целом на стыке отдельных участков предусматривается образование межоперационных запасов стружки, в основном между операциями 4, 5 и 6 и между операциями 7 и 9.
Существует большое разнообразие технологических схем и способов производства плит, которые невозможно четко разграничить между собой. Условно можно разделить способы производства по двум характерным признакам: п о конструкции плит — производство однослойных, пятислойных и многослойных плит; по способу формирования стружечного ковра и горячего прессования—формирование ковра и прессование плит на поддонах; формирование ковра на поддонах (ленте) и прессование плит без поддонов; формирование ковра и прессование плит на гибких проницаемых поддонах. Именно эти два основные признака определяют технологический процесс и состав оборудования для производства плит.
При изготовлении однослойных и многослойных плит технологический процесс отличается наибольшей простотой (рис. 2.1), так как на
Рис. 2.2. Технологическая схема производства трехслойных ДСтП с мелкоструктурной поверхностью цеха мощностью 90——100 тыс. м3 в год:
/ — разобщитель； 2 — многопильный станок для разделки длинномерного сырья; 3. 7, //, 13 — ленточные конвейеры； 4 — конвейеры-питатели; 5 ~ стружечные станки ДС-6； 6, /4, /5, 18, /9, 27 — скребковые конвейеры; 8 — металлоискатель； 9 — гидроманипулятор для удаления сырья с металлическими включениями; /0 — рубительная машина； /2 — сортировка щепы СШ-120; 16 — вертикальный бункер ДВО-150; /7 — стружечные станки ДС-7; 20 — вертикальные бункера ДБО-60; 21 — топки для получения газов (сушильного агента); 22 — сушильные барабаны; 23 — противопожарные бункера； 24 — зубчато-снтовые мельницы ДМ-8; 25 — одноступенчатый пневматический сепаратор; 26 — механический сепаратор ДРС-2; 28 — бункер для пылн ДБОП-60; 29 — весы ОДКЧ-200А； 30 — выравнивающие бункера-питатели； 3/— Двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1; 32 — клееприготовительные установки ДКС-1； 33 — смесители для наружных и внутреннего слоев; 34 — конвейер распределения осмоленной стружки по формирующим машинам; 35 — дождевальные установки; 36 — формирующие машины ДФ-6 для формирования наружных слоев; 37 — формирующие машины ДФ-6 для формирования внутреннего слоя； 38 — формирующий конвейер; 39 — металл 0ylловитель； 40 — пресс ПР-5 для предварительной подпрессовки пакетов： 41 — контрольные весы ДВ-3; 42 ——пресс для горячего прессования ПР-6М; 43 ——установка для охлаждения поддонов; 44 ——веерный охладитель； 45 — штабелеукладчик ДШ-11; 46 — форматнообрезной станок ДЦ-ЗМ илн ДЦ-8; 47 — линия шлифования и сортирования плит ДЛШ-50 или ДЛШ-100
善2启图占一善2启图占一—OHquaE-hd—OHquaE-hd竺 qHhax-EO 1竺 qHhax-EO 1?J7?J7Участок 〃о переработке сырья 6 /пехноло- азеск屮。〃рсуУчасток 〃о переработке сырья 6 /пехноло- азеск屮。〃рсу
善2启图占一
善2启图占一
—OHquaE-hd
—OHquaE-hd
竺 qHhax-EO 1
竺 qHhax-EO 1
?J7
?J7
Участок 〃о переработке сырья 6 /пехноло- азеск屮。〃рсу
Участок 〃о переработке сырья 6 /пехноло- азеск屮。〃рсу
Рнс. 2.3. Однопоточная схема переработки сырья в игольчатую стружку / — разобщитель； 2 — ленточный конвейер подачи длинномерного сырья и кусковых 〃，12, 14, /7, 18, 19, 27 —ленточные конвейеры; 7 —сортировка щепы СШ-120； /3 — тые питатели; 20 — вертикальные бункера для щепы; 2/ — Центробежные стружеч тнкальные бункера ДБО-60; 28 — шлюзовые (роторные) питатели; 29 — топкн Для предварительной сушки стружкн； 31 — сушильные барабаны для окончательной бункера
всех технологических операциях применяется однотипное единичное оборудование. Этн производства различаются между собой только операцией (и, естественно, применяемым оборудованием) формирования стружечного ковра. Вследствие более совершенного процесса формирования стружечного ковра многослойные плнты имеют значительные преимущества перед однослойными, н поэтому производство многослойных плнт довольно широко применяется в зарубежной практике.
В отечественной н зарубежной практике наиболее широко распространено производство трехслойных ДСтП. Характерная особенность этого способа производства — четкое разделение двух потоков изготовления стружкн для внутреннего н наружных слоев (рнс. 2.2). Для изготовления стружки и подготовки пресс-массы (осмоленной стружкн) на каждом потоке применяется разнотипное оборудование и даже различные технологические режимы на отдельных операциях.
Стружечное отделение
1919/20/202U2U2222U^^v .403U^^v .403Зг ~а Сухая стружка 5 главный корпусЗг ~а Сухая стружка 5 главный корпус玲玲2323242426263%WI3%WI3030262627 г.27 г.2829282927282728Сушильное отделениеСушильное отделение37372828292911J；J；ОО3232
19
19
/20
/20
2U
2U
22
22
U^^v .403
U^^v .403
Зг ~а Сухая стружка 5 главный корпус
Зг ~а Сухая стружка 5 главный корпус
玲
玲
23
23
24
24
26
26
3%WI
3%WI
30
30
26
26
27 г.
27 г.
28
29
28
29
27
28
27
28
Сушильное отделение
Сушильное отделение
37
37
28
28
29
29
1
1
J；
J；
О
О
32
32
цеха ДСтП производительностью 100 тыс. м3:
отходов; 3 — металлоискатель; 4 — рубительная машина с циклоном 5; 6, 8, 9, 10, ковшовый элеватор (用=35 м); 15 — бункера для щеПы (Vg = 1300 м3); 16 — тарельча- ныс станки ДС-7; 22, 23, 24, 25 — конвейеры с погруженными скребками; 26 — вер- получения газов (сушильного агента); 30 — циклонные (спиральные) приставки для сушки стружки; 32 — вентиляторы ВМ-17; 33 — циклоны； 34 — противопожарные
Усложнение технологической схемы н состава оборудования оправ
дывается значительными преимуществами трехслойных ДСтП перед однослойными и даже многослойными.
Для повышения степени механизации переработки сырья в стружку н снижения ее себестоимости в последнее время все шире используют
одиопоточную схему изготовления стружкн (рнс. 2.3). Кругломерное
сырье н кусковые отходы тельной машине в щепу, в игольчатую стружку на схема переработки сырья в видов плит ——одно-, трех-,сырье н кусковые отходы тельной машине в щепу, в игольчатую стружку на схема переработки сырья в видов плит ——одно-, трех-,перерабатываются первоначально в рубн- которая после сортнровкн измельчается центробежных стружечных станках. Такая стружку приемлема прн изготовлении всех пяти- и многослойных. Однако непременное
сырье н кусковые отходы тельной машине в щепу, в игольчатую стружку на схема переработки сырья в видов плит ——одно-, трех-,
сырье н кусковые отходы тельной машине в щепу, в игольчатую стружку на схема переработки сырья в видов плит ——одно-, трех-,
условие производства высококачественных плнт по такой технологии —— сортирование полученной стружки на две (прн изготовлении трех елейных плит) или трн (прн изготовлении пятислойных плит) фракции на
°-"хц^——1H"II- =. ==ь== 尸
沿
Dxds 曾
JiBй
о
"
泠
G
4 *
s岁'-he
Qn
2
-
6Q&
lb Й 35 Jr
й
кр
_s^^ gQK zZ 、也 Z5「n中
4
4
0
-
0
механических сортировках или в пневматических сепараторах или в сочетании этих двух способов сортирования. Кроме того, при такой схеме переработки сырья в стружку организуется дополнительное измельчение крупных древесных частиц на зубчато-ситовых мельницах. И третье условие получения высококачественных плит с мелкоструктурной поверхностью из игольчатой стружки, особенно при изготовлении трехслойных плит,— пневматическое фракционирование стружки в наружных слоях в период формирования непрерывного стружечного ковра.
Характерная особенность производства пятислойных ДСтП та, что независимо от схемы изготовления стружки (одно- или двухпоточной) после сушки она разделяется на три фракции: мелкие пылевидные древесные частицы для формирования наружных слоев, мелкие древесные части цы для формирования промежуточных слоев, частицы средних размеров для формирования внутреннего слоя (рис. 2.4). Отделяемые крупные древесные части цы и сколы дополнительно измельчаются в зубчато-ситовой мельнице и направляется на повторное сортирование. Разделенные три фракции поступают в отдельные бункера, после чего дозируются и смешиваются со связующим в отдельных смесителях. Как видно из рис. 2.4, при изготовлении пятислойных плит на участках от сортировки до формирующих машин идут три самостоятельных потока, что усложняет процесс производства, требует увеличения количества технологического оборудования, производственных площадей, повышенных энергозатрат и др. Преимущество же технологического процесса производства пятислойных плит — использование более широкого ассортимента сырья и в особенности древесных отходов без снижения механических показателей плит.
Второй признак, определяющий способ производства,— процесс формирования стружечного ковра и горячего прессования плит. До недавнего времени основным был способ формирования стружечного ковра и горячего прессования на металлических поддонах (см. рис. 2.2) или непрерывной стальной ленте (см. 13,3). После
Рис. 2.4. Технологическая схема производства пятислойных ДСтП (линияСБП-100):
/ — циклоны; 2, 5, 12, /7, 31 — конвейеры с погруженными скребками; 3 — бункера ДБОС-60 для сухой стружки; 4 — механические сортировки ДРС-2; 6 — двухступенчатые пневматические сепараторы; 7 — зубчато-ситовая мельница ДМ-8; 8, 9, 10 — бункера ДБОС-60 соответственно для наружных, промежуточных и внутреннего слоев; 11 — ковшовые весы； 13 — выравнивающие бункера-питатели; 14, /5, 16 — смесители; 18, 19 — скребковые конвейеры для распределения осмоленной стружки по формашинам； 20 — то же, винтовой конвейер； 2!, 22, 23 — формашины ДФ-6 соответственно для наружных, промежуточных и внутреннего слоев; 24 — камеры пневматического фракционирования стружки； 25 — рассеивающие устройства ДРФ-2; 26 ——формирующий конвейер： 27 ——шагающий пресс Д4046 предварительной подпрессовки ковра; 28 — пила для поперечной распиловки ковра； 29 — переходный мостик； 30 — приемник для осмоленной стружки; 32 — бункер ДБОС-60 для осмоленной стружки； 33 — ускоряющий конвейер; 34 — контрольные весы ВК-250; 35 — качающийся конвейер; 36 ——игольчатые вальцы для дробления некондиционных брикетов; 37 — загрузочный конвейер; 38 — этажерка-накопитель; 39 — загрузочная этажерка; 40 — пресс для горячего прессования Д4744; 41 — разгрузочная этажерка веерного типа; 42 — камера охлаждения ДКО; 43 — штабелеукладчики ДШ-11； 44, 5/. 57 — траверсные тележки; 45, 53 — штабелеразгрузчики ДРШ: 46 — форматнообрезной станок ДЦ-П; 47 — роликовый конвейер; 48 — толщиномер ДТ-2; 49 — линия сортировки плит по толщинам； 50, 56—подъемные столы； 52 — напольные роликовые конвейеры; 54 — шлифовальные станки ДКШ-1; 55 — линия сортировки плит по сортам； 58 — линия раскроя плит на заготовки ДРШ
горячего прессования поддоны отделяются от готовых ДСтП и возвращаются на линию формирования, совершая кругооборот.
Сейчас широко применяется бесподдонный способ производства плит (рис. 2.4), когда стружечный ковер формируется на стальной, прорезиненной или синтетической непрерывно движущейся ленте, подпрессо- вывается при высоком удельном давлении, затем разрезается на брикеты, которые отделяются от ленты и в дальнейшем движутся по когь вечеру и прессуются в прессе для горячего прессования без поддонов.
Третий способ заключается в том, что формирование стружечного ковра и горячее прессование плит осуществляется на гибких плетеных из тонких проволок металлических поддонах (см. рис. 13.4). Более подробный анализ этих трех способов производства плит приведен ниже (13.1).
ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ
Виды и ресурсы сырья для производства плит
Производство ДСтП в СССР базируется на использовании в качестве сырья неделовой и юнкомерной древесины, кусковых и мягких от、 ходов лесопиления, деревообработки, фанерного производства, отходов (в виде технологической щепы) лесозаготовок. В настоящее время на лесозаводах страны ежегодно перерабатывается более 150 млн. м? сырья и наряду с пиломатериалами образуется почти 46 мли. м3 кусковых и мягких древесных отходов (без коры), пригодных для производства дре- весных плит.
Значительные резервы сырья для производства плит ——тонкомерная древесина и лесосечные отходы, образующиеся при рубках главного пользования, а также при рубках ухода за лесом. Количество такой древесины в Европейско-Уральской зоне СССР более 30 млн. м3. В табл. 3.1 приведена структура и стоимость сырья в производстве ДСтП (по данным ВНИИДрева) [18].
Породный состав сырья для производства ДСтП следующий (дан- ные ВНИИДрева за 1978 г. [18]), %: осина и ольха 51,1, береза 26, сосна 11,8, ель 9,2, прочие породы 1,9. Таким образом для изготовления ДСтП расходуется 23 % хвойных и 77 % лиственных пород. В дальнейшем доля лиственных пород в общем объеме сырья будет возрастать примерно до 80-82 %.
В перспективе намечается сокращение потребления неделовой древе- синн (сырья для технологической переработки) и увеличения доли технологической щепы из отходов лесопиления и деревообрабатывающих производств, опилок, стружки-отходов, а также лесосечных отходов. Та- кая же тенденция использования сырья и за рубежом. Доля отходов от общего объема израсходованного сырья в 1978 г. составила, %: в США 89, Финляндии 82, Норвегии 59, Польше 37, Швеции 46, Швейцарии 38, ФРГ 33, франции 27 [15]. В США из 89 % отходов от общего объема потребляемого сырья для производства . ДСтП половину составляет стружка-отходы от деревообрабатывающих станков и 12 % опилок.
3.1. Структура и стоимость сырья для производства ДСтП
Вид сырья
1975
1978
1982
1 оa
й|
0 &
о Е
W1
о △
Неделовая древесина (сырье для технологической переработки) Технологическая щепа Отходы производсТва Прочие виды (опилки, стружка-отходы) Средневзвешенная стоимость 1 м3 сырья
76,6
1,5
19,1
10—09
10—42
6—76
12—80
9,54
70,9
5,6 18,0
5,5
9—49
14—02
6—87
13—09
9,88
75,0
6,8
16,1
2,1
12—12
17—10/12—00* 5—70
* В числителе ——из .хвойных пород, в знаменателе ——из лиственных.
32 Характеристика древесного сырья
Неделовая древесина должна удовлетворять требованиям ОСТ 13-76——79 «Сырье древесное для технологической переработки». Диаметр сырья устанавливается от 2 см и выше, длина от 1 до 6 м с градацией через 1 м. В зависимости от качества сырье делится на три сорта一 [,II, III, В сырье не допускаются такие дефекты, как наружная трухлявая гниль, обугленность; ядровая гниль ограничивается в зависимости от сорта; остальные пороки и дефекты допускаются.
Сырье поставляется любых хвойных и лиственных пород, с корой и в окоренном виде. Обмер и учет древесного сырья длиной до 3 м про изводят по ГОСТ 3243——46, а длиной более 3 м ——по ГОСТ 2292——74. Допускается геометрический метод определения объема древесины. Сырье поставляется в пакетированном и непакетированиом виде; при длине лесоматериалов менее 2 м — только в пакетах.
Тонкомерная древесина. Получается в основном при проведении рубок ухода и представляет собой круглый, иеокоренный, с обрубленными ветками лесоматериал. Диаметр в верхнем отрубе тонкомера хвойных пород 2—6 см, лиственных 2—8 см, длина 1—3 м с градацией через 0,5 м.
Отходы лесопиления. Кусковые отходы лесопиления перерабатываются в основном в технологическую щепу. Размеры щепы для плит плоского прессования： длина 20—60 мм, оптимальная длина 40 мм, толщина не более 30 мм. В технологической щепе допускается содержание коры ие более 15 %, гнили не более 5 %, минеральных примесей (уголь, камень, известь и др.) не более 0,5 %. Для производства высококачествен-
ных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3 %. В одной партии может содержаться щепа хвойных и лиственных пород.
Опилки. В качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит рекомендуется применять 10—20 % опилок из древесины твердых лиственных пород и до 50 % опилок из хвойных и мягких лиственных пород.
Организация производства ДСтП с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы в зубчато-ситовых мельницах.
Отходы фанерного производства. Из карандашей можно изготавливать стружку как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон- рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в нем не должно превышать 12 %.
Стружка-отходы от строгальных станков. Рекомендуется использовать для внутреннего слоя трехслойных плит станочную стружку хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30 % в качестве добавки к специальной резаной стружке, изготовленной на специальных стружечных станках.
Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкостружечной поверхностью. При этом мелкие древесные частицы получаются высокого качества и обеспечивают получение поверхности плит высокого класса (8—9-й) шероховатости.
Технологическая щепа из сучьев (ТУ 13-396—77). Применяется только для изготовления стружки внутреннего слоя. Размеры щепы: длина 10—60 мм, толщина не более 20 мм. В щепе допускается содержание коры до 25 %, гнили до 3 %, зелени (хвоя, листья) до 5 %, минеральных примесей до 1 %. Содержание кондиционной щепы не менее 70 %. В одной партии может быть шепа хвойных или лиственных пород. Разрешается поставка щепы смешанных пород.
Технологическая и шлифовальная пыль. К технологической пыли следует относить мельчайшие древесные частицы фракции 0,5/0 для внутреннего слоя и 0,25/0 для наружных. Шлифовальная пыль представляет собой еще более мелкие частицы толщиной 0,01——0,1 мм, шириной и длиной до 1 мм. При использовании технологической и шлифовальной пыли в качестве добавки к стружке для наружных слоев получаются плиты высокого класса шереховатости, а прочность плит на изгиб соответствует (при плотности не ниже 700 кг/м3) требованиям стандарта. Поэтому действующей технологической инструкцией [40] допускается добавлять шлифовальную пыль в количестве до 40 % к стружке для наружных слоев, а в стружке внутреннего слоя допускается содержание пыли до 20 %. При использовании шлифовальной пыли рекомендуется отделять от нее абразивный материал и сколы плит воздушной сепарацией.
ХАРАКТЕРИСТИКА СВЯЗУЮЩИХ И ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК
Виды связующих
Для производства ДСтП применяют органические и неорганические связующие. К органическим связующим относятся смолы, полученные синтетическим путем: карбамиде-, фенол- и карбамидомеламинофор- мальдегидные.
Карбамидоформальдегидные смолы обеспечивают среднюю стойкость клеевых соединений только при воздействии холодной воды. При одновременном воздействии воды н температуре выше 60 ℃ клеевые соединения разрушаются. Поэтому карбамидоформальдегидные смолы относятся к смолам средней водостойкости.
Фенолформальдегидные и карбамидомеламиноформальдегидные смолы обеспечивают стойкость клеевых соединений при воздействии теплой и горячей воды. Только длительная (2 ч и более) выдержка клеевых соединений в кипящей воде приводит к значительной потере их прочности (до 70 %). Поэтому фенолформальдегидные и карбамидомеламиноформаль- дегидные смолы относятся к смолам повышенной водостойкости.
Однако фенолформальдегидные смолы имеют темный цвет (от светло- до темно-коричневого), т. е. окрашивают древесину, отличаются повышенной токсичностью (кроме смолы СФЖ-3014) и стоимостью по сравнению с карбамидоформальдегидньши, поэтому применяются только при изготовлении плит, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе.
Карбамидомеламиноформальдегидыые смолы бесцветны или имеют светлую окраску, т. е. не окрашивают древесину, отличаются меньшей токсичностью по сравнению с фенолформальдегидными. Однако из-за дефицитности и высокой стоимости меламина эти смолы в производстве ДСтП применяются редко.
К неорганическим связующим относятся цемент, каустический магнезит и жидкое стекло. В производстве плит минеральные связующие начали использовать сравнительно недавно в связи с организацией производства стандартных деревянных домов панельной конструкции. Плиты, изготовленные с применением карбамидоформальдегидных и даже фенол- формальдегидных смол, не обладают необходимой в домостроении огне-, био- и водостойкостью, а также плохо противостоят температурно-влажностным изменениям на открытом воздухе. Плиты же на минеральных связующих обладают высокой прочностью при сравнительно низкой плотности, огне-, био-, атмосферостойкостью и морозостойкостью.
Карбамидоформальдегидные смолы
Карбамидоформальдегидные смолы имеют следующие преимущества по сравнению с другими смолами: быстро отверждаются при нагревании; продолжительность их желатинизации можно регулировать в значительных пределах (от 15 до 120 с); высокая прочность склеивания и светлая окраска; запасы сырья для производства карбамидных смол практически
неограниченны.
Для производства ДСтП с 1980 г. используют смолу марки КФ-ЛАТ, которую изготовляют в соответствии с ГОСТ 14231——78. Обозначение смолы состоит из наименования — карбамидоформальдегидная (КФ) и обозначения основного свойства смолы ——малотоксичная (МТ). Для смолы КФ-MT, применяемой для изготовления ДСтП (П), фанеры (Ф) и мебели (М) добавляют соответствующую букву, указывающую назначение. Поэтому обозначение карбамидоформальдегидной смолы мало- токсичиой, применяемой для производства ДСтП, будет: КФ-МТ-П ГОСТ 14231—78.
Физико-химические свойства смолы КФ-МТ
Массовая доля сухого остатка, % 66±1
Коэффициент рефракции 1,462—1,465
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более . .0,3
Вязкость условная по ВЗ-4 при 20 土 0,5 ℃, с：
сразу после изготовления 30——50
после хранения в течение 60 сут, ие более 150
Концентрация водородных ионов, pH *6.5—8,5
Продолжительиость желатинизации при добавлении 1 %
NH4C1: при 100 ℃, с 35—55
» при 20士 1 ℃, ч, не меиее 8
Стабильность смолы при хранении (срок пригодности), мес ... до 2 Предел прочности при скалывании по клеевсжу слою фанеры после вымачивания образцов в воде в течение 24 ч, МПа, не менее 1,6 Плотность при 20 ℃, г/см3 1,26—1,28
Условная вязкость смолы КФ-МТ, предназначенной для производства ДСтП методом бесподдонного прессования, должна быть 50—70 с после изготовления и ие более 180 с после хранения в течение 60 сут. При непрерывном процессе производства допускается выпускать смолу КФ-МТ с массовой долей сухого остатка 62土2 %.
Независимо от способа изготовления смола КФ-МТ по внешнему виду представляет собой однородную суспензию от белого до светло-желтого цвета без посторонних примесей. При цеховой температуре (20土5 ℃) она легко растворяется водой в соотношении по массе 2 ： 1.
Смола КФ-МТ обладает достаточно хорошей стабильностью при хранении до 2 мес и более (рис. 4.1), поэтому ее можно изготовлять иа специализированных химических заводах и поставлять деревообрабатывающим предприятиям на значительные расстояния. Смола отличается хорошими технологическими показателями. Например, она имеет меньшую вязкость (30—50 с по ВЗ-4) при относительно высоком сухом остатке (66±1 %) по сравнению с другими смолами. Это позволяет вводить ее в смесители с безвоздушным распылением при более высоком сухом остатке, что в конечном итоге ведет к снижению влажности осмоленных древесных частиц и сокращению продолжительности прессования плит в прессе.
2G 4。 仞 80 ЮО 120 風7 160180
Продолтительность хранения, сут
Рис. 4.1. Изменение вязкости смолы К①-МТ в период хранения при 20± ±2° при разной массовой доле сухого остатка (смолы с сухим остатком 60; 55 и 50 % получены разбавлением водой готовой смолы с сухим остатком 66 %)
Особенности применения карбамидоформальдегидныхсмол в производстве плит
Характерная особенность карбамидоформальдегидных смол — их способность к сравнительно быстрой желатинизации при нагревании, если перед употреблением в смолу добавить специальные вещества ——отвердители или катализаторы отверждения. В качестве отвердителя для карбамидных смол при горячем склеивании чаще всего применяют хлористый аммоний, хотя в принципе могут использоваться и другие кислые соли —— хлористый циик, сернокислый аммоний. Недостаточное или излишнее количество отвердителя ухудшает условия склеивания и, естественно, снижает прочность склеивания. В зависимости от pH готовой смолы количество добавляемого хлористого аммония может изменяться в следующих пределах:
pH смолы 7,5—8,56,5—7,06,0—6,5
Количество добавляемого хлористого
аммония, % 1,0一1,50,5—0,80,4—0,5
В производственных условиях оптимальное количество отвердителя для каждой партии смолы определяют по специальной методике. На рис. 4.2 показана зависимость продолжительности желатинизации связующего на основе смолы КФ-МТ-П от количества добавляемого отвердителя NH4cl к рабочему раствору смолы.
Особенностью карбамидоформальдегидных смол является также то, что при нагреве до сравнительно невысокой температуры заметно сни-
W% к массе ра5очего раствоW% к массе ра5очего раство3 ^w М;、7ШУ至&'w? 口三：lowsEn 壬匚 D-du3 ^w М;、7ШУ至&'w? 口三：lowsEn 壬匚 D-duРис. 4.3. Зависимость вязкости смолы КФ-МТ-П от температуры нагреваРис. 4.3. Зависимость вязкости смолы КФ-МТ-П от температуры нагрева%w兄4flJfls0q£30CBg%w兄4flJfls0q£30CBgра сполыра сполы
W% к массе ра5очего раство
W% к массе ра5очего раство
3 ^w М;、7ШУ至&'w? 口三：lowsEn 壬匚 D-du
3 ^w М;、7ШУ至&'w? 口三：lowsEn 壬匚 D-du
Рис. 4.3. Зависимость вязкости смолы КФ-МТ-П от температуры нагрева
Рис. 4.3. Зависимость вязкости смолы КФ-МТ-П от температуры нагрева
%w兄4flJfl
s0q£30CBg
%w兄4flJfl
s0q£30CBg
ра сполы
ра сполы
жается ее вязкость (рис. 4.3), притом чем выше начальная вязкость тем больше она снижается при нагреве. Снижение вязкости смолы до требуемой по технологии путем ее нагрева рекомендуется применять на предприятиях, особенно в зимний период времени.
Рис. 42 Зависимость продолжитель-ности желатинизации (отвержде-ния) смолы КФ-МТ-П от количествадобавляемого хлористого аммония
2G 加 4Q 50 2G ° JO 4G 50Тенператира нагреб!, °C
Фенолформальдегидные смолы
Древесностружечные плиты на основе карбамидоформальдегидных смол имеют значительную прочность, но недостаточные водо- и влагостойкость и постепенно теряют свою прочность при изменении темпера- турио-влажностиых условий окружающей среды. Применение фенолформальдегидных смол позволяет получить более водостойкие ДСтП, которые хорошо противостоят температурно-влажностным изменениям окружающей среды.
В качестве связующего для производства ДСтП используется мало- токсичиая смола СФЖ-3014 (ГОСТ 20907—75).
Физико-химические свойства смолы СФЖ-3014
Содержание нелетучих веществ (сухой остаток), % 46—52
Вязкость по ВЗ-4, с 17—90
Содержание щелочи, % 6,5—7,5
Содержание свободного фенола, %, не более °,1°
Содержание свободного формальдегида, %, не более . . . .°, 15
Предел прочности при скалывании клеевогослоя фанеры после кипячения в воде в течение 1 ч, МПа, не менее 1，5
По внешнему виду смола — однородная прозрачная жидкость от красновато-коричневого до темно-вишиевого цвета в пределах партии одного цвета, без механических примесей.
Исследования ЦНИИФа показали, что увеличение содержания связующего (в пересчете на сухой остаток) от 10 до 15 % к массе абс. сухой стружки ведет к сравнительно небольшому (на 15一1G %) повышению прочности, в то время как водопоглощеиие (65—70 %) и разбухание (12,2—13,5 %) практически не зависят от содержания связующего [10].
Смола СФЖ-3014 имеет недостаточную степень отверждения при 100——105 ℃ и высокую щелочность, связанную с условиями синтеза смолы пониженной вязкости. Поэтому для изготовления плит повышен- иой водо- и атмосферостойкости, пригодных для использования в элементах стандартного малоэтажного домостроения, необходимо повысить технологические свойства смолы. Модификацией смолы СФЖ-3014 сернокислым алюминием достигается ускорение" и углубление процесса отверждения и тем самым повышение водостойкости смолы [46]. Введение небольшого количества (1—2 % от массы абс. сухой смолы) раствора A12(SO4)3 ускоряет и углубляет реакцию отверждения смолы. Так, при 105 ℃ продолжительность желатинизации сокращается иа 20 %, а при 160 ℃ — на 28 %. Содержание свободного формальдегида в смоле с сер-
4.1. Физико-механические свойства плит (рПл = 700 кг/м3), изготовленных с применением иемодифицированной и модифицированной смолы СФЖ-3014 [46]
Связующее
Условия прессования
Предел прочности» МПа
СП
О X
И а
嚣？
& 2
ч 5 и X w и И s
О
U U н
СФЖ-3014
180
0,5
28
0,32
22,4
40,6
СФЖ-3014 + A12(SO4)3
180
0,5
35
0,84
[9,2
29,5
После испытаний иа ускоренное старение
СФЖ-3014
180
0,5
9
—
56,3
98,6
СФЖ-3014 + A12(SO4)3
180
0,5
17
21,0
61,8
нокислым алюминием в 2 раза меньше, чем в исходной смоле, т. е. в присутствии ионов А13+ процесс желатинизации идет более глубоко. С повышением температуры до 160 ℃ содержание метилольных групп и свободного формальдегида резко уменьшается, т. е. наблюдается полная желатинизация (отверждение).
Древесностружечные плиты, изготовленные на основе смолы СФЖ-3014, модифицированной сернокислым алюминием, имеют повышенную механическую прочность и атмосферостойкость и пониженные разбухание и водопоглощение (табл. 4.1). При изготовлении плит плотностью 700 кг/м3 к стружке для наружных слоев добавляли 14 % связующего, во внутренний — 12 %.
Характеристика добавок для улучшениятехнологических свойств связующего
В процессе производства в связующее или в стружечную массу вводятся различные химические добавки с целью улучшения технологических свойств связующего или придания плитам определенных свойств (водо-, био-, огнестойкости и др.).
Опыт производства плит при бесподдонном способе прессования показал, что для обеспечения формоустойчивости и транспортной прочности стружечных брикетов, исключающих их разрушение при транспортировке по главному конвейеру и при загрузке их в пресс, необходимо применять связующие, обладающие повышенной липкостью. Удовлетворительное свойство липкости достигается при условной вязкости смолы КФ-МТ-П в пределах 60—80 с по ВЗ-4 при 20±0,5 ℃ и смешиваемости с водой в соотношении по объему 1 : 2+1 : 6 [31, 32]. Степень конденсации смолы и, следовательно, ее вязкость и липкость повышаются в процессе естественного старения при хранении. Однако для того, чтобы произошли заметные изменения вязкости, требуется довольно длительное время (см. рис. 4.1).
Процесс искусственного старения смолы КФ-MT интенсифицируют введением в ее состав небольшого (до 5 % от массы рабочего раствора смолы) количества концентратов сульфитно-дрожжевой бражки (лигносульфонатов) марки КБЖ, после чего смола при периодическом перемешивании выдерживается при 25±5 ℃ в течение 5——7 ч. При этом вяз-
Физико-химические свойства лигносульфонатовнекоторых предприятий
Показатель
Комбинат
Котласский
Сокольский
Сясьский ■
Содержание сухих веществ, %
Плотность, кг/м3
Вязкость по ВЗ-4, с Концентрация водородных ионов, pH
50,0—54,0 1245—1251 420—2100 3,1—3,9
47,2—49,0 1237—1245
60—95 4,8—5,4
60,0—51,0 1258 180—420
4,6—4,9
кость повышается с 45 до 80 с и смола приобретает необходимое свойство липкости. В нашей стране лигносульфонаты (табл. 4.2) известны под товарным названием «Концентраты сульфитно-дрожжевой бражки» (ОСТ 81-79—74) двух марок： жидкие КДЖ (50 % сухих веществ) и твердые КДТ (76 % сухих веществ).
Вязкость лигносульфонатов можно снизить до нужного значения нагреванием их до 60—80 ℃, причем чем выше температура нагрева, тем меньше вязкость. Лигносульфонаты могут также применяться в качестве модификаторов карбамидоформальдегидных смол с целью уменьшения их удельного расхода на производство плит без снижения показателей свойств плит.
Характеристика добавок для приданияспециальных свойств готовым плитам
Введением в стружечную массу специальных химических веществ (добавок) плитам можно придать повышенные водо-, био- и огнестой- кость,
Гидрофобные добавки. Недостатки ДСтП на основе карбамидофор- мальдегндных смол ——их низкая водостойкость и формоизменяемость в условиях воздействия воды и влажности. Водостойкость плит повышают введением в стружечную массу гидрофобных веществ, например парафина в расплавленном виде или в виде эмульсии,
Наиболее легко вводить в стружечную массу расплавленный парафин. Введение 0,5—1 % парафина от массы стружки обеспечивает значительное уменьшение водопоглощения и разбухания [46]. Дальнейшее увеличение количества парафина водостойкость практически не повышает, а механические показатели плит снижаются.
Введение расплавленного парафина связано с необходимостью обогревать емкости для плавления парафина, трубопроводы и распылители. Поэтому для гидрофобизации ДСтП более приемлемы гидрофобные эмульсии (табл. 4.3). Дисперсные составы, пригодные для гидрофобизации плит, должны иметь размер частиц парафина не более 10 мкм, устойчивость не менее 90 % за 24 ч и вязкость не более 25 с по ВЗ-4 [46]. Качество эмульсии зависит от способа ее получения. Эмульсию получают в роторно-пульсационном аппарате (см. 12.5).
Введение гидрофобных веществ придает плитам на основе карбамидоформальдегидных смол только временную водостойкость, так как при длительном воздействии воды или влаги предельное водопоглощение и разбухание такие же, как и плит без гидрофобных добавок. Однако при кратковременном воздействии воды и влаги такие плиты оказываются более водостойкими, т. е. прочность их не снижается.
Антисептические добавки. Без введения специальных веществ ДСтП на основе карбамидоформальдегидных смол не являются биостойким материалом и при определенных условиях поражаются грибами и насекомыми. Потеря массы плит после выдержки в контакте с домовым грибом в течение 3 мес составляет 31—48 % [43]. Плиты на основе фенолформальдегидных смол, содержащих некоторое количество свободного
4.3. Составы парафиновых эмульсий, мае. ч.
Компоненты
ВНИИНСМ*
№ 1
№ 2
№ 3
Парафин технический (ГОСТ 23683—79)
100
100
100
100
100
100
100
Олеиновая кислота (ГОСТ 10475—75)
11,8
—
10
—
10
i i ,8
Аммиачная вода 25 %- ная (ГОСТ 9—77)
5,8
—
3,5
—
5
5,8
Хозяйственное мыло (РТУ 216—57)
—
4,17
—
■
—
Мылонафт (ГОСТ 13302—77)
—
—
9
—
—
Моющие средства ОП-10 или ОП-7
—
—
-—-
3—9
——-
Концентрат сульфитноспиртовой барды
—
—
—
—
—
1000
—
Вода
260
312,5
155
191
191—197
260
* ЦНИИФ, НИИмосстрой, ВНИИНСМ — организации, разработавшие эмульсии.
фенола, обладающего большой токсичностью, отличаются более высокой биостойкостью, однако также могут поражаться грибами и насекомыми.
С целью придания плитам биостойкости в стружечную массу вводят антисептики, действие которых заключается в разрушении микроорганизмов, поражающих древесину, или придании древесинному веществу таких свойств, при которых оно не является питательной средой для грибов и насекомых.
Наиболее дешевы и эффективны антисептики кремнефтористый натрий Na2SiF6 (ГОСТ 87—77) и фтористый натрий NaF (ГОСТ 2871—75), введение которых в количестве 0,5—1 % к массе стружки надежно защищает плиты от поражения грибами и микроорганизмами. При введении такого количества антисептика потеря массы плиты под действием домового гриба в течение 3 мес составляет 0,7 %. При введении антисептика несколько ухудшаются физико-механические свойства плит — прочность иа изгиб снижается на 12 %, а разбухание по толщине увеличивается на 5-9 % [43].
Эффективным антисептиком является медный купорос, или сернокислая медь CuSO4 • 5 Н2О (ГОСТ 4115—68), который почти полностью (на 90 % ) защищает плиты от поражения домовым грибом.
К биостойким плитам почти всегда предъявляются высокие требования и по водостойкости (гидрофобности). При одновременном введении антисептиков и гидрофобизаторов необходимо, чтобы они совмещались между собой. Медный купорос может быть совмещен только с гидрофоб-
ной эмульсией на основе моющего средства ОП-7, другие эмульсии медный купорос разлагает. Совместное введение гидрофобной эмульсии и антисептика в количестве 0,75 % к массе абс. сухой стружки или 6 % к массе смолы (в сухом виде) позволяет получить био- и водостойкие ДСтП.
' Антипирены. Известно большое количество, огнезащитных средств для защиты древесных материалов от огня, однако не все они могут быть использованы для придания огнестойкости ДСтП. Важным требованием при изготовлении огнестойких плит является создание условий, при которых антипирены не только не оказывали бы отрицательного влияния на желатинизацию (отверждение) связующего, но и были нейтральными или даже способствовали этому процессу. Совместное введение в стружечную массу связующего и антипиренов возможно только при их совместимости. Желатинизация связующего на основе карбамидоформальдегид- ных смол происходит в кислой среде (см. 4.3), поэтому такие антипирены, как борная кислота, сернокислый аммоний, введенные со смолой в стружечную массу, ускоряют процесс желатинизации, а соли со щелочными свойствами (бура, соли фосфорной кислоты и металлов) замедляют его.
С технологической точки зрения наилучшим является способ введения в стружечную массу антипирена в виде порошка, при котором не повышается влажность стружки. Тюменским НИИПлесдревом предложено использовать порошкообразный состав (фракция 0,1/0,25) Факкор, который вводится в осмоленную смолой СФЖ-3014 стружку [4]. Совместное введение в стружечную массу смолы и карбамида повышает прилипаемость антипирена к древесным частицам и способствует более равномерному его распределению в Стружечной массе. Прочность получаемых огне- стойких плит не снижается, а водопоглощение значительно уменьшается (табл. 4.4). ■
Свойства ДСтП на основе смолы СФЖ-3014с добавлением антипирена Факкор
Прн^введении антипирена
Состав антипирена и показатели плнт
во всю массу плиты
только в наружные слои
Содержание в плите антипирена, % ；
факкора
—
8
8
3
3
карбамида
Предел прочности, МПа:
—
—
4
■—
4
при статическом изгибе
21,8
22,1
20,6
20,6
21,6
при растяжении перпендикулярно пла- сти
0,49
0,34
0,50
0,49
0,52
Разбухание, %
24
21
15
23,4
16,4
Водопоглощение, %
60
43
35
38
35
Потеря массы при огневых испытаниях, %
77
10
5
14
11
Время самостоятельного горения, мин, с
4'20"
1'
52"
2'28"
2'16"
Врем只 тления, мин, с
20z
—
—
2,53“
「02〃
ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ ПЕРЕД ИЗМЕЛЬЧЕНИЕМ
Разгрузка, хранение и подача щепы в производство
Технологическая щепа доставляется вагонами-щеповозами модели 22-478 с вместимостью кузова 135 м3 или в открытых четырехосных вагонах общего назначения с вместимостью кузова 65 м3. В последнем случае щепа выгружается из вагонов кранами, снабженными грейферами. При транспортировке щепы автотранспортом используются специализированные щеповозы ЛТ-7А с саморазгружающимся кузовом вместимостью 37 м3.
^AWv,^AWv,Рис. 5.1. Приемное устройство для щепы: / — винтовой конвейер; 2 — леиточиый конвейер； 3 — лаз； 4 — привод винтового конвейера; 5 — металлическая решеткаРис. 5.1. Приемное устройство для щепы: / — винтовой конвейер; 2 — леиточиый конвейер； 3 — лаз； 4 — привод винтового конвейера; 5 — металлическая решетка22
^AWv,
^AWv,
Рис. 5.1. Приемное устройство для щепы: / — винтовой конвейер; 2 — леиточиый конвейер； 3 — лаз； 4 — привод винтового конвейера; 5 — металлическая решетка
Рис. 5.1. Приемное устройство для щепы: / — винтовой конвейер; 2 — леиточиый конвейер； 3 — лаз； 4 — привод винтового конвейера; 5 — металлическая решетка
2
2
При массовом поступлении щепы с других предприятий организуется хранение щепы на, открытых складах в кучах различного объема. Для кучевого хранения щепы на открытом складе создается площадка с твердым покрытием из асфальта или цементобетона. Площадка должна иметь уклон, обеспечивающий отвод дождевых вод. По ее периметру устанавливают дощатое или сетчатое ограждение высотой не менее 2,5 м, предотвращающее унос щепы в ветреную погоду. Пневмотранспортную установку или конвейер для подачи щепы в кучу располагают на уровне Ю—12 м над площадкой, что позволяет создать кучу щепы высотой до 9—10 м. Часто для формирования кучи и подачи ее в производство используют экскаваторы, бульдозеры, погрузчики. Недостаток такого способа формирования куч — значительное уплотнение щепы.
При хранении щепы в кучах на открытых площадках в древесине происходят биологические, химические и физические процессы расщепления древесного волокна, которые приводят к некоторой потере (0,5—— 1,5 % в 1 мес) древесного вещества. В больших кучах благодаря аккумулированию тепла температура внутри кучи может подниматься до 60—— 70 ℃ и сохраняться длительное время. Положительный фактор хранения щепы на открытых складах 一уменьшение ее влажности. При длительном хранении стабилизация влажности наблюдается по трем зонам. В нижней части кучи образуется слой щепы (0,5—1 м) влажностью до 200 %, 30
в середине кучи устанавливается сравнительно равномерная постоянная влажность 40—50 %, в поверхностной зоне влажность щепы зависит от времени года и погодных условий и может колебаться в больших пределах.
Для отбора щепы со склада и подачи ее в производство предусматривается специальное приемное устройство (рис. 5.1), представляющее со- бой котлован глубиной до 5 м, который сверху закрыт жесткой ребри- стой решеткой, расстояние между ребрами равно 200 м. Решетка должна бнть прочная, чтобы выдержать груженый щеповоз, трактор и т. д. Внизу - котлована расположены винтовые конвейеры, которые захватывают щепу и подают ее иа ленточный конвейер.
Разделка сырья по длине и толщине.Обнаружение металлических предметов
Для переработки на стружечных станках с ножевым валом все сырье разделывают на чураки длиной 1 м. Для разделки длинномерного сырья 、по длине применяют высокопроизводительный станок ДЦ-Ю.
Техническая характеристика стайка ДЦ-Ю
Производительность по распиленному сырью, м3/ч . . до 40
Размеры перерабатываемого сырья: Мина, м 2,0—6,5
диаметр, мм 80—400
Длина получаемых мерных отрезков, мм 1000
Количество пил, шт 6
Диаметр пил, мм 1250
Скорость резания, м/с 63,3
Скорость подачи конвейера, м/мин 6,0
Шаг между упорами, мм 960
Скорость вращения торцевыравнивающего роликового конвейера, м/с 0,8*
Количество электроднигателей,шт 8
Общая установленная мощностьэлектродвигателей, кВт141,6
В том числе: привода одной пилы 22
привода конвейера 5,5
привода роликового конвейера .4,1
Габаритные размеры станка (длинах ширинах высота), м 11,8X10,31X4,7
Масса, т 31
Как видно из технической характеристики станка ДЦ-10, максималь- НЬ1^ диаметр распиливаемого сырья 400 мм, в то время как на предприятия поступает определенное количество (10—20 %) сырья с большим диаметром, так называемый толстомер. До недавнего времени такое сырье отсортировывали и разрезали иа мерные отрезки ручной пилой «Дружба». В последнее время для раскроя толстомерного сырья диаметром до 800 мм на базе станка ДЦ-10 создан 12-пильный агрегат (рис. 5.2) посредством Дополнительной установки шести пил над цепным подающим конвейером. Дополнительное шестипильное устройство состоит из двух стоек 2, несущей балки 3, кронштейнов 4, пильных узлов 5 с приводом, в ключа го-
тих корпус подшипников, вал, дисковую пилу и шкив клиноременной передачи. Пилы диаметром 1250 мм вращаются с частотой 1000 мин -1. Мощность привода каждой пилы 12 кВт.
В качестве режущего инструмента в станке ДЦ-Ю используют дисковые пилы Д1250Х4.5Х120Ш по ГОСТ 980—80. Производительность мно-
Рис. 52 Модернизированный 12-пильный станок ДЦ-Ю для раскроя тол- стомериого сырья:
7 — станина； 2 — стойка； 3 — балка; 4 — кронштейн； 5 — дисковая пила; В — механический разделительный шибер; 7 — конвейер для мерных отрезков небольших диаметров; <5— то же для мерных отрезков больших диаметров
Рис. 5.3. Разобщитель бревен ЛТ-80:
/ — станина (сварная рама); 2 — натяжной вал; 3 — рабочая площадка (волиооб разная); 4 — толкатели; 5 — привод; 6 — приводной вал
гопильиого станка для поперечной распиловки сырья, м3/см, определяют по формуле
П = TuV6pKiK2/tv(5.1)
где Т——продолжителность смены, мин; и — скорость подачи- подающего конвейера, м/мин； Увр — средний объем разрезаемых бревен со средним расчетным диаметром по ГОСТ 2708—75 (в расчете можно принять /бр = =4 м, d6p=180 мм, тогда Убр = 0,12 м3); ^l — коэффициент использования рабочего времени (принимают равным 0,7——0,8); К? — коэффициент
Рис. 5.4. Трехсекционный разобщитель ДЗЦ-10А:
/ — приемный
конвейер; 2 — наклонный конвейер;
Для метровых заготовок
конвейер с толкателями; 3 — выдающий
4 — отсекатель
заполнения подающего конвейера (принимают равным 0,5——0,6); / ——шаг между упорами, м.
На разделку по длине на станке ДЦ-10 кругломерная древесина должна подаваться поштучно. Для разобщения пакетов сырья в один ряд, т. е. поштучно, используют разобщители бревен, которые бывают различных конструкций (рис. 5.3, 5.4 и табл. 5.1).
После разделки по длине мерные отрезки (чураки) большого диаметра раскалывают на поленья иа механических (КН-7 и КЦ-6М) или гидравлических (КГ-8 и КГ-8А) дровокольных станках (рис. 5.5 и 5.6, табл. 5.2). Станок КЦ-7 раскалывает чураки на две части (поленья), КЦ-6М — на четыре, КГ-8 и КГ-8А — на две, четыре и шесть частей (поленьев).
На базе разобщителя хлыстов (бревен), модернизированного (12 пил) станка ДЦ-10, дровокольного станка и другого технологического и транспортного оборудования создается механизированный участок подготовки сырья и изготовления стружки (рис. 5.7). За станком ДЦ-10 устанавли- вают два конвейера: первый подает чураки диаметром до 400 м к конвейерам-накопителям перед стружечными станками, другой подает чураки большого диаметра к дровокольному стайку.
Для обнаружения металлических включений в сырье применяют элек- 2 Зака№ 1052 33
5.1. Техническая характеристика разобщителей
Показатель
Модель разобщителя
ЛТ-80-2
ДЗЦ-ЮА
Гипродревпрома
Производительность при среднем расчетном диаметре хлыста 200 мм и длине 4 м, м3/ч
Размеры разобщаемых хлыстов:
До 40
максимальный диаметр, мм
600
600
600
минимальный диаметр, мм
40
—
длина, м
4,0一Ь,Ь
1,0—6,5
До 7,0
максимальная кривизна, мм/м
100
Максимальная масса пучка, т
10
10
10
Угол подъема наклонного конвейера, град
24
一
Количество тяговых цепей
5
——
14
Шаг тяговой цепи, мм
80; 100； 160
一
Количество толкателей на одной цепи
6
Скорость движения цепей,
0,4—0,8
0,06—0,13—
0,04—0,1 —
м/с
—0,13*
—0,2*
Шаг толкателей, мм
1600
—
—
Шаг гребней поверхности рабочей площадки наклонного конвейера, мм
400
—
—
Установленнаямощность
двигателей, кВт
10,5/7
12
28
Габарит (длина X ширина X
7,65X7,OX
14,9Х6,8Х
13,2X11,2Х
X высота), м
X2,6
Х3,4
X3,0
Масса, т
9,5
26,5
* Скорость движения цепей соответственно первого, второго и третьего конвейеров.
5.2. Техническая характеристика дровокольных станков
Показатель
Марка станка
КЦ-7
KU-6M
КГ-8
КГ-8А
Производительность при среднем диаметре чураков 240 мм, м3/ч
Размеры раскалываемых чу-
—
11—12
11 — 12
раков:
1,0—1,25
длина, м
До 1,25
До 1,25
1,0—1,25
диаметр, см
До 60
До 70
15—100
15—100
Наибольшее усилие раскалывания, Н
3000
3000
Количество рабочих цепей
1
1
Продолжение табл. 5.2
Показатель
Марка станка
KU-7
КЦ-6М
КГ-8
КГ-8А
Скорость движения цепей,
33
33
—
Число упоров, шт.
2
3
1
1
Расстояние между упора-
2560
2560
—
一
ми, мм
Высота упора над столом,
150
150
мм
Высота клииа над столом,
660
760
мм
Угол заострения клина,
25
30 и 25
—
град u
Средний цикл раскалыва-
12
9
иия чураков, с
Установленная мощность
10
10
17
16,5
двигателей, кВт
Габарит, мм: длина
4370
5450
5030
4600
ширина
1575
1820
1100
1000
высота
1380
2150
1540
1540
Масса, т
2,7
3,67
3,5
3,9
Рис. 5.5. Механический дровокольный станок KU-7:*
1 — ограждение цепи; 2 — стол (лоток); 3 — упор рабочей цепи； 4 — клин； 5 — ограждение клииа； 6 —редуктор； 7 — электродвигатель привода рабочей цепи; 8 — электрошкаф； S — станина
тронные металлоискатели. Они представляют собой электронный прибор, состоящий из автогенераторного датчика металла, детектора, усилителя импульсов с выходным реле, выпрямителя, стабилизатора напряжения, и приборов звуковой сигнализации.
Датчик металлоискателя устанавливают в разрезе станины ленточного конвейера на специальном металлическом основании. Рабочая ветвь
342*35
0
Рис. 5.6. Гидравлический дровокольный станок КГ-8:
станнна; 2 — узел раскалывания; 3 — толкатель чураков; 4 — гидроаппаратураи электрошкаф в кожухе； 5 — направляющий лоток
7
6
Рис. 5.7. Механизированныйучасток подготовки сырья иизготовления стружки для про-изводства ДСтП：
/ — консольно-козловый кран; 2 — разобщитель; 3 — станок ДЦ-Ю (модернизированный) ：4 — циклон
Для опилок от станка ДЦ-10； 5 — конвейер подачи мерных отрезков большого диаметра； 6 — дровокольный станок; 7 — стружечные станки с ножевым валом； 8 — циклон для стружки от стружеч- ных станков； 9 — бункер для сы- Р°й стружки; 10 — сушильные барабаны； // — ск ребковый конвейер отбора стружки от стружечных станков и подачи ее в бункера
g s
加
7
ss
конвейерной ленты должна проходить через окно датчика, не касаясь его стенок. Чувствительность и помехоустойчивость металлоискателя во многом зависят от правильной установки датчика на ленточном конвейере. Подвижные и вибрирующие металлические детали, расположенные вблизи датчика, могут вызывать ложные срабатывания металлоискателя. Поэтому датчик нужно устанавливать на расстоянии не менее 2 м от приводного или натяжного вала конвейера.
На Надворнянском лесокомбинате на ленточном конвейере с шириной ленты 1200 мм перед рубительной машиной установлен металлоискатель с размерами проходного окна 1700Х1200 мм. Габарит металлоискателя 2300Х1620X700 мм, масса 1460 кг. Несмотря на большие размеры проходного окна металлоискатель обнаруживает металлические предметы массой 20—30 г.
Подготовка привозной технологической щепы
Подготовка привозной технологической щепы перед ее поступлением в стружечные станки заключается в удалении металлических предметов и неметаллических абразивных материалов. Металлические предметы из щепы можно удалять с помощью электромагнитных шкивов типа ШЭ, подвесных электромагнитных сепараторов типа ЭП, подвесных железо- отделителей типа ЭПР.
Электромагнитные шкивы (табл. 5.3) устанавливаются на разгрузочной воронке (рис. 5.8, а) вместо приводных барабанов ленточных кон-
Техническая характеристика электромагнитных шкивов
Показатель
ШЭ-65-63
ШЭ-100-80
ШЭ-140-100
Размеры барабана, мм: диаметр
630
800
1000
длина
750
1150
1600
Ширина ленты конвейера, мм
650
1000
1400
Напряженность магнитного поля на расстоянии 10 мм от поверхности полюсов в кА/м, не менее：
на краю полюса со стороны зазора
115
160
170
на середине зазора
105
105
75
Режим работы
Продолжительный
Частота вращения, мин-1, не более
60
50
50
Крутящий момент на валу, Н-см-103.
376
870
2010
не более
Напряжение сети постоянного тока, В
ПО
НО
220
Потребляемая мощность, Вт, не более
2 000
4 000
7 000
Наибольшее усилие на один подшип-
12 000
23 000
42 000
ник от натяжения транспортной ленты, Н
Примерная толщина слоя щепы на
170
250
300
ленте конвейера, мм, не более Масса, кг
900
2 700
4 200
пейеров. Шкив (рис. 5.8,6) состоит из токораспределителъной коробкк, электромагнитной системы, подшипников и вала. Питание обмотки возбуждения шкива постоянным током осуществляется от выпрямительного устройства ВС-10. Принцип работы электромагнитного шкива основывается на свойстве тел с различной магнитной восприимчивостью (способностью намагничиваться) изменять траекторию своего движения под
Рнс. 5.8. Схема установки (а) и разрез (б) электромагнитного шкива:
/ — натяжной ролик; 2 — лента； 3 — барабан; 4 — ограждение-приемник; 5 — распре-делительные щетки; 6 — подшипниковые опоры; 7 — катушка
38
£坤
陲
5
конечникн
乃”
扌
7
Напрабпенив
движения
3503-5655
Рис. 5.10. Схема установки и работы железоотделителя:
которая должна быть в пределах 1,25—2 м/с.
Извлечение металлических предметов из транспортируемого
мате-
коробка; 4 — полюсные на-
/ — катушка； 2 — полюсная скоба； 3 — соединительная
/ — рама； 2 — верхний опорно-натяжной барабан； 3 — электромагнит; 4 — лента разгрузочная; 5 — привод ленты; 6, 9 — натяжные винты; 7, 3 — барабаны; 10 — течка для металла； 11 — ленточный конвейер
риала (щепы или стружки) с помощью подвесных электромагнитных
夕
8
действием магнитного поля. Существенное влияние на извлечение ление ферромагнитных предметов оказывает скорость движения
и уда- ленты,
2о〃/ 0 а
4
Рис. 59 Схема установки подвесного электромагнитного сепаратора ЭП:
ленты
5.4. Техническая характеристика железоотделителей типа ЭПР
Показатель
ЭПР-80
ЭПР-120
ЭПР-160
Ширина ленты конвейера, мм, не
650； 800
1200
1400; 1600
бол ее
Напряженность магнитного поля на поверхности полюсов, кА/м, не менее:.
на краю полюса со стороны за-
210
230
зора
на середине зазора
80
100
Скорость движения сепарируемого
0,5—4,5
0,5—4,5
0,5—4,5
материала (ленты конвейера), м/с
Напряжение сети постоянного то-
110; 220
220
НО； 220
ка, В
Мощность постоянного тока, по-
8
10
15
требляемого обмоткой, кВт, не более
Мощность эл ектродвигателя прн-
3,0
4,5
7,5
вода разгрузочного устройства, кВт, не более
Габарит, мм, не более:
длина
3000
4000
5 000
ширина
1500
2000
2 500
высота
1200
1200
I 200
Масса, кг, не более
4000
5000
10 000
сепараторов (рис. 5.9) производится полюсными наконечниками 4 под действием магнитного поля, возбуждаемого катушками / при прохождении по ним постоянного тока. Питание обмоткн возбуждения осуществляется от выпрямительного устройства ВС-10. Для лучшего извлечения ферромагнитных предметов из транспортируемого материала не- обхо^имо, чтобы лента конвейера под сепаратором имела плоскую форму, т. е. без желоба. Скорость движения ленточного конвейера не должна превышать 2 м/с,
Техническая характеристика электромагнитных сепараторов типа ЭП
ЭП-1М ЭП-2М
Ширина ленты конвейера, мм 650—1000 1200—1600
Потребляемая мощность, Вт, неболее35005000
Напряжение сети постоянного тока,В ....110ПО
Толщина слоя материала на ленте конвейера, мм, не более 130150
Напряженность магнитного поля на поверхности
полюсов, Э, не менее:
на краю полюса со сторонызазора 33003200
на середине зазора 18602100
Высота подвески над лентой (九，рис. 5.10), мм, не более 160180
Масса извлекаемых ферромагнитных предметов, г0,5—150,5—15
Габарит, мм: длина (В) 8401000
ширина (Л) 526546
высота (С) 662746
Принцип действия железо- отделителя (рис. 5.10, табл. 5,4) основывается на свойстве ферромагнитных тел изменять траекторию своего движения под действием магнитного пО' ля. Ферромагнитные предметы, находящиеся в слое транспортируемого материала (щепа, стружка), под действием магнитного поля притягиваются к электромагниту и при помощи .разгрузочной ленты удаляются в специальный бункер.
HHHOhowHB XIqHq『B&H0w BUBm io К0Н。『。口 io K『u EdoJEdEuooodgHa Ewox°-「9 ・OHdHHHOhowHB XIqHq『B&H0w BUBm io К0Н。『。口 io K『u EdoJEdEuooodgHa Ewox°-「9 ・OHdДля отделения от щепы минеральных включений, удельная плотность которых значительно больше плотности древесины, используют механические вибросепараторы (рис. 5.11). Корпус / вибросепаратора опирается на четыре винтовые пружины 3 и под действием электровибраторов 2 получает направленные колебания в направлении стрелки 4 Под действием колебаний поступившая на полку 4 щепа быстро распределяется по ширине корпуса и ссыпается на первую наклонную полку 5. Ввиду разности удельных масс щепа и минеральные включения получают различное возмущающее усилие: щепа движется по наклонным полкам вперед в направлении, показанном стрелками Б, а минеральные включения—в направлении, показанном стрелками S, н концентрируются у стенок а, 6, s, г, откуда периодически отбираются вручную. Внбросепа- раторы являются надежными механизмами, применяются пока на предприятиях с импортным оборудованием.
HHHOhowHB XIqHq『B&H0w BUBm io К0Н。『。口 io K『u EdoJEdEuooodgHa Ewox°-「9 ・OHd
HHHOhowHB XIqHq『B&H0w BUBm io К0Н。『。口 io K『u EdoJEdEuooodgHa Ewox°-「9 ・OHd
Опыт работы предприятий показывает, что наиболее полное отделение металлических и минеральных включений достигается при комплексном применении указанных устройств, например вибросепараторов и электромагнитных шкивов или металллоулавливателей (электромагнитов).
Песок, земля или другие загрязнения отделяются от щепы только промывкой ее в воде в специальных установках, применяющихся пока на единичных предприятиях. Несомненно, что при расширении объема потребляемой привозной щепы промывка ее найдет более широкое применение.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЩЕПЫ
Как известно, изготовление стружки по технологической схеме ру- бительная машина——центробежный стружечный станок наиболее прогрессивно. Для переработки разного по виду сырья (длинномерная дровяная древесина, дрова, кусковые отходы лесопиления, карандаши и шпон-рванина фанерного производства, обрезки деревообрабатывающих цехов и др.) в щепу применяют рубительные машины. По виду рабочего органа рубительные машины разделяются на дисковые и барабанные.
6Л. Дисковые рубительные машины
Основной рабочий орган дисковых рубительных машин—■ стальной диск с закрепленными на нем ножами, которые обычно смещены от радиального направления на 10——15° в сторону вращения. Диск заключен в кожух и закреплен на стальном валу, вращающемся в двух или трех подшипниках (рис. 6.1).
Для подачи древесного сырья к диску с ножами служит патрон, нижней кромкой которого является упорный нож (контрнож) (рис. 6.2). В зависимости от конструкции машины патрон располагается под углом 45—50° к горизонтальной плоскости или плоскости диска (машины с наклонной подачей сырья, рис. 6.1 и 6.3) и в горизонтальной плоскости (машины с горизонтальной подачей сырья, рис. 6.4). В последнем случае патрон устанавливается под углом 38° к плоскости диска машины с целью облегчения усилия резания н уменьшения расхода энергии.
У рубительных машин с наклонной подачей облегчается подача сырья к диску с ножами. Наклонная подача особенно эффективна при переработке коротких отходов (3 м и менее). Машины с наклонной подачей менее чувствительны к затуплению режущих ножей. Однако наклонная подача сырья усложняет установку машины, так как требуется большая высота здания для установки загрузочной (приемной) воронки, направляющей сырье в загрузочный патрон машины. Кроме того, при наклонной подаче усложняется переработка длинномерного сырья и отходов.
Горизонтальное расположение загрузочного патрона облегчает установку машины, упрощает загрузку длинномерного сырья и отходов, не требует устройства загрузочной воронки, исключает удары древесного
'«^s»tf- SMSKKK§OK I gr
Noaoduo9Ad.l — z (нхлеиок 丨 g ЕЖОХ — g "HQH— k
/勿0/讶配,
ъ
$
dHodleu WHHhomAdJBe 丨 g (HMHHUHnnrou 9НХО911Н<ЬФ。— 7J 7EHHHel。)
oo'Hdw еннгпем KEHqm-LH-d кгодао^ок^- T9 Osa
-я£<тои ElEd°"oa QHHEnoHJO 丨CI~
0
снрья о диск. Горизонтальная подача сырья особенно эффективна при переработке длинномерных отходов. Однако в рубительных машинах с горизонтальной подачей затрудняется переработка коротких отходов длнноЛ 1 м и менее. Горизонтальное расположение загрузочного патрона требует строгой согласованности скорости загрузочного конвейера и ско- Р0сти подачи сырья в машину, которая определяется скоростью затяги- вання древесины ножами. При скорости ленточного конвейера ниже скорости затягивания увеличивается количество мелкой фракции и снижа- ется производительность машины. Если скорость конвейера превышает скорость затягивания, машина не успевает переработать поступающий материал, в результате чего сырье заклинивается в патроне.
3 В зависимости от способа
выхода (удаления) щепы из кожуха дисковые машины бывают с выбросом щепы лопастями диска вверх (рис. 6.1, 6.3, 6.5) по трубопроводу в циклон, откуда она ссыпается в бункер, или вниз (рис、
Рис, 62 Схема узла резаниядисковой рубительной ма-шины：
了 一 патрон； 2 — пластина из износостойкой стали; 3 — контрнож； 4 — диск； 5 — нож
через проем в раме машины на конвейер или в приемник пневмотранспортной установки. На рис. 6.6 приведена номограмма для выбора максимально возможной протяженности горизонтального и вертикального участков щепопровода рубительной машины МРГ-40,
Отечественная промышленность выпускает ряд дисковых рубитель- ных машин, предназначенных для переработки в щепу дровяной древесины, отходов лесопиления, карандашей и др. (табл. 6.1). Машина МРГ-20 с левым расположением патрона имеет марку МРГ-20Н (рис. 6.4), с правым — марку МРГП-20Н. Губительная машина МРНП-30 (МРНП-ЗОН) в противоположность машине МРГ-20Н имеет наклонную подачу материала и правое расположение патрона. Машина МРНП-30 с верхним выбросом щепы, машина МРНП-ЗОН — с нижним.
Губительная машина МРГ-40Н (МРГ-40) отличается тем, что помимо основного горизонтального патрона оиа имеет дополнительный наклонный патрон, предназначенный для подачи в машину отсортированной крупной фракции щепы и мелких кусковых отходов. Машина с выбросом щепы вверх по трубопроводу в циклон имеет марку МРГ-40, а с выбросом щепы вниз — марку МРГ-40Н.
Машины МРН-100 и МРН-50 имеют наклонную подачу материала, большое проходное окно и поэтому предназначаются в основном для
OOI-HdW
1 !i^ nf§義号莪
OS'HdW
-葬^」а尹
H0£-UHdW
mySStocooo So§ Sg
OiUHdW
g 0 ?工屋 gmooS"0导留^
OI-UHdW
I丨 CoS'sо о S §
HOfr-UJdW
：x§§2 1 g iss?§'8
吕0 — 9CQIСОСМЗ18
Ofr-JdW
d g
HOS'JdW
ZЗКЭсмсмоо So^^^°i^
g0
•丐 n m M qД s
x П u 吕秘~
d— ял н 0 ^①?^^ 口日 и л го
Uffidh 匚 HhhhCJCQAuJWWd
W纶"W纶"酗酗qlreJeJHg4Jg 《eleAW IP 诂OUOXJO xlqno工。A工 MHHWeHdll 丨 g fudox — N -MHHnoHdu 丨、 .■^^одд Iqnom йооо^юзи и KqqJ ^окдозйдoUHdw ВННГПЕквнакзшдАС! KBOHHB9 JS-qlreJeJHg4Jg 《eleAW IP 诂OUOXJO xlqno工。A工 MHHWeHdll 丨 g fudox — N -MHHnoHdu 丨、 .■^^одд Iqnom йооо^юзи и KqqJ ^окдозйдoUHdw ВННГПЕквнакзшдАС! KBOHHB9 JS-WNpngWNpng009009Рис. 6.4. Дисковая рубительная машина МРГ-20Н с горизонтальной подачей сырья и выбросом щепы вниз:/ — патрон； 2 —рама; 3, 5 — подшипники； 4 — кожух; 6 — вал диска； 7 ~ муфта;8 —тормоз; 9 — рычаг управления тормозом； 10 — электродвигательРис. 6.4. Дисковая рубительная машина МРГ-20Н с горизонтальной подачей сырья и выбросом щепы вниз:/ — патрон； 2 —рама; 3, 5 — подшипники； 4 — кожух; 6 — вал диска； 7 ~ муфта;8 —тормоз; 9 — рычаг управления тормозом； 10 — электродвигатель
W纶"
W纶"
酗
酗
qlreJeJHg4Jg 《eleAW IP 诂OUOXJO xlqno工。A工 MHHWeHdll 丨 g fudox — N -MHHnoHdu 丨、 .■^^одд Iqnom йооо^юзи и KqqJ ^окдозйдoUHdw ВННГПЕквнакзшдАС! KBOHHB9 JS-
qlreJeJHg4Jg 《eleAW IP 诂OUOXJO xlqno工。A工 MHHWeHdll 丨 g fudox — N -MHHnoHdu 丨、 .■^^одд Iqnom йооо^юзи и KqqJ ^окдозйдoUHdw ВННГПЕквнакзшдАС! KBOHHB9 JS-
WNpng
WNpng
009
009
Рис. 6.4. Дисковая рубительная машина МРГ-20Н с горизонтальной подачей сырья и выбросом щепы вниз:
/ — патрон； 2 —рама; 3, 5 — подшипники； 4 — кожух; 6 — вал диска； 7 ~ муфта;
8 —тормоз; 9 — рычаг управления тормозом； 10 — электродвигатель
Рис. 6.4. Дисковая рубительная машина МРГ-20Н с горизонтальной подачей сырья и выбросом щепы вниз:
/ — патрон； 2 —рама; 3, 5 — подшипники； 4 — кожух; 6 — вал диска； 7 ~ муфта;
8 —тормоз; 9 — рычаг управления тормозом； 10 — электродвигатель
переработки круглой дровяной древесины, хотя могут перерабатывать в щепу и кусковые отходы. Эти машины имеют большую установленную мощность двигателей, которые питаются током напряжением 6000 В от специальной преобразов а тельной установки.
На предприятиях с импортным оборудованием фирм «Раума-Репола» и 《Валмет» установлены дисковые рубительные машины Раума-8-3000 с наклонной подачей сырья и выбросом щепы вверх в циклон.
Рис. 6.5. Схема установки руби- тельной машины с выбросом щепы вверх (в циклон)：Рис. 6.5. Схема установки руби- тельной машины с выбросом щепы вверх (в циклон)：Техническая характеристика рубительной машиныТехническая характеристика рубительной машины
Рис. 6.5. Схема установки руби- тельной машины с выбросом щепы вверх (в циклон)：
Рис. 6.5. Схема установки руби- тельной машины с выбросом щепы вверх (в циклон)：
Техническая характеристика рубительной машины
Техническая характеристика рубительной машины
/ — циклон； 2 — трубопровод подачи }епь1； 3 — то же возврата воздуха: 4 — приемник; 5 — рубнтельная машина
Рис. 6.6. Номограмма для выбора протяженности горизонтального и вертикального участков щепопровода рубительной машины МРГ-40
Раума-8-3000
Производительность, насыпных м3/ч д0 600
Максимальный диаметр перерабатываемого сырья, мм до 600
Размеры проходного?окна патрона, мм 750X750
Диаметр ножевого диска, мм .'3000
Число ножей, шт'g
Частота вращения диска, мин-1 :300
Мощность двигателя привода диска, кВт 'Ю00
Напряжение питающего тока, В 6000
Масса, т：：：：：：：：：25
В настоящее время создается малоножевая рубнтельная машина МРНП-40-I (см. рис. 6.3), которая при небольших габаритных размерах, массе и сравнительно небольшой установленной мощности двигателя имеет увеличенное сечение загрузочного патрона, что позволит увеличить ассортимент перерабатываемого сырья и снизить затраты на измельчение.
Техническая характеристика рубительной машины МРНП-40-1
Производительность по щепе, пл.м3/ч 40
Диаметр диска, мм 1600
Частота вращения диска, мин-1 590
Число ножей, шт 6
Максимальный диаметр перерабатываемого сырья, мм 440
Загрузка сырья наклонная под углом, град 37
Выброс щепы вверх
в циклон
Установленная мощность двигателя, кВт 160
Габарит, мм: длина 3760
ширина 191°
высота 2470
Масса (общая), 12
Техническая характеристика дисковых рубительныхмашин с наклонным диском модели CKS ИТС-N
Показатель
Тип машины
300
500
700
1000
Диаметр диска, мм
1400
1700
2300
3500
Диаметр загрузочного патрона, мм
300
500
700
1000
Число режущих ножей, шт.
20 или
28 или
22 или
31 или 12
8
10
8
Размеры режущего ножа, мм
80X4
4Х 15 или
I35XII0XI8
Потребляемая мощность, кВт
37—55
55—110
75—220
150—220
Масса, т
4
8
12
22
Оригинальной конструкции дисковые рубительные машины с горизонтальной подачей сырья и наклонным к горизонту положением диска выпускает японская фирма 《Тюгоку кикай сэйсакушо Ко» (г. Фукуяма). Основное преимущество этих машин — большое сечение проходного окна (табл. 6,2), что позволяет перерабатывать сырье больших диаметров при сравнительно небольшой установленной мощности привода диска. Режущие ножи шириной 44 мм размещаются врассыпную спирально йа поверхности диска с удобным креплением ——для установки одного ножа требуется примерно I мин.
Длинномерное сырье в рубительную машину подается ленточным конвейером, ширина ленты которого 800——1200 мм. Для механизированной подачи короткомерного технологического сырья и дров в рубительную машину целесообразно использовать тарельчатый питатель ТП-40. Короткомерное сырье и дрова краном с грейфером подается со штабелей склада на тарельчатый питатель, с которого затем ленточным приемным конвейером поштучно направляется на лесотранспортер Б22-2 или на ленточный конвейер, подающий коротье в патрон рубительной машины.
Производительность дисковых рубительных машин обычно определяют экспериментальным путем, и она приводится в технической характеристике (см. табл. 6.1). Ориентировочно производительность рубитель-
ной машины, мз/q, при данных конкретных условиях может быть определена по формуле „
〃 = 60/7Z/iFK3anKnKn/sina, (6.1) где h — длина получаемой щепы (обычно h= 15.. .20 мм); г — число ножей в диске, шт.； п — частота вращения диска, мин」；F — площадь проходного сечения окна патрона, м2； Кзаи — коэффициент заполнения сечения проходного окна патрона; при переработке дровяной древесины Кзап = 0,2.. .0,4; при переработке кусковых отходов ^зaп = 0,l.. .0,2; ^п — коэффициент полнодревесности перерабатываемого сырья, при измельчении дровяной древесины Кц=1, при измельчении кусковых отходов Кп = = 0,4.. .0,5, маломерного кругляка Кп = 0,5...0,7; Ли — коэффициент использования машинного и рабочего времени (соответственно равен 0,7— 0,8 и 0,8—0,9); а — угол наклона загрузочного патрона (обычно cs=45… .•.52°).
62 Барабанные рубительные машины
Рабочим органом барабанных рубительных машин служит барабан или литой ротор с закрепленными ножами. В настоящее время на предприятиях используют отечественную барабанную рубительную машину ДУ-2А для измельчения кусковых отходов производства и рубительные машины зарубежных фирм.
Основное преимущество барабанных рубительных машин (зарубежного производства)——большое проходное сеченне окна для подачи сырья к барабану с ножами (от 400X120 до 1200x700 мм), что позволяет перерабатывать в щепу разнообразное сырье большого диаметра. Однако качество получаемой щепы ниже, чем в дисковых рубительных машинах, и образуется большое количество крупных частиц (сколов),
Машина ДУ-2А может перерабатывать в щепу отходы лесозаготовок (сучья, вершины, ветви), отходы лесопиления и мелкие кусковые отходы деревообработки при наименьшей длине 100 мм и даже шпон- рванину (в пакетах) фанерного производства.
Техническая характеристика барабанной рубительноймашины ДУ-2А
Производительность в пересчете на щепу в плотной массе,
м3/ч, при переработке: кусковых отходов (реек и горбылей) до 20
шпона-рванины (в пачках) 7—8
Диаметр ножевого барабана, мм 600
Частота вращения барабана, мин~1 600
Число режущих ножей, шт 4
Число подающих вальцов, шт 6
Размер приемного механизма подачи, мм: ширина 300
высота 300
Максимальныйдиаметр перерабатываемого сырья, мм180
Мощность электродвигателей, кВт: ножевого барабана 55
подающего механизма 4,5
вентилятора 10
Габарит, мм (длинах ширинах высота) 2980Х1780Х 2260
Масса, т 8,28
Техническая характеристика барабанных рубительных машинтипа НВ фирмы «Майер» (ФРГ)
Параметры
莪
Hs
со寸
誣
Z о
I со
Производительность, насыпных м3/ч при переработке:
круглого сырья
50
50
75
90
кусковых отходов
40
35
60
70
отходов фанерного производства (шпо-
30
27
45
53
на-рванины и др.) Диаметр барабана, мм
600
800
800
1200
1200
Размеры входного окна подачи сырья в машину, мм:
ширина
800
400
800
600
800
высота
200
250
250
300
300
Максимальный диаметр перерабатывае-
200
250
250
300
300
мого кругл ого сырья, мм Мощность двигателя, кВт
90
132
160
200
200
Габарит, мм：
длина без подающего конвейера
2450
2550
2550
3600
3600
длина с конвейером
5200
5300
5300
6100
6100
ширина
1510
1210
1680
1510
1750
Масса, т
5,5
4,1
6,3
8,4
9,7
Продолжение табл. 6.3
Параметры
Hs о о §2
^S
I co
Hs
8§
Производительность, насыпных м3/ч
при переработке:
круглого сырья
115
140
140
180
230
кусковых отходов
90
110
100
140
180
отходов фанерного производства (шпо-
67
84
75
100
135
на-рванины и др.)
Диаметр барабана, мм
1200
1200
1600
1600
1600
Размеры входного окна подачи сырья
в машину, мм:
ширина
800
1100
600
600
1100
высота
350
350
450
450
450
Максимальный диаметр перерабатывае-
350
350
450
450
450
с мого круглого сырья, мм
1 Мощность двигателя, кВт
250
315
400
440
500
皆 Габарит, мм:
длина без подающего конвейера
3600
3600
4150
4150
4150
длина с конвейером
6100
6100
6600
6600
6600
ширина
1800
2500
2150
2520
2690
Масса, т
10」
14,1
13,0
16,1
22,5
Техническая характеристика барабанных рубительныхмашин для переработки шпона-рванины
Параметры
Тип машины
VIH-10/4 фирмы «Рауте» (Финляндия)
фирмы «Раума-Ре- пола» (Финляндия)
МРБ-10 (СССР)
Производительность по щепе, пл. м3/ч
24—40
_一
10
Диаметр барабана (ротора), мм
1000
800
800
Длина барабана, мм
изо
—
•'—
Частота вращения барабана, мин-1
500—700
750
985
Число ножей в барабане, шт.
4
3
—
Размеры загрузочного окна патрона,
—*—
—
800X350
мм
Длина щепы, мм
16—25
20—25
30
Скор ость подачи шпона-рванины в ма-
50
58
шину, м/мин
Число подающих вальцов, шт.
8
II
В том числе： нижних
4
7
верхних
4
4
—
Установленная мощность двигателей, кВт：
привода барабана
100
125
механизма подачи
II
15
—
Габарит машины, мм: длина•■
4000
-—
2990
ширина
—
—
2590
высота
1620
1485
Масса, т
8,9
5,45
Из барабанных рубительных машин, выпускаемых иностранными фирмами, наибольшее распространение получили машины западногерманских фирм «Майер» (табл. 6.3, рис. 6.7), «Клёкнер», «Пальман», финских фирм《Рауте》и «Раума-Репола» (табл. 6.4) и др. Все эти типы рубительных машин имеют примерно одинаковые конструкцию и принцип работы.
Барабанная рубительная машина фирмы «Майер> состоит из механизма резания с приводом, рамы (корпуса), механизма подачн и ленточного конвейера подачи перерабатываемого сырья в питатель машины. Механизм резания включает в себя ножевой ротор, на котором установлено от 2 до 4 ножей с углом заточки около 32°. Механизмы подачи бывают трех типов: в виде рифленых вальцов, в виде цепных конвейеров нлн комбинированные, как это показано на рнс. 6.7.
Отличительная особенность указанных барабанных рубительных машин—наличие ситовой обечайки, охватывающей нижнюю половину ножевого барабана. Крупные куски н сколы, получаемые прн измельчении кусковых отходов, задерживаются в машине до тех пор, пока не будут измельчены до размеров, меньших размеров ячеек сит (обычно 40X40 мм или диаметром 40 мм). Однако, как показывает практика, наличие снта
号注F-r最需费卷个乳養d*，賞豊-u d龍r^:式二一H0dB9 III N J ir『
ЙОМЕ^^1sHmoiBFOU1ssHxd0°——g = 一《do1sEs》Iq=d04J IqHHmEN1s09Ad,sOHHE9EdE9 EN3KDZ.9 ・3Hd
уменьшает, но не исключает выхода из машины. крупных кусков и сколов. Поэтому такая щепа также подлежит последующей сортировке для отделения крупных кусков, сколов и др.
Финские рубительные машины (см. табл. 6.4) предназначены специально для переработки шпона-рванины фанерных производств.
Рис. 6.8. Барабанная рубительная машина МРБ-10:Рис. 6.8. Барабанная рубительная машина МРБ-10:
Рис. 6.8. Барабанная рубительная машина МРБ-10:
Рис. 6.8. Барабанная рубительная машина МРБ-10:
/ — механизм подачи вальцово-гусеничного типа； 2 — нож; «3 — клин крепления ножа； 4 — ножевой ротор； 5 ~ крышка (ограждение) ротора； 6 ~ пневмоцилиндр подъ- ема крышки; 7 — рама (основание) сварная из профильного проката； 5 — коитрндж
Длина щепы (в пределах 15—25 мм) регулируется скоростью подачи сырья к барабану, для этого привод механизма подачи осуществляется через вариатор. Толщина и ширина щепы зависят от ряда факторов, связанных с анатомическим строением древесины и параметрами процесса резаХ^я, н, как правило, в процессе рубки не поддаются регулированию.
Ивано-Франковским ПКТИ Минлеспрома УССР разработана ру- бительная машина МРБ-10 (рис. 6.8, табл. 6.4) для переработки в щепу шпона-рванины.
Производительность барабанных рубительных машин определяют экспериментально. Ориентировочно производительность барабанной руби- 54
тельной машины, имеющей механизм принудительной подачи материала, может быть определена по формуле
〃 =3,6・ IO—尸恤.сКзапКпКн,〃 =3,6・ IO—尸恤.сКзапКпКн,(6・2)(6・2)
〃 =3,6・ IO—尸恤.сКзапКпКн,
〃 =3,6・ IO—尸恤.сКзапКпКн,
(6・2)
(6・2)
где %ц. с—скорость подачи сырья механизмом подачи, м/мин; принимается из технической характеристики машины; остальные составляющие те же, что и в формуле (6.1).
6.3. Сортирование щепы
После изготовления щепу сортируют на три фракции： крупную, направляемую на дополнительное измельчение, кондиционную, направляемую к стружечным станкам, мелкую, которая также может быть использована (после дополнительного измельчения) для формирования наружных слоев или (в случае большой засоренности) направляется на сжигание.
77Рис. 6.9. Качающаяся сортировка для щепы СЩ-120：Рис. 6.9. Качающаяся сортировка для щепы СЩ-120：/ — фундамент； 2 — загрузочная воронка； 3 — снта (верхнее, среднее, нижнее); 4 — короб； 5 — патрубок для выхода мелочи； 6 — опорные подшипники; 7 — привод/ — фундамент； 2 — загрузочная воронка； 3 — снта (верхнее, среднее, нижнее); 4 — короб； 5 — патрубок для выхода мелочи； 6 — опорные подшипники; 7 — привод
7
7
Рис. 6.9. Качающаяся сортировка для щепы СЩ-120：
Рис. 6.9. Качающаяся сортировка для щепы СЩ-120：
/ — фундамент； 2 — загрузочная воронка； 3 — снта (верхнее, среднее, нижнее); 4 — короб； 5 — патрубок для выхода мелочи； 6 — опорные подшипники; 7 — привод
/ — фундамент； 2 — загрузочная воронка； 3 — снта (верхнее, среднее, нижнее); 4 — короб； 5 — патрубок для выхода мелочи； 6 — опорные подшипники; 7 — привод
В производстве ДСтП применяют в основном гирационные сортировки СЩ-1 и СЩ-120 (рис. 6.9, табл. 6.5).
6.5. Техническая характеристика сортировок для щепы
Параметры
Тип сортировки
отечественного производства
фирмы «Раума- Репола» SKS-600
СЩ-1
СЩ-1М
СЩ-120
Производительность, насыпных
40
60
160
500
м / ч
Количество сит, шт.
3
3
3
2
Наклон сит, град
Площадь сит, м2:
3
3
3
верхнего
2,96
2,88
7,5
21
среднего
2,58
2,56
8,4
—
нижнего
2,96
2,88
7,5
25
Размер ячеек сит, мм:
верхнего
35X35
35X35
39X39
50X50
среднего
10X10
10X10
14X14
нижнего
ЮХ 10
ЮХ 10
6X6
0 6
Число двойных колебаний в I мин
150
180
150
Эксцентриситет, мм
50
50
50
Мощность электродвигателя, кВт Габарит, мм: ■
4,0
з,о
5,5
13
длина
2500
2500
4800
—
ширина
1890
1890
2675
высота
1475
1625
1930
.-
Масса, т
1,3
1,27
3,6
9,4
7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗАНОЙ СТРУЖКИ
Характеристика древесных частиц для производства плит
Для производства ДСтП используются следующие виды древесных частиц (табл. 7.1).
7.1. Виды и размеры древесных частиц для производства плит
Вид древесных частиц
Толщина
Ширина
Длина
Стружка плоская (СП)
0,15—0,45
До 12
До 40
Стружка игольчатая (СИ)
0,15—0,45
» 2
» 40
Стружка мелкая (СМ)
0,10—0,25
» 2
» 8
Микростружка (МС)
0,01—0,20
» 1
》 5
Волокно древесное технологическое
0,01—0,30
» I
» 40
(ВДТ)
Частицы волокнистые (ЧВ)
0,01—0,25
》0,25
》 6
Стружка станочная (СС)]
0,10—1,45
》35
» 12
Опилки (О)
0,10—2,05
» 2.3
» 5
Пыль древесная технологическая
0,01—0,50
» I
» I
(ПДТ)
Пыль шлифовальная (ПШ)
0,01—0,50
» I
» 1
Специально изготовленные древесные частицы: стружка плоская (СП); стружка игольчатая (СИ); стружка мелкая (СМ)； микростружка (МС); волокно древесное технологическое (ВДТ); част!щы волокнистые (ЧВ).
Древесные частицы — отходы деревообрабатывающих производств： стружка станочная (СС); опилки (О); пыль древесная технологическая (ПДТ); пыль шлифовальная (ПШ).
По фракционному составу древесные частицы в зависимости от размеров можно разделить на четыре фракции.
Пылевая фракция: толщина частиц 0,01——0,1 мм, ширина 0,01——0,5, длина 0,1 ——I мм (для формирования поверхностных слоев плит марки П-1.
Мелкая фракция: толщина частиц 0,1—0,15 мм, ширина 0,3——3 мм, длина I —10 мм (для формирования наружных слоев плит П-1 и П-2 с пневматическим или механическим фракционированием).
Средняя фракция; толщина частиц 0,15—0,25 мм, ширина 1—3 мм, длина 10——20 мм (для формирования наружных слоев плит П-2 и П-3 и промежуточных слоев пятислойных плит).
Крупная фракция: толщина частиц 0,25—0,5, ширина 3——10 мм, длина 20——40 мм (для формирования внутреннего слоя плит всех марок).
Требования, предъявляемые технологическими инструкциями [39, 40] к древесным частицам для формирования разных слоев плит, приведены в табл. 72
Важная характеристика древесных частиц ——объемная насыпная масса, зависящая от размеров и фракционного состава древесных частиц, влажности и породы древесины, из которой они изготовлены. Ниже приведена объемная насыпная масса различных древесных частиц, кг/м3:
Технологическая щепа хвойных пород при влажности» %:
70 260
90—100 300
120 360
Резаная стружка от станка с ножевым валом (ДС-6, Хомбак и др.)： сырая (80 %) . . 150—200
сухая (3—4 %) 80—120
Резаная стружка от центробежных стружечных станков (ДС-5,
ДС-7,《Нальман» и др.): сырая (80 %) 110—150
сухая (3—4 %) 80—120
Мелкие древесные частицы от мельниц： сухие (3—4 % )80—120
сьфые (80 %) 130—140
Мельчайшие древесные частицы —микростружка (сухие 3—4 %) 120—180
Технологическая пыль от специальной резаной стружки (сухая 3—4 %)140—150
Шлифовалъиая пыль (сухая 3—4 %) 150—180
Опилки от лесопильных рам: сырые (80 %) 150—200
сухие (3—4 %)1。0—120
Стр у ж к а -от ходы от строгальных и фрезерных станков (сухая 10 %)50—ПО
Волокнистые частицы из специальной резаной стружки, сухие . . 80——130
Волокно древесное, сухое 30—40
Средние значения размеров древесных частиц
РазмерыРазмеры' СлОц[1ОСТЬ итрехслП-1 н П-2 гр. А со Знаком качестваП-1 без Знака качестваСлоинвнIIвн' СлОц[1ОСТЬ итрехслП-1 н П-2 гр. А со Знаком качестваП-1 без Знака качестваСлоинвнIIвнТолщина, мм, не болееТолщина, мм, не болееШирина, мм, не более Длина, мм, не болееШирина, мм, не более Длина, мм, не более2Q'011 го2Q'011 го4 0 0а1 44 0 0а1 45551 451 4
Размеры
Размеры
' СлОц[1ОСТЬ и
трехсл
П-1 н П-2 гр. А со Знаком качества
П-1 без Знака качества
Слои
н
вн
II
вн
' СлОц[1ОСТЬ и
трехсл
П-1 н П-2 гр. А со Знаком качества
П-1 без Знака качества
Слои
н
вн
II
вн
Толщина, мм, не более
Толщина, мм, не более
Ширина, мм, не более Длина, мм, не более
Ширина, мм, не более Длина, мм, не более
2Q'0
11 го
2Q'0
11 го
4 0 0а
1 4
4 0 0а
1 4
5
5
5
1 4
5
1 4
Примечание, н — наружные слои； вн 一 внутренний; пр — проме
72 Стружечные станки для переработки мерных заготовок
Мерные заготовки определенной длины перерабатывают в специаль- ную резаную стружку на дисковых стружечных станках и станках с ножевым валом.
Отечественная промышленность выпускает станок с ножевым валом ДС”6 (рнс. 7.1), который в последнее время модернизирован в направ- ленни увеличения числа пазов в ножевом валу с 12 до 14 н некоторого совершенствования механизма подачи сырья. За счет этого стало возможно пер срабатывать сырье с меньшнм диаметром (25 мм) и несколько большей длиной (1080 мм), что позволило несколько увеличить производительность станка. Кинематическая схема станка осталась без изменений, а станок получил марку ДС-8.
Ножевой вал представляет собой сплошной цилиндр с 12 (у станка ДС-6) и 14 (у станка ДС-8) продольными пазами, в которых посредством ножедержателей крепятся по два ножа гребенчатой формы. Длина лезвия гребня определяет длину получаемой стружки. Под нижними ведущими звездочками питателя закреплены гребенчатые планки и регулируемые контрножи, образующие воронку над ножевым валом. Контрножи предотвращают вылет остатков древесины нз питателя до полной их переработки в стружку. По мере износа положение контрножей регулируется. Получаемая при работе станка стружка направляется через окно в станине в приемник пневмотранспортной установки или на скребковый конвейер.
Толщина получаемой стружкн определяется величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и скоростью подачн сырья к ножевому валу. Для получения стружкн средней толщины 0,2 и 0,4 мм выступ ножей над поверхностью вала в зависимости от перерабатываемого сырья устанавливают соответственно 0,35—0,45 н 0,6— 0,65 мм. На предприятиях величину выступа ножей необходимо уточнять в каждом конкретном случае, так как она зависит от породы н качества древесины, времени года. Например, при переработке мерзлой древесины выступ ножен должен быть не менее 0,7 мм, так как прн мень-
для формирования отдельных слоев ДСтП
пятислойныепятислойныеП-1 и П-2П-1 и П-2марки плит
пятислойные
пятислойные
П-1 и П-2
П-1 и П-2
ойные
П-2 гр. А
(без Знака качества) и Б
плнт
н
вн
н
Пр
ВН
0,35
0,5
0,05—0,15
0,15—0,3
0,35—0,5
3,0
10,0
До *1,0
До 3,0
До 12
20,0
40,0
До 10
До 20
До 40
жуточные.
/ — загрузочный конвейер (многорядная цепь ВР 35/500); 2 — редуктор РЧН 80Н-41-1; 3 — привод загрузочного конвейера (двигатель АО2-Н-4); 4 — натяжной ролик; 5 — конвейерный питатель (трехрядная цепь с упорами); 6 ——привод питателя с муфтой ПМС-З; 7 — ременная передача (ремень Б-1800Г-7); 8 — редуктор ЦДН-35-1-50- 9 — ножевой вал； 10 — привод ножевого вала (электродвигател ь
АК104-6М)
шем выступе не только снижается производительность, но и образуется большое количество мелочи и пыли.
Зазор между режущими ножами н контрножом обычно принимают 0,5—0,8 мм. При большем зазоре в стружку попадает большое количе-
О ОО Sо о О ^^ООО
OOGiO6O J
0 о^寸IС? 2 S Й g I亍咆^^^00
丨Ji 1 Nil
A A oo ozioqsо
77窮竹藤7单录工7 1 1111
SS 口口 o"o湿
8 寸6000G§Q
°2 SО OOIS。ObO
dI 005oz CO О CO
00
U H
О О2c9oooz
统S ° §"蕊託
9 и Н
SS。888^
S2二9巴8^^农二
=2J弓о .gram
I①Оо才 dHO^jHUWS
S-S5§°° 罂^HK 罂匚口2^口口^^^鼻^^^uu^昼日^^
U^ 鼠d^SС1Лdh^h^KA 戏 Uw
ио«2?о X3X&S х«ноюя&&= w§ 1§м iev^os°НОХНЕЛи xihsJKAdH°2XH0X&HS&X KSO^TSXXWH-z
ство остатков сырья и сколов толщиной 2 мм и более. Продолжительность работы ножей до переточки зависит от породы и влажности древесины, а также от степени загрязнения сырья песком, землей, илом и др. и составляет в среднем 3—4 ч. При переработке чистого влажного древесного сырья продолжительность работы ножей до переточки доходит до 6—8 ч. Как показывает практика, стружечные ножи можно перетачивать 150—180 раз.
Стружечные станки с ножевым валом в нескольких исполнениях выпускают зарубежные фирмы «Хомбак》，«Пальман» и «Ортман» (ФРГ) и др. (табл. 7.3). Станки типа Z фирмы 《Хомбак» изготовляются с различным количеством (10——18) пазов на ножевом валу для крепления ножей, при этом соответственно изменяется производительность станка и мощность привода ножевого вала.
На стружечных станках с ножевым валом ДС-6 и др. при переработке мерных отрезков смешанных пород получают стружку примерно следующего фракционного состава:
Номер фракции —/10 10/77/55/33/22/11/0
Содержание стружки, %.92020221586
Скорость подачи сырья к ножевому валу, мм/мин, определяют по формуле
ИЗстр^в^К",(7.1)
где дстр — толщина получаемой стружки, мм; пв ——частота вращения ножевого вала, мин-1; z ——число ножевых пазов на ножевом валу; К —— коэффициент, учитывающий проскальзывание сырья, полноту заполнения питателя сырьем, степень затупления ножен и др. (^=0,5).
Для станка ДС-6 скорость подачи сырья 800——1000 мм/мин при из- г-отовлении стружки для наружных слоев и 1500——1800 мм/мин ——для внутреннего слоя.
Производительность, кг/ч, стружечных станков с ножевым валом зависит от вида, качества и влажности используемого сырья, коэффициента заполнения питателя, величины выступа ножей над поверхностью ножевого вала, скорости подачи сырья к ножевому валу и ориентировочно может быть определена по формуле
/7 = 60 пвг бстрАтр" Рдр. СК"。。。，(7.2)
где пп — частота вращения ножевого вала, мин-1; z ——число пазов для иожей или эффективное число ножей; дСтР——толщина стружки, мм; /отр ——длина перерабатываемых отрезков, м; //——расстояние между цепями питателя, т. е. максимальный диаметр перерабатываемых отрезков, м; рдр. с. — плотность древесного сырья при данной влажности, кг/м3; К ——суммарный коэффициент, учитывающий заполнение питателя, неравномерную подачу сырья, использование машинного и рабочего времени (в расчетах принимают К = 0,2...0,3).
В расчетах эффективное число режущих ножей z принимают равным количеству пазов при использовании ножей с плоской режущей кромкой,
«зх^ф^ано I g«зх^ф^ано I g二qdoiJoaHQH二qdoiJoaHQH2qHU9a— 中2qHU9a— 中7 5己於言。Н0工 BBHdBmJ — 77 5己於言。Н0工 BBHdBmJ — 7^^кгано 工 K^^so HhB口。u^^кгано 工 K^^so HhB口。uK『口 q『①LBlHuld0江①инон-qHHOHTnRJXedlK『口 q『①LBlHuld0江①инон-qHHOHTnRJXedlHsHqya三舌 e-QZ ，工иdmaw-HsHqya三舌 e-QZ ，工иdmaw--WOFEm wlqmo关он 0-WOFEm wlqmo关он 0----纳纳а при использовании гребенчатых ножей (что характерно для станков ДС-6 и ДС-8) эффективное число иожей составляет только половину числа пазов, так как режущие кромки гребешков и впадин располагаются ступенчато в шахматном порядке в смежных пазах, т. е. в каждом пазу в резании участвует только половина общей длины ножа.
«зх^ф^ано I g
«зх^ф^ано I g
二qdoiJoaHQH
二qdoiJoaHQH
2qHU9a— 中
2qHU9a— 中
7 5己於言。Н0工 BBHdBmJ — 7
7 5己於言。Н0工 BBHdBmJ — 7
^^кгано 工 K^^so HhB口。u
^^кгано 工 K^^so HhB口。u
K『口 q『①LBlHuld0江①инон-qHHOHTnRJXedl
K『口 q『①LBlHuld0江①инон-qHHOHTnRJXedl
HsHqya三舌 e-QZ ，工иdmaw-
HsHqya三舌 e-QZ ，工иdmaw-
-WOFEm wlqmo关он 0
-WOFEm wlqmo关он 0
--
--
纳
纳
Для полной загрузки стружечных станков с ножевым валом большое значение имеет организация непрерывной подачи сырья (мерных отрезков). Для этого перед стружечными станками целесообразно создавать суточный запас мерных отрезков, размещаемый на продольном кои- вейере-иакопителе длиной 80—— 120 м при высоте штабеля 1,5—2 м. При этом обеспечивается стабильная работа стружечных станков и сокращается численность рабочих на участке разделки сырья, который в этом случае может быть переведен на работу в одну смену.
Между конвейером-накопителем и стружечным станком должен быть предусмотрен трехсекционный цепной конвейер-питатель (рис. 7.2). Скорость движения цепей отдельных секций конвейера-питателя постепенно повышается (например, 4,5; 6,5; 8,5м/мнн), что обеспечивает разобщение заготовок, и в последней секции к стружечному станку мерные отрезки поступают уже в один ряд по высоте независимо от высоты штабеля на горизонтальном конвейере- накопителе.
Техническая характеристика горизонтальногоконвейера-накопителя
Размеры транспортируемых чураков, мм: длина 800—1000
диаметр 如一400
Высота штабеля, м до 2
Скорость движения цепей, мм/мин 8——48
Установленная мощность двигателя,кВт 3
Габарит (длинах ширинах высота), м 90Х1,3X0,9
Масса, т 13,4
Стружечные станки для переработки длинномерногосырья
Фирма 《Хомбак》 (ФРГ) разработала серию стружечных станков для переработки сырья без его предварительной разделки, т. е. любой длины. Все станки этой серии имеют ножевой вал с прямыми гребенчатыми ножами, расположенными наклонно к осн вращения под углом 15°. Режущие ножи с прямой режущей кромкой закрепляются на но- жедержателях с помощью центробежных клиньев. Ножедержатели в свою очередь закреплены на ножевом валу кинематически (с помощью выступов). Такое крепление ножей позволяет менять их очень быстро. Так, на ножевом валу станка U150 установлено 96 ножей, а продолжительность их замены, по данным фирмы, составляет 0,5 ч. Установка режущих и упорных ножей с ножедержателями производится вне стайка на полуавтоматическом устройстве.
Станки серии U работают следующим образом (рис. 7.3, табл. 7.4). У места ввода перерабатываемого материала гидравлическими цилиндрами поднимаются одновременно грузы и рычаги. Перерабатываемый материал с помощью донного и боковых гусеничных конвейеров подается вперед иа величину равную длине вала (1100—1500 мм) и зажимается посредством опускающихся под действием собственной массы грузов и рычагов. Каретка с ножевым валом гидравлическим цилиндром подается к материалу и начинается процесс переработки консольной части пакета сырья в стружку. По окончании переработки каретка ножевого вала быстро отводится в исходное положение. Затем цикл повторяется. Продолжительность рабочего хода 37 с, а холоЛого 20 с. Продолжительность цикла колеблется в пределах 47—88 с. Для подачи сырья к ножевому валу служит подающий желоб длиной 6——24 м, шириной 1500 мм, высотой 400—750 мм.
В станках U112 и U150 для привода ножевого вала на поперечной каретке устанавливают два электродвигателя. Сырье в питатель может подаваться различными устройствами： кранами с грейферным захватом, автокранами с поворотной стрелой или подвижными поворотными кранами-манипуляторами, расположенными над питателями, как это по
казано на рис. 7,3.
§§г我Ji30u .ho”製5..%5|р。需耋龍。讓『嘻齡h龍Nw 證泸自 K!s。工二号 d专 i HK-9Hi。”。 YJIi嗅貢旣嘰鸥囂 „u^va1":-!患髓я°患碧雪d3s寵 ,ex3w — 二号 a i 雜。H 寵薛黒2需譴=s^®ssSi7^oaso5Gh5^HHlissx^'*'Г-訪熊；Gwraedylu :WH,KHdu -nodoIKFCHHEn士OHEdx H siHSKC MZHhHHBUAj 3 Gilt! EHHEJU sss^s^
м ЗЛОЙ «5 аф^фмкои 本Iqnoxslr I、 «50^0 -^ ^°Hd
=ЕНН
Производительность стружечных станков с цикличным (прерывистым) резанием и периодической подачей материала, кг/ч, может быть ориентировочно определена по формуле
/7 = 60 лвг bcTp%/% рдр. с/1000 加，(7.3)
где Вп, 〃и — соответственно ширина и высота перерабатываемого пакета сырья, определяется шириной и высотой подающего желоба, м; ?п ——длина консольной части пакета, перерабатываемого за один ход, равна длине ножевого вала, м; т — количество циклов подачи ножевого вала иа резание в 1 ч (т^60 цнклов/ч); остальные параметры, входящие в формулу (7.3) те же, что и в формуле (7.2).
Параметры
U64-8
U64-16
Производительность, кг/ч, при переработке^ круглого материала плотностью %50 кг/м3 для изготовления стружкн толщиной, мм:
0,2—0,3
1800
3000
0,3—0,4
2400
4000
0,4—0,5
2900
4800
Размеры круглого и колотого сырья:
4,5/10*
длина, м
4,5/10
диаметр (толщина), мм
500
500
Размеры фанерных отходов, горбылей и реек в пакетах：
длина, м
1,5—4,5/10*
1,5—4,5/10
сечеиие, м2
0,75
0,75
Размеры ножевого вала, мм:
длина
640
640
диаметр
620
620
Частота вращения ножевого вала.
1150
1150
мин~1
Число пазов на ножевом валу,
8
16
шт.
Число режущих иожей н ноже-
16
32
держателей, шт.
Скорость резаиия, м/с
37,4
37,4
Мощность двигателя привода ноже-
90
160—200
вого вала, кВт Габарит, м:
8,0
длина
8,0
ширина
4,2
4,2
высота
3,6
3,6
Масса (с питателем), т
20
7.4. Техническая характеристика станков фирмы «Хомбак» серии U
* В числителе приведены данные при длине питателя 6 м, в знаменателе — 12 м.
3 Заказ № 105265
Продолжение табл. 7.4
Параметры
U74-18
и 112-26
U150-24
Производительность, кг/ч, при переработке круглого материала плотностью 450 кг/м3 для изготовления стружки толщиной, мм:
0,2—0,3
4100
7 300
9 200
0,3—0,4
5600
9 400
12 100
0,4—0,5
6800
11 200
14 700
Размеры круглого и колотого сырья:
длина, м
4,5/10
8—16
8—16
диаметр (толщина), мм
600
50—800
50—750
Размеры фанерных отходов, горбылей и реек в пакетах:
длина, м
2—4,5/10
4—6/10
4—6/10
сечение, м2
0,75
1,2
1,1
Размеры ножевого вала, мм:
длина
740
1120
1480
диаметр
750
1000
1000
Частота вращения ножевого вала,
1000
750 •
750
мин-1
Число пазов на ножевом валу, шт.
18
26
24'
Число режущих ножей и ножедер-
36
52
96
жателей, шт.
Скорость резания, м/с
37,4
39
39
Мощность двигателя привода ноже-
250—400
400—800
2X250
вого вала, кВт Габарит, м:
длина
9,6**
15,2
22,6
ширина
6,6
8,6
8,9
высота
4,1
4,1
4,9
Масса (с питателем), т
28
49
39
** Указана длина станка с питателем*
Стружечные станки для переработки щепы
Щепу и мелкие кусковые отходы перерабатывают в стружку на центробежных стружечных станках ДС-5, ДС-7 (рис. 7.4),《Пальман》, 《Майер》и др. Принцип работы центробежного стружечного станка ДС-7 заключается в следующем. Щепа с помощью дозирующего конвейера загружается в зигзагообразную течку с магнитными сепараторами, закрепленными на откидных стенках. Случайно попавшие металлические предметы задерживаются на магнитных сепараторах, а щепа через загрузочную воронку с направляющим козырьком поступает в корпус станка. Попадая иа лопасти крыльчатки, щепа центробежными си- 66
ламп отбрасывается на вращающийся в обратную сторону ножевой барабан. При дальнейшем движении щепа прижимается наклонными лопастями к ножам (рис. 7.5) и происходит срезание стружки в основном вдоль волокон древесины Срезаемая стружка проходит в зазор между .ножами и покровными планками, попадает в полость корпуса и затем через нижнее окно выбрасывается из станка на конвейер или в приемник пневмотранспортной установки.
45 6 7845 6 78Рис. 7.4. Продольный разрез центробежного станка ДС-7:Рис. 7.4. Продольный разрез центробежного станка ДС-7:
45 6 78
45 6 78
Рис. 7.4. Продольный разрез центробежного станка ДС-7:
Рис. 7.4. Продольный разрез центробежного станка ДС-7:
/ — загрузочная воронка； 3 — направляющий экран； 3 —течка; 4 — откидная крышка； 5 — корпус； 6 — ножевой барабан； 7 — крыльчатка； 8 — обойма； 5 — ротор; /О, 14 — передний и задний блоки подшипников； И — зубчатое колесо; /2 — полый вал； 13 — сплошной вал； /5 — муфта； 16 — электродвигатель привода крыльчатки;
/7 — станина
Как видно из рис. 7.5, толщина срезаемой стружки определяется величиной выступа режущих кромок ножей над внутренней поверхностью барабана, длина стружки определяется в основном длиной щепы, ширина стружки не калибруется. С увеличением величины выступа ножей h средняя толщина стружки увеличивается (рис. 7.6). Однако средняя толщина стружки всегда несколько больше величины выступа ножей (6стр. cp>h) [29]. Это объясняется тем, что наряду с кондиционной стружкой из-за подножевой щели (5 = 2.. .3 мм) образуются еще и сколы, которые и увеличивают среднюю толщину стружки. Изготовление стружки толщиной 0,35—0,45 мм может быть обеспечено при величине выступа ножей Л—0,35 мм.
Технологической инструкцией рекомендуются следующие параметры настройки стружечного станка ДС-7: величина выступа ножей /i = ==0,35.. .0,45 при изготовлении стружки для наружных слоев.
67673*
67
67
н=0,55.. .0,65 при изготовлении стружки внутреннего слоя, размер подножевой щели S = l,5. ..2,5 мм, величина радиального зазора г=1,5. ..2 мм.
По затуплении ножей ножевой барабан станка заменяют другим с острыми ножами. Замена затупившихся ножей (бил) крыльчатки производится без съема ее со станка.
Фракционный состав и средние размеры при измельчении щепы в стружечных станках ДС-7 приведены в табл. 7.5 [29].
К центробежным стружечным станкам роторного типа относятся станки модели PZP фирмы «Пальман》(ФРГ), которые имеют такую же конструкцию и принцип работы, как и отечественные станки ДС-5
Рис. 7.5. Схема узла резания центробежных стружечных станков:S — подножевая щель; г —зазор между лопатками крыльчатки и барабаном； й -• выступ ножа над поверхностью барабана; %р и он g — направления вращения крыльчатки и барабанаРис. 7.5. Схема узла резания центробежных стружечных станков:S — подножевая щель; г —зазор между лопатками крыльчатки и барабаном； й -• выступ ножа над поверхностью барабана; %р и он g — направления вращения крыльчатки и барабанаВыставка но^ей, ппВыставка но^ей, ппS^Mf UHrrmuoul sz嘖йS^Mf UHrrmuoul sz嘖й
Рис. 7.5. Схема узла резания центробежных стружечных станков:
S — подножевая щель; г —зазор между лопатками крыльчатки и барабаном； й -• выступ ножа над поверхностью барабана; %р и он g — направления вращения крыльчатки и барабана
Рис. 7.5. Схема узла резания центробежных стружечных станков:
S — подножевая щель; г —зазор между лопатками крыльчатки и барабаном； й -• выступ ножа над поверхностью барабана; %р и он g — направления вращения крыльчатки и барабана
Выставка но^ей, пп
Выставка но^ей, пп
S^Mf UHrrmuoul sz嘖й
S^Mf UHrrmuoul sz嘖й
Рис. 7.6. Зависимость средней толщины стружки от' величины выступаножей над поверхностью барабана
и ДС-7. Совершенствуя центробежные стружечные станки, фирма «Паль- ман》создала в последнее время станки типа PZK-R. По конструкции и принципу работы они аналогичны станкам основного типа — PZP, однако
Фракционный состав, %, и средние размеры стружки, мм,получаемой в стружечном ^станке ДС-7
17 017 05 115 11万327 4仇万327 4仇S9 94^0^ А^S9 94^0^ А^*Q32 2 2*Q32 2 217,3 16,3 7,621」21,2 7,823,7 23」8,717,3 16,3 7,621」21,2 7,823,7 23」8,76,67,78,16,67,78,10,450,500,560,450,500,568 5 28 5 215 615 6
17 0
17 0
5 11
5 11
万32
7 4仇
万32
7 4仇
S9 9
4^0^ А^
S9 9
4^0^ А^
*Q3
2 2 2
*Q3
2 2 2
17,3 16,3 7,6
21」21,2 7,8
23,7 23」8,7
17,3 16,3 7,6
21」21,2 7,8
23,7 23」8,7
6,6
7,7
8,1
6,6
7,7
8,1
0,45
0,50
0,56
0,45
0,50
0,56
8 5 2
8 5 2
15 6
15 6
При величине выставки ножейПри величине выставки ножей0,3 мм0,3 мм
При величине выставки ножей
При величине выставки ножей
0,3 мм
0,3 мм
лстолсто6,65,66,65,68,03,78,03,711,3 20,018,619,48,411,220,619,421,97,511,3 20,018,619,48,411,220,619,421,97,57,7Ю,17,7Ю,10,360,370,360,37石£石£о оо о
л
сто
л
сто
6,6
5,6
6,6
5,6
8,0
3,7
8,0
3,7
11,3 20,018,619,48,4
11,220,619,421,97,5
11,3 20,018,619,48,4
11,220,619,421,97,5
7,7
Ю,1
7,7
Ю,1
0,36
0,37
0,36
0,37
石£
石£
о о
о о
L 6
S л х
Номер фракции
Средние размеры стружки
-/10
10/7
7/5
5/3
3/2
2/1
1/0,5
0,5/0
толщина
ши- рина
длина
При величине выставки ножей
0,4 мм
превосходят последние по производительности при меньшей массе (табл. 7.6). Основное преимущество станков типа PZK — усовершенствованная система ножевых комплектов, которая позволяет заменять ножи без снятия ножевого барабана. Конструкция ножевых кассет предусматривает возможность шлифования изношенных рабочих поверхностей и замены специальных накладок, что способствует увеличению срока службы агрегатов и сохранению высокого качества стружки.
Рис. 7.7. Центробежный стружечный станок MKZ фирмы《Майер»:
/ — тележка； 2 — ножевой барабан конической формы； 3 — съемное устройство; 4 — поворотный кронштейн； 5 ——корпус стайка； 6 — турболопастная крыльчатка; 7 ——загрузочная воронка； 8 — крышка
К центробежным стружечным станкам относятся также станки типа MKZ фирмы «Майер» (табл. 7.7). В корпусе станка 5 (рис. 7.7) закрепляется съемный неподвижный ножевой барабан 2 конической формы, внутри которого размещается вращающаяся турболопастная крыльчатка 6. Положение режущих ножей и контрножей в ножевом роторе и крыльчатке регулируется. Радиальный зазор между пластинами на лопастях крыльчатки и режущими ножами в пределах 0,25—0,5 мм обеспечивается за счет аксиального смещения турболопастной крыльчатки регулировочной гайкой. Для смены ножевого ротора и крыльчатки станок оснащен поворотным кронштейном 4 н съемным приспособлением 3. Ножн на ротор устанавливаются вне станка. Смена ножевого ротора производится в течение 10 мин.
Рекомендуются следующие параметры настройки и работы стружечных станков MKZ, обеспечивающие получение стружки требуемого качества [29, 39]: выставка режущей кромки ножей над поверхностью
7.6. Техническая характеристика цеитро
Параметры
Отечественные
Фирмы
ДС-5
ДС-7
PZI2P
PZ14P
Производительность, кг/ч, абс. сухой стружки при толщине стружки, мм:
0,3
До 5000
1200
2000
0,4
1250
До 6450
1600
2700
0,5
2000
5900
2000
3300
Средняя толщина получаемой
0,3—0,6
0,3—0,6
0,3—0,8
0,3—0,8
стружки, мм
Внутренний диаметр ножевого ба-
1030
1200
1240
1240
рабана, мм
Наружный диаметр крыльчатки, мм
1025
1195
Количество ножей, шт.
36
42
42
42
Длина ножа, мм
170
525
180
325
Количество лопастей крыльчатки,
18
18
18
18
шт.
Частота вращения, мин"-1： ножевого барабана
520
50
50
50
крыльчатки
925
990
900
920
Установленная мощность, кВт: привода барабана
40
13
10
15
привода крыльчатки
75
200
120
150
Габарит, мм: длина
1985
3735
ширина
3640
2120
—
высота
1640
1870
—
—
Масса, т
5,6
8,34
3,64
4,5
барабана 0,35 мм, радиальный зазор между крыльчаткой и ножевым ротором 0,35 мм, зазор между режущими кромками ножей и контрножами (не регулируется) 2,0——2,5 мм, угол заточки ножей 31——37°, угол заточкн контрножей 47——50°, непрерывная работа ножей 2,5——3 ч, контрножей и пластин крыльчатки — не более 1 мес, подача щепы в станок 3000——3500 кг/ч в пересчете на абс. сухую массу. При затуплении ножей повышается разнородность стружки по фракционному составу, увеличивается средняя ее толщина и повышается нагрузка на электродвигатель привода крыльчатки.
В отличие от стружечных станков с ножевым валом или диском, дающих плоскую резаную стружку, центробежные стружечные станки изготовляют так называемую игольчатую резаную стружку, отличающуюся неравномерностью по толщине, так как в процессе резания отсутствует подпор щепы.
Производительность центробежных стружечных станков, кг/ч, ориентировочно может быть определена по формуле
〃 =3600 % бстрОрез^ рдр. сК/1000， (7.4) где /н — Длина ножей, м; бстр — средняя толщина получаемой стружки, мм; иРез — скорость резаиия, м/с; n ——число ножей в ножевом бара-
бежных стружечных станков
«Пальман (ФРГ)
PZ15P
PZ16P
Станки PZK-R
12-375
12-450
14-450
14-525
16-600
3000
4000
3000・
3600
4200
4800
6 000
4000
4000
4800
4800
5600
6400
8 000
5000
6600
5000
6000
7000
8000
10 000
0,3—0,8
0,3—0,8
—
-
—
—
—
1240
1240
1200
1200
1400
1400
1600
--
■■
II
42
42
42
42
49
49
56
450
600
375
450
450
525
600
18
18
18
18
21
21
24
——
—
—
—
—
—
—
—
—
—
20
30
18,5
18,5—22,5
22,5
22,5—30
30
210
270
200
200—250
250—315
315
315—400
—
2145
2504
2670
2740
2840
■
—
1960
2150
2450
2570
2690
—
—
1810
2110
2500
2650
2800
5,45
6,8
5,8
6,5
7,5
8,2
10,8
бане, шт.; рдр, с ——средняя плотность перерабатываемого древесного сырья, кг/м3; К——суммарный коэффициент, учитывающий характер резания, заполнение объема ротора, использование длины ножа, использование машинного времени (в расчетах принимают К«0,005.. .0,007).
ХРАНЕНИЕ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАПАСОВ ЩЕПЫИ СТРУЖКИ
Назначение межоперационных запасов
Для обеспечения бесперебойной и надежной работы автоматизированных цехов ДСтП необходимы запасы технологической щепы и стружки на определенных участках производственного процесса, которые создаются в бункерах. Обычно бункера устанавливают на следующих участках： перед стружечными станками, перед сушильными агрегатами, перед смесителями. Помимо основного своего назначения — создания межопе- рациоиных запасов ——бункера выполняют важную роль как дозаторы щепы и стружки. Часто бункера выполняют роль стабилизаторов
7.7. Техническая характер и стика центробежных стружечных станков типа MKZ фирмы «Майер» (ФРГ)
Параметры
Производител ьность, кг/ч( абс. сухой стружки при толщине стружки, мм:
0,3
1200
1600
2300
2800
3300
4100
0,4
1500
2300
3100
3800
4400
5500
0,5
2000
2800
3800
4700
5500
6800
0,6
2300
3200
4500
5500
6500
8000
Диаметр крыльчатки, мм
800
1000
1000
1200
1400
1400
Количество ножей, шт.
26
36
35
42
48
46
Длина ножей, мм
235
235
334
334
334
465
Число лопастей крыльчатки, шт.
17
24
24
24
30
30
Длина паза установки ножа, мм
270
270
*0
380
380
525
Частота вращения крыльчатки,
—
—
—
750
750
МИН-1
Установленная мощность двига-
75
90
но
132
160
200
теля, кВт
Потребляемая мощность, кВт
40
50
60
70
80
95
Габарит, мм: длина
1100
1220
1220
1380
1380
1380
ширина
1380
1600
1600
1890
2120
2120
высота
1750
1935
1965
1965
2210
2210
Масса, кг
2100
2850
3225
4185
5165
6560
(выравнителей) технологического процесса (например, перед смесителями) и противопожарных устройств, локализующих (преграждающих) распространение огня по линии производственного процесса.
Велика роль бункеров как стабилизаторов технологического процесса при использовании сырья разных видов. В этом случае для каждого вида сырья (щепы, опилок, стружки-отходов) целесообразно иметь отдельный бункер, что дает возможность обеспечить дозировку (соотношение) этого сырья по количеству и качеству в технологический поток и тем самым повысить стабильность физико-механических показателей плит. Кажущиеся на первый взгляд излишества окупаются повышением качества выпускаемой продукции, что подтверждается зарубежным опытом. На заводе ДСтП в г. Разеибург (США, штат Орегон) в сутки перерабатывают более 2 тыс. т древесных отходов, поставленных автопоездами с деревообрабатывающих предприятий в радиусе до 150 км. Для хранения разных видов отходов на заводе установлено восемь бункеров, в том числе четыре вместимостью по 2000 м3 и четыре 1000 м3.
Бункера для хранения щепы
Для создания сравнительно небольших запасов щепы используют бункера вместимостью 300—2000 м3, которые обеспечивают бесперебойную работу цеха в течение нескольких смен или суток. На зарубежных
8.1・ Техническая характеристика вертикальных бункеров
Параметры
Отечественные
Фирмы сЗакслунд» (ФРГ)
Вместимость бункера, м8
60
150
300
100
70
100
Число выгрузочных винтовых конвейеров
3
3
3
3
1
3
Диаметр винта, мм Производительность одного винтового конвейера, м3/ч Наибольшая частота вращения, мин-1:
—
—
—
400
—
15
3,8—4
3,8—4
3,8—4
До 100
15
винтового конвейера
35
35
35
35
30
32
планшайбы (ротора)
1,5
1,5
1,5
—
—
—
Установленная мощность двигателей, кВт
В том числе:
21,9
21,9
21,9
14
32,7
привода планшайбы (ротора)
7,5
7,5
7,5
7,5
3
7,5
привода винтового конвейера
4,8
4,8
4,8
7,5
4
7,4
привода гидравлики Габаритные размеры, м：
—
—
2,2
3
3
длина
8,24
8,24
9,04
—
—
—
ширина
5,7
6,7
7,54
—
—
—
диаметр верхний
—
—
3,3
3,9
4,5
4,5
диаметр нижний
—
—
5,98
4,9
4,5
4,5
высота
11,75
16,7
18
7,2
—
—
Высота опор, м
4
4
4
5,4
5
6
Общая высота бункера, м"
11,75
16,75
23,3
—
—
—
Общая масса бункера, т
18,5
30,5
34,3
14,2
—
—
предприятиях по производству плит широко применяют вертикальные бункера с винтовыми разгрузчиками, конструкция и принцип работы которых видны из рис. 8.1.
Головным конструкторским бюро по деревообрабатывающему оборудованию (ГКБД) разработана гамма вертикальных бункеров ДБО-300, ДБО-150 и ДБО-60 (рис. 8.2, табл. 8.1) для создания буферных запасов щепы или стружки и непрерывной дозированной ее выдачи в последующий технологический процесс.
Производительность бункера регулируется с пульта управления поворотом головки задатчика скорости тиристорного привода и тем самым изменением частоты вращения электродвигателя привода винтового конвейера.
Финское акционерное общество «Энсо-Гутцейт» выпускает большую гамму бункеров для сыпучих материалов, в том числе для хранения щепы и стружки. Бункера с корпусом в виде усеченного конуса (по конструкции аналогичные отечественным бункерам ДБО) имеют вме-
Рис. 8.1. Схема вертикальных бункеров для щепы:
наклонным вращающимся ворошителем 1 и горизонтальным винтовым разгрузчиком 2；
Рис. 8.2. Схемы вертикальных бункеров для щепыРис. 8.2. Схемы вертикальных бункеров для щепыи стружки:и стружки:а — модели ДБО-300 и ДБО-150:,.выгрузочУ1ЫЙ; 4 — привод планшайбы;а — модели ДБО-300 и ДБО-150:,.выгрузочУ1ЫЙ; 4 — привод планшайбы;6 — ДБО-60; в — ДБОП-60; / — корпус (емкость)； ^ — привод винтового конвейера； 3 — винтовой конвейер —5 — планшайба с рычажным механизмом; 6 — конус; 7 — разравнивающий механизм； 8 — протнво-взрывные клапаны; 9 — ротор6 — ДБО-60; в — ДБОП-60; / — корпус (емкость)； ^ — привод винтового конвейера； 3 — винтовой конвейер —5 — планшайба с рычажным механизмом; 6 — конус; 7 — разравнивающий механизм； 8 — протнво-взрывные клапаны; 9 — роторвинтовым разгрузчиком 3, движущимся вокруг бункера； в— дно бункера с пятью разгрузочными винтовыми конвейерами 4
Рис. 8.2. Схемы вертикальных бункеров для щепы
Рис. 8.2. Схемы вертикальных бункеров для щепы
и стружки:
и стружки:
а — модели ДБО-300 и ДБО-150:,.
выгрузочУ1ЫЙ; 4 — привод планшайбы;
а — модели ДБО-300 и ДБО-150:,.
выгрузочУ1ЫЙ; 4 — привод планшайбы;
6 — ДБО-60; в — ДБОП-60; / — корпус (емкость)； ^ — привод винтового конвейера； 3 — винтовой конвейер —5 — планшайба с рычажным механизмом; 6 — конус; 7 — разравнивающий механизм； 8 — протнво-
взрывные клапаны; 9 — ротор
6 — ДБО-60; в — ДБОП-60; / — корпус (емкость)； ^ — привод винтового конвейера； 3 — винтовой конвейер —5 — планшайба с рычажным механизмом; 6 — конус; 7 — разравнивающий механизм； 8 — протнво-
взрывные клапаны; 9 — ротор
рельчатым питателем. Кроме того,рельчатым питателем. Кроме того,
рельчатым питателем. Кроме того,
рельчатым питателем. Кроме того,
стимость в пределах 20—353 м3 (всего 12 типоразмеров), а бункера с цилиндрическим корпусом имеют вместимость 26—2078 м3 (всего 18 типоразмеров).
Для хранения значительного объема щепы на некоторых отечественных предприятиях (Костополь, Казлу-Руда) используют бункера вместимостью по 1300 мэ. Бункер представляет собой сварную цилиндрическую емкость из листового железа толщиной 10——12 мм, заканчивающуюся внизу усеченным конусом. Щепа из бункера выгружается та-
используют прямоугольные бункера (рис. 83) вместимостью 3—6 тыс. м3, представляющие собой самостоятельное строение из железобетонных конструкций. Щепа из бункера вы- гружается винтовым выгребным устройством, установленным на передвижной тележке. .
На базе вертикальных бункеров ДБО-60 и стружечных станков ДС-7 Вологодское ГКБД разработало линию ДЛС-2 для изготовления стружки (рис. 8.4). В состав линии входят три закрытых ленточных кон- вейера 6, которые подают щепу от
Рис. 8.3. Поперечный разрез прямоугольного бункера:
7 — ковшевой элеватор; 2 — ленточный стационарный конвейер； 3 — загрузочный передвижной ленточный конвейер; 4 一 рассекатель; 5 — железобетонные балки для крепления рассекателя; 6 — привод винтовых выгружателей; 7 — передвижная тележка； S — приемной ленточный конвейер
бункера ДБО к трем стружечным станкам ДС-7, три конвейера 4 с погруженными скребками, отбирающими стружку от стружечных станков 8 и подающими ее к двум бункерам 1 для хранения сырой стружки. По буи- керам стружка распределяется автоматически посредством управляемого приводного шибера 3. Производительность линии определяется производительностью трех стружечных станков ДС-7.
Техническая характеристика линии ДЛС-2
Ленточные конвейеры： ширина ленты, мм 650
скорость движения ленты, м/с . , ( 1,27
Скребковые конвейеры： длина, м , . . . до 50
высота подъема, м 15
поперечное сечеиие желоба, мм 600Х305
Z・UM HXHeJQ 2qHh9Huds IB-mcQ.g'GHI qHMm HlqHJHHJBWQdJMglfG — z HgegaHO 工江ihoJH9Ifelq'qdx'5—g°'ogudgHKg — g ^хзлмюфлмо HHHS 关AdioudgQRHQH —寸 нф^кэ KOHgogHduIgdgQaMO 工 农IqHOHgadN。IZM 工 HfKdhQ Hod。 KKEdozHAgI
угол подъема наклонных участков, град 30;45; 60
шаг тяговбй цепи, мм . 160
шаг контурных скребков, мм 320
скорость движения тяговой цепи, м/с 0,4
Суммарная установленная мощность двигателей, кВт61,4
Габарят (длинах ширинах высота), м 50,5X50,0X17,7
Масса всей линии, т 42,3
Бункера для хранения стружки и пыли
Сырую стружку хранят в бункерах вместимостью до 100 м3, таких же, как и для щепы (см. табл. 8.1), т. е. ДБО-60 и др. Для хранения сухой стружки и мелких древесных частиц, учитывая их специфические особенности, используют вертикальные бункера ДБОС и ДБОП (см. рис. 8.2, в).
Бункер ДБОС-60 предназначен для хранения межоперационного запаса и дозированной выдачи сухой стружки, а бункер ДБОП-60 ——шлифовальной пыли. По конструкции бункера одинаковы. Они состоят из сварных корпусов / конусообразной формы (см. рис. 8.2, 8), дозаторов 3 и механизмов распределения материала. Корпуса оборудованы про- тивовзрывными клапанами и водяной системой пожаротушения.
В состав дозатора входит ротор с гибкими пластмассовыми рычагами ——рыхлителями повышенной износостойкости с приводом, а также три винтовых конвейера с приводами. Все механизмы дозатора укреплены на металлоконструкции, служащей опорой для корпуса бункера.
Техническая характеристика бункеров для хранения сухойстружки и пыли
ДБОС-60 ДБОП-60
Вместимость, м3 6060
Число разгрузочных конвейеров, шт .33
Производительность конвейера, м3/ч 5—2405—60
Частота вращения, мин""1: ротора 1,51,5
механизма распределения материала 5,55,5
Мощность электродвягателей, кВт 3925
В том числе: привода конвейера : 105,5
ротора . . 7,55,5
Габарит, мм: длина • 8 2408 240
ширина 6 2706 270
высота .. . . 11 75011 750
Масса, т 18,4518,45
На предприятиях с отечественным оборудованием широкое распространение получили вертикальные бункера конструкции СПКТБ ВНПО «Союзнаучплитпром», также оснащенные дозирующими винтовыми конвейерами, противовзрывными клапанами и водяной системой тушения огня (рнс. 8.5).'
Техническая характеристика вертикальных бункеровконструкции СПКТБ ВНПО «Союзнаучплитпром»
Тип бункера
1 (ДБ-18) 11
Вместимость бункера, м3 4060
Частота вращения ворошителя, мин"1 .5—61,4
04。勿04。勿
04。勿
04。勿
Рис 85 Вертикальный бункер “6 = 40 м3) конструкции СПКТБ ВНПО •«Союзнаучплитпром»:
^；Гйп^Т/;^-Н^иИЦ：ГГ^^П-передаточ.
ный механизм (редуктор)； /2 —входная Дверь
270000,42270000,422104090402075026,52104090402075026,5270000,42—34—6 105 2,5 280 25033270000,42—34—6 105 2,5 280 250335025855050258550Количество рычагов ворошителя, шт
270000,4
2
270000,4
2
2
10
4090
4020
7502
6,5
2
10
4090
4020
7502
6,5
27000
0,42—3
4—6 105 2,5 280 250
3
3
27000
0,42—3
4—6 105 2,5 280 250
3
3
5025
8550
5025
8550
Усилие пневмоцилиндра, Н
Рабочее давление в пневмосети, МПа
Количество выгрузочных винтовых конвейеров, шт
Параметры разгрузочного винтового конвейера： производительность, т/ч
частота вращения, мнн—1 длина, м
диаметр винта, мм шаг винта, мм
Суммарная площадь противовзрывных клапанов, м3 ....
Установленная мощность привода ворошителя, кВт ...
Габаритные размеры, м: диамеггр иижний высота опор
полная высота с опорами
Масса, т
Расчет бункеров для хранения стружки производят по двум вариантам. В одном из них известно число бункеров на данном потоке и требуется определить время, в течение которого они обеспечат бесперебойную работу потока на данном участке. Этот расчет выполняют по формуле
(8.1)(8.1)Т = 丫6 几 6‘РстрКз/&тр，
(8.1)
(8.1)
где т ——время, в течение которого бункера обеспечат бесперебойную работу потока на данном участке, ч; Ve — вместимость бункера, м3 (принимается из технической характеристики);的一число бункеров на данном потоке и на данном участке; рстр — насыпная масса стружки, кг/м3 (см. с. 57)； gcTp — часовая потребность в стружке на данном потоке, на данной операции, кг/ч (принимается по данным материального расчета) ;^з — коэффициент заполнения бункера (Кз = 0,95).
В другом варианте задаются определенным временем (1——2 ч), в течение которого бункера должны обеспечить бесперебойную работу потока на данном участке, и определяют требуемое количество бункеров
几6 = gcTp т/(Уб РстрКз)・ (8.2)
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ СТРУЖКИ И ДРУГИХ ЧАСТИЦ
Цель и способы измельчения стружки
Для калибрования стружки по длине и ширине ее измельчают в специальных дробилках. Фракционный состав и размеры древесных частиц зависят от технологии измельчения и применяемого оборудования. Однако почти во всех случаях размеры древесных частиц по длине и ширине определяются формой и размерами ячеек в обечайках (ситах) размольного оборудования, которые в конечном итоге калибруют размеры частиц (табл. 9.1). Степень измельчения стружки при дроблении зависит также от окружной скорости дробильного органа, зазора между дробильным органом и ситовыми вкладышами, влажности измельченной стружки и др.
9.1. Технологическая характеристика древесных частиц разных фракций (по данным УкрНИИМОДа)
Номер фракции
Средневзвешенные размеры древесных частиц, мм
Удельная поверхность частиц, см2/г
длина
ширина
толщина
полная
пластнй
—/10
20,1
8,10
1,80
38,5
14,5
10/7
18,8
4,60
1,70
45,1
15,5
7/5
17,2
3,50
1,40
55,0
18,5
5/3
10,0
1,90
1,00
83,5
25,1
3/2
5,1
0,80
0,46
213,5
59,U
2/1
3,0
0,35
0,21
435,5
138,3
1/0,5
2,0
0,30
0,11
775,0
210,0
0,5/0,25
1,4
0,17
0,08
1028
335
0,25/0
0,5
0,06
0,025
3141
1078
Измельчение стружки по длинеи ширине посредством удара
Для измельчения стружки по длине и ширине наиболее распространены молотковые и лопастные дробилки, которые работают на принципе удара. Отечественная промышленность выпускает молотковую дробилку ДМ-7 (рис. 9.1), предназначенную для измельчения специальной резаной стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев. Технологической инструкцией рекомендуются следующие размеры ячеек ситовых вкладышей дробилки ДМ-7 в зависимости от марки плит при изготовлении мелких древесных частиц для наружных слоев.
Марка плитыРазмеры от
верстий, мм
П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества 2X5
П-1 без Знака качества 2Х10
П-2 без Знака качества и гр. Б 4X20
При измельчении (калибровании) стружки для внутреннего слоя рекомендуются размеры ячеек сит 40Х10 мм. Форма и размеры исходных древесных частиц оказывают незначительное влияние на состав конечного продукта мелких древесных частиц. В табл. 9.2 приведен примерный фракционный состав мелких древесных частиц, полученных при измельчении различных видов древесных частиц [14, 29].
При измельчении сухой (1Г=3...4%) стружки от стружечных станков ДС-6 и ДС-8 в молотовой дробилке ДМ-7 с размером ячеек сит 2义5 мм получаются древесные частицы с коэффициентом анизометрии (отношение длины к толщине) 10—15, содержащие до 30 % частиц фракцией 3/2, до 42 % фракцией 2/1 и даже включения (около 2 %) частиц фракции 5/3. Частицы фракций 2/1 и 1/0,5 имеют крупообразную форму и значительную толщину (0,33—0,55 мм). Шероховатость поверхности шлифованных плит с наружными слоями из таких частиц составляет
каз^яе-ий ^-JffloHSQ I 9nBHHHBP-°Aud。工 — g
-dojod I 中-BMHOdoa BBHho-duee 丨 ^ ^«мззам I、6弓91^」工畧。<11.工① Ire — 7 s§^oa^ KramoMHO§s u.o .°Hd
9.2. Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковой дробилке ДМ-7
Вид измельченных древесных частиц
Размер ячеек СНТ, мм
Номер фракции
5/3
3/2
2/1
1/0,5
0,5/0
Сухая стружка от станка ДС-6
2X10
7,2
37,0
36,6
7,0
12,0
2X5
1,8
21,8
44,0
13,0
19,4
0 3
—
8,9
62,4
9,5
17,1
Стружка-отходы от строгальных станков
0 3
7,8
60,5
13,0
19,0
Опнлки от лесопильных рам
0 3
—
6,7
60,0
12,0
20,5
70—120 мкм (6—7-й классы), на поверхности плит выделяются частицы коры размером до 3—5 мм.
Производительность молотковой дробилки зависит в основном от размеров ячеек и влажности измельченной стружки. При прочих одинаковых условиях производительность молотковой дробилки при измельчении влажной стружки (%тр^80%) будет примерно в 1,5—2 раза меньше, чем при измельчении сухой стружки (恥тр&4...5%). Однако при измельчении влажной стружкн получаются более качественные (во- локноподобные) мелкие древесные частицы, в то время как при измельчении сухой стружкн в мелких древесных частицах содержится большое количество древесных частиц кубнкообразной формы.
Техническая характеристика дробилки ДМ-7
Производительность по измельченным древесным частицам в пересчете на абс. сухое состояние при толщине измельченной стружки 0,4 мм и влажности：
до 4 % и размере ячеек сит, мм: 2X5 до 3000
2Х10 до4000
4X30 до5500
до 12 % н размере ячеек сит 10X25 или 12X30 мм до 5000 Диаметр ротора по наружному диаметру молотков, мм910
Ширина камеры дробления, мм 960
Длина рабочей части ротора, мм 1860
Угловая скорость ротора, рад/с 89
Частота вращения ротора, мин-1 850
Окружная скорость ротора по наружному диаметру молотков, м/с 42
Количество молотков, шт. . . 690
Толщина молотка, мм 3
Установленная мощность двигателя,кВт 75
Габарит (длинах ширинах высота),мм 3970X2350X2100
Масса, т 6,4
Дробилка ДМ-7 может быть установлена на железобетонном основании нли на металлическом сварном каркасе из профильного проката. Полученные мелкие древесные частицы отбирают от дробилки механическим или пневматическим конвейером. Последний рекомендуется применять при измельчении стружки в мелкие древесные частицы (микростружку). В этом случае следует использовать вентилятор- производительностью 25 000 м3/ч.
Рис. 9.2. Схемы лопастных мельниц для получения мелких древесных частиц (микростружки):Рис. 9.2. Схемы лопастных мельниц для получения мелких древесных частиц (микростружки):
Рис. 9.2. Схемы лопастных мельниц для получения мелких древесных частиц (микростружки):
Рис. 9.2. Схемы лопастных мельниц для получения мелких древесных частиц (микростружки):
блока представляетблока представляетким образом, что внутренняя рабочая поверхность ?обой рифленую (зубчатую) поверхность (рис. 9.3).ким образом, что внутренняя рабочая поверхность ?обой рифленую (зубчатую) поверхность (рис. 9.3).Рис. 9.3. Зубчатый блок мельницы ДМ-8 (ДС-7М.):Рис. 9.3. Зубчатый блок мельницы ДМ-8 (ДС-7М.):а и б — первый и второй варианты； / ——зуб; 2 — прокладка； 3 — стяжной болт； 4 — подвижный кронштейн； 5 ——било; 6 ——крыльчатка; 7 — снто; 8 — неподвижный Кронштейна и б — первый и второй варианты； / ——зуб; 2 — прокладка； 3 — стяжной болт； 4 — подвижный кронштейн； 5 ——било; 6 ——крыльчатка; 7 — снто; 8 — неподвижный КронштейнРазмер отверстий, мм, при изготовлении плит марок： П-1 и П-2 гр. А со Знаком качестваРазмер отверстий, мм, при изготовлении плит марок： П-1 и П-2 гр. А со Знаком качестваа —с ситовым барабаном； 6 —с зубчато-ситовым барабаном； в — с ситовым кольцом и размольной дорожкой； г — с зубчато-ситовым барабаном, дополнительным (верхним) размольным элементом и стационарным (нижним) вторичным ситома —с ситовым барабаном； 6 —с зубчато-ситовым барабаном； в — с ситовым кольцом и размольной дорожкой； г — с зубчато-ситовым барабаном, дополнительным (верхним) размольным элементом и стационарным (нижним) вторичным ситомИзготовление мелких древесных частиц(микростружки) размолом
блока представляет
блока представляет
ким образом, что внутренняя рабочая поверхность ?обой рифленую (зубчатую) поверхность (рис. 9.3).
ким образом, что внутренняя рабочая поверхность ?обой рифленую (зубчатую) поверхность (рис. 9.3).
Рис. 9.3. Зубчатый блок мельницы ДМ-8 (ДС-7М.):
Рис. 9.3. Зубчатый блок мельницы ДМ-8 (ДС-7М.):
а и б — первый и второй варианты； / ——зуб; 2 — прокладка； 3 — стяжной болт； 4 — подвижный кронштейн； 5 ——било; 6 ——крыльчатка; 7 — снто; 8 — неподвижный Кронштейн
а и б — первый и второй варианты； / ——зуб; 2 — прокладка； 3 — стяжной болт； 4 — подвижный кронштейн； 5 ——било; 6 ——крыльчатка; 7 — снто; 8 — неподвижный Кронштейн
Размер отверстий, мм, при изготовлении плит марок： П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества
Размер отверстий, мм, при изготовлении плит марок： П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества
а —с ситовым барабаном； 6 —с зубчато-ситовым барабаном； в — с ситовым кольцом и размольной дорожкой； г — с зубчато-ситовым барабаном, дополнительным (верхним) размольным элементом и стационарным (нижним) вторичным ситом
а —с ситовым барабаном； 6 —с зубчато-ситовым барабаном； в — с ситовым кольцом и размольной дорожкой； г — с зубчато-ситовым барабаном, дополнительным (верхним) размольным элементом и стационарным (нижним) вторичным ситом
Для получения ДСтП с очень ровной и гладкой поверхностью (класс шероховатости 8 и выше) наружные слои формируют из мелких древесных частиц (микростружки), которые получают в лопастных мельницах
различной конструкции (рис. 9.2). Основные узлы мельниц ——ротор (крыльчатка) с лопастями и барабан (различных конструкций), вращающиеся навстречу друг другу. .
Отечественная промышленность выпускает мельницы ДМ-8 и ДМ-8Э, а ВНИИДрев разработал зубчато-ситовые барабаны к стружечным станкам ДС-5 и ДС-7. Все эти мельницы отличаются от центробежных стан-
ков (см. рис. 7.4) только конструкцией барабана. В стружечных станках в барабане установлены ножи, а в зубчато-снтовых мельницах внутренняя поверхность барабана образована чередующимися зубчатыми блоками и ситовыми вкладышами. В зависимости от требований, предъявляемых к размерам получаемых древесных частиц, сменные ситовые вкладыши имеют отверстия диаметром 2—6 мм или сечением 2义10; 3义15; 4x20; 10x50; 14Х14 мм и др. Зубчатый блок (измельчители) конструкции ВНИИДрева состоит из стальных пластин, набранных та-
При разработке мельницы ДМ-8 (рис. 9.4) за основу принят стружечный станок ДС-7, в отличие от которого мельнипа ДМ-8 оснащена винтовым загрузчиком, обеспечивающим равномерную подачу измельченного материала в дробилку и способствующим получению стабильных по размеру древесных частиц и оптимальному использованию мощности привода.
Вологодское ГКБД разработало вторую модель дробилки — ДМ-8Э, которая отличается конструкцией рабочих органов ——зубчато-ситового барабана и крыльчатки. Крыльчатка имеет промежуточный диск, разделяющий рабочую полость на две зоны — измельчения и просеивания. Измельчающая дорожка барабана состоит из отдельных вкладышей, на рабочей поверхности которых расположены зубья под некоторым углом к оси вращения для обеспечения определенной продолжительности пребывания стружкн в зоне измельчения. Мельницы ДС-5М н ДС-7М по конструкции и принципу работы аналогичны мельнице ДМ-8 (табл. 9.3).
Технологической инструкцией рекомендуются следующие параметры настройки мельницы ДМ-8:
П-2 гр. А без Знака качества и гр. Б 14X14
3 5 72 4 53 5 72 4 5Радиальный зазор между зубьями и билами крыльчатки, мм . Высота выступа зубьев над поверхностью сит, мм Толщина зубьев, мм
3 5 7
2 4 5
3 5 7
2 4 5
Расстояние между зубьями, мм 5——10
При измельчении сухой (1Г=3.. .4 %) стружки от станков ДС-6 и ДС-8 в зубчато-ситовой мельнице с диаметром ячеек сит 5 мм получаются древесные частицы с коэффициентом анизометрии 25——30, в то
Рис. 9.4. Зубчато-ситовая мельница ДМ-8 (продольный разрез):/ — крышка； 2 — лопатки; 3 — загрузочная воронка; 4 — винтовой загрузчик (дозатор)； 5, 10, 11 — зубчатые колеса； 6 — зубчато-ситовой барабан； 7 — крыльчатка; 8 — ротор； 9, 14 — передний и задний блоки подшипников； 12 — полый вал барабана； 13 — вал . крыльчатки; 15 — муфта; 16 — электродвигатель; /7 — корпус (станина)Рис. 9.4. Зубчато-ситовая мельница ДМ-8 (продольный разрез):/ — крышка； 2 — лопатки; 3 — загрузочная воронка; 4 — винтовой загрузчик (дозатор)； 5, 10, 11 — зубчатые колеса； 6 — зубчато-ситовой барабан； 7 — крыльчатка; 8 — ротор； 9, 14 — передний и задний блоки подшипников； 12 — полый вал барабана； 13 — вал . крыльчатки; 15 — муфта; 16 — электродвигатель; /7 — корпус (станина)
Рис. 9.4. Зубчато-ситовая мельница ДМ-8 (продольный разрез):
/ — крышка； 2 — лопатки; 3 — загрузочная воронка; 4 — винтовой загрузчик (дозатор)； 5, 10, 11 — зубчатые колеса； 6 — зубчато-ситовой барабан； 7 — крыльчатка; 8 — ротор； 9, 14 — передний и задний блоки подшипников； 12 — полый вал барабана； 13 — вал . крыльчатки; 15 — муфта; 16 — электродвигатель; /7 — корпус (станина)
Рис. 9.4. Зубчато-ситовая мельница ДМ-8 (продольный разрез):
/ — крышка； 2 — лопатки; 3 — загрузочная воронка; 4 — винтовой загрузчик (дозатор)； 5, 10, 11 — зубчатые колеса； 6 — зубчато-ситовой барабан； 7 — крыльчатка; 8 — ротор； 9, 14 — передний и задний блоки подшипников； 12 — полый вал барабана； 13 — вал . крыльчатки; 15 — муфта; 16 — электродвигатель; /7 — корпус (станина)
время как в молотковой дробилке ДМ-7 с размерами ячеек сит 2X5 мм он составляет 10—15. Основную массу частиц составляют фракции 1/0,5 и 0,5/0,25 (примерно 72 %) средней толщиной 0,05—0,15 мм и лишь 7— 12 %—частицы фракций 3/2 и 2/1 средней толщиной 0,30—0,55 мм. Шероховатость поверхности шлифованных плит с наружными слоями из таких частиц составляет 45—60 мкм (8-й класс по ГОСТ 7016—75), а включения коры становятся незаметны, что соответствует требованиям стандарта, предъявляемым к плитам марок П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества.
Как видно, зубчато-ситовые мельницы обеспечивают более высокое качество получаемых древесных частиц, а следовательно, и плит по 86
9.3. Техническая характеристика зубчато-ситовых мельниц
Параметры
Мельницы
ДМ-8
ДС-5М
ДС-7М
Производительность в пересчете на абс. сухую стружку при переработке стружки толщиной 0,5——0,6 мм влажностью до 10 %, кг/ч, при ситах с отверстиями, мм:
3
3 200
5
6 000
3000
6 000
14X14
12 000
5000
12 000
Производительность при переработке та-
6 600
1500
6 000
кой же стружки влажностью 80 %, кг/ч, при ситах с размером отверстий 14Х 14 мм То же при переработке щепы влажностью
3 600
500
3 600
80 %, кг/ч
Размеры зубчато - ситово го барабана, мм: диаметр/ширина
1200/525
1030/174
1200/525
Частота вращения, мин**1: крыльчатки/барабана
990/50
925/520
990/50
Установленная мощность электродвигателей приводов, кВт: крыльчатки/барабана
200/13
75/40
200/13
Габаритные размеры, мм: длина
3950
1985
3735
ширина
2400
3640
2350
высота
2400
1640
2450
Масса, т
6,9
5,9
9,0
сравнению с молотковой дробилкой и имеют более высокую производи
тельность.
Зарубежные мельницы для изготовления мелких древесных частиц
Западногерманская фирма «Пальман» разработала и серийно выпускает лопастные мельницы PPS, PPSR, PPSM, PSKM. (табл. 9.4).
Мельницы PPS состоят из ситового барабана и крыльчатки, вращающихся в противоположных направлениях (см. рис. 9.2, а). Необходимые размеры получаемых древесных частиц достигаются применением определенных размеров отверстий в ситовых вкладышах: 6x6 или 8Х Х8 мм для наружных слоев, 12x12 или 25x25 — для внутреннего. При изготовлении мелких древесных частиц для формирования наружных слоев плит с мелкоструктурной поверхностью применяют ситовые вкладыши с размером отверстий 2—3 мм.
Мельницы PPSR снабжены 'зубчато-ситовым барабаном (см. рис. 9.2, 6), у которого ситовые вкладыши чередуются последовательно с рифлеными размольными элементами, выполненными в виде зубчатых сегментов. Необходимый фракционный состав и размеры мелких дре-
9.4. Техническая характеристика лопастных мельниц фирмы《Пальман»
Параметры
Типа PPS
10
12
16
Производительность по абс. сухой стружке
пр? измельчении стружки хвойных пород,
Рабочий диаметр ситового барабана, мм
800
1200
1200
Ширина ситового барабана (кольца), мм
140
300
600
Ширина размольной дорожки, мм Установленная мощность двигателя, кВт:
——
привода крыльчатки
30—45
90—110
160—200
привода ситового барабана Габарит, мм:
22—30
55—75
90—110
длина
ширина
—
—
высота
Масса без двигателя, т
1,5
2,8
3,5
* В числителе данные для мельницы PSKM, в знаменателе — для PPSM. весных частиц (микростружки) достигаются за счет подбора размера отверстий ситовых вкладышей, а также профилей и размеров зубчатых сегментов барабана.
Барабан мельницы PPSM (см. рис. 9.2, в) выполнен в виде непрерывного ситового кольца, по середине которого проходит размольная дорожка с рифленой поверхностью. Внутри ситового барабана с дорожкой в противоположном направлении вращается крыльчатка с размольными пластинами на концах лопастей. Через загрузочную течку стружка попадает в размольную камеру, образованную в середине барабана кольцами крыльчатки и размольной дорожкой, где происходит измельчение (размалывание) стружки в мелкие древесные частицы (микростружку) .Полученные частицы захватываются потоком воздуха и устремляются в обе стороны от размольной дорожки, где проходят через отверстия ситовых колец. Последние при этом служат в основном для калибрования удаляемых из мельницы частиц, обеспечивая только некоторое доизмельчение более крупных частиц. Профили и размеры рифления размольной дорожки в зависимости от степени измельчения стружек устанавливают сменой пластин с рифлениями, прикрепляемых винтами к внутренней поверхности дорожки.
В мельницах PSKM (рис. 9.5, 9.6) ситовой барабан с дорожкой установлен неподвижно и измельчение стружкн обеспечивается вращающимся лопастным (38 лопастей) ротором. Ситовые кольца выполнены в виде терки, за счет чего обеспечивается не только калибрование, но и измельчение стружкн как в зоне размольной дорожки, так и в зоне ситовых колец, чем повышается производительность мельниц и улучшается фракционный состав мелких древесных частиц. Полученная мелкая 88
Типа PPSRТипа PSKM/PPSM1012168101215———1500200026004200800120012008001000120015001403006002X1402X1602X1802X220—-—15018021025055—75110—160200—25090—110132—200200—315315—50030—4575—90132—160—/30*—/45—/75—/901120140015501930—1300159018402300♦，•11601435171021151,52,83,51,21,82,84,7Типа PPSRТипа PSKM/PPSM1012168101215———1500200026004200800120012008001000120015001403006002X1402X1602X1802X220—-—15018021025055—75110—160200—25090—110132—200200—315315—50030—4575—90132—160—/30*—/45—/75—/901120140015501930—1300159018402300♦，•11601435171021151,52,83,51,21,82,84,7(ФРГ)(ФРГ)ситовых колец с другими размерами руется следующими коэффициентами:ситовых колец с другими размерами руется следующими коэффициентами:ячеек производительность корректи-ячеек производительность корректи-
Типа PPSR
Типа PSKM/PPSM
10
12
16
8
10
12
15
—
—
—
1500
2000
2600
4200
800
1200
1200
800
1000
1200
1500
140
300
600
2X140
2X160
2X180
2X220
—
-—
150
180
210
250
55—75
110—160
200—250
90—110
132—200
200—315
315—500
30—45
75—90
132—160
—/30*
—/45
—/75
—/90
1120
1400
1550
1930
—
1300
1590
1840
2300
♦，•
1160
1435
1710
2115
1,5
2,8
3,5
1,2
1,8
2,8
4,7
Типа PPSR
Типа PSKM/PPSM
10
12
16
8
10
12
15
—
—
—
1500
2000
2600
4200
800
1200
1200
800
1000
1200
1500
140
300
600
2X140
2X160
2X180
2X220
—
-—
150
180
210
250
55—75
110—160
200—250
90—110
132—200
200—315
315—500
30—45
75—90
132—160
—/30*
—/45
—/75
—/90
1120
1400
1550
1930
—
1300
1590
1840
2300
♦，•
1160
1435
1710
2115
1,5
2,8
3,5
1,2
1,8
2,8
4,7
(ФРГ)
(ФРГ)
ситовых колец с другими размерами руется следующими коэффициентами:
ситовых колец с другими размерами руется следующими коэффициентами:
ячеек производительность корректи-
ячеек производительность корректи-
стружка практически не требует сепарации. Однако применение неподвижного ситового барабана несколько уменьшает пропускную способность мельниц, особенно при измельчении влажных стружек. Поэтому мельницы PSKM. применяют преимущественно для измельчения сухой стружки.
Производительность мельниц PSKM зависит от вида, породы, влажности (рис. 9.7) перерабатываемой стружки и размеров ячеек ситовых колец. Данные графика рис. 9.7 относятся к еловой и сосновой стружке при диаметре ячеек сит 3 мм. При измельчении стружки других пород производительность корректируется поправочными коэффициентами: 0,7 для тополя; 0,8 для ольхи; 1,2 для бука и дуба. При использовании
Размер ячеек, мм 0 1,0 0 1,5 0 2,0 0 2,5 0 3,0
Коэффициент 0,60,70,80,91,0
Размер ячеек, мм 0 3,50 4,02X203X30
Коэффициент 1,3—1,52,00,91,1—1,2
В последнее время разработана модель мельницы (см. рис. 9.2, г), в которой стружка дополнительно измельчается между лопастями, расположенными на наружной поверхности размольного барабана и добавочными размольными элементами, закрепленными на внутренней стороне корпуса. Степень измельчения, т. е. размеры получаемых древесных частиц, в этой мельнице контролируется второй неподвижной сеткой, расположенной в нижней части корпуса.
/ 2 з
Мелкие древесные частицы
Рис. 9.6. Схема работы
®
>/2工 с qESO工 W9EQ9乡u
/Г 20 4G во 80
Влажность стружки,%
да
мельницы PSKM:
/ — лопасть； 2 — размольная дорожка; 3 — ситовое кольцо
Рис. 9.7. Зависимость производительности мельницы PSKM от типа ма-шины и влажности измельчаемой стружки:
/-PSKM6-350; 2 —PSKM8-460; 5 — PSKM10-530; 4 - PSKM12-600; 5 - PSKM14-660;
6 — PSKM16-720
Рис. 9.8, Схема подачи и дозирования стружки в мельницу:Рис. 9.8, Схема подачи и дозирования стружки в мельницу:/ -- винтовой питатель； 2 — внбропитатель； 3 — магнитный сепаратор； 4 — механический сепаратор с направляющими лопатками； 5 ——мельница; 6 ——привод； 7 — пнев- «отранспортная установка/ -- винтовой питатель； 2 — внбропитатель； 3 — магнитный сепаратор； 4 — механический сепаратор с направляющими лопатками； 5 ——мельница; 6 ——привод； 7 — пнев- «отранспортная установка
Рис. 9.8, Схема подачи и дозирования стружки в мельницу:
Рис. 9.8, Схема подачи и дозирования стружки в мельницу:
/ -- винтовой питатель； 2 — внбропитатель； 3 — магнитный сепаратор； 4 — механический сепаратор с направляющими лопатками； 5 ——мельница; 6 ——привод； 7 — пнев- «отранспортная установка
/ -- винтовой питатель； 2 — внбропитатель； 3 — магнитный сепаратор； 4 — механический сепаратор с направляющими лопатками； 5 ——мельница; 6 ——привод； 7 — пнев- «отранспортная установка
Рис. 9.5. Мельница PSKM с ситовыми коль-цами и размольной дорожкой:
а — общий внд； 6 — лопастный ротор; / — крышка;
2 — ситовое кольцо； 3 — размольная дорожка： 4 —лопастный ротор； 5 — корпус
Для обеспечения нормальной постоянной загрузки мельниц должны быть предусмотрены дозирующие устройства / и 2 (рис. 9.8), магнитный 3 и механический 4 сепараторы. Винтовой питатель / и вибролоток 2 обеспечивают равномерную загрузку мельницы, магнитный сепаратор 3 задерживает металлические предметы, а механический сепаратор 4 отделяет от кондиционной стружки неметаллические абразивные материалы и грубые древесные частицы.
СУШКА стружки
Цель и способы сушки стружки
Сырье, перерабатываемое в стружку, как правило, имеет высокую влажность (60—120 %) в зависимости от вида, способов доставки, длительности и условий хранения на складе и др. Влажность же стружки перед смешиванием со связующим должна быть в пределах: наружных и промежуточных слоев 3——6 %, для внутреннего слоя 2——4 % [40]. В последнее время на многих предприятиях стружку высушивают до 1——3 % независимо от ее назначения [26].
В отечественной и зарубежной практике известно большое количество сушильных аппаратов для сушки измельченной древесины. На современных предприятиях большой производительности наиболее широко применяют конвективные сушилки с механическим или пневматическим перемещением древесных частиц от загрузочного конца к выгрузочному. В этих сушилках древесные частицы (стружка) высушиваются во взвешенном состоянии в потоке газовоздушной смеси. Непрерывное омывание частиц газовоздушной смесью высокой температуры обеспечивает интенсивный теплообмен между сушильным агентом и высушиваемым материалом, а следовательно, и высокую производительность.
На предприятиях с отечественным оборудованием применяют барабанные сушилки завода «Прогресс》，с импортным оборудованием — барабанные сушилки со спиралеобразным движением агента сушки и высушивае' мого материала (сушилки «Бюттнер») и трехходовые барабанные сушилки «Бизон», а в последнее время начинают распространяться агрегаты комбинированной сушки стружки в две ступени.
Сушка стружки в барабанных сушилках «Прогресс»
На предприятиях с отечественным оборудованием используют в основном сушильные барабаны завода «Прогресс» (рис. 10.1). Это конвективная сушилка со смешанным перемещением стружки.
Для повышения производительности по предложению докт. техн, наук Д. М. Стерлина (ЦНИИФ) сушильные барабаны модернизированы. Основная идея модернизации заключается в том, что сушильный барабан устанавливают с отрицательным углом (а=—2.. .3°), т. е. загрузочный конец устанавливают несколько ниже выгрузочного. Раньше угол наклона барабана был +2.. .3°.
Работа барабанной сушилки 《Прогресс» заключается в следующем (рис. 10.2). Топочные газы температурой 900—1000 ℃ образуются в групповой (общей) или чаще индивидуальных топках (для каждого барабана своя топка). Топочные газы попадают в смесительную камеру, где смешиваются со свежим воздухом для снижения температ^)ы до 200—600 ℃. Полученная газовоздушная смесь по газопроводу 2 поступает в сушильный барабан 4. Сырая стружка роторным питателем / загружается в газопровод 2, где захватывается газовоздушной смесью и направляется в барабан 4. Роторный питатель / для загрузки сырой стружки должен быть 92
выполнен с максимально возможной герметичностью вращающегося ротора и корпуса с тем, чтобы свести до минимума (не более 5—8 %) подсос свежего холодного воздуха в сушильный барабан. В газопроводе 2 и в начале сушильного барабана газовоздушная смесь температурой до 550 ℃ встречается с холодной и сырой стружкой, происходит интенсивный тепло-
10000
Рис. 10.1. Сушильный барабан Н411-56:
/ — газоход； 2 — трубопровод для загрузки сырой стружки； 3, 8 — плавающие торцевые уплотнения； 4 — корпус (барабан); 5，7 — бандажи; 6 — зубчатый венец; 9 — трубопровод выхода сушильного агента с сухой стружкой； /0, 14 — опорные роликовые станции； jj — опорные ролики; /2 — приводная станция； 13 — упорный ролик; /5 — перегородки; 16 — лопасти； 17 — сменные шестерни
Рис. 10.2. Схема модернизированного сушильного агрегата «Прогресс»:
/ — роторный питатель; 2 ——газопровод； 3 — плавающее торцовое уплотнение; 4 корпус (барабан)； 5 — вентилятор (дымосос); 6 — электродвигатель; 7 — трубопровод пневмотранспортной установки； 8 — циклон
и массообмен, в результате чего по мере продвижения к выгрузочному концу температура сушильного агента и влажность стружки интенсивно уменьшаются.
Количество газовоздушной смеси, проходящей через сушильный барабан, 25—30 тыс. кг/ч. При большем количестве сушильного агента из сушильного барабана будет выноситься стружка с повышенной влажностью.
Скорость прохождения стружки через барабан определяется величиной наклона и частотой вращения барабана, скоростью движения агента
Техническая характеристика барабанной сушилки Н167-66
Вместимость барабана, м3 38
Производительность по сухой стружке при высушивании от начальной влажности 80 % до конечной 2—4 %, кг/ч до 4500
Размеры барабана, м: длина 10
внутренний диаметр 2
Частота вращения барабана, мин-1 315' 4- 5* 6* 9
Температура сушильного агента, ℃:* * * * '
на входе в барабан 230—550
на выходе из барабана 90—120
Объем газовоздушной смеси, проходящей через барабан, тыс. м3/ч 25一30
Скорость движения сушильного агента в барабане, м/с],8—2
Установленная мощность двигателей, кВт ‘62
В том числе:'
приводабарабана 14
приводавентилятора 48
Удельный расход электроэнергии на 1 т сухой стружки. кВтт 20—30
Расход условного топлива на 1 т сухих стружек, кгJ00
Габарит (длинахширинаХвысота), м(1314)Х4 0X3 5
Масса, т 29 а ''
g|- Й=/^% 曹子《竹加〃%|^ \Wir80%7 Испарибтая- 8 блаза^ к?НМ^I^.IIIB^M9 0 ^ ^沁^定武眩g|- Й=/^% 曹子《竹加〃%|^ \Wir80%7 Испарибтая- 8 блаза^ к?НМ^I^.IIIB^M9 0 ^ ^沁^定武眩Ж /70 160 i50 1W 130 1201Ю 100 30Ж /70 160 i50 1W 130 1201Ю 100 3077АА11200300 "勿 500600 片庚.Температура ж 办。/須 〃 барабан； ℃-'200300 "勿 500600 片庚.Температура ж 办。/須 〃 барабан； ℃-'Рис. 10.3. Номограмма для определения производительности сушильного барабана Н411-56 (У=38 м8)Рис. 10.3. Номограмма для определения производительности сушильного барабана Н411-56 (У=38 м8)
g|- Й=/^% 曹子《竹加〃%
|^ \Wir80%
7 Испарибтая- 8 блаза^ к?Н
М
^I^.IIIB^M
9 0 ^ ^沁^定武眩
g|- Й=/^% 曹子《竹加〃%
|^ \Wir80%
7 Испарибтая- 8 блаза^ к?Н
М
^I^.IIIB^M
9 0 ^ ^沁^定武眩
Ж /70 160 i50 1W 130 120
1Ю 100 30
Ж /70 160 i50 1W 130 120
1Ю 100 30
7
7
А
А
1
1
200300 "勿 500600 片庚.
Температура ж 办。/須 〃 барабан； ℃-'
200300 "勿 500600 片庚.
Температура ж 办。/須 〃 барабан； ℃-'
Рис. 10.3. Номограмма для определения производительности сушильного барабана Н411-56 (У=38 м8)
Рис. 10.3. Номограмма для определения производительности сушильного барабана Н411-56 (У=38 м8)
10.1. Режимы сушки стружки в сушильном барабане«Прогресс» при установке с отрицательнымуглом наклона — 2°
ПараметрыПроизводительность сушилки в пересчете иа стружку в абс. сухом состоянии, кг/миинаружного слоявнутреннего слоя20—2530—3524—2626—30ПараметрыПроизводительность сушилки в пересчете иа стружку в абс. сухом состоянии, кг/миинаружного слоявнутреннего слоя20—2530—3524—2626—3024—2826—3024—2824—2826—3024—2826—3026—30Масса циркулирующей в барабане газовоздушной смеси, тыс. кг/ч Температура газовоздушной смеси, ℃:на входе в барабан при начальной влажности стружки, %:406080100120на выходе из барабанаМасса циркулирующей в барабане газовоздушной смеси, тыс. кг/ч Температура газовоздушной смеси, ℃:на входе в барабан при начальной влажности стружки, %:406080100120на выходе из барабана2 2 3 3 32 2 3 3 3о о о о о5 0 5 0 52 3 3 4 4о о о о о5 0 5 0 52 3 3 4 430035040045050090—12530035040045050090—12535040045050055090—12535040045050055090—125
Параметры
Производительность сушилки в пересчете иа стружку в абс. сухом состоянии, кг/мии
наружного слоя
внутреннего слоя
20—25
30—35
24—26
26—30
Параметры
Производительность сушилки в пересчете иа стружку в абс. сухом состоянии, кг/мии
наружного слоя
внутреннего слоя
20—25
30—35
24—26
26—30
24—2826—3024—28
24—2826—3024—28
26—30
26—30
Масса циркулирующей в барабане газовоздушной смеси, тыс. кг/ч Температура газовоздушной смеси, ℃:
на входе в барабан при начальной влажности стружки, %:
40
60
80
100
120
на выходе из барабана
Масса циркулирующей в барабане газовоздушной смеси, тыс. кг/ч Температура газовоздушной смеси, ℃:
на входе в барабан при начальной влажности стружки, %:
40
60
80
100
120
на выходе из барабана
2 2 3 3 3
2 2 3 3 3
о о о о о
5 0 5 0 5
2 3 3 4 4
о о о о о
5 0 5 0 5
2 3 3 4 4
300
350
400
450
50090—125
300
350
400
450
50090—125
350
400
450
500
55090—125
350
400
450
500
55090—125
сушки. Благодаря отрицательному углу наклона коэффициент заполнения барабана высушиваемым материалом повышается до 18—35 %, увеличивается продолжительность пребывания высушиваемой стружки в барабане. Этим достигается более полное срабатывание агента сушки, что позволяет повысить его температуру на входе в барабан и уменьшить на выходе. При этом достигается резкое (в 2—4 раза) повышение производительности сушильного барабана и обеспечивается более равномерная влажность древесных частиц различных фракций.
Технологической инструкцией рекомендуются режимы сушки стружки в барабанных сушилках《Прогресс》，приведенные в табл. 10」.
Производительность сушильного барабана зависит от следующих факторов: температуры газовоздушной смеси (агента) на входе в барабан и выходе, объемного коэффициента заполнения барабана стружкой, который в свою очередь зависит от угла наклона барабана, частоты его вращения и количества циркулирующей газовоздушной смеси (сушильного агента) в сушильном барабане или ее средней скорости движения. Эта зависимость [35] выражена номограммой (рис. 10.3) для сушильного барабана «Прогресс» (d=2,2 м, Z= 10 м, 7=38 м3). Количество циркулирующего сушильного агента принято из условия предупреждения выноса из барабана недосушенной стружки.
При нормальной работе сушильного барабана, когда стружка не уносится из барабана и обеспечивается нормальное ее продвижение, среднее количество циркулирующей газовоздушной смеси в сушильном барабане g
должно быть: при угле наклона барабана а=+3°—19 000, при а = 0° — 21 000, при а=—2° — 24 000 и при а= —3° — 27 000 кг/ч, что соответствует средней скорости массы газовоздушной смеси в барабане PV соответственно 1,4； 1,6; 1,8; 2,0 кг/м2-с. Практически количество циркулирующей газовоздушной смеси в барабанах колеблется в пределах ±10—12 % от средних величин. Поэтому на рис. 10.3 для отрицательных углов наклона барабана (——2 и ——3°) жирной линией показано среднее значение g, а тонкие линии соответствуют минимальным и максимальным величинам количества циркулирующей газовоздушной смеси/g.
Рассматривая вопрос режимов сушки в барабанных сушилках, следует остановиться на вопросе пожароопасности процесса сушки. Известно, что пожароопасность сушильного барабана определяется температурой отработавшей в барабане газовоздушной смеси. Для сухих мелких древесных частиц это 150—160 ℃ [35]. Из рис. 10.3 видно, что пожароопасная температура отработавших газов наступает, если на входе в барабан при а=+3° температура будет 275—300 ℃, при а = 0°—325—350 ℃, при а = —2°— 530—600 ℃ и при а=—3° — 550—600 ℃. В соответствии с этим возрастает и производительность барабана. Из рис. 10.3 видно, что если температура отработавших газов будет значительно ниже температуры пожароопасной зоны, например 125 ℃, то максимальная температура газов на входе в барабан при а=+3° может составлять 200 ℃, при а= 0° 250 ℃, при а = —2° 350 ℃, а при а=—3° 400 ℃. Соответственно часовая производительность сушильного барабана по испаряемой влаге составит 600; 1000; 1800 и 3000 кг/ч, а часовая производительность в сухой стружке, например при сушке от начальной влажности 1Гн = 80% до конечной влажности WK = 4 %, составит соответственно 680; 1300; 2500 и 4000 кг/ч, т. е. при угле наклона барабана —2° производительность его повышается в 3,8 раза по сравнению с положительным углом наклона +3°.
Все эти положения верны только при условии отсутствия в тракте движения газовоздушной смеси по барабанному агрегату подсосов холодного воздуха. Однако подсосы свежего воздуха через питатель / и торцовые уплотнения 3 (см. рис. 10.2) меняют параметры сушильного агента, обусловленные рис. 10.3, что отражается на процессе сушки и производительности сушильного барабана. Фактическую возможную производительность сушильного барабана определяют в каждом конкретном случае по методике, изложенной в [35].
В практике работы цехов возникает также необходимость установить режим сушки (/вх, /вых) при заданной потребности сухой стружки. Последовательность определения искомых величин следующая. По известной величине начальной влажности и заданной производительности барабана (верхние ряды цифр на рис. 10.3) опускают вертикальную прямую вниз до пересечения с прямой, характеризующей количество агента сушки при данном угле наклона (выбор этой величины описан выше). Из найденной точки проводят горизонтальную линию до прямой, показывающей угол наклона барабана. Из последней точки проводят вертикальную линию вниз и находят температуру на входе в барабан.
Комбинированные агрегаты двухступенчатойсушки стружки АКС
В комбинированных агрегатах на первой ступени стружка высушивается в трубе-сушилке (вертикальной или в виде спирали) от начальной влажности 80——100 % и выше до 20—45 % при температуре сушильного агента на входе 600—800 ℃ и на выходе 200—300 ℃, когда температура на поверхности древесных частиц не превышает 100 ℃, а температура сушильного агента значительно ниже пожароопасных пределов. Дальнейшая досушка стружки до влажности 1—4 % осуществляется в сушильном ба-
Рис. 10.4. Схема агрегата комбинированной сушки стружки АКС-5:Рис. 10.4. Схема агрегата комбинированной сушки стружки АКС-5:/ — топка; 2 — смесительная камера; 3, 10 — роторные питатели; 4 — цнклоиио-спн- ральная приставка; 5, S — газоходы; 6 — барабан H4i 1-56; 7 — вентилятор (дымосос); 9 — циклон; // — бункер сухой стружки/ — топка; 2 — смесительная камера; 3, 10 — роторные питатели; 4 — цнклоиио-спн- ральная приставка; 5, S — газоходы; 6 — барабан H4i 1-56; 7 — вентилятор (дымосос); 9 — циклон; // — бункер сухой стружки
Рис. 10.4. Схема агрегата комбинированной сушки стружки АКС-5:
Рис. 10.4. Схема агрегата комбинированной сушки стружки АКС-5:
/ — топка; 2 — смесительная камера; 3, 10 — роторные питатели; 4 — цнклоиио-спн- ральная приставка; 5, S — газоходы; 6 — барабан H4i 1-56; 7 — вентилятор (дымосос); 9 — циклон; // — бункер сухой стружки
/ — топка; 2 — смесительная камера; 3, 10 — роторные питатели; 4 — цнклоиио-спн- ральная приставка; 5, S — газоходы; 6 — барабан H4i 1-56; 7 — вентилятор (дымосос); 9 — циклон; // — бункер сухой стружки
рабане в условиях более мягких режимов также в пожаробезопасных условиях.
ЦНИИФ разработал комбинированный двухступенчатый способ сушки стружки с использованием на первой ступени циклонно-спиральной приставки (труба в виде спирали), а на второй ——барабана «Прогресс» (рис. 10.4) [34, 35]. Между топкой и сушильным барабаном «Прогресс» устанавливается циклонно-спиральная приставка 4. Из топки / и смесительной камеры 2 в приставку 4 поступают топочные газы температурой 700—800 ℃. При движении газовзвеси по трубе циклонной приставки снизу вверх температура снижается до 200—300 ℃, а влажность стружки от 90——120 % до 20——30 % и с такими параметрами поступает в сушильный барабан 6, установленный с отрицательным углом ——2.. .3°. Из сушильного барабана выходит газовзвесь температурой 100——110 ℃ и влажностью стружки не более 4 %, Температура агента сушки (топочных газов) на входе в сушильную приставку регулируется изменением количества подаваемого в топку топлива (жидкого или газообразного).
Циклонно-спиральная приставка состоит из двух концентрических цилиндрических труб (толщина стенки 6 мм), между которыми приваривается спиральная стенка, образующая витую прямоугольную трубу. Напри-
97974 Заказ № 1052
97
97
газы),газы),Рис. 10.5.Рис. 10.5./ — топка; Циклонная/ — топка; Циклонная
газы),
газы),
Рис. 10.5.
Рис. 10.5.
/ — топка; Циклонная
/ — топка; Циклонная
мер, при диаметре цилиндрических труб 1,8 и 3,2 м и шаге спирали 0,75 м в приставке высотой 4,5 м вписывается витая (/гв^5,75) труба сечением 0,70X0,75 м длиной 45 м.
На базе сушильного барабана Н411-56 (%=38 м3) и циклонно-сушильной приставки создан агрегат комбинированной сушки стружки АКС-5, предназначенный для действующих цехов ДСтП. По техническому предложению ЦНИИФа Гнпродревпром разработал агрегат комбинированной сушки стружки АКС-8 (рис. 10.5) с использованием сушильного барабана《Прогресс》длиной 14 м, диаметром 2,8 м и циклонной приставкой с параметрами, указанными выше. Агент сушки (топочные
Схема агрегата комбинированной сушки стружки АКС-8 конструкции Гнпродревпрома:
2 — роторный питатель； 3 — конвейер с погруженными скребками; 4 — приставка; 5 — бункер ДБО-60; 6 — сушийьный барабан; 7 — дымосос；
8 — циклоны № 26; 9 — противопожарный бункер
Техническая характеристика агрегатов комбинированнойТехническая характеристика агрегатов комбинированнойстружкиПроизводительность, кг/ч:по сухой стружке (步=2 ….3 %)....по испаряемой влаге Расчетная влажность стружки, % ： начальная конечная Количество циркулирующего сушильного агента (топочных газов), тыс. кг/ч Температура топочных газов, ℃：на выходе из топки и входе в приставку ... на выходе из циклонной приставки и входе в барабан стружкиПроизводительность, кг/ч:по сухой стружке (步=2 ….3 %)....по испаряемой влаге Расчетная влажность стружки, % ： начальная конечная Количество циркулирующего сушильного агента (топочных газов), тыс. кг/ч Температура топочных газов, ℃：на выходе из топки и входе в приставку ... на выходе из циклонной приставки и входе в барабан АКС-55000、400080—902—330600—800200—300АКС-55000、400080—902—330600—800200—300сушкиЛ КС-8 8000 7500100 247,5600—700200—300сушкиЛ КС-8 8000 7500100 247,5600—700200—300а вместе с ним и стружка по всему сушильному тракту подается дымососом (мельничным вентилятором ВМ-17-4) с электродвигателем мощностью 200 кВт.
Техническая характеристика агрегатов комбинированной
Техническая характеристика агрегатов комбинированной
стружки
Производительность, кг/ч:
по сухой стружке (步=2 ….3 %)....
по испаряемой влаге
Расчетная влажность стружки, % ： начальная конечная
Количество циркулирующего сушильного агента (топочных газов), тыс. кг/ч Температура топочных газов, ℃：
на выходе из топки и входе в приставку ... на выходе из циклонной приставки и входе в барабан
стружки
Производительность, кг/ч:
по сухой стружке (步=2 ….3 %)....
по испаряемой влаге
Расчетная влажность стружки, % ： начальная конечная
Количество циркулирующего сушильного агента (топочных газов), тыс. кг/ч Температура топочных газов, ℃：
на выходе из топки и входе в приставку ... на выходе из циклонной приставки и входе в барабан
АКС-5
5000、
4000
80—902—3
30
600—800
200—300
АКС-5
5000、
4000
80—902—3
30
600—800
200—300
сушки
Л КС-8 8000 7500
100 2
47,5
600—700
200—300
сушки
Л КС-8 8000 7500
100 2
47,5
600—700
200—300
на выходе из сушильного барабана Размеры спиральной трубы приставки, м:длина сечение Размеры приставки (без теплоизоляции), м: диаметр внешнийдиаметр внутренний высотаРазмеры сушильного барабана (без теплоизоляции), м:длина диаметр Расход тепла, кДж/чРасход тепла на испарение 1 кг влаги, кДж .. Расход топлива (мазут) на 1 т сухой стружки, кг/т Расход электроэнергии на сушку 1 т стружки, кВт'ч/т Установленная мощность двигателей, кВт ... Потребляемая мощность в рабочем режиме, кВт Габаритные размеры, м:длина ширина высота:по циклонной приставкепо циклонамМасса всего комплекта, тЧисло рабочих, обслуживающих агрегат .... Стоимость одного сушильного агрегата, тыс. р. Стоимость сушки 1 т стружки, р ..на выходе из сушильного барабана Размеры спиральной трубы приставки, м:длина сечение Размеры приставки (без теплоизоляции), м: диаметр внешнийдиаметр внутренний высотаРазмеры сушильного барабана (без теплоизоляции), м:длина диаметр Расход тепла, кДж/чРасход тепла на испарение 1 кг влаги, кДж .. Расход топлива (мазут) на 1 т сухой стружки, кг/т Расход электроэнергии на сушку 1 т стружки, кВт'ч/т Установленная мощность двигателей, кВт ... Потребляемая мощность в рабочем режиме, кВт Габаритные размеры, м:длина ширина высота:по циклонной приставкепо циклонамМасса всего комплекта, тЧисло рабочих, обслуживающих агрегат .... Стоимость одного сушильного агрегата, тыс. р. Стоимость сушки 1 т стружки, р ..90—120100—12040450,6X0,60,7X0,7590—120100—12040450,6X0,60,7X0,75dr兑dr兑2 J石2 J石102,220.6Х 10е4180102,220.6Х 10е418011142,8 34Х1064280108293352058015,49,024,6 НО11133,92142,8 34Х1064280108293352058015,49,024,6 НО11133,92
на выходе из сушильного барабана
Размеры спиральной трубы приставки, м:
длина
сечение
Размеры приставки (без теплоизоляции), м: диаметр внешний
диаметр внутренний высота
Размеры сушильного барабана (без теплоизоляции), м:
длина
диаметр
Расход тепла, кДж/ч
Расход тепла на испарение 1 кг влаги, кДж .. Расход топлива (мазут) на 1 т сухой стружки, кг/т Расход электроэнергии на сушку 1 т стружки, кВт'ч/т Установленная мощность двигателей, кВт ... Потребляемая мощность в рабочем режиме, кВт Габаритные размеры, м:
длина ширина высота:
по циклонной приставке
по циклонам
Масса всего комплекта, т
Число рабочих, обслуживающих агрегат .... Стоимость одного сушильного агрегата, тыс. р. Стоимость сушки 1 т стружки, р ..
на выходе из сушильного барабана
Размеры спиральной трубы приставки, м:
длина
сечение
Размеры приставки (без теплоизоляции), м: диаметр внешний
диаметр внутренний высота
Размеры сушильного барабана (без теплоизоляции), м:
длина
диаметр
Расход тепла, кДж/ч
Расход тепла на испарение 1 кг влаги, кДж .. Расход топлива (мазут) на 1 т сухой стружки, кг/т Расход электроэнергии на сушку 1 т стружки, кВт'ч/т Установленная мощность двигателей, кВт ... Потребляемая мощность в рабочем режиме, кВт Габаритные размеры, м:
длина ширина высота:
по циклонной приставке
по циклонам
Масса всего комплекта, т
Число рабочих, обслуживающих агрегат .... Стоимость одного сушильного агрегата, тыс. р. Стоимость сушки 1 т стружки, р ..
90—120100—120
4045
0,6X0,60,7X0,75
90—120100—120
4045
0,6X0,60,7X0,75
dr兑
dr兑
2 J石
2 J石
10
2,2
20.6Х 10е
4180
10
2,2
20.6Х 10е
4180
1
1
14
2,8 34Х106
4280
108
29
335
205
80
15,4
9,0
24,6 НО
1
113
3,92
14
2,8 34Х106
4280
108
29
335
205
80
15,4
9,0
24,6 НО
1
113
3,92
Зарубежные сушильные установки
Широкое распространение за рубежом и на отечественных предприятиях с импортным оборудованием получили барабанные сушилки《Вют- тнер》(рис. 10.6, 10.7) и трехходовые барабанные сушилки «Бизон».
Сушилка 《Вюттнер» (иногда ее называют вихревой) работает в режиме рециркуляции газов, т. е. частичного (около 60——70 %) возврата в топку отработанного в процессе сушки сушильного агента. Свежий воздух в период работы в сушилку не подается. Сушильный агент (горячий газ) состоит из газообразных продуктов сгорания топлива и из перегретого водяного пара, т. е. из возвращаемых в топку отработанных газов, которые образуются в процессе сушки стружки.
Сушильный аппарат «Бюттнер» представляет собой неподвижную горизонтальную цилиндрическую камеру (барабан) 2, в нижней части которой по всей длине расположены направляющие лопатки /2, закрытые общим каналом (газоходом) 13. Эти полки в совокупности со щелью барабана создают как бы сопла, через которые сушильный агент поступает в барабан. Направляющий канал 13 расположен в низу камеры таким образом, что сушильный агент поступает в барабан по касательной к внутренней поверхности барабана. Благодаря этому сушильный агент приобретает спиралеобразное (вихревое) движение, показанное на рис. 10.6 стрелками. При изменении угла наклона лопаток изменяется направление поступающего в барабан сушильного агента и величина шага спирали.
образуемой сушильным агентом. В зависимости от этого изменяется и продолжительность нахождения (сушки) стружки в барабане, которая колеблется в пределах 2—4 мин. Высокая относительная скорость потока горячих газов и движения высушиваемой стружки ведет к интенсивному тепло- и массообмену, т. е. к высокой скорости сушки. Для более интенсивного перемешивания стружки и ее продвижения вдоль барабана в нем вращается вал 11 с лопастями (мешалка). Отработанный сушильный агент частично выбрасывается в атмосферу, что регулируется шибером 7, большая же его доля возвращается в смесительную камеру 5 для смешивания
с сухим горячим газом.
Для увеличения коэффициента заполнения барабана стружкой, продолжительности нахождения стружки в барабане и тем самым повышения производительности и достижения требуемой минимальной влажности стружки (не более 2,5—3 %) иа-
Рис. 10.6. Принципиальная схемаработы сушилки《Вюттнер»:
/, 15 — роторные питатели; 2 — сушильный барабан； 3 — форсунка для жидкого топлива； 4 — топка： 5 — смесительная камера； 6, 9, 14 — газоходы； 7 — шибер; S — циклон； /0— вентилятор (дымосос); 11 — вал мешалки; /2 — направляющие лопатки; 13 — направляющий канал (газоход)
правляющие лопатки - соплового канала устанавливают под различными углами к оси по длине барабана —от +10° в начале до ——20 и —40° в конце барабана. Температура на входе в сушильный барабан до 350 ℃, на выходе из него 120—150 ℃. Оптимальная влажность стружки после сушки 1,5 %, максимальная 2,5—3 %. Заслонка в выхлопном патрубке открывается на 】/з, заслонка в газопроводе для рециркуляции газа открыта полностью.
Один из недостатков сушилок фирмы《Вюттнер》состоит в том, что ограничивается максимальная температура сушильного агента, которая не должна превышать 300——350 ℃, так как он поступает в сушилку с такой температурой по всей длине ——в начале барабана, куда поступает сырая, холодная стружка, и в конце барабана, где находится уже высушенная стружка влажностью 3——4 %. По этой же причине температура агента при выходе из барабана составляет 140—150 ℃. Ясно, что при такой температуре сушильного агента возможно загорание стружки, т. е. сушильные установки 《Вюттнер》 отличаются повышенной пожароопасностью.
Техническая характеристика барабанной сушилки «Бюттнер»
Производительность по сухой стружке (”к = 3 %) при высушивании
ее от Гн = 100 %, кг/ч 6400
Производительность по испаренной влаге, кг/ч 6200
г
□
3
4
Сырая стружка
Вода
стрижка
Soda
—-О—~
必'
力
12
Рис. Ю.7. Общий вид барабанной сушилки «Бюттнер»:/-форсунка для жидкого т*熏/ '不丁；嘗 °厂胃^魅體片露畧i'n*o；' (ды-㈱:*/В*禍黑雷農部:施嘴产3』aqa&…心канал (га-
Количество циркулирующего сушильного агента, тыс. м3/ч ....60
Потребность в мазуте (с минимальной теплотворной способностью 4-Ю7 Дж/кг), кг/ч 600
Установленная мощность двигателей, кВт 181
В том числе： привода основного вентилятора 160
привода мешалки 13
привода вентилятора форсунки . ..3
роторного питателя подачи стружки 1,1
Размеры барабана, м: длина 12
диаметр 3,2
Масса общая,т 49
Сушилка «Вюттиер» оснащена полностью автоматизированной системой регулирования подачи топлива, поддержания заданного температурного режима, противопожарной системой тушения огня в барабане и циклоне. При повышении температуры на выходе из барабана до 170 ℃ или входящих газов выше 350 ℃ посредством контактных термометров автоматически включается подача воды в сушильный барабан. При этом прекращается подача топлива в горелку и стружки в барабан.
На рис. 10.8 показана трехходовая барабанная сушилка «Бизон» (ФРГ). Во вращающемся металлическом барабане 7 концентрически размещены две трубы, иа внутренних поверхностях которых закреплены лопатки. Внутренняя труба примыкает к стационарному газоходу 3 от топки 2. По концам барабана закреплены бандажи, которые опираются на опорные ролики. Барабан приводится от двигателя через редуктор и цепную передачу.
Работа барабана заключается в следующем. Поток газов (сушильный агент температурой 550——650 ℃) вместе с сырой стружкой попадает в центральную трубу и проходит по ней со скоростью 20 м/с, потом поворачивает назад и движется по средней кольцевой полости со скоростью 6—7 м/с, затем поворачивает опять и движется через наружную кольцевую полость со скоростью 4—5 м/с к выходу из сушильного барабана. В центральной трубе стружка перемещается пневматически за счет напора газовоздушного потока и сушится во взвешенном состоянии, в средней и наружной полости стружка перемещается механически в результате пересыпания с лопаток. Мелкие древесные частицы пролетают через сушилку почти со скоростью газовоздушной смеси, а более влажные и тяжелые в средней и наружной полостях выпадают из потока вниз, но благодаря вращению барабана вновь поднимаются лопатками, возвращаются в поток и таким образом происходит непрерывное омывание их сушильным агентом. При таком движении более мелкие древесные частицы высыхают быстрее и быстрее выходят из барабана, более влажные и крупные частицы находятся в барабане дольше. Этим обеспечивается сравнительно высокая равномерность сушки стружки. В период совместного движения газовоздушной смеси и стружки происходит интенсивный тепло- и массообмен и на выходе из барабана температура сушильного агента снижается до 125 ℃.
Как видно из рис. 10.8, при такой конструкции сушильного барабана удлиняется путь прохождения стружкой зоны сушки, продолжительность сушки 8—20 мин в зависимости от ее размеров и влажности. При довольно небольшом габарите барабана достигается высокая производительность. Трехходовые сушильные барабаны 《Рофама》，установленные в линиях Полимекс Цекоп (ПНР), имеют аналогичную конструкцию и принцип работы.
Сырая сЕру來ка
■ 6
5
4
升寃三
650℃\jG50℃ ^
90-. 125℃
2
12
Сухая сщружка
，'小
”
барабана «Бизон»:
Рис. 10.8. Схема работы трехходового сушильного
1 — вентилятор подачи воздуха в топку; 2 — топка； 3, Р — газоходы； 4 — запорная заслонка； 5 —— система пожаротушения； б —— роторный питатель； 7 — сушильный барабан； S — вентилятор (дымосос); 10 — циклоны； И — винтовой конвейер; 12 тивопожарный бункер
—про-
Техническая характеристика трехходовых барабанных сушилок
«Бнзон-80»
«Рофама»
Производительность при сушке стружки от % = 100 % до 步н = 3 %, кг/ч:
по сухой стружке по испаряемой влаге
Температура газовоздушной смеси, ℃: на входе в барабан иа выходе нз барабана
Частота вращения барабана, мин 一工
Установленная мощность двигателей, кВт： вентилятора (дымососа) привода барабана
8000
8000
430—550
110—125
5,5
125
2580
2500
360
130
вентилятора подачи воздуха к форсунке
роторных питателей
винтового конвейера
Объем газовоздушной смеси, проходящей через барабан, тыс. м3/ч Размеры барабана, м:
длина
диаметр
Масса всех агрегатов (примерная), т
13-
3X2一
4 "_
6027
109
3,42,2
68,6—
Тнп
Влажность стружки, %
Производительность, тыс. кг/ч
后
Требуемая мощность, кВт, при выбросе пыли из циклонов, мг/м3 воздуха, ие более
по испаряемой влаге
по сухой стружке
150
100
10.2. Техническая характеристика трех- и одноходовых сушильных барабанов «Бизон» (ФРГ)
Трехходовые барабаны
20
50
1 300
2 715
3850
2
-24,4
32,4
100
1 800
1 835
3680
40
50
2 535
5 280
3850
2
39,0
51,9
100
3 500
3 570
3680
60
50
3 760]
7 480
3850
2
43,5
71,4
100
5 200
5 300
3680
80
50
5 070
10 550
3850
2
70,4
93
100
7 000
7 140
3680
100
50
6 140
12 800
3850
2
83,9
113
100
8 500
8 640
3680
120
50
7 950
16 550
3850
2
106,6
144
100
11 000
11 220
3680
Одноходовые барабаны
ЕТ80
50
5 750
12 000
3850
2
83
115
100
8 000
8 160
3685
ЕТ110
50
7 900
16 450
3850
2
НО
150
100
11 000
11 200
3685
ЕТ130
50
9 350
19 480
3850
2
125
175
100
13 000
13 265
3685
ЕТ165
50
11 850
24 680
3850
2
160
220
100
16 500
16 835
3685
104
Трехходовые сушильные барабаны «Бизон» изготовляются шести типов разной производительности (таО』. 10.2). Кроме трехходовых известны одноходовые сушильные барабаны «Визой» (рис. 10.9), по конструкции и
Рис. 10.9. Схема установки одноходового сушильного барабана «Бизон»: / — топка； 2 — смесительная камера； 3 — забориик свежего воздуха; 4 — сушильный барабан; 5 — приемник сухой стружки с винтовым конвейером; 6 — скребковый конвейер отбора стружки; 7 — группа циклонов — отделителей пыли от газовоздушной смеси; 5 — вентилятор； 9 — газоход отработанной газовоздушиой смеси; 10 — труба
принципу работы подобные отечественным сушильным барабанам «Прогресс».
На базе сушильных барабанов «Бюттиер» и «Бизон» созданы комбинированные сушилки, в которых стружка высушивается в две ступени, как и в отечественных комбинированных сушилках. На первой ступени сушка происходит в вертикальной трубе-сушилке (рис. 10.10) от 1Гн = 80.. .140 % до % =40…65 % при температуре сушильного агента до 500 ℃ иа входе в
Рис. 10.10, Схема трубы-сушилки BSH-4 для предварительной сушки стружки: J — топка； 2 — приемник удаления крупных древесных частиц; 3 — патрубок подачи сырой стружки в трубу; 4 — роторный питатель; 5 — труба-сушилка; 6 — заслонки рециркуляции; 7 — вентилятор; 8 — газоход рециркуляции сушильного агента； 5 — циклон； 10 — винтовой конвейер
10.3. Технические характеристики двухступенчатых установок BSH сушки стружки
Параметры
Погон стружки (слои)
внутренний
наружный
I
II
I
II
Производительность, кг/ч:
по абс. сухой стружке
5930
И 860
12 000
12 000
по испаряемой влаге
445。
—
5 400
7 440
Влажность стружки, %:
начальная
140
65
НО
65
конечная
65
3
65
3
Температура сушильного аген-
та, ℃:
на входе
480
350
480
350
на выходе
110—170
110—160
110—170
110—160
в топке
1100
1100
1100
1100
Мощность вентил ятора, кВт:
установленная
100
315
100
315
потребляемая
76
230
76
230
Расход тепла, млн. кДж/ч
20
28
24,7
26,8
Кол ичество циркулирующих
42,5
122
42,5
123,4
газов, тыс. м3/ч
Размеры сушильного барабана,
м:
длина
—
12
—
12
диаметр
—
3,6
—
3,6
Размеры трубы-сушилки, м:
диаметр нижней части
1,01
—
1,01
—
диаметр верхней части
1,13
—
1,13
—
высота над уровнем земли
17,2
—
17,2
—
Примечание. Цифрой
I обозначет
寸а первая ступень, цифрой II —
вторая ступень «Бюттнера.
трубу-сушилку и до 170 ℃ на выходе из нее и скорости потока 15— 20 м/с. Труба-сушилка имеет индивидуальную топку, работающую на мазуте или природном газе. Вследствие малой скорости газовоздушного потока и незначительных местных сопротивлений аэродинамическое сопротивление вертикальных труб составляет не более 2000 Па, поэтому расход электроэнергии в трубах-сушилках небольшой.
Как правило, первая ступень сушки подключается в трех случаях： при высокой начальной влажности стружки (80—140%); в зимний период, когда, значительная часть тепла расходуется на прогрев и размораживание древесных частиц, и при больших колебаниях начальной влажности стружки. Во всех остальных случаях трубу-сушилку использовать нецелесообразно и стружка подается непосредственно в основной сушильный агрегат. В табл. 10.3 приведены технические характеристики двухступенчатых установок фирмы «Бабкок»——BSH (ФРГ), предназначенных для сушки стружки внутреннего слоя (две трубы-сушилки BSH-4) и наружных слоев (одна труба сушилки).
Технические параметры пневматических сушилок «Бизон»для предварительной подсушки стружки
Параметры
А
Тип сушилки
В
С
D
Пределы высушивания стружки, %: начальная влажность
ПО
НО
110
НО
конечная влажность
50
60
65
65
Количество испаряемой влаги,
2000
3500
5 000
7 000
кг/ч
Количество высушенной стружки, кг/ч
3000
7000
И 000
14 500
Расход тепла на 1 кг испаренной
4100
4100
4 100
4 100
влаги, кДж/кг Потребляемая мощность, кВт
25,6
42,4
64,8
87,3
В табл. 10.4 приведены технические параметры сушилок для предварительной подсушки стружки (трубы-сушилкн) фирмы «Бизон», работающие совместно с трех- или одноходовыми сушильными барабанами этой же фирмы (см. табл. 10.2).
СОРТИРОВАНИЕ СТРУЖКИ
Цель и способы сортирования стружки
Сортирование стружки, как правило, производится в сухом виде, т. е. после сушки. Для сортирования наиболее широко применяют механические сортировки качающегося типа и пневматические сепараторы. Механические сортировки обеспечивают сортирование стружки по длине и ширине, пневматические — по толщине. Таким образом, качественное разделение стружки по фракциям может быть достигнуто только при двухступенчатом сортировании — сначала механическом, затем пневматическом.
Механические сортировки
В механических сортировках стружка по фракциям разделяется с помощью плетеных сит с определенными размерами отверстий. В настоящее время применяют в основном сортировки, в которых короб с ситами совершает плоско-параллельное качающееся движение в горизонтальной плоскости. Каждое енто движется от траектории окружности диаметром 70—100 мм. При таком движении стружка не подбрасывается вверх, а скользит по поверхности сита, чем обеспечивается качественное разделение ее по длине.
Отечественная промышленность выпускает сортировку ДРС-2 (рис. 11.1, табл. 11,1), в которой ситовой короб 2 через четыре пары угловых одношариковых подшипников 11 устанавливается на раму основания 10,
Которая в свою Очередь заливается в фундаментных стойках. Работа сортировки ДРС-2 заключается в следующем. Стружка в загрузочной во ронке / разделяется на два потока и сразу попадает на два сита J3 (верхнее и нижнее) и при качательном движении быстро распределяется
Рис. 11.1. Механическая сортировка ДРС-2 (вид сбоку):Рис. 11.1. Механическая сортировка ДРС-2 (вид сбоку):/ — загрузочная воронка； 2 — ситовой короб； 3 — дверки окон; 4 — пылеотборник： 5 — приемник для крупной Стружки； 6 — приемник для мелких древесных частиц; 7 — ограждение привода； 5 — электродвигатель； Р — привод короба; /0 — рама (основание)； 11 — опорные подшипники одношариковые; 12 — сплошные поддоны (листы)； /3 —сита (верхнее и иижиее)/ — загрузочная воронка； 2 — ситовой короб； 3 — дверки окон; 4 — пылеотборник： 5 — приемник для крупной Стружки； 6 — приемник для мелких древесных частиц; 7 — ограждение привода； 5 — электродвигатель； Р — привод короба; /0 — рама (основание)； 11 — опорные подшипники одношариковые; 12 — сплошные поддоны (листы)； /3 —сита (верхнее и иижиее)54005400
Рис. 11.1. Механическая сортировка ДРС-2 (вид сбоку):
Рис. 11.1. Механическая сортировка ДРС-2 (вид сбоку):
/ — загрузочная воронка； 2 — ситовой короб； 3 — дверки окон; 4 — пылеотборник： 5 — приемник для крупной Стружки； 6 — приемник для мелких древесных частиц; 7 — ограждение привода； 5 — электродвигатель； Р — привод короба; /0 — рама (основание)； 11 — опорные подшипники одношариковые; 12 — сплошные поддоны (листы)； /3 —сита (верхнее и иижиее)
/ — загрузочная воронка； 2 — ситовой короб； 3 — дверки окон; 4 — пылеотборник： 5 — приемник для крупной Стружки； 6 — приемник для мелких древесных частиц; 7 — ограждение привода； 5 — электродвигатель； Р — привод короба; /0 — рама (основание)； 11 — опорные подшипники одношариковые; 12 — сплошные поддоны (листы)； /3 —сита (верхнее и иижиее)
5400
5400
ILL Техническая характеристика механических
качающихся сортировок
Параметры
ДРС-2
Gr900/2d фирмы «Миаг» (ФРГ)
Пронзводительность, кг/ч (по загрузке)
Общая площадь сит, м2 Размеры ячеек сит, входящих в комплект сортировки, мм
Угол наклона сит, град Амплитуда колебаний, мм Частота колебаний в 1 мин Установленная мощность двигателя, кВт
Расход воздуха на аспирацию ситового короба, м3/с
Габарит (длинах ширинах высота), мм
Масса, т
До 8000
16,4
5X5
1X1 0,5X0,5
150—180
5,5
0,31
5400X2670X3095
4,3
До 5000
8,28
1X1 0,8X0,8 1,5-2,0 45
200
2,2
2850X2050X1100
4,1
по их плоскости. Мелкие древесные частицы и пыль проходят через ячейки сит и попадают на поддоны /2, которыми направляются к приемнику 6, а более крупная стружка сходит с сит и попадает в приемник 5, от которого отбирается конвейером и направляется в пневмосепараторы.
Недостатком ДРС-2, так же как и аналогичных ей по конструкции зарубежных сортировок, установленных на роликовых подшипниках, являются создаваемые ими вибрация и шум. Эти недостатки исключаются в подвесных сортировках (например, Gr 900/2d), не создающих вибраций и работающих практически бесшумно (рнс. 11.2, табл. 11.1). Принцип ра-
Рис. 11.2. Схема подвесной качающейся сортировки:Рис. 11.2. Схема подвесной качающейся сортировки:
Рис. 11.2. Схема подвесной качающейся сортировки:
Рис. 11.2. Схема подвесной качающейся сортировки:
/ — загрузочная воронка； 2 — рама; 3 — трос； 4 — приемник для крупной стружки; 5 — сплошные листы (поддоны); 6 — сита: 7 — приемник для мелкой стружки; 8 — короб； 9 —камеры для сит； /0 —люк; 11 — балансирный уравновешивающий механизм; 12 — электродвигатель привода эксцентрикового механизма
боты качающейся подвесной сортировки такой же, как и сортировки ДРС-2.
Отличительная особенность сортировки ARSM фирмы «Алгайер Верке» (рнс. 11.3) та, что короб 4 опирается на четыре опорные качающиеся стойки /, входящие в специальные гнезда основания (рамы) 8. Стойки металлические, по концам нх закреплены колпаки из упругого износостойкого синтетического материала типа полиуретана и др., благодаря которым сортировка работает практически бесшумно. Кроме того, наличие тщательно отбалансированного противовеса исключает вибрацию сортировки.
В короб сортировки можно поместить одно, два или три сита в зависимости от желаемого числа получаемых фракций. Каждое сито состоит из трех полотен, установленных в короб индивидуально. Первое полотно имеет поперечное (по направлению к продольной осн) расположение ячеек размером 4Х 1,5 мм, второе и третье полотна ——продольное расположение ячеек размером 3X1 мм. Снта представляют собой гибкую ситоткань из тонкой хромоникелевой проволоки. Они натягиваются в коробе посредством специальных пружин, чем обеспечивается длительный
Техническая характеристика качающейся сортировкй«Алгайер» ARSM-332
Производительность, т/ч, при сортировании сухой стружки (насыпная масса 100 кг/м3) Площадь сит, ма Количество сит, шт Частота качаний короба в 1 мин Величина эксцентриситета, мм Амплитуда колебаний, мм Угол наклона сит, град Установленная мощность двигателя, кВт Габарит (длинах ширинах высота), мм Масса, т
10152220—250357067,54800X2650X2600310152220—250357067,54800X2650X26003Примечание. В сортировке ARSM-331 площадь сит.7,5 м2, количество сит 1 шт.; в ARSM-333 соответственно 22,5 ма и 3 шт.; в ARSM-339 2X7,5 м2, 2 шт. и сплошной лист.
10
15
2
220—250
35
70
6
7,5
4800X2650X2600
3
10
15
2
220—250
35
70
6
7,5
4800X2650X2600
3
Рис. 11.3. Сортировка ARSM фирмы «Алгайер Верке» / — опорная стойка; 2 —снто (в выдвинутом состоянии); 3 — гибкий стружки； 4 — короб; 5 — верхнее сито; 6 — гибкие рукава для стружки; 7 — привод； 8 — основание (рама)Рис. 11.3. Сортировка ARSM фирмы «Алгайер Верке» / — опорная стойка; 2 —снто (в выдвинутом состоянии); 3 — гибкий стружки； 4 — короб; 5 — верхнее сито; 6 — гибкие рукава для стружки; 7 — привод； 8 — основание (рама)(ФРГ)：
Рис. 11.3. Сортировка ARSM фирмы «Алгайер Верке» / — опорная стойка; 2 —снто (в выдвинутом состоянии); 3 — гибкий стружки； 4 — короб; 5 — верхнее сито; 6 — гибкие рукава для стружки; 7 — привод； 8 — основание (рама)
Рис. 11.3. Сортировка ARSM фирмы «Алгайер Верке» / — опорная стойка; 2 —снто (в выдвинутом состоянии); 3 — гибкий стружки； 4 — короб; 5 — верхнее сито; 6 — гибкие рукава для стружки; 7 — привод； 8 — основание (рама)
РУкав подачи сортированной
срок их службы, простота и быстрота установки, замены или чистки. Сортировка может быть установлена на металлических опорах или бетонных стойках.
Пневматические сепараторы
В пневматических сепараторах стружка разделяется по фракциям вертикальным или горизонтальным потоком воздуха. Процесс разделения стружки на две фракции в пневмосепараторе основан на разности аэродинамических свойств частиц (массы, формы, размеров, парусности и др.). НО
Пневматический сепаратор вертикального типа (рис. 11.4) представляет собой вертикальный цилиндр (камеру), закрывающийся сверху кони-
ческим колпаком с горловиной /. Вческим колпаком с горловиной /. Внижней части цилиндра имеетсянижней части цилиндра имеется
ческим колпаком с горловиной /. В
ческим колпаком с горловиной /. В
нижней части цилиндра имеется
нижней части цилиндра имеется
сетчатый участок высотой 250 мм и окно для входа воздуха. Воздух
через горловину / отсасывается изчерез горловину / отсасывается изцилиндра вентилятором, а через ре-цилиндра вентилятором, а через ре-
через горловину / отсасывается из
через горловину / отсасывается из
цилиндра вентилятором, а через ре-
цилиндра вентилятором, а через ре-
шетку 8 подсасывается в камеру. Таким образом, в камере образуется поток воздуха, движущийся с определенной регулируемой скоростью. Скорость воздуха в камере фракционирования устанавливается в зависимости от требуемой фракции (толщины) отсасываемых древесных ча-
стиц. Онастиц. Онаизменяется за счетизменяется за счетувеличения или уменьшения размеров отверстий в днище 8 камеры перемещением с помощью маховичка 9 дроссельной решетки относительно нижнего листа.увеличения или уменьшения размеров отверстий в днище 8 камеры перемещением с помощью маховичка 9 дроссельной решетки относительно нижнего листа.Мелкие w?^\тицыМелкие w?^\тицыстружки на сите 10стружки на сите 10226 перед6 передзаслонкойзаслонкой7. Выбирая различ-7. Выбирая различ-餌餌55667788kTTkTT101077мм9-9-Высота слоя регулируется приемникомВысота слоя регулируется приемникомtt§ Воздух§ Воздух卜卩унпмс卜卩унпмс.Загрузка ]стружки.Загрузка ]стружкиРис. 11.4. Схема работы одноступенчатого пневматического сепаратора 《Келлер》：Рис. 11.4. Схема работы одноступенчатого пневматического сепаратора 《Келлер》：卜J卜J55.6.6Рис. 11.5. Двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1:Рис. 11.5. Двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1:/ — горловина; 2 — труба загрузки стружкн; 3 — осветительная лампа; 4 — камера сепарацнн; 5 — ворошитель； 6—регулятор (заслонка) высоты слоя древесных частиц иа сите /0; 7 — приемник крупных древесных частиц； 8 — решетка с дроссельной заслонкой； 9 ——маховичок для регулирования количества подаваемого воздуха; 10 — сито; 11 — смотровые окна/ — горловина; 2 — труба загрузки стружкн; 3 — осветительная лампа; 4 — камера сепарацнн; 5 — ворошитель； 6—регулятор (заслонка) высоты слоя древесных частиц иа сите /0; 7 — приемник крупных древесных частиц； 8 — решетка с дроссельной заслонкой； 9 ——маховичок для регулирования количества подаваемого воздуха; 10 — сито; 11 — смотровые окна/, 5, 10 — роторные питатели； 2 — конусный колпак верхней камеры; 3, 9 — верхняя и нижняя пневмосепара- ционные камеры; 4 —прнемннкн стружки; 6 — опора (станина)； 7 — привод ворошителей； 5 — трубопровод (течка); 〃一 пульт управления/, 5, 10 — роторные питатели； 2 — конусный колпак верхней камеры; 3, 9 — верхняя и нижняя пневмосепара- ционные камеры; 4 —прнемннкн стружки; 6 — опора (станина)； 7 — привод ворошителей； 5 — трубопровод (течка); 〃一 пульт управления
стиц. Она
стиц. Она
изменяется за счет
изменяется за счет
увеличения или уменьшения размеров отверстий в днище 8 камеры перемещением с помощью маховичка 9 дроссельной решетки относительно нижнего листа.
увеличения или уменьшения размеров отверстий в днище 8 камеры перемещением с помощью маховичка 9 дроссельной решетки относительно нижнего листа.
Мелкие w?^\тицы
Мелкие w?^\тицы
стружки на сите 10
стружки на сите 10
2
2
6 перед
6 перед
заслонкой
заслонкой
7. Выбирая различ-
7. Выбирая различ-
餌
餌
5
5
6
6
7
7
8
8
kTT
kTT
10
10
7
7
м
м
9-
9-
Высота слоя регулируется приемником
Высота слоя регулируется приемником
t
t
§ Воздух
§ Воздух
卜卩унпмс
卜卩унпмс
.Загрузка ]стружки
.Загрузка ]стружки
Рис. 11.4. Схема работы одноступенчатого пневматического сепаратора 《Келлер》：
Рис. 11.4. Схема работы одноступенчатого пневматического сепаратора 《Келлер》：
卜J
卜J
5
5
.6
.6
Рис. 11.5. Двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1:
Рис. 11.5. Двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1:
/ — горловина; 2 — труба загрузки стружкн; 3 — осветительная лампа; 4 — камера сепарацнн; 5 — ворошитель； 6—регулятор (заслонка) высоты слоя древесных частиц иа сите /0; 7 — приемник крупных древесных частиц； 8 — решетка с дроссельной заслонкой； 9 ——маховичок для регулирования количества подаваемого воздуха; 10 — сито; 11 — смотровые окна
/ — горловина; 2 — труба загрузки стружкн; 3 — осветительная лампа; 4 — камера сепарацнн; 5 — ворошитель； 6—регулятор (заслонка) высоты слоя древесных частиц иа сите /0; 7 — приемник крупных древесных частиц； 8 — решетка с дроссельной заслонкой； 9 ——маховичок для регулирования количества подаваемого воздуха; 10 — сито; 11 — смотровые окна
/, 5, 10 — роторные питатели； 2 — конусный колпак верхней камеры; 3, 9 — верхняя и нижняя пневмосепара- ционные камеры; 4 —прнемннкн стружки; 6 — опора (станина)； 7 — привод ворошителей； 5 — трубопровод (течка); 〃一 пульт управления
/, 5, 10 — роторные питатели； 2 — конусный колпак верхней камеры; 3, 9 — верхняя и нижняя пневмосепара- ционные камеры; 4 —прнемннкн стружки; 6 — опора (станина)； 7 — привод ворошителей； 5 — трубопровод (течка); 〃一 пульт управления
11.2. Техническая характеристика пневматических
сепараторов
Параметры
Одноступенчатый «Келлер» тнпа V (ФРГ)
Двухступенчатый ДПС-1 (СССР)
производительность по сухой стружке, кг/ч
Число получаемых фракций
8000
8000
2
3 2500
Диаметр камеры, мм
Скорость воздуха в камере, м/с:
2400
верхней
нижней
Толщина древесных частиц после сортирования, мм:
0-3
До 1,5
До 3,0
из верхней камеры из нижней камеры Диаметр ячеек сит, мм
1 8
0,15-0,25 0,35—0,45 2,0
Степень извлечения фракций, %:
из верхней камеры
30—40
из нижней камеры
Частота вращения ворошителя,
10
40—50
18
мин*-1
Установленная мощность двигателей, кВт
—
ПО
В том числе:
вентиляторов отсоса воздуха
55
50X2
загрузочного питателя
0,5
1 5
привода ворошителей
2,2
3,0X2
выгрузочных питателей
0 8X4
Габарит (длинах ширинах высота), мм
3480X2400X6050
5900X3200X9820
Масса, т
3,5
5,9
11.3. Производительность пневматических сепараторов
«Келлер», т/ч
Одноступенчатые
Двухступенчатые
Тип
для наружных слоев
(бстр = °，25 мм)
для внутреннего слоя
(\Тр = 0,8 мм)
Тнп
Смешанная стружка
2,0
1,75-2,0
2,0—2,5
2,0/1,5
2,75—3,5
3,0
2,5—3,0
3,0—3,5
3,0/2,5
4,5—5 ；5
4,0
3,5—4,0
4,0-4,5
3,5/2,5
5,5—6,0
5,0
4,5—5,0
5,0—6,0
4,0/3,0
6,0—8,0
6,0
6,0—7,0
7,5—9,0
5,0/4,0
8,0—12,0
7,0
7,0—10,0
9,0—15,0
5,0/4,0
8,0—12,0
ю；о
10,0—15,0
15,0—22,0
6,0/5,0
12,0—15,0
15,0—20,0
20,0—30,0
ную скорость воздушного потока в камере фракционирования, можно разделить стружку на две различных по составу фракции.
На предприятиях с импортным оборудованием используют одно- и двухступенчатые сепараторы «Келлер» типа V (табл. 11,2, 11.3).
2-я ступень,нижняя камера2-я ступень,нижняя камера2,5—2,82,5—2,8Отечественный двухступенчатый пневмосепаратор ДПС-1 предназначен для разделения сухой стружки на три фракции (рис. 11.5, табл. 1L2). Важнейший параметр, характеризующий качество работы сепаратора ДПС-1,— скорость воздушного потока в камерах, которую рекомендуется устанавливать в следующих пределах, м/с:
2-я ступень,нижняя камера
2-я ступень,нижняя камера
2,5—2,8
2,5—2,8
Вид и назначение древесных частиц верхняя камера
Для формирования наружных слоев плит марок:
П-1, П-2 (гр. А) 0,9—1,1
П-2, П-3 1,3—1,5
Для внутреннего слоя 0,3—0,5
Исследованиями ВНИИдрева установлено, что при скорости воздушного потока в верхней камере 1,2——1,5 и ннжней 2,5—3 м/с стружечная масса разделяется в соотношении: мелкая фракция (из верхней камеры) 25 %, средняя фракция (из нижней камеры) 75 %. Степень извлечения мелкой фракции 50——60, крупной 80——90 %. После сортирования частицы, поступающие в бункер для наружных слоев, имели толщину 0,1一0,5 мм, для внутреннего 0,2—1 мм.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СВЯЗУЮЩЕГОИ СМЕШИВАНИЕ СТРУЖКИ СО СВЯЗУЮЩИМ
Приготовление связующего
Приготовление связующего включает в себя следующие операции: приготовление рабочего раствора смолы, приготовление раствора отвердителя, дозирование растворов смолы и отвердителя перед введением в смеситель. Рабочие растворы смолы и отвердителя готовятся в клееприготовительном отделении.
Приготовление рабочего раствора смолы. Карбамидоформальдегидная смола КФ-MT после изготовления имеет высокую концентрацию (66士 士 1 %) и относительно высокую вязкость (до 50 с по ВЗ-4, см. 4.2). Для качественного распыления связующего необходимо, чтобы вязкость его была в пределах 13—22 с при распылении пневматическими форсунками и не более 35 с при распылении центробежными форсунками (насадками) в высокооборотных смесителях. Существует два способа снижения вязкости смолы перед распылением: 1) разбавлением водой, т. е. снижением концентрации от начальной до 52—56 % (см. рнс. 4.1); 2) подогревом смолы до 30——35 ℃ (см. рис. 4.3) в специальных подогревателях, т. е. без разбавления смолы водой или при незначительном ее добавлении.
Первый способ имеет преимущественное применение. В емкость для смолы при работающей мешалке постепенно добавляют расчетное количество воды температурой 18——20 ℃. Концентрацию получаемой смолы контролируют по коэффициенту рефракции (рнс. 12.1). Количество
добавляемой воды gB, кг, зависит от концентрации исходной смолы и определяется по формуле
gB н gcM (Ki 一 KJK&(12.1)
где gcM ——масса разбавляемой смолы, кг; Ki ——начальная концентрация смолы (66±1 %); К2 — заданная концентрация смолы, которую необходимо получить (обычно 50—60 %), %.
Физико-химические показатели растворов смолы КФ-МТ
Сухой остаток (концентрация), % ....Коэффициент рефракции Вязкость по ВЗ-4, с pH Плотность, кг/м3 Сухой остаток (концентрация), % ....Коэффициент рефракции Вязкость по ВЗ-4, с pH Плотность, кг/м3 Для наружныхслоев53—541,435—1,43715—256,8—7,51230—1240Для наружныхслоев53—541,435—1,43715—256,8—7,51230—1240Для внутреннегослоя60—611,450—1,45315—251240—1250Для внутреннегослоя60—611,450—1,45315—251240—1250
Сухой остаток (концентрация), % ....
Коэффициент рефракции
Вязкость по ВЗ-4, с pH
Плотность, кг/м3
Сухой остаток (концентрация), % ....
Коэффициент рефракции
Вязкость по ВЗ-4, с pH
Плотность, кг/м3
Для наружныхслоев53—541,435—1,43715—256,8—7,51230—1240
Для наружныхслоев53—541,435—1,43715—256,8—7,51230—1240
Для внутреннегослоя60—611,450—1,45315—25
1240—1250
Для внутреннегослоя60—611,450—1,45315—25
1240—1250
концентрация, %
Рис. 12,1. Зависимость массовой доли сухого остатка (концентрации) смолы КФ-MT от показателя преломления (коэффициента рефракции)
Однако снижение вязкости смол разбавлением их водой имеет весьма существенный недостаток： при введении связующего в стружку вводится дополнительное количество воды, в результате чего повышается влажность осмоленной стружки. Это ведет к увеличению продолжительности прессования плит в прессе и дополнительным энергозатратам на выпаривание влаги из брикетов (плит) в период горячего прессования. Поэтому в последнее время вязкость снижают подогревом смол до 30—— 35 ℃ в зависимости от их начальной вязкости, типа смесителя и др. (см. рис. 4.3). Прн таком способе снижения вязкости в стружку вводятся высококонцентрированные смолы (60—65 %), в результате чего влажность осмоленной стружки уменьшается (8——12 %) и повышается реакционная способность связующего (время отверждения уменьшается на 30—40 %), соответственно уменьшается продолжительность прессования плит и повышается производительность пресса.
Смолу подогревают двумя способами ——в обогреваемых емкостях с рубашками для приготовления рабочего раствора смолы или в спе-
циальных подогревателях проходного типа, например в небольшой по объему мешалке с рубашкой, куда подается горячая вода или пар.
Приготовление рабочего раствора отвердителя. Ввиду различных ус
ловий нагрева наружных, промежуточных и внутреннего слоев стружечных брикетов (плит) в период горячего прессования применяют связующие с разной продолжительностью отверждения для внутреннего (30—— 60 с), промежуточных (70—100 с) и наружных (110—130 с) слоев. Это достигается применением отвердителей разной активности, зависящей от состава раствора отвердителя и количества его добавления (см. рис. 4.2). Для внутреннего слоя используют более активный отвердитель, обычно 20 %-ный раствор хлористого аммония. В наружные и промежуточные слои вводят менее активный 3——7 %-ный раствор хлористого аммония или так называемый комбинированный отвердитель, в состав которого кроме хлористого аммония входит аммиачная вода (нашатырь) NH40H. Нашатырь вводят в небольшом количестве с целью повышения pH и тем самым замедления процесса желатинизации (отверждения) при высокой температуре (140—160 ℃). Состав комбинированного отвердителя, мае.ч.： хлористый аммоний 20, нашатырь 25——30, вода 50——55.
Для наружныхи промежуточныхслоев1,413—1,4149,0—9,51040—1045Для наружныхи промежуточныхслоев1,413—1,4149,0—9,51040—1045Для внутрен-него слоя1,371—1,3725,5—6,01040—1045Для внутрен-него слоя1,371—1,3725,5—6,01040—1045Отвердитель готовят следующим образом. В горячую воду (50—— 60° С) загружают отвешенное количество хлористого аммония и перемешивают 40——60 мин до полного растворения твердых веществ, после чего добавляют нашатырь 25 %-ной концентрации. Смесь перемешивают 10—— 15 мин, после чего отвердитель готов к употреблению. Он должен удовлетворять следующим требованиям:
Для наружныхи промежуточныхслоев1,413—1,4149,0—9,51040—1045
Для наружныхи промежуточныхслоев1,413—1,4149,0—9,51040—1045
Для внутрен-него слоя
1,371—1,372
5,5—6,01040—1045
Для внутрен-него слоя
1,371—1,372
5,5—6,01040—1045
Коэффициент рефракции pH Плотность при 20℃, кг/м3
Приготовление связующего. От правильной дозировки смолы и отвердителя зависит продолжительность отверждения связующего, а следовательно, и продолжительность склеивания (прессования). На 100 мае. ч. рабочего раствора смолы (см. с. 114) рекомендуется добавлять 4— 6 мае. ч. раствора отвердителя для всех слоев. После смешивания растворов смолы и отвердителя получаемые связующие должны иметь следующие физико-химические показатели (табл. 12.1) [39, 40]. *
Норма расхода связующего
Норма расхода связующего (по сухому остатку) в процентах к массе абс. сухой стружки зависит от породы древесины, слоя (наружные, промежуточные или внутренний) и конструкции (типа) плит (табл. 12.2) [39, 40]. При использовании смеси пород норму расхода смолы, %, определяют как средневзвешенную величину по формуле
Pep = Р"1 + РМ*2 + • • • + Ргг^гг, (12.2) где Р[, Р2, Рп — норма расхода связующего для данной древесной породы (табл. 12.2) ； ib i2,.…，in ——доля сырья данной породы в общем объеме сырья.
I2・I. Характеристика готовых связующих
Параметры
Трехслойные плнты
Пятнслойные плнты
Слон плнт
ВН
н
пр
вн
Концентрация (сухой остаток), % Коэффициент рефракции
Продолжительность отверждения при 100 ℃, с
Вязкость по ВЗ-4, с Продолжительность желатинизации (жизнеспособность) связующего при 20 ℃, q, ие менее
Примечание, межуточные.
12.2. Средняя нс
49—50
1,433— 1,434 110—13。
13—20
10
н — нарул
рма расход % к массе
55—56
1,448—
1,449
35—55
13—20 8
<ные слои
а связующ
абс. сухой
50—52
1,426—
1,431 120—150
18—23
10
вн ——вну
его (по сух стружки
54—58
1,436—
1,446 70—100
20-25
10
тренний, г
ому остатку
58—6。
1,446—
1,451
55—70
25-35
10
】р — про-
力，
Порода древесины
Марка плнт
П-1 и П-2 гр. А
П-2 гр. Б
Норма расхода связующего, %, по слоям
н
пр
вн
И
Пр 1 вн
Прн изготовлении трехслойных плит
Ель, сосна
Береза
13,0—8,514,0—9,514,0—11,013,0—8,514,0—9,514,0—11,05 5 5 on工5 5 5 on工550550Ель, сосна Береза Осина, ольха, букЕль, сосна Береза Осина, ольха, букПри изготовлении пятислойных плитПри изготовлении пятислойных плит14,014,014,014,014,014,013,0 14,0 15,013,0 14,0 15,010,011,012,010,011,012,05 5 5 435 5 5 43ОО о3兑瓦ОО о3兑瓦QO оQO оОльха, осина, бук
13,0
—
8,5
14,0
—
9,5
14,0
—
11,0
13,0
—
8,5
14,0
—
9,5
14,0
—
11,0
5 5 5 on工
5 5 5 on工
550
550
Ель, сосна Береза Осина, ольха, бук
Ель, сосна Береза Осина, ольха, бук
При изготовлении пятислойных плит
При изготовлении пятислойных плит
14,0
14,0
14,0
14,0
14,0
14,0
13,0 14,0 15,0
13,0 14,0 15,0
10,0
11,0
12,0
10,0
11,0
12,0
5 5 5 43
5 5 5 43
ОО о3兑瓦
ОО о3兑瓦
QO о
QO о
Примечание, н — наружные слон, пр — промежуточные, вн 一 внутренний.
Средневзвешенное содержание связующего, °/0 по сухому остатку, в стружечной плите
Рср. ПЛ = Рср. ВН%Н + Рср. пр^пр + 尸ср. Н『Н，(12.3)
где Рср- вн, Рср・ пр, ^сР. н — средневзвешенная норма расхода связующего соответственно для внутреннего, промежуточных и наружных слоев; определяется по формуле (12.2); iBh, tnp, in — соответственно доля (по массе) внутреннего, промежуточных и наружных слоев в общей массе плиты (см. табл. 13.4).
Дозирование стружки
Для обеспечения стабильной нормы расхода связующего и влажности осмоленных древесных частиц с отклонениями, не превышающими 土 1,5 % от номинальной погрешности, погрешность дозирования стружки не должна превышать ±4 %. Стружку дозируют по объему, по массе или в сочетании обоих методов, т. е. выполняют двухступенчатое дозирование—сначала по массе, затем по объему.
Объемное дозирование осуществляют дозаторами-питателями непрерывного действия: ленточным, пластинчатым или винтовым конвейерами, роторным или тарельчатым питателями, электровибраторами и др. Поскольку насыпная объемная масса стружки зависит от формы и размеров древесных частиц, фракционного состава и др., то погрешность объемного дозирования (в пересчете на массу стружки) колеблется в пределах 士20—50 %, и поэтому, несмотря на его простоту и широкое распространение, не может быть рекомендовано.
Дозирование по массе осуществляется ленточными весами непрернв、 ного действия или ковшевыми весами периодического действия. При дозировании по массе и правильной настройке весов и бункеров погрешность дозирования не превышает ±4,5 %, что практически отвечает указанным требованиям.
На предприятиях с отечественным оборудованием для дозирования стружки используют ковшевые весы ОДКЧ-200А, ДСС-20НП и др., которые устанавливают после вертикальных бункеров ДБОС-60, ДБ-18 и др. Работа весов и винтового питателя бункера сблокированы между собой ——после заполнения ковша заданной порцией стружки привод винтового конвейера останавливается.
Техническая характеристика весов ОДКЧ-200А
Масса отвешиваемой порции, кг 20——140
Вместимость ковша, м3 0,69
Продолжительность цикла работы весов, с 15; 20； 30; 45; 60
Число тактов работы весов в 1 мин 1; 1,34; 2; 3； 4
Точность соблюдения продолжительности цикла, %2,5
Давление сжатого воздуха в пневмосистеме весов, МПа0,36—0,44
Расход сжатого воздуха, м3/ч 1,0
При выборе программы работы ковшевых весов, т. е. массн отвешиваемой порции и продолжительности одного цикла весов, исходят из того, чтобы отвешиваемая масса и коэффициент заполнения ковша были оптимальными： тп=70.. .75 кг, Кз=0,5...0,9 (в среднем 0,7). Тогда производительность ковшовых весов, кг/ч,
〃в = 3600 тп/тц. в, (12.4) где тп——масса отвешиваемой порции стружки, кг; тц. в ——продолжительность цикла отвешивания, с.
Из весов периодического действия при точном дозировании по массе в единицу времени стружка выходит порциями, в то время как в смеситель она должна поступать непрерывно и равномерным потоком. Для этого перед смесителем обычно дополнительно устанавливают выравнн*
вающий бункер-питатель — получается двухступенчатое дозирование первоначально по массе на ковшевых весах, а затем по объему в бункере- питателе.
Бункер-питатель (рис. 12.2) представляет собой горизонтальный бун- кер с донным цепноленточным конвейером / н передней наклонной стен- кой, образованной восемью зубчатыми вальцами 4. Скорость донного конвейера устанавливают такой, чтобы при данной производительности, кг/q, слой стружки на нем был примерно */з высоты бункера. Зубчатые
Рнс. 12.2. Выравнивающий бункер-питатель для подачи стружки в смеситель:
/ — Донный цепноленточный конвейер； 2 — щеточный валец； 3 — двери; 4 — зубчатые вальцы； 5 — корпус; 6 — противовзрывной клапан '
Бальцы захватывают стружку с надвигающегося слоя (как бы фрезеруя его) и сбрасывают в загрузочную воронку смесителя.
Техническая характеристика выравнивающего бункера-питателя
Производительность по количеству выдаваемой стружки, 纱£ до8000
Вместимость камеры, 18
Скорость движения донного конвейера (регулируется), м/мин о,1 —1,98
Частота вращения зубчатых вальцов, мин-178;' 112；' 180
Количество отсасываемого воздуха из камеры бункера, ，，
мз/q 3000
Установленная мощность двигателей,кВт 6,6
В том числе: донного конвейера 11
привода зубчатых вальцов 5：5
Габарит (длинах ширинах высота),мм 6230X2900X2475
Масса, т 6 88
В бункере-питателе фирмы «Бизон и Гретэн» непрерывное н строгое дозирование количества стружки, подаваемой в смеситель, осуществляется изотопным устройством, состоящим из лученспускателя с замерной камерой и усилителя управления. Регулирование обеспечивается изменением положения по высоте первого мотовила (граблей), расположенного перед изотопным устройством.
Дозирование компонентов, приготовлениеи подача связующего в смесители
Установки приготовления связующего бывают периодического и непрерывного действия. Установками периодического действия укомплектованы цехи с импортным оборудованием фирмы «Бэре Бизон», «Раума- Репола》， 《Валмет» н др. Однако установки периодического действия имеют существенные недостатки [21]. ВНИИДМАШ создал установки при-
Установка.дкс-1Установка.дкс-15 смеситепь5 смеситепьРис. 12.3. Система дозирования смолы и отвердителя п смешивание их в установке ДКС-1:Рис. 12.3. Система дозирования смолы и отвердителя п смешивание их в установке ДКС-1:/ — расходная емкость для смолы с датчиком уровня： 2 — фильтр； 3 — поршневой насосо-дозатор НД1000/10; 4, 7 — фильтры-компенсаторы； 5 — мешалка установки ДКС-1； 6 — ротаметр; 5 — поршневой дозатор НД63/16; 5 — расходная емкость для отвердителя
Установка.
дкс-1
Установка.
дкс-1
5 смеситепь
5 смеситепь
Рис. 12.3. Система дозирования смолы и отвердителя п смешивание их в установке ДКС-1:
Рис. 12.3. Система дозирования смолы и отвердителя п смешивание их в установке ДКС-1:
готовлеиия связующего непрерывного действия ДКС-1 и ДКС-2, которые отличаются простотой конструкции и ухода и практически не имеют недостатков, присущих установкам периодического действия. Система дозирования компонентов и подачн связующего иа базе использования установки ДКС-1 показана иа рнс. 12.3.
Основной узел установки ДКС-1 — лабиринтная мешалка (рис. 12.4) для перемешивания между собой компонентов связующего. Компоненты, подаваемые насосами-дозаторами, проходят через обратные клапаны, образованные штуцером 12 и резиновой трубкой 13, н поступают через продольные отверстия корпуса 3 в лабиринтный канал. Этот канал образо-
ван системой отверстии, имеющихся в дисках 7, 8, зажатых между крыш- камн 6, 10 и прокладкой 9. Отверстия дисков расположены таким образом, что они частично перекрывают друг друга.
Поток смолы с отвердителем, переходя из одного отверстия в другое, непрерывно меняя направление движения, испытывает многократные
Рис. 12.4. Лабиринтная мешалка установки ДКС-1:Рис. 12.4. Лабиринтная мешалка установки ДКС-1:
Рис. 12.4. Лабиринтная мешалка установки ДКС-1:
Рис. 12.4. Лабиринтная мешалка установки ДКС-1:
/ — кран; 2, //, 12— штуцера； 3 — корпус; 4, 5 — обратные клапаны; 6, 10 — крыш-ки; 7, 3 — диски с отверстиями； 9 — прокладка; 13 — резиновая трубка
последовательные сжатия и расширения, вследствие чего достигается тщательное смешивание компонентов между собой и образование однородного клеевого раствора. Из лабиринтной мешалки связующее гибким шлангом подается в полый вал смесителя. Габаритные размеры мешалки 290X X290x395 мм, масса около 20 кг. Для удобства эксплуатации мешалка
устанавливается иа стойке, на которой крепятся также ротаметр и контрольный фильтр с манометром.
Установка ДКС-2 (рис. 12.5) состоит из дозировочного агрегата 2ДА /4, устанавливаемого в клееприготовительном отделении, и смешивающего агрегата /, установленного рядом со смесителем. Производительность дозировочного агрегата можно изменять как во время работы насосов, так и при их остановке. Компоненты смешиваются в лабиринтной мешалке.
Рис. 12.5. Установка ДКС-2:Рис. 12.5. Установка ДКС-2:/ — агрегат смешивания компонентов; 2, 12 — фланцы присоединения всасывающих магистралей; 3 — ротаметр; 4, 10 — фланцы нагнетательных магистралей; 5, 11 — манометры; 6 — насосы-дозаторы; 7 — червячный редуктор; 8 — тахометр; 9 — маховички для регулирования производительности установки (числа двойных ходов плунжера)； /3 — бесступенчатый вариатор; 14 — дозировочный агрегат 2ДА/ — агрегат смешивания компонентов; 2, 12 — фланцы присоединения всасывающих магистралей; 3 — ротаметр; 4, 10 — фланцы нагнетательных магистралей; 5, 11 — манометры; 6 — насосы-дозаторы; 7 — червячный редуктор; 8 — тахометр; 9 — маховички для регулирования производительности установки (числа двойных ходов плунжера)； /3 — бесступенчатый вариатор; 14 — дозировочный агрегат 2ДА
Рис. 12.5. Установка ДКС-2:
Рис. 12.5. Установка ДКС-2:
/ — агрегат смешивания компонентов; 2, 12 — фланцы присоединения всасывающих магистралей; 3 — ротаметр; 4, 10 — фланцы нагнетательных магистралей; 5, 11 — манометры; 6 — насосы-дозаторы; 7 — червячный редуктор; 8 — тахометр; 9 — маховички для регулирования производительности установки (числа двойных ходов плунжера)； /3 — бесступенчатый вариатор; 14 — дозировочный агрегат 2ДА
/ — агрегат смешивания компонентов; 2, 12 — фланцы присоединения всасывающих магистралей; 3 — ротаметр; 4, 10 — фланцы нагнетательных магистралей; 5, 11 — манометры; 6 — насосы-дозаторы; 7 — червячный редуктор; 8 — тахометр; 9 — маховички для регулирования производительности установки (числа двойных ходов плунжера)； /3 — бесступенчатый вариатор; 14 — дозировочный агрегат 2ДА
ДКС-1ДКС-23—10До 41—2,730301515—12—6035—1502,55,5550X460X12601533X14000,2850,9ДКС-1ДКС-23—10До 41—2,730301515—12—6035—1502,55,5550X460X12601533X14000,2850,9
ДКС-1
ДКС-2
3—10
До 41
—
2,7
30
30
15
15
—
12—60
35—150
2,5
5,5
550X460X1260
1533X1400
0,285
0,9
ДКС-1
ДКС-2
3—10
До 41
—
2,7
30
30
15
15
—
12—60
35—150
2,5
5,5
550X460X1260
1533X1400
0,285
0,9
Техническая характеристика установок для смешиваниякомпонентов связующего
Производительность насосов-дозаторов, л/мин: для смолы для отвердителя
Вязкость по ВЗ-4, с, не более: смолы отвердителя
Рабочий диапазон регулирования хода плунжеров насоса, мм Число двойных ходов плунжеров насосов в 1 мин (регулируется бесступенчато) ... Мощность электродвигателей насосов, кВт . • Габарит (длинах ширинах высота), мм ... Масса,
Важнейший узел в системе дозирования ——иасосы-дозаторы смолы и отвердителя, которые могут быть различного принципа работы. Плунжерные насосы-дозаторы типа НД (рис. 12.6, табл. 12.3) засасывают и нагнетают жидкость в магистраль за счет возвратно-поступательного движения плунжеров в рабочей камере.
Насосы-дозаторы типа НД надежны в работе, обеспечивают высокую точность дозирования компонентов связующего и нашли широкое приме-
/ — электродвигатель; линдр (рабочая/ — электродвигатель; линдр (рабочаяРнс. 12.6. Насос-дозатор типа НД:
/ — электродвигатель; линдр (рабочая
/ — электродвигатель; линдр (рабочая
2 — редуктор червячный； 3 — крокштей.1； 4 — ползун； 5 — ци- камера)； 6, 7, — нагнетательный и всасывающий ниппели
нение. Однако пульсирующая подача связующего сказывается иа равномерности поступления его через форсунки в смеситель. Указанного недостатка нет у шестеренчатых иасосов. Их производительность находится в прямой зависимости от частоты вращения вала привода иасоса.
На некоторых предприятиях применяют шестеренчатые насосы Г-11 производительностью 35 л/мии {17], приводимые в действие от электродвигателя ПМУ6М12У4 мощностью 1,5 кВт, который может бесступен- чато изменять частоту вращения вала от 150 до 1500 мнн-L Соответственно изменяется и производительность насоса.
12.3. Техническая характеристика плунжерных насосов-дозаторов типа НД
Показатель
63/16
400/16
100/10
630/10
1000/10
1600/10
2500,10
Производительность
63
400
100
630
<
1000
1600
2500
максимальная, л/ч
Давление нагнетания
1,6
1,6
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
максимальное, МПа
Диаметр плунжера,
32
40
40
50
60
80
100
мм
Ход плунжера, мм: пределы
0—16
0—60
0—16
0—70
0—60
0—60
0—60
рабочий
4—16
15—60
4—16
15—60
15-60
15—60
15—60
Число двойных ходов
100
100
100
100
100
100
100
плунжера в 1 мин Точность дозирования, %
Мощность электродви-
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
0,27
1,1
0,27
1,1
2,2
3,0
3,0
гателя, кВт
Масса, кг
31
—
33
—
132
—
—
Смешивание стружки со связующим
Для осмолеиия стружки связующим применяют высокооборотиые смесители с безвоздушным распылением связующего. Частота вращения главного вала таких смесителей 700—1600 мии~* вместо 80—85 мии-1 в ранее применявшихся тихоходных смесителях.
На рис. 12.7 приведены схемы работы высокооборотных смесителей, представляющих собой барабан, внутри которого размещается быстро- вращающийся (к = 700...1600 мин-1) вал с лопастями и насадками для разбрызгивания связующего. Барабан имеет двойную стейку (рубашку), внутрь которой подается холодная (12 ℃) вода для охлаждения. В смесителе, показанном иа рис. 12.7, а, охлаждаются также лопасти левой половины вала, а в смесителе иа рис. 12.7, б охлаждаются все лопасти при подаче воды через полый вал. Внутри барабана иа охлаждаемых поверхностях образуется тонкая пленка конденсата, исключающая прилипание к ним проклеенной стружки.
Стружка подается в смеситель через загрузочную воронку. Вследствие большой частоты вращения вала захватывающие лопасти 2, находящиеся под загрузочной воронкой, придают древесным частицам кольцеобразное и далее аксиальное направление. Затем движущийся кольцеобразный слой древесных частиц проходит через зону осмоления, где связующее разбрызгивается из сопел (насадок) 4 или 12. Лопасти 7 продолжают перемешивать древесные частицы со связующим. Хорошее распределение связующего по древесным частицам достигается в результате разной скорости самих древесных частиц, т. е. интенсивным перемешиванием их между собой.
Связующее подается в смеситель от установки ДКС-1 по гибкому шлангу, подключенному к неподвижной трубке-питателю / (рис. 12.7, а) или к распределительной головке 13 (рис. 12.7,6).
Подача стружки
Рис. 12.7. Схема высокооборотных смесителей для осмоления стружки связующим:а — при подаче связующего через полый вал и центробежном его распылении; б — при подаче связующего извне по касательной к стружечному кольцу; / — устройство для ввода связующего в полый вал； 2—захватывающие лопасти; 3 — полый вал； 4 — насадки (сопла) для распыления связующего; 5 — трубопровод подачи связующего； 6 — полость для прохода связующего； 7 — перемешивающие лопасти; 5 — полость для прохода холодной воды; 9, 10 — полости рубашек для воды; 11 — выгрузочное окно; /2 — сопла подачи связующего; /3 — распределительная головкаРис. 12.7. Схема высокооборотных смесителей для осмоления стружки связующим:а — при подаче связующего через полый вал и центробежном его распылении; б — при подаче связующего извне по касательной к стружечному кольцу; / — устройство для ввода связующего в полый вал； 2—захватывающие лопасти; 3 — полый вал； 4 — насадки (сопла) для распыления связующего; 5 — трубопровод подачи связующего； 6 — полость для прохода связующего； 7 — перемешивающие лопасти; 5 — полость для прохода холодной воды; 9, 10 — полости рубашек для воды; 11 — выгрузочное окно; /2 — сопла подачи связующего; /3 — распределительная головка
Рис. 12.7. Схема высокооборотных смесителей для осмоления стружки связующим:
а — при подаче связующего через полый вал и центробежном его распылении; б — при подаче связующего извне по касательной к стружечному кольцу; / — устройство для ввода связующего в полый вал； 2—захватывающие лопасти; 3 — полый вал； 4 — насадки (сопла) для распыления связующего; 5 — трубопровод подачи связующего； 6 — полость для прохода связующего； 7 — перемешивающие лопасти; 5 — полость для прохода холодной воды; 9, 10 — полости рубашек для воды; 11 — выгрузочное окно; /2 — сопла подачи связующего; /3 — распределительная головка
Рис. 12.7. Схема высокооборотных смесителей для осмоления стружки связующим:
а — при подаче связующего через полый вал и центробежном его распылении; б — при подаче связующего извне по касательной к стружечному кольцу; / — устройство для ввода связующего в полый вал； 2—захватывающие лопасти; 3 — полый вал； 4 — насадки (сопла) для распыления связующего; 5 — трубопровод подачи связующего； 6 — полость для прохода связующего； 7 — перемешивающие лопасти; 5 — полость для прохода холодной воды; 9, 10 — полости рубашек для воды; 11 — выгрузочное окно; /2 — сопла подачи связующего; /3 — распределительная головка
Рис, 12.8. Высокооборотный смеситель конструкции ВНПО «Союзнауч-плнтпром》(пунктиром показано открывание откидной крышки барабана):/ — устройство для ввода связующего в полый вал； 2 — загрузочная воронка; 3 —барабан； 4 — выгрузочная воронка; 5 — откидная крышка； 6 — сварная тумба (ос*нование); 7 — пневмоцилиндр; 5 — электродвигатель
На предприятиях с отечественным оборудованием широкое распространение получил высокооборотный смеситель конструкции В НПО «Науч- плнтпром» (рис. 12.8, табл. 12.4). В настоящее время серийно выпускается смеситель ДСМ-5 (рис, 129), по конструкции и принципу работы подобный представленному на рис 12,7, а. За рубежом выпускаются аналогичные по конструкции и принципу работы смесители (табл. 12.4). Фирма《Лёднге》(ФРГ) изготовляет смесители EK-40, EK-50, ЕК-60 и ЕК-75 со смесительной камерой вместимостью 0,17——0,76 м3, производительностью 250—25 000 кг/ч, мощность двигателей 11—70 кВт. Фирма поставляет смесители в комплекте с ленточными весами, обеспечивающими
Рис. 12.9. Высокооборотный смеситель ДСМ-5:
/ — устройство для ввода связующего； 2 — подшипниковый узел; 3 — загрузочная воронка; 4 — барабан； 5 — электродвигатель; 6 — вал; 7 — клиноременная передача： 5 — ограждение; 5 — устройство для подачи воды; 10 — заслонка; 11 — механизм поворота крышки； /2 — механизм блокировки
точность взвешивания до +0,5 %, дозирующей установкой для связующего, электрической системой управления.
Фирма 《Рауте» выпускает смеситель LLKA-360 со смесительной камерой вместимостью 0,36 м3, производительностью 2000——8 000 кг/ч для осмоления стружки наружного слоя, LLKA-215 производительностью 1600——3600 кг/ч для осмоления пыли и LLKA-600 производительностью 3000——14 500 кг/ч для осмоления крупной стружки для внутреннего слоя.
ВНИИДрев рекомендует следующие правила настройки и эксплуатации высокооборотных смесителей [12, 36]： заполнение камеры 50—65 %, угол поворота перемешивающих лопастей от 45 до 0°. Обычно подающие лопасти устанавливают под углом 45°, а перемешивающие — от 30 до 0°. Степень заполнения камеры смешивания регулируется свободно качающейся заслонкой, закрывающей выгрузочное окно.
Использование центробежного метода распыления позволяет получить тонкодисперсную туманообразную взвесь с размером капель 2— 40 мкм. Интенсивное уменьшение среднего диаметра капель происходит при увеличении частоты вращения вала с распылительными соплами с 500 до 1250 мин-1. При дальнейшем повышении частоты вращения тонкость распыления меняется незначительно. Эта зависимость имеет место во
g
之i§s§ 11 -| 鍔色丨
g го
го
7^目^!巴髙 91^|,,^
u
，! 丨^丨俊^巴^9 IN 1 1 § Й
二
1 О ( S Z8Q9|O^^ 貫 0
I
；! Я 1 Й 寸 СЧ|О|Оо о о
仔0 о о
8О 。一 笈 ОО О О _
100寸6z0寸01/520寸 OOQ
1小— Ngz 寸zoogz
二нs s s
.mS &
5й5 к
g ge к
匚 dW8h =匕己 8dA JW
«BHSU^S ^3sb.o&OOOM003tt SSHUS&HS&^ KrtsvrsssH .-al
•城
всем диапазоне диаметров разбрызгивающих сопел при различном расходе связующего. Наибольшая дисперсность распыления (средний диаметр капель 10—12 мкм) достигается при диаметре разбрызгивающих сопел 4—5 мм.
При изменении расхода связующего в диапазоне от 560 до 1700 г/мин качество распыления практически остается одинаковым, и только с увеличением расхода связующего до 2280 г/мин дисперсность распыления ухудшается. Крупные древесные частицы (фракция 7/3) имеют степень покрытия 60—80 %, мелкие (фракция 2/1)—до 90 %, пыль — до 100 %. Более высокая степень покрытия мелких древесных частиц объясняется значительно большей удельной поверхностью.
С увеличением производительности смесителя качество осмоления улучшается. Это объясняется повышением эффекта перемазывания с повышением заполнения смесительной камеры. При этом обеспечивается также более равномерное распределение связующего по фракциям.
При осмолеиии древесных частиц в течение 10—15 с происходит их нзмельчеиие. Содержание частиц фракции 1/0,5 и 0,5/0,25 увеличивается на 15——20 % за счет измельчения частиц фракций 3/2 и 2/1. Это ие отрицательное явление при осмолеиии мелких древесных частиц для наружных слоев плит с мелкоструктурной поверхностью, но оио нежелательно при осмолеиии стружки для виутреииего слоя.
Для охлаждения камеры смешивания, полого вала и лопастей рекомендуется использовать воду с температурой иа входе 10——15 ℃ и иа выходе ие выше 20 ℃. Для охлаждения водопроводной воды до 10—— 15 ℃ используются холодильные машины МКТ-14-2-0 или МКТ-20-2-0.
Техническая характеристика холодильных машин
МКТ-14-2-0
МКТ-20-2-0
Холодопроизводительность, тыс. кДж/ч Температура воды, ℃:
100
140
иа входе в конденсатор
20
20
иа выходе из испарителя Количество циркулирующей воды с ука-
10
10
заииой температурой, м3/ч Расход воды, охлаждающей конденсатор,
6
10
м3/ч
3,5
5,0
Холодильный агент по ТУ 6-08-866—74 Количество заправленного холодильио-
дифтохлор метан (хладои-22)
го агента, кг
Количество заправленного смазочного
40
масла, кг
8
—
Потребляемая мощность, кВт
8,6
13,5
Габарит (длинах ширинах высота), мм
2350X750X 1250
2300X550X 12 75
Масса, кг
920
932
На базе рассмотренного оборудования создана линия ДЛС-1 (рис. 12.10) для дозирования и подачи стружки в смеситель, осмолеиия стружки связующим и подачи осмолеииой стружки к формирующей станции. В состав линии ДЛС-1 входит следующее оборудование； бункер ДБОС-60, весы дозировочные ОДКЧ-200А, два конвейера с погруженными скребками, установка приготовления связующего ДКС-1, смеситель ДСМ-5, система подачи связующего, органы управления и сигнализации.
,°A) «Bsahu 芻тотАанкаоф Нем®к^д2«иааи«азп I to -Э5ПХ&С I
3s«m«§c°H，HX3Hd ehHyw flsssns K«SJ4®HS4«5O s To^tf- EynoHEI
^^so^ ^Хл5ё5чоасо^а I ^ -K§«fflss5«0 言301Ш1В -ЮЙОИ- H£H号3 11 ElmEIWBd2Hx g .HXEH99dx。 ЗЕЗДЗО^Йёв " Kd33aH0x 16 м -ниь£ I goohyBO кизн I C (ogluogHdoMH— -HHJKAdJ,。①弓OWD。кин ①弓出 OIOJHdHIКини.OI..DHd
В линии принят двухступенчатый метод дозирования стружки (весовой с помощью ковшевых весов и объемный с помощью выравнивающего буи- кера-питателя), что в сочетании с установкой ДКС-1 обеспечивает высокую точность дозирования компонентов, поступающих в смеситель. Работа ковшовых весов ОДКЧ-200А сблокирована с работой винтового питателя бункера ДБОС-60.
Влажность осмолеииых древесных частиц, т. е. стружки, смешанной с жидким раствором связующего, определяют по формуле
100,100,(12.5)(12.5)协 一呼 стрК + Р(100 — К) 呼。см = ―KQ00 + P)—
100,
100,
(12.5)
(12.5)
где 呼стр — влажность стружки, поступающей в смеситель, %; Р — норма расхода связующего (по сухому остатку), % (см. табл. 12.2); К——сухой остаток (концентрация) связующего, % (см. табл. 12.1).
При изготовлении трехслойных ДСтП влажность осмолеииых древесных частиц внутреннего и наружных слоев получается разной. Общую (среднюю) влажность трехслойного стружечного пакета определяют по формуле
(12.6)(12.6)Вп = (Воем. ВИ + Воем. Н‘)/(1 + 0»
(12.6)
(12.6)
где 1^осм・ вн,呼осм+н — влажность осмолеииых древесных частиц внутреннего и наружных слоев, %; определяется по формуле (12.5); г — отношение массы стружки наружных слоев к массе стружки внутреннего слоя (равно 0,3. ..1); в среднем при изготовлении плит толщиной 16— 19 мм г=0,5.. .0,8 (см. табл. 13.4).
Расчет расхода компонентовпри смешивании стружки со связующим
Количество сухой стружки, кг/мин, которая должна поступить в смеситель в течение 1 мии, определяют по формуле
о — 60 Рсл (1。。+ 呼стр) ЗсдВкТрКз/19 7)
g'TP — 10 Rk + (100 + 呼пл) (100 + Р)，.
где рсл 一плотность каждого из слоев (виутреииего, промежуточных и наружных) изготовляемых плит, иа потоке которого стоит смеситель, кг/м3;呼стр ——влажность сухой стружки, %； бел ——толщина слоя (внутреннего, или обоих промежуточных, или наружных) нешлифованной плиты, мм; Вк 一ширина формируемого ковра (пакета), мм; Тн — шаг формируемых пакетов, расстояние между передними или задними поперечными кромками двух соседних стружечных пакетов в конвейерах ДК-1 и ДК/М или длина брикета при прессовании плит иа поддонах, мм； & — ритм главного конвейера (см. 13.6); %门一влажность готовых плит (8±2 %); Р — норма расхода связующего в пересчете иа сухой остаток (см. табл. 12.2); Кз — коэффициент запаса, учитывающий вынужденные остановки смесителя иа его чистку и промывку системы подачи связующего (принимается 1,07——1,1).
5 Заказ № 1052129
Формула (12.7) может быть упрощена для отечественных конвейеров ДК-1 и ДК-1М, если заменить ряд членов постоянными числовыми значениями：
gerp = С Рсл^слКз/1^к (1。。+ Р)],(12.8)
где С ——коэффициент, равный 4,296 при осмолении стружки наружных слоев и 4,212 — при осмоленин стружки внутреннего слоя.
Количество рабочего раствора смолы данной концентрации: по массе, кг/мин
gcM = 100дстрРсм/【К (100 + 呼стр)]；(12.9)
по объему, л/мин
Кем = lOOgeTpPсм/[К (100 + 呼стр) Рем]，(12.10)
где рем — плотность смолы, г/см3 (см. с. 114).
Количество рабочего раствора отвердителя: по массе, кг/мин,
g(3TB = gcjjp Отв/100；(12.11)
по объему, л/мин,
VОТВ = gcirfPОТв/1。。ротв>(12.⑵
где ротв — плотность раствора отвердителя, г/см3 (см. с. 115).
Зная расход стружки данной влажности, кг/мин, и приняв заданную норму расхода связующего (см. табл. 12.2), расход рабочего раствора смолы данной концентрации (сухой остаток) можно определить по номограмме (рис. 12,11).
Пример. Определить расход рабочего раствора смолы (К=50 %), если известно, что за 1 мин в смеситель поступает 75 кг стружки влажностью 5 %, а норма расхода связующего Р=12%. Определение расхода смолы показано на номограмме стрелками (точки е, ж, з, и, к) и не нуждается в объяснении. Расход рабочего раствора смолы составляет 14,2 л/мин. Номограмма позволяет легко решить н другую задачу: при известных
количествах сухой стружки и рабочего раствора смолы, поступающих в смеситель за 1 мин, определить фактический процент добавления связующего н сравнить его с нормативным (см. табл. 12.2),
Пример. Определить содержание смолы (по сухому остатку) в осмоленных древесных частицах, если известно, что за 1 мнн расход стружки влажностью 4 % составляет 50 кг, а расход рабочего раствора смолы 50 %-ной концентрации ——7 л. На оси ординат нижней половины номограммы находят точку а, соответствующую расходу стружки 50 кг, а на левой половине оси абсцисс находят точку в, соответствующую расходу смолы 7 л. Дальнейший ход определения показан иа рисунке стрелками. Точка пересечения линий d показывает содержание сухой смолы (9 %).
130
^ ^ ^ § § 8 ^ ■§ § §?» ‘r)(*^山:)《%9、飞=m)ROX*a guxabd
// 二quDsuno-ox QOXuDd
g т*^^®®^
SS^S&MMU ОО SW，关AdKSKraMsaoso влк шоьяшк■ocso^ го§згол княок-шзлкок^ssro^osox ・II・GI ок^
ГЛАВНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ.
ФОРМИРОВАНИЕ СТРУЖЕЧНОГО КОВРА (ПАКЕТОВ)
Назначение и виды главных конвейеров
Формирование непрерывного стружечного ковра (пакетов) из осмоленной стружки и горячее прессование ДСтП в современных цехах происходят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.
Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие основные группы： 1) конвейеры для формирования пакетов и прессования плит на жестких металлических поддонах; 2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на непрерывной гибкой стальной лейте; 3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячего прессования плит без поддонов; 4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на гибких проницаемых металлических поддонах. Кроме указанных основных существуют и другие, меиее распространенные, типы главных конвейеров.
Конвейеры для формирования пакетов и прессованияплит на поддонах
В конвейерах с жесткими металлическими поддонами (рис. 13.1, табл. 13.1) основные его агрегаты и связывающая их система транспортных средств расположены по замкнутому контуру. К конвейерам с кру-
13.1. Техническая характеристика главных конвейеров для формирования и прессования иа поддонах
Показатель
ДК-1
ДК-1М
ДК-1А
Ритм конвейера, с
40—167
52—140
37—85
Мощность электр одв и гател ей 、［6ез формирующих машин и прессов), кВт
59,5
58,8
57,7
Габарит (длииаХ ширинах высота), м
—
—
54,7X10,8X2,16
Масса, т
38
43
48
Примечание. Размеры изготовляемых плит, обрезанных по формату, для всех марок конвейеров одинаковы, мм: длина 3500, ширина 1750; размеры поддонов, мм: длина (без зацепа) 3700, ширина 1895, толщина 4; масса поддона 90 кг; размеры сформированного пакета, мм: длина 3550, ширина 1800, высота 200.
овым движением поддонов относятся отечественные ДК-1 А, ДК-1М, также конвейеры в цехах с импортным оборудованием, поставленным жрмами «Зимпелькамш?, «Беккер и Ван Хюллен》. Поддоны перемещается цепными и роликовыми конвейерами по замкнутому пути, указанному иа рис. 13.1 стрелками.
Стружечный ковер формируется иа поддонах в виде бесконечной леиты с последующим разделением ее иа пакеты определенной длины (конвейер фирмы «Беккер и Ван Хюллен») или в виде заготовок (пакетов) определенной длины (конвейеры ДК-1А, ДК」М, фирмы «Зимпель- камп» и др.). Формирующий конвейер (участок под формирующими ма-
Рис. 13.1. Схема главного конвейера для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на жестких металлических поддонах:
/, 7, 11, /2, /7 — цепные конвейеры； 2, 13 — дождевальные установки; 3 — формирующий конвейер; 4, 5, 6 — формирующие машины; 8 ——пресс предварительной подпрессовки пакетов； 9 — контрольные весы； 10 — позиция хранения запасных поддонов; 14 — пресс горячего прессования； 15 — отделитель плит от поддонов； 16 — камера охлаждения поддонов; /5 — роликовый конвейер
шинами) движется непрерывно и обязательно с равномерной скоростью для получения равномерного стружечного ковра. Остальные транспортные средства, входящие в состав главного конвейера, движутся с другими скоростями или периодически.
Конвейеры для формирования ковра и прессованияплит на стальной ленте
В конвейерах второго типа (рис. 13.2) стальная непрерывная лента 2 толщиной 0,8 мм натянута на барабаны, установленные перед формирующей машиной и после пресса горячего прессования. Оиа служит основанием для формирования стружечного ковра и одновременно устройством для загрузки стружечного пакета в одноэтажный пресс горячего прессования.
Когда стружечный пакет находится в прессе и идет процесс горячего прессования, конвейер (леита) 2 останавливается. В это время перед прессом формируется следующий участок непрерывного стружечного ковра. При движении формирующей станции / по рельсовому пути вдоль стальной ленты от пресса пила 3 отрезает стружечный пакет заданной длины, который взвешивается на весах 4. После завершения процесса
горячего прессования плиты пресса размыкаются и стальная лента конвейера передвигается вперед на длину плит пресса. После смыкания плнт пресса процесс формирования стружечного ковра начинается с того места, где он был прерван перед протягиванием стальной ленты вперед.
Конвейеры с непрерывной стальной лентой и встроенным одноэтажным гидравлическим прессом используют в установках любой производительности. Как видно из рис. 13.2, они отличаются простотой конструкции и сравнительно небольшими габаритами.
Конвейеры для бесподдонного прессования плит
На рис. 13.3 приведены схемы конвейеров для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте, составленной нз гибких синтетических поддонов, или на ленточном конвейере (из синтетической или про-
Рис. 13.2. Схема главного конвейера для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на гибкой металлической ленте:
1 — формирующая машина (станция); 2 — непрерывная Стальная лента； 3 — пила для раскроя непрерывного стружечного ковра на пакеты заданной длины; 4 — контрольные весы； 5 — одноэтажный пресс горячего прессования
резиненной ленты), а горячее прессование плит осуществляется без поддонов в многоэтажных гидравлических прессах. Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейером и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов. Прочный транспортабельный брикет получается при относительно высоком удельном давлении при подпрессовке непрерывного стружечного ковра или пакетов в прессе периодического действия (рис. 13.3, а), передвижном прессе (рис. 13.3, в, д, е), гусеничном прессе непрерывного действия (рис. 13.3, 6) или при двухступенчатой подпрессовке первоначально в ленточно-вальцовом прессе непрерывного действия, а затем в двухэтажном прессе периодического действия (рис. 13.3,2). Во всех типах конвейеров для бесподдонного прессования плит оборудование и связывающие их ленточные конвейеры расположены в одну линию.
В главном конвейере фирмы «Бэре и Гретзн》(рис. 13.3, а) стружечный ковер формируется на непрерывной ленте 2, составленной из гибких синтетических (из трансилона) поддонов, перекрывающих по концам друг друга. Подпрессованные кондиционные стружечные брикеты перед загрузкой в пресс горячего прессования обрезаются по периметру на че- тырехпнльном форматно-обрезном агрегате 13, что резко сокращает потери материала при форматной обрезке готовых плит, так как припуск на обрезку не превышает 15 мм на одну сторону. Перед загрузкой брике-
тов в загрузочную этажерку предусмотрена четырехэтажная этажерка- накопитель /4, предназначенная для накопления стружечных брикетов в период разгрузки и загрузки пресса горячего прессования. Этажерка- накопитель обеспечивает безостановочную работу всех звеньев главного конвейера при минимальном ритме 23,6 с.
В главных конвейерах фирмы «Раума-Репола» (рис. 13.3, 6, в) стружечный ковер формируется на широколенточном конвейере 2 из синте-
/s/s77乃乃3/ 一3/ 一оо11х=三 qх=三 qQQ乃乃554477■■-5-5QQ22丿、零丿、零方方4455227厶7厶6677辽辽КНКН77пнипниggии22Ш WШШ WШ乃乃77/5/5.te.te11步匕步匕幺幺一一嚣======一一嚣======■三三三Д■三三三Д
/s
/s
7
7
乃
乃
3/ 一
3/ 一
о
о
1
1
х=三 q
х=三 q
Q
Q
乃
乃
5
5
4
4
7
7
■
■
-5
-5
Q
Q
2
2
丿、零
丿、零
方
方
4
4
5
5
2
2
7厶
7厶
6
6
7
7
辽
辽
КН
КН
7
7
пни
пни
g
g
и
и
2
2
Ш WШ
Ш WШ
乃
乃
7
7
/5
/5
.te
.te
1
1
步匕
步匕
幺
幺
一一嚣======
一一嚣======
■三三三Д
■三三三Д
Рис. 13.3. Схемы главных конвейеров для формирования непрерывного стружечного ковра на ленте из гибких синтетических поддонов или на ленточном конвейере и горячего прессования плит без поддонов：
ttа — фирмы «Бэре и Гретэн» (ФРГ); 6, 8 — фирмы «Раума-Репола» (Финляндия); г — фирмы «Валмет» (Финляндия); 5 — линии СПБ-50; е — линии СПБ-100 (СССР); / — формирующая станция； 0 — формирующий конвейер; 3 — стационарный пресс периодического действия; 4 ——гусеничный пресс непрерывного действия; 5 — шагающий (подвижный) пресс периодического действия; 5 — ленточно-вальцовый пресс непрерывного действия； 7 — поперечная пила для распиловки непрерывного стружечного ковра на пакеты заданной длины； 8 — приемники с измельчителями для стружечной массы н некондиционных брикетов; 9 — контрольные весы; 10 — двухэтажная загрузочная этажерка ленточного типа; /?—качающийся конвейер для отвода некондиционных брикетов； /2 — двухэтажный пресс предварительной под- прессовкн пакетов； 13 — четырехпильный форматно-обрезной агрегат; 14 — этажерка-накопитель； /5 — загрузочная ленточная этажерка; 16 — загрузочная этажерка полочного типа； /7 — загрузчик; /8 — пресс горячего прессования; 19 — разгрузочная этажерка； 20 — выгрузочный цепной конвейер
t
t
132 Техническая характеристика главных конвейеров бесподдоиного прессования плит
Показатель
ДК-50
ДК-100
Ритм конвейера, с
29-56
16—64
Скорость ленты формирующего конвейера, м/мин
—
3,9—13,8
Мощность электродвигателей (без прессового оберу-
36,4
50
дования), кВт,
Размеры, м:
длина (до пресса горячего прессования)
65,5
80,7
ширина
4,25
4,5
высота
—
2,85
Масса (без прессового оборудования и формашин), т
41,5
57,1
Примечание. Размеры готовых (обрезанных по формату) плит для .обоих конвейеров следующие, мм: длина 3660, ширина 1830, толщина 10—25; размеры брикетов, мм: длина 3700±調 ширина 1860—1890, толщина — до 80; размеры стружечного ковра, мм: ширина 1850T 880, толщина — до 200,
тического материала, брикеты транспортируются ленточными конвейерами, между торцами их располагаются переходные столики-мостики, по которым скользят брикеты. Непрерывный стружечный ковер подпрессо- вывается гусеничным прессом непрерывного действия (рис. 13.3, б) или передвижным прессом периодического действия (рис. 13.3, в). Недостаток этих конвейеров ——отсутствие этажерки-накопителя перед загрузочной этажеркой, что ограничивает возможность уменьшения ритма работы главного конвейера.
Кроме того, при передаче брикетов системой стационарных ленточных конвейеров, между которыми находятся переходные столики-мостики, создаются знакопеременные разрушающие нагрузки, действующие на брикеты при их транспортировке. Для обеспечения более благоприятных условий транспортировки брикетов скорость каждого последующего конвейера должна быть несколько меньше, чем предыдущего. Однако и в этом случае разрушающие нагрузки, действующие иа брикет, ие исключаются.
В главном конвейере фирмы «Валмет» (рис, 13.3, г) стружечный ковер формируется на широколенточном конвейере 2, состоящем из наружного транспортного полотна из трансилона и синхронно движущейся с ним на участке формирования и подпрессовки гибкой несущей леиты. Сформированный ковер поступает в ленточно-вальцовый пресс 6 для предварительной подпрессовки при удельном давлении около 0,3 МПа на площади 2490x300 мм (2490 —ширина пресса, 300一длина участка).
После предварительного уплотнения производится разделка непрерывной ленты ковра на брикеты заданной длины пилой 7, которые затем системой подвижных , ленточных конвейеров (характерных только для этого конвейера) подаются в стационарный двухэтажный пресс 12 периодического действия, где средняя плита неподвижна, а брикеты под- прессовываются крайними плитами при удельном давлении 3 МПа.
Формирующий и ускоряющий ленточные конвейеры выполнены таким образом, что при передаче пакета с одного на другой длина их рабочей ветви меняется, что обеспечивает плавный переход брикетов с одного ленточного конвейера на другой и исключает знакопеременные нагрузки, действующие на брикет, так как в момент перекладывания брикета с одного конвейера на другой он находится в состоянии покоя относительно транспортного полотна.
В отечественных конвейерах ДК-50 (рис. 13.3, ^, табл. 13.2) и ДК-100 (рис. 13.3, е) стружечный ковер формируется на формирующе-прессую- :щем ленточном конвейере 2 из прорезиненной ленты типа Б КН Л шири- 1 иой 2000 мм, толще1НОй 10 мм. Боковые кромки стружечного ковра фор- [ируются вертикально расположенными лентами шириной до 300 мм ,вух боковых конвейеров, установленных с обеих сторон основного го- изонтального леиточиого конвейера в зоне иасыпки стружечного ковра. Стружечный ковер подпрессовывается в передвижных прессах 5. Подпрессованные брикеты к прессовой установке для горячего прессования передаются системой ленточных конвейеров из прорезиненной ленты. Перед загрузочной этажеркой в конвейере ДК-Ю0 предусмотрена пятиэтажная этажерка-накопитель /4, назначение которой указано выше. Брикеты в пресс горячего прессования в конвейере ДК-Ю0 загружаются способом' выкладывания (см. рис. 14.7), а в прессовой установке конвейера ДК-50 ——способом заталкивания брикетов на полки загрузочной этажерки и последующего сталкивания с них в рабочие промежутки пресса (см. 14.2).
Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед прессованием иа поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает потребность в поддонах, изготовляемых из дефицитного дюралевого проката; уменьшается разнотолтинность плит по причине неодинаковой толщины поддонов; исключаются затраты энергии иа нагрев поддонов в период прессования плит и последующее их охлаждение перед поступлением в формирующую машину; увеличивается равномерность прогрева стружечного брикета в прессе и условия охлаждения готовых плит в разгрузочной этажерке после выгрузки их из пресса.
Конвейер для формирования ковра и прессованияплит на гибких проницаемых поддонах
фирма «Шенк» (ФРГ) разработала способ производства плит, который получил название системы «Шеик-Флексоплан». Основная отличительная особенность этой системы (рис. 13.4) та, что в качестве транспортных устройств (поддонов) на участке от формирования ковра до загрузки и разгрузки горячего пресса используются гибкие металлические листы, изготовленные из металлической сетки саржевого плетения. Для основы применяют проволоку толщиной 0,25 мм, для утка 一 семижильную проволоку. Прочность таких листов иа сжатие 14—16 МПа. Для транспортировки поддонов, загрузки их в пресс и выгрузки из него к передней (по ходу движения) кромке поддона шарнирно прикреплена массивная транспортная планка.
Преимущества системы «Шенк-Флексоплан» з том, что она позволяет устранить ряд недостатков, свойственных как методу прессования ДСтП на жестких металлических поддонах, так и бесподдонному способу. В то же время схема обладает положительными сторонами обоих методов. Срок службы гибких поддонов до 2 лет, в то время как дюралюминиевые листы работают 3—4 мес.
Рис. 13.4. Схема главного конвейера фирмы «Шенк》для прессования плит на гибких проницаемых поддонах:
1 — конвейер распределения стружечной массы; 2 — формирующие машины; 3 — формирующий конвейер; 4 — контрольные весы； 5 — разделительная пила; 6 — загрузочный конвейер; 7 — загрузочная этажерка; 8 — пресс горячего прессования;
9 ™ разгрузочная этажерка； 10 — устройство возврата поддонов; 11一 веерный охла-дитель плит; 12 — конвейер возврата поддонов
Технологический расчет главного конвейера
Для расчета технологических параметров основных агрегатов и транспортных средств главного конвейера необходимо знать ритм его работы и скорость формирующего конвейера. Ритм главного конвейера, с, определяют по формулам:
Кк = 60Тц/п (13.1);& = 60 小版 (13.2);
Rk = — 3600 Т'год^пл^Си. к/Сгод，(13.3)
где тц — продолжительность цикла прессования, мин; и — число одновременно прессуемых плит, равное числу рабочих промежутков пресса; ZK — шаг формирующего конвейера, равный расстоянию между рассекателями формирующего конвейера при прессовании на поддонах или длине пакета (брикета) при бесподдонном прессовании плит, м； % — скорость кон-
вейера; 7「0区——годовой фонд рабочего времени, ч (ТГод = 7296); Qroa一 заданный или расчетный объем производства плит в год, тыс. м3; Упл — объем готовой плиты, м3; Ли. к — коэффициент использования главного конвейера (Ки. к = 0,7.. .0,9, в среднем 0,8.. .0,85).
Ритм конвейера Метод определенияРитм конвейера Метод определения15 20 25 30 35 40 州 50 55 60 65Ритм конвейера15 20 25 30 35 40 州 50 55 60 65Ритм конвейераПроизводительность, тыс. м5/год60 80 100 120 140 160 180 200 220 24。260 280 300Производительность, тыс. м5/год60 80 100 120 140 160 180 200 220 24。260 280 300Рис. 13.5. Номограмма для определения ритма главного конвейера (при 7'год = 7272 ч)Рис. 13.5. Номограмма для определения ритма главного конвейера (при 7'год = 7272 ч)можно также определить по номограмме (рис. 13.5). ритма конвейера показан на рисунке стрелками и
Ритм конвейера Метод определения
Ритм конвейера Метод определения
15 20 25 30 35 40 州 50 55 60 65
Ритм конвейера
15 20 25 30 35 40 州 50 55 60 65
Ритм конвейера
Производительность, тыс. м5/год
60 80 100 120 140 160 180 200 220 24。260 280 300
Производительность, тыс. м5/год
60 80 100 120 140 160 180 200 220 24。260 280 300
Рис. 13.5. Номограмма для определения ритма главного конвейера (при 7'год = 7272 ч)
Рис. 13.5. Номограмма для определения ритма главного конвейера (при 7'год = 7272 ч)
не нуждается в пояснении. При производительности 250 тыс. м3/год, формате плит 5000X2440X19 мм (Улл =0,255 м3) и коэффициенте использования главного конвейера 0,85 ритм конвейера Rk = 22,5 с.
Скорость формирующего конвейера и^. к, м/мин, определяют по формулам:
%, к ~ 也^к/Тц；(13.4)
Уф. К = 0гОд£к/(6。ТГОД^плКн. к)*(13.5)
Скорость формирующего конвейера можно также определить по номограммам (рис. 13.6, 13.7) в зависимости от исходных данных. Метод определения скорости формирующего конвейера показан стрелками н не нуждается в пояснении. При тех же данных, что и в примере
нп-工 二 d9 口-Hoy 020HgaH2 QEOOdo'r
9
*0依抬旣患體SI SS
Mas ■
к рис. 13.5, скорость формирующего конвейера по номограмме рис. 13.7 составит соответственно 9,6 и 14,7 м/мин.
Для обеспечения качественного формирования стружечного ковра отклонение скорости формирующего конвейера от номинальной не должно выходить за пределы ±1 %, в противном случае будет получаться
КЖ1
i
吆
亥
в
о
и
i
且
份
WVKSassssssssfi £g・*&i
0q
ssssss
VI
KTlH-OGqDC/lwn EHan'rmdAeo-
^ ^ ^ ^ ^
Скорость формирующего конвейера)м/мин 15 Щ 1312111098765
■
Рис. 13.7. Номограмма для ера при известных размерах
DODBdt! ^a^E^^^sa^c xnh-Dd ousnh 61W 00^史电ON
i
玄
诊
幽
幽
и
F
0
определения скорости формирующего конвей- изготовляемых плит, рГОд и ^и к (при Т】од =
=7272 ч)
ин н HQ ^е xlqHIOBamH Hd= гало^^охо^ OJ°m •2>^KS&0^- MJUOdoxJ —WEdJONOH ・-QK^ин н HQ ^е xlqHIOBamH Hd= гало^^охо^ OJ°m •2>^KS&0^- MJUOdoxJ —WEdJONOH ・-QK^
ин н HQ ^е xlqHIOBamH Hd= гало^^охо^ OJ°m •2>^KS&0^- MJUOdoxJ —WEdJONOH ・-QK^
ин н HQ ^е xlqHIOBamH Hd= гало^^охо^ OJ°m •2>^KS&0^- MJUOdoxJ —WEdJONOH ・-QK^
волнообразная поверхность ковра и разноплотность плит. Пропускную способность (производительность), м3, главного конвейера определяют по формуле ,
〃к = 3600 ТТплКн. k/Rk, (13.6)
где Т ——время, за которое определяют пропускную способность (ч, смена, год), ч; Rk ——минимально возможный ритм главного конвейера, например конвейера ДК-1М — 22,0 с; остальные составляющие те же, что и в формулах (13.1) — (13.3).
Цель и способы формированиястружечного ковра (пакетов)
Критерием оценки качества формирования стружечного ковра служит вариационный коэффициент равномерности распределения массы стружки по площади в процентах. Принято считать, что для качественного формирования стружечного ковра этот коэффициент не должен превышать ±3 % для плит марок П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества н ±5 % для плит П-2 гр. Б и марки П-3.
Формирующие машины непрерывно дозируют и равномерно выдают (насыпают) стружку на движущиеся внизу поддоны или ленточный кон-
Рис. 13,8. Схема формирования трехслойного стружечного ковра четырьмя формирующими машинами:
/ — формирующая машина; 2 — направляющий щиток； 3 — фракционирующий валец; 4 — формирующий конвейер
вейер. Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере (см. рис. 13.1—13.4) устанавливают несколько (от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере (см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин (рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5—6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения ——промежуточные слои, две средние машины — внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы «Валмет», установлено 12 формирующих машин WST = 2490:l, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я — промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я — внутренний. Максимальная производительность одной машины 3600 кг/ч. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга.
15_£15_£
15_£
15_£
/Г
«_
-ё -底——Е-ё -底——ЕммJJ
-ё -底——Е
-ё -底——Е
м
м
J
J
Рис. 13.9, Формирующая машина ДФ-6:
/ — дозатор* 2 — корпус (бункер); 3 — отбрасывающий валец; 4一привод вальцов；5 — выравнивающий вален； 6 — привод наклонного конвейера； 7 — ленточно-цепнойконвейер; 8 — ковшовые весы； 9 — смотровое окно; — питатель; И —泞биат^епитающие вальцы； /2 — щеточный валец： 13 — привод питающих вальцов; /4 — дон-ный конвейер питателя； 15 — привод дойного конвейера
Формирующие машины
Для формирования стружечного ковра применяют различные по конструкции и принципу работы формирующие машины. На предприятиях с отечественным оборудованием для формирования стружечного ковра используют формирующие машины ДФ-6 и на отдельных предприятиях модернизированные машины ДФ-1М и ДФ-2М, которые заменяются машинами ДФ-6.
Формашина ДФ-6 (рис. 13.9, 13.10) состоит из дозатора бункерного типа и питателя. Машина обеспечивает двухступенчатое дозирование: объемное с помощью вальца 6 (рис. 13.10) и весовое ковшовыми весами 4. После объемного и весового дозирования стружка порциями одна
Рис. 13.10. Схема работы форми-рующей машины ДФ-6;
/ ——щеточный валец для очистки ленты донного конвейера； 2 —цепно-ленточный конвейер питателя; 3 ——зубчатые (звездообразные) питающие вальцы； 4 — ковшовые весы； 5 — цепно-ленточный конвейер дозатора； 6 — выравнивающий (дозирующий) игольчатый валец； 7 — отбрасывающий валец; 8 — козырек
за другой с небольшим смещением высыпается на донный конвейер 2, образуя на нем непрерывный слой значительной толщины (300—800 мм). Этот слой надвигается на вращающиеся зубчатые вальцы 3 (п= = 130. ..290 мин-1), которые захватывают стружку и сбрасывают ее вниз в рассеивающее устройство и далее на поддоны (или ленту) формирующего конвейера.
Формирующая машина ДФ-6 в сочетании с рассеивающим устрой- ством ДРФ-1 или ДРФ-2 обеспечивает высокое качество формирования стружечного ковра. Модернизированная формирующая машина ДФ-1М имеет аналогичную конструкцию и принцип работы. Формирующие машины ДФ-2М типа LSKV .фирмы «Рауте》，типа WST-2490 фирмы «Вал- мет», типа WST-2630 фирмы «Вюртекс》(ФРГ) имеют одинаковую конструкцию и принцип работы (рис. 13.11). В табл. 13,3 приведены технические характеристики формирующих машин с объемно-весовым доз-и- рованием.
Распределение стружки по ширине бункера-дозатора формирующей машины достигается установкой над ней распределителя ДРМ-1 маятникового типа, течка для стружки которого получает качательное движение параллельно задней стенке дозатора (30—36 качаний в 1 мин), или винтовым конвейером с подвижным дном (заслонкой) над приемным окном бункера-дозатора формашины.
Для разрыхления, рассеивания и повышения равномерности распределения (насыпки) стружки под формирующей машиной ДФ-6 устанавливают рассеивающее устройство ДРФ-2 (рис. 13.12).
Техническая характеристика рассеивающего устройства ДРФ-2
Производительность (при работе двух пар рассеивающих вальцов), кг/ч до 6000
Ширина формирования ковра, мм 1780—1900
Частота вращения рассеивающих вальцов, мин-1 . . . .100; 200;
300; 400
Скорость движения ленты конвейера, м/мин 8; 16; 24
Установленная мощность двигателей,кВт 5,5
Габарит (длинах ширинах высота), м2,9X3,8X1,05
Масса, 4
Рис. 13.11. Схема формирующей машины с объемно-весовым дозированием стружки:
/ _ бункер; 2, 5 — разравнивающие игольчатые вальцы； 3 — наклонный конвейер; 4 — емкость для запаса стружки; 5 — ковшовые весы； 6 — распределительный валец； 7 — донный конвейер питателя； 9 — сбрасывающий валец； 10 — разбрасываю-
'щий валец
Рис. 13.12. Схема рассеивающего устройства ДРФ-2:
/ — низ формашины； 2 — распределительный щиток; 3 — корпус; 4 — направляющий щиток； 5 — рассеивающие вальцы; 6 — ленточный конвейер; 7 — сбрасывающий щеточный валец
При изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью наружные слои формируют с механическим или пневматическим фракционированием стружки. Механическое фракционирование достигается установкой под течкой формашины ДФ-6 фракционирующего игольчатого валика (см. рис. 13.8) со следующими параметрами фракционирования: диаметр вальца 400 мм, частота его вращения 400 мин-1, расстояние от горизонтальной оси вальца до плоскости поддона или леиты формирующего конвейера 700 мм, угол падения стружки на валец 30——35° по отношению к вертикальной плоскости.
На рис. 13.13 показана схема формирующей машины фирмы «Шенк» с пневматическим фракционированием стружки в наружных слоях. Скорость воздушного потока в камере фракционирования зависит от размеров и фракционного состава стружки и колеблется в пределах 1,5—2,2 м/с. Качество фракционирования улучшается, если скорость воздушного
13.3. Техническая характеристика
Параметры
Отечественные
ДФ-1
ДФ-2М
ДФ-6
Ширина формируемого ковра, мм
1800
1780—1800
1780—1900
Производительность по выдаваемой осмоленной стружке, кг/мин
4—80
10—60
4—90
Число тактов работы весов в 1 мин
2；
；5; 8
1—6
Масса одной порции стружки, отвешиваемой весами, кг
2—10
2—10
4—15
Рабочий объем бункера-дозатора, м3
Скорость конвейеров, м/мин:
з,о
1,5
1,7
наклонного (дозатора)
11,3; 18,1
2,9; 8,6; 16,8
1,2—36,0
горизонтального (питателя) Просвет между разравнивающими вальцами и конвейерами, мм:
5,1—45,9
1,7—16,5
0,32—1,6
наклонным
0—40
25—65
30—55
горизонтальным (питателя)
0—40
15—65
—
Установленная мощность двигателей, кВт
Габарит, мм:
5,3
9,4
7,8/9,4
длина
4140
2230
3450
ширина
4400
2790
3500
высота
2250
3070
3100
Масса, кг
5,0
5,7
5,6
потока несколько повышается к низу камеры. Скорость воздушного по тока по высоте камеры изменяется и регулируется регистром 8.
В установках большой производительности (100—ПО тыс. м3/год) с оборудованием фирмы «Бэре и「ретен》，《Раума-Репола》и др. для формирования трехслойного стружечного ковра с мелкоструктурной по- верхностью используют формирующие станции с пневматическим фракционированием стружки в наружных слоях (рис. 13.14). Под крайними машинами установлены герметичные камеры 17 пневматического фракционирования стружки, куда вентиляторами 19 подается воздух с помощью регистровых трубок 10, равномерно расположенных по высоте и ширине камеры. Такая конструкция позволяет легко регулировать скорость воздушного потока по ширине и высоте камеры и добиваться требуемой структуры наружного слоя по толщине.
Техническая характеристика формирующей станции фирмы «Бэре и Гретэн»
Производительность по выдаваемой стружке, кг/ч*До 12 000
В том числе формашин: для наружных слоев 4000X2
130013001890189025602560До 32До 32До 47До 47До 60До 606666667710101313111,51,52,02,0———————————————13,510,715,312,315,312,32220222022202220222022203100270037003300430039002800250028002500280025004,03,74,54,25,04,7130013001890189025602560До 32До 32До 47До 47До 60До 606666667710101313111,51,52,02,0———————————————13,510,715,312,315,312,32220222022202220222022203100270037003300430039002800250028002500280025004,03,74,54,25,04,7формирующих машин
1300
1300
1890
1890
2560
2560
До 32
До 32
До 47
До 47
До 60
До 60
6
6
6
6
6
6
7
7
10
10
13
13
1
1
1,5
1,5
2,0
2,0
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
13,5
10,7
15,3
12,3
15,3
12,3
2220
2220
2220
2220
2220
2220
3100
2700
3700
3300
4300
3900
2800
2500
2800
2500
2800
2500
4,0
3,7
4,5
4,2
5,0
4,7
1300
1300
1890
1890
2560
2560
До 32
До 32
До 47
До 47
До 60
До 60
6
6
6
6
6
6
7
7
10
10
13
13
1
1
1,5
1,5
2,0
2,0
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
13,5
10,7
15,3
12,3
15,3
12,3
2220
2220
2220
2220
2220
2220
3100
2700
3700
3300
4300
3900
2800
2500
2800
2500
2800
2500
4,0
3,7
4,5
4,2
5,0
4,7
Фирмы «Рауте»
LSKV-1-130
LSKV-1-189
LSKV-1-259
Р
К
Р
К
Р
К
для внутреннего слоя 2000X2
Скорость движения донных ленточных конвейеров машины, м/мин 7—18
Средняя скорость воздуха в камерах фракционирования, м/с до 2,2
Общая установленная мощностьдвигателей, кВт 68,3
Габарит (длинах ширинах высота), м27X3X8,5
Масса, т 32
Расчет расхода осмоленной стружки на формирование стружечного ковра
Количество осмоленной стружки (стружечной массы), кг, расходуемой на формирование одного пакета (или слоя), определяют по формуле
боем, стр = СцВп Р (1°。3g + ЗцЗцр + 呼Вн3вн)/[1О* (10。+ 犷пл)]，(13.7)
где £口，Вп — длина и ширина формируемого пакета, м; р — заданная плотность плит или слоя, кг/м5; дпл——толщина нешлифованной плиты или слоя, мм； 1Гн, IFbh — влажность осмоленной стружки наружных и внутреннего слоев, %; %л—влажность готовых плит, %； 6“，дВн —
147 /
UITHII MOXJOhHJOTOHXQJ щокищчово HhBNOII
IsdQHgaHOM18、 ^ЯАШ^ШЯКО^ OJ^moDcdHwdoa eIHQIr — Nz ^RO5 OJ@HH@dxxHnBHHeBodHwdoaтIqHHmexdoaI、z 0N (doJKyHJ.Ha——6J-HM •H8 O3®OWO^BMW丨mJ ^кякмяоаккок^ма^ BdQEM IZ7 HOHM &w§ HmDehHkEwaQHUI9、 мойщиком адзкгоькач адздавой-1gj ^^^^3 EKH ©KHBdgooIQdx QHmoIemHHaEdEedI『7 ^знкщч HXJ-QHh R§ «OR-ЛЮ «зк^ой^я — NJ -уочяю адкнймизоа^^о mlqJEhqyoJHI77 ^м&зи HhBo 匸 KE-H noaHUSUVA nsvbus — Of -лщэдщ§ой ^ад^оьяае- И5ОМ0ОЧК goHquBJHOeHdoJBQkHmoIBhBX — e Ещщфгайо^ «зкёнащч адзк^акокумно I ^ -aqdQ9HIn) нхллт ®Ktfw£KK.«W^CWKI9yaLE.LHIl vsnoHsxnIN、g2HA9I『WQmeaHO 工 «оиоьккюI4HHedem — 8 -HXMCAdlo адоккщЕ-oso HhE ♦OH &^nsouIZ -HXHtAdh。 HHHesodHHOHtlxEdewoxuehH.LewaQHU Hdu Ю003 xlqHM^AdBH KHHEaodHwdoa KR.^ зивэмя QHmo{AdHdoe ——I T
ЙК03 XZH:M<AdBH M sw^^&o SOKKrarao^sKosuwra^^ sssogH«s8KCя^юо^ о^ок^о^^ано о^ох^озз^н KKK«rao^«s^o^ Ks 《HGSd」н odeg》 3S^S^ яя^кяно тотпсиАанмаоф «SHU •寸「ml оя^
134 Рекомендуемое соотношение (по массе) между слоямиформируемого пакета, %
Вид изготовляемых плит (марка)
Слой плит
наружные
промежуточные
внутренний
Трехслойные с улучшенной поверхностью (П-2)
35—40
—
60—56
Трехслойные с мелкоструктурной поверхностью (П-1)
40—50
—
50—60
Пятислойные с мелкоструктурной
30—35*
20—25
40—50
поверхностью
25—30
14—20
50—60
по толщине.
В знаменателе указано соотношение слоев
Рнс. 13.13. Схема формирующей машины фирмы «Шенк» с пневматическим фракционированием стружкн для формирования наружных слоев: У — винтовой конвейер (питатель); 2 — разравнивающий гребенчатый конвейер- 3 — бункер； 4 — зубчатые вальцы питателя； 5 — донный конвейер; 6 — направляющий хпнбер； 7 — рассеивающие вальцы； 8 ~ регистр, регулирующий поток воздуха но высоте камеры； Р — диффузор; 10 — вентилятор； 11 — поддоны (лента) формирующее» конвейера； 12 — ситовой экран； 13 — камера пневматического фракционирования； 14 — выход отработанного воздуха
толщина промежуточных и внутреннего слоев в нешлифованной плите, мм (табл. 13.4).
Требуемую производительность формашины, кг/мнн, определяют по формуле
(13.8)
осм. стр)
—бОрсп'кВкЗсл (1。。+ 步I
10^(100+ Гпл) Rk%m
М —
"办
где рсл — заданная плотность формируемого слоя, кг/м3; /к — шаг конвейера, м, равен длине пакета плюс длина участка ковра при разделении
148
(раскрое) ковра на пакеты (для конвейера ДК-1М /к = 4100 мм); Вк— ширина формируемого ковра, м； бел — толщина (в готовой плите) формируемого внутреннего слоя или суммарная толщина обоих наружных слоев, мм; ^осм- стр — влажность осмоленной стружки данного слоя, %;
纟毎 ％ 18 2022 слоя п/1иты?м^纟毎 ％ 18 2022 слоя п/1иты?м^一 HIW一要 ^BqH%PH § ~HMdE2 HQ至宫名Q m§£一 HIW一要 ^BqH%PH § ~HMdE2 HQ至宫名Q m§£77888心 、4 衣 IjrtHH8dERH9н П"关Rd£。noHH0uooo0百d8心 、4 衣 IjrtHH8dERH9н П"关Rd£。noHH0uooo0百d
纟毎 ％ 18 2022 слоя п/1иты?м^
纟毎 ％ 18 2022 слоя п/1иты?м^
一 HIW一要 ^BqH%PH § ~HMdE2 HQ至宫名Q m§£
一 HIW一要 ^BqH%PH § ~HMdE2 HQ至宫名Q m§£
7
7
8
8
8心 、
4 衣 IjrtHH8dERH9н П"关Rd£。noHH0uooo0百d
8心 、
4 衣 IjrtHH8dERH9н П"关Rd£。noHH0uooo0百d
Рнс. 13.15. Номограмма для определения расхода осмоленной стружкийа формирование данного слоя стружечного ковра
^пл — влажность готовых ДСтП, %; Rk—ритм главного конвейера, с (см. 13.6); Мф, м ——число машин, формирующих данный слой, шт.
Для цехов с отечественным оборудованием (конвейеры ДК-1М) с шириной формируемого ковра Вк= 1,8 м, шагом формирующего конвейера /к = 4,1 м и числом формирующих машин 4 шт. формула (13,8) может быть выражена в более простом виде:
"虫.m"虫.m205,2 рсл (10。+ 呼осм. стр)
"虫.m
"虫.m
,而&
:； Расход осмоленной стружки на формирование данного слоя стружечного ковра может быть определен по номограмме (рис. 13.15).
Пример. Изготовляют трехслойные ДСтП плотностью 650 кг/м3, размером 3500х 1750Х19 мм. Ширина формируемого ковра 1800 мм. Толщина слоев, мм, нешлифованной плиты 3,2—12,6—3,2. Скорость формирующего конвейера 10 м/мии. С правой стороны номограммы на оси абсцисс находят точки а и б, соответствующие данным толщинам слоев нешлифованной плиты, т. е. 3,2 и 12,6 мм. Дальнейший ход определения расхода стружечной массы показан стрелками н не нуждается в пояснении. Обратим только внимание, что от наклонных линий, показывающих ширину формируемого стружечного ковра (в нижнем левом квадрате) при определении расхода стружечной массы для наружных слоев следует идти влево, а для внутреннего слоя——вправо. Правой шкалой следует также пользоваться при определении расхода стружки для изготовления одно- и многослойных плит.
Зная расход осмоленной стружки для формирования данного слоя стружечного ковра и число формашин, формирующих его, определяют требуемую производительность одной формашины, кг/мин, разделив найденный расход осмоленной стружки G0Cm. стр на число машин:
〃4). М・ Тр = Gocm. стр/旬■ м*(13.10)
Зная расход осмоленной стружки, паспортную производительность и число машин, формирующих данный слон, можно проверять их загрузку по формуле
Кз = ^осм. СТр^ф- м. п^ф- м»(13.11)
где /7ф м п — паспортная производительность формирующей машины (см. табл. 13.3).
Формирующие машины на требуемую производительность [формулы (13.8, 13.9)] настраиваются установкой требуемой массы на плечах весового механизма и установкой числа тактов срабатывания весов (табл. 13.5).
13.5. Режим работы формашины ДФ-6 в зависимостиот требуемой производительности
Параметры
Требуемая производительность, кг/мин
4—16
16—30
30—45
45—58
68-90
Число тактов работы ве-
1—2
2—3
3—4
5—6
6—7
сов 8 1 мин
Масса отвешиваемой
4—8
8—10
10—12
9—12
12—15
стружки, кг
Скорость наклонного конвейера, м/мин: при заполнении при досыпке
Толщина стружечного слоя на донном конвей-
1,2
1,2 300—400
4,8
1,2 450—500
9,6
2,4 500—550
18,0
4,5 550—600
36,0
9,0 600—650
ере, мм
Соответственно производительности весов устанавливают скорость цепно-ленточного наклонного конвейера и высоту разравнивающего вальца над ним.
Раскрой непрерывного стружечного ковра на пакеты и контроль их массы
Непрерывный подпрессованный или неподпрессовапный ковер разрезается на заготовки (пакеты или брикеты) заданной длины (см. рис. 13.3). Эта операция выполняется пильным агрегатом, представляющим собой поперечно расположенную над ковром балку, по которой в возвратно-поступательном направлении движется каретка с одной или двумя пилами, раскраивающими ковер на заготовки заданной длины (табл. 13.6). В период рабочего движения, т. е. в период резания, пила перемещается синхронно с ковром вдоль конвейера н производит разделение ковра. Синхронное движение каретки с пилой конструктивно выполняется двумя способами. В одном из них каретка с пилой перемещается по неподвижной косорасположенной балке под углом 60° к оси конвейера.
13.6. Техническая характеристика пильных агрегатов для раскроя ковра на заготовки (пакеты, брикеты)
Параметры
СССР (с косой балкой)
фирма «Рауте»
ES-130
ES-190
ES-265
Ширина раскраиваемого ковра
1880
1300
1900
2650
(Л, см. рис. 13.16), мм
Высота расположения формирую-
1685
860
860
860
щей ленты (Q, мм
Длина хода каретки с пилой, мм
—
2000
2600
3300
Ширина удаляемой при раскрое по-
10—12
200
200
200
лосы, мм Число пил, шт.
1
2
2
2
Диаметр пильного диска, мм
400
710
710
710
Частота вращения пильного диска；
—
800
800
800'
мин-1
Скорость перемещения каретки, м/с
0,46
—
—
Количество всасываемого воздуха
—
4000
4000
4000
приемниками пил, м3/ч
Рабочее давление сжатого воз-
—
0,5—0,8
0,5—0,8
0,5—0,8
духа, МПа
Мощность двигателей, кВт
3,0
3,5
3,5
3,5
В том числе: привода пил
3,0
1,5
1,5
1,5
привода каретки
—
1,5
1,5
1,5
подъема пилы
—
0,5
0,5
0,5
Габарит, мм: длина (В)
4050
4000
4000
4100
ширина (Д)
5165
2000
2000
2100
высота
3180
—
—
Масса, т
1
—
—
—
HX.LBXIZ ~НХЧВ9 «ош^шашпос кк諧човя& зноозй Я2ИЯИ•мной NoaHdu I g 2ХЭМН «зхлчяв I 'd°aox «зи^ад^^&ни I -ВШТЕ9EBHhadaHOU I g iB31adBXIZ -я§» н SMS&.0 Edogxo W4^ aBXAd— I гиехнсгионЕи) S^MO^-О^гам гак raarao^ sss^s^ OJOHBiqdBdneH KHHB啓 mEd K5 NHqKHU ・9I.・HdHX.LBXIZ ~НХЧВ9 «ош^шашпос кк諧човя& зноозй Я2ИЯИ•мной NoaHdu I g 2ХЭМН «зхлчяв I 'd°aox «зи^ад^^&ни I -ВШТЕ9EBHhadaHOU I g iB31adBXIZ -я§» н SMS&.0 Edogxo W4^ aBXAd— I гиехнсгионЕи) S^MO^-О^гам гак raarao^ sss^s^ OJOHBiqdBdneH KHHB啓 mEd K5 NHqKHU ・9I.・Hd
HX.LBXIZ ~НХЧВ9 «ош^шашпос кк諧човя& зноозй Я2ИЯИ
•мной NoaHdu I g 2ХЭМН «зхлчяв I 'd°aox «зи^ад^^&ни I -ВШТЕ9EBHhadaHOU I g iB31adBXIZ -я§» н SMS&.0 Edogxo W4^ aBXAd— I гиехнсгионЕи) S^MO^-О^гам гак raarao^ sss^s^ OJOHBiqdBdneH KHHB啓 mEd K5 NHqKHU ・9I.・Hd
HX.LBXIZ ~НХЧВ9 «ош^шашпос кк諧човя& зноозй Я2ИЯИ
•мной NoaHdu I g 2ХЭМН «зхлчяв I 'd°aox «зи^ад^^&ни I -ВШТЕ9EBHhadaHOU I g iB31adBXIZ -я§» н SMS&.0 Edogxo W4^ aBXAd— I гиехнсгионЕи) S^MO^-О^гам гак raarao^ sss^s^ OJOHBiqdBdneH KHHB啓 mEd K5 NHqKHU ・9I.・Hd
В другом исполнении (рис. 13.16) балка (портал) располагается перпендикулярно оси конвейера, а пильный агрегат перемещается по рельсовому пути на катках. Синхронность движения пильного агрегата с ковром достигается тем, что агрегат приводится в движение (вперед и назад) от формирующего конвейера устройством типа кривошипношатунного механизма. Рабочий ход (резание) осуществляется при движении пильного агрегата или каретки вперед вместе с ковром, холостой ход ——при движении обратно. Каретка с пилой по косорасположениой балке перемещается от привода главного конвейера, а в агрегатах с перпендикулярно расположенной балкой — от индивидуального привода.
Массу стружечного пакета, кг, при данной влажности осмоленных древесных частиц определяют по формуле
^п - ВпДп6плРпл (100 + Гп)/[103 (100 + %л)], (13.12) где рпл — расчетная плотность плит, кг/м3; Вп, Ln一ширина и длина формируемых пакетов, м; Зил — толщина нешлифованной плиты, мм; Wa ~ влажность пакета, % (определяется по формулам (12.5, 12,6); и^пл ——влажность готовых ДСтП (принимается равной 8 %).
Допускаемое отклонение массы стружечного пакета от расчетного не должно превышать ±3 % для плит марок П4 и П-2 гр. А со Знаком качества и ±5 % для плит марок П-2 без Знака качества и П-3. Контроль массы стружечных пакетов осуществляется до, иногда после пресса предварительной подпрессовки с помощью платформенных весов.
Техническая характеристика весов для контроля массыстружечных пакетов
Тип весов
ДВ-3В К-250
Пределы взвешивания по шкалам циферблат-
100—200
Точность взвешивания, г 士 100±500
Длительность взвешивания, с 64
Минимальный ритм конвейера весов, с—16
Скорость движения леиты, м/с —0,745
Габарит (длииаХ ширинах высота), мм . . 3200Х 1400 4350Х2850Х 1685Масса, т 4,5—Габарит (длииаХ ширинах высота), мм . . 3200Х 1400 4350Х2850Х 1685Масса, т 4,5—Установленная мощность, кВт ——2,2
Габарит (длииаХ ширинах высота), мм . . 3200Х 1400 4350Х2850Х 1685
Масса, т 4,5—
Габарит (длииаХ ширинах высота), мм . . 3200Х 1400 4350Х2850Х 1685
Масса, т 4,5—
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПОДПРЕССОВКА СТРУЖЕЧНЫХПАКЕТОВ (КОВРА) И ГОРЯЧЕЕ ПРЕССОВАНИЕ ПЛИТ
Предварительная подпрессовка стружечных пакетов (ковра)
Предв зрительная подпрессовка ——неизбежный технологический процесс при бесподдоином прессовании ДСтП. В этом случае подпрессовка стружечного ковра (пакетов) производится при сравнительно высоком удельном давлении (до 4 МПа) для придания брикетам высокой плотности (около 200——300 кг/м3), определенной прочности и транспортабельности, так как после предварительной подпрессовки полученные 154
брикеты отделяются от гибких поддонов и в дальнейшем передаются от одного агрегата к другому без иих. Высота стружечного пакета до подпрессовки 70——90 мм, после нее оиа уменьшается до 35——40 мм, а плотность подпрессованного брикета 200—300 кг/м3. Такие брикеты при дальнейшей транспортировке без поддонов практически ие разрушаются.
Наибольшее влияние иа процесс подпрессовки и параметры брикета (степень сжатия, плотность, прочность) оказывает величина удельного
Рис. 14.1. Одноэтажный прессПР-5 для предварительнойподпрессовки пакетов:
У — направляющий стержень; 2 — направляющее устройство; 3 — секции; 4 — рама; 5 — цилиндр; 6—подвижная плита (пуаисон); 7 — перфорированный подвесной поддон; 8 — стол
давления, а продолжительность подпрессовки в диапазоне 5—15 с оказывает несущественное влияние. Высота стружечного пакета при удельном давлении 1,5 МПа уменьшается на 61—62 %, а при давлении 3 МПа ——на 68——69 %. Степень сжатия (отношение начальной толщины пакета к толщине после подпрессовки) равна соответственно 2,6 и 3,2. Плотность сформированного стружечного пакета для изготовления плиты толщиной 16 мм составляет 60—65 кг/м3, после подпрессовки при удельном давлении 1,5 МПа плотность брикета повышается до 165—170 кг/м3, а прн давлении 3 МПа 一 до 200—204 кг/м3.
В цехах с отечественным оборудованием для подпрессовки стружечных пакетов используют одноэтажный гидравлический пресс ПР-5 (рис. 14.1) с верхней подвижной плитой и верхним расположением
14.1. Техническая характеристика прессов периодическогодействия предварительной подпрессовки пакетов
Параметры
ПР-5
ПР-5М
Фирмы «Диффен- бахер» типа SVO 4270
Двухэтажный типа «ДУО>
Номинальное усилие
980
1760
4263
4100
пресса, Н-104
Размер плит пресса, мм: длина
3700
3700
5700
5900
ширина
2000
2000
2010
2690
Размер подпрессовывае- мого пакета, мм: длина
3550
3700
5650
5550
ширина
1800
1850
1850
2490
Высота рабочего пр оме-
400
400
300
230
жутка, мм
Пр одол жител ьн ость
4—5
3—4
До 12
прессования, с
Максимальное удельное
1,5
2,45
4
3
давление на пакет, МПа Минимальное время ци-
28
24
кла работы пресса, с
Число цилиндров:
рабочих (для прессова-
6/—
6/—
10/4
8X2/—
ния)/ вспомогательных
(для подъема плиты)
Диаметр цилиндров, мм: р абоч и х/вспомогател ь-
460/—
460/—
460/100
480/—
ных
Рабочее давление в цилиндрах, МПа:
рабочих/вспомогатель-
10/—
17/—
25/15
29,4/—
ных
Суммарная мощность
86
267
—
一
электродвигателей насосов, кВт
Габарит (длинаХшири-
3830Х2760Х
3830Х2760Х
наXвысота), мм Масса пресса, т
Х3425
60
Х5080
537
—
цилиндров, который встраивается в главные конвейеры ДК-1, ДК-1М, ДК-1 А. Снизу к верхней плите пресса свободно подвешивается перфорированный поддон, облицованный фторопластом, который предупреждает выдувание стружки с поверхности пакета в период опускания верхней плиты на пакет.
С целью повышения величины удельного давления до 2,5 МПа и сокращения цикла работы пресса до 24 с Укргипродревпром разработал техническую документацию на модернизацию пресса ПР-5, которая проведена иа ряде предприятий [24]. Модернизация касается в основном совершенствования гидравлической системы пресса и установки некоторых дополнительных узлов (рис. 14.2). Продолжительность отдельных элементов цикла подпрессовкн модернизированного пресса ПР-5М состав-
и
4
3
2
€
Yrkr1 '■ttW'
Рис. 14.2. Модернизированный пресс ПР-5М (вид сбоку):
Т56
шти
期
―邛丁
/ — нижний стол; 2 — верхняя плита (пуансои)； 3 — стальная рама; 4 — рабочий цилиндр; 5 — патрубок клапана иаполиеиия； 6 — напорный бак； 7 — указатель уровня масла； 5 ~ золотниковый распределитель управления клапанами наполнения； 9 — воздушный фильтр напорного бака; 10 — переливной патрубок в бак насосноаккумуляторной станции; // — регулятор скорости холстого хода верхней плиты;
12 — коллектор наполнеиня
ляет: загрузка и разгрузка 10 с, опускание верхней плиты (пуансона) 3 с, подъем давления от нуля до максимума 3 с, выдержка при максимальном давлении 4—5 с, сброс давления и подъема верхней плиты 3 с.
Применяемые в цехах с импортным обрудованием одноэтажные прессы периодического действия работают аналогично прессу ПР-5 (табл. 14.1).
Поскольку прессы периодического действия имеют определенный минимальный цикл работы, в установках большой производительности они сдерживают работу остального оборудования главного конвейера. В связи с этим нх заменяют другим оборудованием, в частности одноэтажными передвижными прессами периодического действия с возвратно-поступательным движением (табл. 14.2). При использовании такого пресса формируют и подпрессовывают стружечный ковер на транспортной ленте, движущейся непрерывно с постоянной скоростью, что обеспечивает непрерывное движение на участке подпрессовки (см. рис. 13,3, 6, д, е). Транспортная гибкая лента формирующего конвейера проходит через пресс так, что его верхняя ветвь располагается на столе пресса, а нижняя ——под ним.
В установках производительностью 250 тыс. м3/год подпрессовку проводят в два этапа (см. рис. 13.3, г). Предварительная подпрессовка непрерывного стружечного ковра осуществляется в гусенично-вальцовом
24.2. Техническая характеристика прессов с возвратно- поступательным движением
Параметры
Д4045 (СССР)
Д4046
R-R 4000EP фирмы «Рау- ма-Репола>
Максимальное усилие пресса, Н-104
Размер рабочей поверхности верх-
3100
3920
3920
4000X1875
5700X1875
6100X2050
ней подвижной плиты, мм Высота рабочего промежутка, мм
250
250
250
Размеры подпрессовываемого па-
3700Х 1880
3700X 1880
6100X1850
кета, мм
Максимальное удельное давление, МПа
4
3,9
3,5
1*11 丄 d
Число цилиндров, шт.: рабочих/вспомогательных
8/2
一/一
14/4
Диаметр цилиндров, мм: рабочих/вспомогательных
—/_
一/一
370/160
Максимальное рабочее давление в пилиндрах, МПа: рабочих/вспомогательных
32/—
32/—
30/250
Длина (шаг) горизонтального пере-
1740
—
—
мещения пресса, мм Цикл работы пресса, с
29—120
23—88
83
Установленная мощность двига-
37,2
—
телей, кВт
Габарит (длинаX ширинахвысо-
9000X7600X
7850X7000X
—
та), мм
Х6000
Х4700
Масса, т
195
155
72,6
прессе. Гусеницы собраны из узких металлических реек. Удельное давление подпрессовки (регулируемое) около 0；3 МПа на площади 2490Х Х300 мм. Высота ковра уменьшается на 50 %. Окончательная подпрессовка стружечных брикетов выполняется в двухэтажном прессе рамной конструкции с верхним и нижним расположением цилиндров поочередно на каждом этаже.
Наилучшие условия для непрерывной работы главного конвейера на участке предварительной подпрессовки стружечного ковра достигаются при использовании прессов непрерывного действия ——гусеничных и валковых.
Рис. 14.3. Схема гусеничного пресса непрерывного действия для подпрессовки стружечного ковра:/, 2 — нижняя и верхняя ленты из синтетического материала (трансилона)； 3, 4 — нижняя и верхняя гусеницы； 5, 6 — нижние н верхние подпорные ролики (катки)； 7 — привод нижних роликов; 8 — натяжное компенсирующее устройство； 9 — основание (станина)Рис. 14.3. Схема гусеничного пресса непрерывного действия для подпрессовки стружечного ковра:/, 2 — нижняя и верхняя ленты из синтетического материала (трансилона)； 3, 4 — нижняя и верхняя гусеницы； 5, 6 — нижние н верхние подпорные ролики (катки)； 7 — привод нижних роликов; 8 — натяжное компенсирующее устройство； 9 — основание (станина)
Рис. 14.3. Схема гусеничного пресса непрерывного действия для подпрессовки стружечного ковра:
/, 2 — нижняя и верхняя ленты из синтетического материала (трансилона)； 3, 4 — нижняя и верхняя гусеницы； 5, 6 — нижние н верхние подпорные ролики (катки)； 7 — привод нижних роликов; 8 — натяжное компенсирующее устройство； 9 — основание (станина)
Рис. 14.3. Схема гусеничного пресса непрерывного действия для подпрессовки стружечного ковра:
/, 2 — нижняя и верхняя ленты из синтетического материала (трансилона)； 3, 4 — нижняя и верхняя гусеницы； 5, 6 — нижние н верхние подпорные ролики (катки)； 7 — привод нижних роликов; 8 — натяжное компенсирующее устройство； 9 — основание (станина)
На рис. 14.3 приведена схема гусеничного пресса непрерывного действия фирмы «De Mets» (Бельгия). Основной рабочий орган пресса —— нижняя 3 и верхняя 4 гусеницы, составленные из шарнирно соединенных между собой металлических плит. Гусеницы натянуты на приводные шестигранные барабаны. Для создания жесткой системы в зоне прессования, где возникает наибольшее усилие, под верхней ветвью нижней гусеницы и над нижней ветвью верхней гусеницы установлены подпорные ролики 5 и 6. Нижияя гусеница 3 огибается непрерывной лентой / из синтетического материала формирующего конвейера, верхняя гусеница 4 огибается дополнительной лентой 2, предупреждающих налипание осмоленных древесных частиц на рабочие поверхности гусениц.
Скорость движения гусениц равна скорости движения ленты / формирующего конвейера, чем обеспечивается непрерывная работа на участках формирования — предварительной подпрессовки ковра.
В зарубежной практике для предварительной подпрессовки стружечного ковра используют валковые прессы. Основной рабочий орган такого пресса — приводной металлический цилиндр (каландр) большого
Техническая характеристика гусеничного прессанепрерывного действия фнрмы «De Mets»
Максимальное усилие пресса, Н-104 1000
Размер подпрессовываемого участка ковра, мм: длина * • •4800
ширина 1850
Максимальная скорость движения гусениц, м/мин . . ,18
Максимальное удельное давление на стружечный ковер, МПа 2,5
Максимальная высота рабочего промежутка, мм • : • .200
Максимальное рабочее давление в цилиндрах подпора роликов, МПа-103 0,28
Установленная мощность двигателей, кВт: привода подачи 40X4
гидропривода 11
Габарит (длинах ширинах высота), мм 9500X4000X6000
Масса, т 165
диаметра (2——4 м). После подпрессовкн непрерывный стружечный ковер разрезают по длине на брикеты заданной длины дисковыми пилами, реже специальными фрезами (см. 13.10). Производительность гидравлических прессов, м3/ч, периодического действия для предварительной подпрессовки стружечных пакетов
^пр = 3600 /пЛ^ПЛ^ПлКи. к/^Ц> (14.1) где /пл> 匕口打，Опп ——длина, ширина и толщина обрезной нешлифованной плиты, м; ^, к — коэффициент использования главного конвейера (Кмк = = 0,7.. .0,9, в среднем 0,8.. .0,85); тц ——цикл работы пресса, с.
Для обеспечения непрерывного процесса работы главного конвейера необходимо, чтобы цикл работы пресса предварительной подпрессовкн был на 2—3 с короче ритма работы главного конвейера. Производительность подвижного пресса периодического действия и гусеничного пресса непрерывного действия, м3/ч
"пр = 6。〃匕口пЗцпКн, К， (14.2)
где и——скорость движения формирующего конвейера, м/мин; остальные составляющие те же, что и в формуле (14.1).
Загрузку пресса проверяют по выражению
Qnn/〃npWl， (14.3)
где Quп — часовая выработка чистообрезных нешлифованных плнт, определяемая возможной производительностью пресса горячего прессования, м3.
Если это соотношение окажется равным или большим 1, пресс предварительной подпрессовки не сможет обеспечить работу главного конвейера при данном объеме производства.
Прессование в многоэтажных гидравлических прессах
Основной способ в мировой практике — прессование ДСтП в многоэтажных гидравлических прессах. На предприятиях с отечественным оборудованием применяют несколько типов многоэтажных гидравлических
dsodu ojoh 善 1Tgi KIfnoNHHBnoIfaIHmHhm*
161
88 о 3 см g
a& S га * к ^§10=
оgОООc
Sg28
^諱嚣
WS ЙОP
gm9 cMi—、
g8 8 5 о
9zО 寸О
ОZ 。III
黃 Z5 § о g
О。II9
I00 CMI
9Z0 0cMz次
6ZZ О I I汇
оо o2 導
96О О n 0
Z三巴 京
ОоUI
工К
.OJOH 善.Le67 «5 丨 05ЙД02ГОДЛ°
Meuu&e XHMJObHIfHEduHJ изяйлйоиеяг EMHIJHdoIMEdEX кзооткяион ••=
6 Заказ № 1052
Продолжение табл. 14.3
Параметры
Отечественные
Зарубежные
ПР-6 (ПР-6А, ПР-6Б — модернизированные)
Д4743
Д4743Б
Д4743Б (модернизированный)
Д4744 линии
СП Б-100
Н PUg-3580 фирмы «Диффен- бахер» (ФРГ)
R-R 2600КР-16 фирмы «Раума-Ре- пола» (Финляндия)
фирмы «Валмет»
(Финляндия)
Количество цилиндров, шт.:
рабочих
6
6
6
6
6
19
8
8
вспомогательных
—•
—
2
2
Диаметр рабочих цнлнн-
480
500
500
500
—
300
440
500
Дров, мм电啰
Максимальное давление
196
196
310
198
315
250
294/245
304
рабочей жидкости в гидросистеме, Па - 10б№
Скоростьсмыкания
125/150
100
80
160
160
200
200
плнт, мм/с Рабочая жидкость
Масло
в
одная эмульс!
4Я
Мннераль-
Вод
ная эмульсия
Установленная мощность
«Индустрн- альное-20» 295
70
310
「 202,5
ное масло
240
511
двигателей, кВт
Высота над уровнем по-
6,55
8,13
6,54
•逸呼@ “ 10,3
9,5
9,0
ла, м
Габаритныеразмеры
20,7X5,66
17,45X6,8
14,5X6,7
14,5X6,7
15,1X9,05
一
установки в плане, м2 Масса установки, т
260
295
280
271
500
540
468
——
I
7
&7、
плнт на поддонах:
Направление потока
И
印
ft
启 后 目 目 目
В е
伝 伝 质 忘
目 且 且
目
Рис. 14.4. Общий вид модернизированного.
—коллектор для подвода те пдоносите ля, плнт； 5 — разгрузочная этажерка;
/ — загрузчик; 2 — загрузочная этажерка; временного
смыкания
пресса Д4743Б для загрузки н прессования
4 — пресс горячего прессования;
7 — разгрузчик пресса
5 — механизм одно-
Рис. 14.5. Схема прессовой установки для бесподдонного прессования ДСтП (пунктирными линиями показан котлован и узлы прессовой установки, располагаемые ниже уровня земли):/ — этажерка-накопитель (4—5 этажей); 2 — загрузочная этажерка； 5 — пресс горячего прессования； 4 — разгрузочная этаже^а веерного типаРис. 14.5. Схема прессовой установки для бесподдонного прессования ДСтП (пунктирными линиями показан котлован и узлы прессовой установки, располагаемые ниже уровня земли):/ — этажерка-накопитель (4—5 этажей); 2 — загрузочная этажерка； 5 — пресс горячего прессования； 4 — разгрузочная этаже^а веерного типа
Рис. 14.5. Схема прессовой установки для бесподдонного прессования ДСтП (пунктирными линиями показан котлован и узлы прессовой установки, располагаемые ниже уровня земли):
/ — этажерка-накопитель (4—5 этажей); 2 — загрузочная этажерка； 5 — пресс горячего прессования； 4 — разгрузочная этаже^а веерного типа
Рис. 14.5. Схема прессовой установки для бесподдонного прессования ДСтП (пунктирными линиями показан котлован и узлы прессовой установки, располагаемые ниже уровня земли):
/ — этажерка-накопитель (4—5 этажей); 2 — загрузочная этажерка； 5 — пресс горячего прессования； 4 — разгрузочная этаже^а веерного типа
прессов — ПР-6 и его модификации ПР-6А и ПР-6Б, пресс Д4743Б (табл. 14.3). Большинство указанных прессов модернизированы в направлении увеличения числа рабочих промежутков до 15—20 (рис. 14.4).
Для получения одинаковой заданной толщины ДСтП применяют дистанционные прокладки, которые закрепляют по краям верхней плоскости вдоль продольных кромок обогреваемых плит. Прокладки изготовляют из стали Ст. 0 или из дюраля (ГОСТ 8617——75). Толщина дистанционных прокладок равна толщине прессуемой плиты плюс толщина одного
поддона. Дистанционные прокладки изготовляют с точностью по толщине ±0,1 мм.
При определенных преимуществах формирования стружечного ковра и прессования плит на поддонах (большая надежность, лучшая транспортировка пакетов, меньшая чувствительность к отклонениям технологических режимов и др.) применение их имеет ряд существенных недостатков: сравнительно небольшой срок службы, увеличение продолжительности прессования плит, дополнительный расход тепловой энергии на их нагрев, повышение разнотолщинности готовых плит.
На рис. 14.5 приведена схема современной прессовой установки для бесподдонного прессования плит, к которой относится и пресс Д4744 вновь создаваемых в нашей стране линий СПБ-100. Основные особенности прессовой установки Д4744 следующие: наличие этажерки-нако-
Рис“ 14.6. Схема загрузки брике-тов в пресс на поддонах и прес-сование плит без поддонов:
а — загрузка этажерки брикетами; б — загрузка брикетов на поддонах в пресс； 8 — вытаскивание из-под брикетов загрузочных поддонов; / — загрузочный конвейер; 2 — загрузочная этажерка со сплошными постоянными поддонами; 3 一 пресс горячего прессования； 4 — разгрузочная этажерка;
5 — откидные упоры
Рис. 14.7. Схема загрузки брикетов в пресс методом выкладывания (на примере работы одной полки и одного рабочего промежутка пресса):
7 — все полки 4 загрузочной этажерки заполнены брикетами 3, пресс разомкнут; // — загрузочная этажерка движется вперед, полки с брикетами заходят в рабочие промежутки пресса; 〃j — момент остановки загрузочной этажерки； /V — загрузочная этажерка с полками движется назад (направление Б), ленты полок движутся вперед (направление Л); / — плита пресса; 2 — отпрессованная ДСтП; 3 — брикет; 4 — полка загрузочной этажерки; 5 — натяжной ролик
пителя (5 этажей), загрузка брикетами пресса горячего прессования их выкладыванием, наличие механизма одновременного смыкания плит пресса, которые нагреваются высокотемпературным органическим теплоносителем (ВОТ), наличие разгрузочной этажерки веерного типа, обдув дистанционных прокладок в период смыкания плит пресса и др. Этажерка-накопитель обеспечивает безостановочную работу главного конвейера при небольшом ритме в период загрузки и разгрузки пресса горячего прессования, когда время выполнения этой операции значи- тельно превышает ритм работы главного конвейера (Тзагр//ззт^^к} где
——4iic〃Q этажей этажерки-накопителя).
p
m
в
о
毋
a
п
a
5840
吁 q p
2
0-u
：0
断二.u
Рис. 14.8. Схема разгрузочной этажерки веерного типа (вид с торцовой стороны):
^黜雕£牆需仁募党黑骗占用増需弋器盛龍у能嘗仁 цепной выносной конвейерм '
При бесподдонном прессовании плит существуют два способа загрузки стружечных брикетов в пресс. В первом случае загрузочная этажерка имеет полки в виде сплошных листов (рис. 14.6). После заполнения всех полок (рис. 14.6, а) они вместе а брикетами входят в рабочие промежутки пресса (рис. 14.6, 6) и выталкивают из пресса уже спрессованные плиты. Затем срабатывают специальные упоры 5, которые упираются в кромки стружечных брикетов и удерживают их в рабочих промежутках пресса при вытаскивании из-под них полок (поддонов) этажерки при обратном ее ходе (рис. 14.6,6). Такая схема загрузки принята
H m 目 目 曰 R E P=
屮 可二 守 吋
用: 用
百 用
百=丨随
TT~"丨小 百h I仙
u」| мт
伙行u
!Щ==^
да - u
a
Ж=0
叩 u
M=J=n
Рис. 14.9. Схема гидравлического пресса с рычажным механизмом для одновременного смыкания плит (левая половина пресса показана в разомкнутом состоянии, правая — в сомкнутом):
/ — основание； 2 — рабочие цилиндры； 3 — трубопроводы подачи рабочей жидкостив цилиндры； 4 — плунжеры； 5, 16 — коллекторы для подвода и отвода теплоносите-лей (ВОТ)； 6, /5 — гибкие армированные трубы подвода и отвода теплоносителяк плитам пресса； 7 — нижиий стол (траверса); S — обогреваемые плиты; 9 — верх-няя плита; 10 — компенсаторы неравномерной нагрузки на штанги； // — коромысло；/2 — штаига; /3 — рычаг (шатуи); 14 — рама
7П
8
7
н
6
5
4
3
8
q
Рис, 14.10. Рычажный механизм одновременного смыкания плит к прессу ПР-бА с 15 рабочими промежутками:
；—нижняя траверса; 2, 7 — нижний н верхний кронштейны; 3 — рычаг (шатун);
4 — штанги； 5 — коромысло; 6 — предохранительные устройства (тарельчатые пружины, 40 пакетов по 4 шт.); 8 — рама пресса
15
/4
■12
風堇
■в прессе Д4743Б. Во втором варианте брикеты в пресс загружаются их выкладыванием (рис. 14.7). Такую систему загрузки прессса брикетами имеют прессы Д4744, «Диффенбахер», «Раума-Репола», «Валмет» и др.
144 Техническаи характеристика рычажных механизмов для одновременного смыкания плит
Параметры
Пресс фирмы <Диффен- бахер» (Костопольский ДСК)
Конструкции СПКТБ ВНПО <Научплитпром» к прессам
ПР-6А
ПР-6Б
Число рабочих этажей, шт.
Толщина обогреваемых плит, мм
16
15
20
140
140
120
Просвет между плитами, мм
170
90
85
Шаг многозвенника, мм: верхнего и нижнего
512,5
230
205
промежуточного
310
230
205
Расстояние между верхним и нижним шарнирами, мм:
в разомкнутом прессе
5365
3450
4100
в сомкнутом прессе
2645
2450
2400
Высота подъема нижней траверсы (пли-
2720
1000
1240
ты), мм
Угол между коромыслом и линией рас-
62
40
40
положения шарниров, град Угол передачи, град Коэффициент работоспособности
0,61
60 0,75
57 0,88
Шаг между штангами, мм
180
120
120
Длина коромысла, мм
2880
1800
2400
Длина шатуна, мм
4745
2380
2738
Масса механизма (комплект из 4 шт.), т
9,5
11
Представляет интерес новая конструкция разгрузочной этажерки веерного типа (рис. 14.8). Этажерка состоит из сварного каркаса (станины) /, иа котором смонтированы два вертикальных трехрядных конвейера с полками 6, прикрепленными к трем пластинчатым цепям по длине этажерки. Расстояние между полками равно расстоянию между этажами пресса в разомкнутом состоянии. При разгрузке пресса ДСтП 7 укладываются на полки этажерки. Полки этажерки вместе с плитами периодически опускаются вниз, где плиты укладываются на цепной конвейер 8 и выносятся из этажерки.
В гидравлических прессах старой конструкции плиты пресса последовательно смыкаются снизу вверх, на что требуется 20——60 с в зависимости от числа рабочих промежутков пресса и толщины прессуемых плит. В результате снижается производительность пресса, а стружечные брикеты подвергаются различной термической обработке в нижних и верхних этажах. Многоэтажные прессы последних моделей оснащены механизмом одновременного смыкания плит (рис. 14.9).
Важнейшая особенность прессов с механизмом для одновременного смыкания плит•—относительно медленное сближение горячих плит пресса при относительно непродолжительном смыкании всех плит. Если в многоэтажных прессах обычной конструкции скорость смыкания (подъем плунжеров с нижней траверсой) будет равен % то и скорость относительного сближения плит (снизу вверх) также будет равна у, в то
время как в прессах с одновременным смыканием плит относительная скорость сближения будет равна о/% где п — число рабочих промежутков пресса. Благодаря малым скоростям сближения плит исключается сдувание стружки с поверхности брикетов и они подвергаются одинаковой термической обработке.
Применение рычажных механизмов позволяет сократить продолжительность смыкания плит пресса с 20—30 до 7—10 с независимо от числа этажей, что ведет к сокращению общего цикла прессования. СПКТБ ВНПО «Научплитпром» и Ивано-Франковский ПКТИ разработали рычажные механизмы (рис. 14.10, табл. 14.4) для модернизации действующих прессов ПР-6, ПР-6А, Д4743В с числом рабочих промежутков 15—20 [27].
Прессование в одноэтажных гидравлических прессах
Конструкция и принцип работы одноэтажных гидравлических прессов для горячего прессования плит сходны с таковыми у одноэтажных прессов для предварительной подпрессовки стружечных пакетов (см. рис. 14.1), но имеют две обогреваемые плиты, между которыми прессуются плиты. Стружечный пакет нли ковер загружается в пресс с помощью непрерывной хромоникелевой стальной ленты (см. рис. 13.2). Отсутствует пресс для предварительной подпрессовки, что упрощает главный конвейер.
Производительность одноэтажного гидравлического пресса зависит от формата обогреваемых плит. Самые большие размеры имеют прессы системы 《ETA-Motala》 (Швеция): длина до 30 м, ширина 2,5——2,6 м. В Швеции и США построены заводы на базе двух таких прессов, которые изготовляют в сутки 1000 м3 трехслойных или пятислойных плит.
Прессование плит ведут при высокой температуре (200—220 ℃), что в сочетании с другими методами интенсификации процесса прессования позволяет производить выдержку в течение 0,1一0,12 мин на 1 мм толщины плиты. Разнотолщинность получаемых плит не превышает ±0,3 мм.
Прессование в гусеничных прессахнепрерывного действия
Принцип непрерывного прессования ДСтП является прогрессивным, но имеет пока ограниченное применение. Существует метод непрерывного прессования плит в гусеничных прессах 《Еартрев», однако из-за их конструктивной сложности, большого расхода электроэнергии (плиты гусениц нагреваются электроэнергией) и низкого качества плит этот метод не получил развития.
Фирма «Бэре и Гретан》разработала технологическую линию по прессованию ДСтП в гусеничном прессе непрерывного действия (система «Бизон», рис. 14.11). Стружечный ковер настилается на непрерывно движущуюся стальную ленту, затем предварительно уплотняется при небольшом давлении в роликовом прессе непрерывного действия, что необходимо для последующего более равномерного подогрева ковра в вы-
'сокочастотной установке до 70 ℃. Предварительный нагрев ковра до указанной температуры позволяет в дальнейшем сократить продолжительность горячего прессования на 30—40 %. После предварительного подогрева стружечный ковер поступает в следующий роликовый пресс непрерывного действия, где происходит повторное уплотнение при высоком удельном давлении.
Основной агрегат этой линии——15-метровый гусеничный пресс, у которого вокруг верхней и нижней (из стальных плит) гусениц движутся бесконечные стальные ленты. Плиты гусениц и стальные ленты в процессе их движения нагреваются газовыми горелками или электрическими индивидуальными нагревателями примерно до 200 ℃. При дальнейшем движении гусениц и лент в зону прессования их нагрев прекращается,
Рис. 14.11, Схема формирующе-прессовой линии для непрерывного прессования плит в гусеничном прессе:
/ — формирующая станция； 2, 4 — ленточно-роликовые прессы предварительной н окончательной подпрессовки； 3 — высокочастотная установка； 5 — гусеничный пресс
а прессуемый ковер нагревается за счет тепла, аккумулированного в плитах гусениц. 1
При прессовании плит толщиной 19 мм скорость движения гусениц составляет 11 м/мин, а толщиной 16 мм — до 12 м/мин. При ширине плиты 1300 мм эта установка имеет производительность до 350 м3/сут.
Прессование в валковых (каландровых) прессах
Фирма «Бизон-Гретэн» разработала установку для изготовления бесконечных тонких ДСтП методом Мендэ (рис. 14.12). На этих установках изготовляют плиты толщиной 1,6——6 мм с допуском ±0,15 мм, шириной 1300——2500 мм. Скорость прессования достигает 21 м/мин. Производительность установки до 150 м3 тонких плит в сутки.
Стружечный ковер формируется с пневматическим фракционированием на бесконечной стальной ленте 2, изготовленной из высококачественной стали. При быстром изменении температуры в стальной ленте внутренние напряжения не возникают. Скорость движения стальной ленты регулируется бесступенчато в зависимости от толщины плиты. Сформированный стружечный ковер подается в валковый пресс, представляющий собой барабанную систему, в состав которой входит стальной барабан 3 большого диаметра и ряд прижимных валов 4 меньшего диаметра. Главный барабан и прижимные валы обогреваются органиче-
скнм теплоносителем до 240 ℃. Необходимое давление прессования создается обогреваемыми валиками. Окончательная толщина плиты обеспечивается дополнительными калибровочными валиками 5. Выходящая из прессовочного агрегата непрерывная стружечная лента системой приводных валиков направляется на приводной конвейер для охлаждения и дальше на обрезку и раскрой по длине.
Характеристика параметров горячего прессования
Под режимом прессования ДСтП понимают условия, при которых осуществляется процесс прессования н которые обеспечивают требуемое качество плит.
Рис. 14.12. Схема каландрового (валкового) пресса:
/ — формирующая машина; 2 — непрерывная стальная лента; 3 — главный обогре- ваемый барабан； 4 — прижимные обогреваемые барабаны; 5 — иеобогреваемые прижимные валики； 6 — тонкая древесностружечная плита
Под оптимальным режимом прессования понимают такой, при котором достигаются следующие условия： максимальная интенсификация процесса прессования, т. е. минимально допустимая продолжительность прессования плит в прессе; обеспечение физико-механнческнх свойств пл нт, удовлетворяющих требованиям стандарта при заданной плотности пл нт, количестве добавляемого связующего, виде древесных частиц; получение влажности готовых плит возможно близкой к равновесной, т. е. 8±2 %.
Влажность стружечных брикетов. Влажность брикетов и температура прессования (плит пресса)——основные параметры, которые определяют физические процессы (тепло- н массоперенос), происходящие внутри стружечного брикета в период горячего прессования.
Влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс, оказывает большое влияние на продолжительность прессования и в меньшей степени —на механические показатели плит. Чем выше влажность брикетов, тем больше требуется времени на выпаривание влаги нз брикетов в период горячего прессования.
С целью сокращения продолжительности прессования, исключения расслоения н разрывов, снижения выделения свободного формальдегида рекомендуется влажность осмоленной стружки в брикетах 6—8 % для внут- 172
реннего слоя н 10—12 % — для наружных и промежуточных с таким расчетом, чтобы влажность стружечных брикетов была 8—10%.
Температура прессования (плит пресса). Чем выше температура прессования (плнт пресса), тем быстрее идет прогрев стружечных брикетов, тем быстрее завершается отверждение связующего по всей толщине брикета и тем меньше продолжительность прессования. В современных цехах по производству плит температуру прессования (плит пресса) принимают в пределах 150—180 ℃ в многоэтажных гидравлических прессах и 180— 220 ℃ в одноэтажных гидравлических н валковых (каландровых). Отклонение температуры плит пресса в пределах одной плиты не должно превышать ±5 ℃.
Температура плит пресса определяется температурой теплоносителя н ее влиянием на свойства ДСтП. До последнего времени плнты пресса нагревали в основном насыщенным паром и горячен водой при температуре насыщения, и котлы ДКВР-10/13 могли обеспечить температуру нагрева плнт пресса не более 190 ℃. В связи с использованием для нагрева плит пресса высокотемпературных органических теплоносителей имеется техническая возможность повысить температуру плит пресса до 200—240 ℃. Однако применение таких температур связано с возможным термическим разложением древесины, преждевременной желатинизацией связующего и, наконец, деструкцией связующего в наружных слоях. Выполненные в последнее время исследования показали, что прессование плит при 200— 220° С не ведет к снижению механических показателей плит.
Удельное давление прессования. Величина удельного давления зависит от плотности прессуемых плнт, влажности и размеров осмоленной стружки, используемых древесных пород для изготовления стружки, продолжительности прессования и др., что видно нз номограммы (рис. 14.13). Величину удельного давления принимают такой, чтобы упрессовка брикетов до заданной толщины плнты (до момента смыкания плит с дистанционными прокладками) завершалась в течение 30 с.
Номограмма составлена при условии прессования ДСтП толщиной 19 мм и влажностью брикетов, загружаемых в пресс, 12—14 %. При других условиях требуемую величину удельного давления, Па-105, определяют по формуле
Руд = PhKgKw， (14.4)
где Рн ——величина удельного давления, найденная по номограмме (рис. 14.13); К& Kw — коэффициенты, учитывающие соответственно толщину прессуемых плнт и влажность брикетов, загружаемых в пресс.
Влажность брикетов, %
12
10
8
6
Коэффициент влажности Kw . • • *
1,08
1,1
1,2
1,3
Толщина плиты, мм
10
13
16
19
22
25
Коэффициент толщины Кб
0,77
0,85
0,92
1,0
1,1
1,2
Пример. Определить начальную величину удельного давления прн следующих условиях: прессуются ДСтП плотностью 700 кг/м3, толщиной 17,5 мм, влажность брикетов, загружаемых в пресс, 9—10 %, продолжительность упрессовки брикетов до заданной толщины плнт должна быть не более 30 с (прессование без «парового удара»).
По номограмме находят заданную плотность плит 700 кг/м3, проводят вправо горизонтальную линию до пересечения с кривой 2, показывающей продолжительность упрессовки брикетов 30 с. Из точки пересечения опускают прямую и находят величину удельного давления 30 Па -105. Затем, пользуясь формулой (14.4), определяют требуемое удельное давление при данных конкретных условиях:
ность каждой ступени составляет примерно 30 %. Плавное снижение давления предпочтительнее, так как при этом создаются более благоприятные условия для работы дистанционных прокладок и для выхода избыточной влаги из брикетов (в конце горячего прессования). Перед размыканием плит пресса прессование ведется без давления в течение 30—45 с при сомкнутых плитах пресса. Такая выдержка значительно уменьшает расслое
Руд = 30-1,1-0,96 = 31,5 Па-Ю\
ние и разрывы плит.
Величину начального (максимального) удельного давления при изготовлении плит толщиной 17,5——20,5 мм можно выбрать по табл. 14,5.
Удельное
Рис. 14.13. Зависимость плотности плит от удельного давления и продолжительности уплотнения при изготовлении плит из смешанных древесных пород (влажность брикетов 12—14 %):
а — без парового удара； 6 —с паровым ударом； / — в момент достижения заданного удельного давления； 2 — через 0,5 мин после достижения заданного удельного давления； 3 — то же через 1 мин； 4 — через 2 мин； 5 — нерез 3 мни； 6 — qe・ рез 4 мин； 7 — через 6 мин
cw-e>! cvqEnuu- DtMsyn-qEQOHEOUL
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
W 300 ；
5 传 15 20 25 30 乃 40 давление7 По • 105
Рис, 14.14, Циклограммы ра-боты многоэтажных гидравли-ческих прессов:
а — при ступенчатом снижении давления; б — при плавном снижении давления； т3——продолжительность разгрузки и загрузки пресса (в современных прессах эти операции совмещаются)： тс — то же смыкания плнт пресса; т п— то же подъема удельного давления； ТуПр— то же упрессовки стружечных брикетов (время от момента достижения давления до момента смыкания плит с дистанционными прокладками); %, т2, т3 — то же выдержки плит в прессе при снижающемся давлеини： т《一то же выдержки плиг в сомкнутом прессе без давления; Гр— то же размыкания плит пресса; %0区—то же прессования плит в прессе; т ц— цикл работы пресса
Цридон^итепь/юса?^ ““〃
Температура плит пресса,
Удельная
продолжительность прессования, мнн/мм, при плотности плит, кг/м3
°C
5501600
1650170017501800
14.6. Удельная продолжительность горячего прессования плит
Трехслойные плиты
В период прессования плит давление уменьшается ступенчато или плавно (рис, 14,14). При ступенчатом снижении давления продолжитель-
14.5. Начальное удельное давление горячегопрессования плит
160
170
180
190
200
210
220
15 2 0
3 2 2 2
^ ^ ^'222 一 一
0,35 0,28 0,26 0,24
0,22 0,20
8 2 8 6 4 2 0 3 3 2 2222 о, a Q о о о о
0,42 0,34 0,30 0,28 0,26 0,24 0,22
0,45 0,37 0,32 0,30 0,28 0,26 0,24
Удельная про- должительность горячего прессования плит, мин/мм
Удельное давление. Па-105, в зависимости от плотности прессуемых плит» кг/м3
550
600
650
700
750
800
Свыше 0,4
—
20—22
22—24
24—26
От 0,4 до 0,3
—
22—24
24—27
27—29
29—31
Менее 0,3
20—22
22—24
24—27
27—29
29—32
33—35
174
Пятислойные пл иты
160 7
170
180
190
200
210
220
о о о о о о о
2 5 19 7 5 3
4 3 3 霍2 2N
-о о о о о
175
Продолжительность прессования (выдержки) плит в прессе горячего прессования ——важнейший технологический параметр, так как она определяет не только свойства получаемых плит, но и производительность пресса. Продолжительность прессования выбирается в соответствии с данными, приведенными в табл. 14.6, умножением удельной продолжительности прессования при заданной температуре плит пресса, плотности и типе ДСтП на толщину прессуемой плиты (с учетом припуска 1,5 мм на калибрование и шлифование плит).
Прессуют ДСтП в одноэтажных и валковых (каландровых) прессах ПРИ 180—220 ℃f влажности осмоленной стружки в брикетах 8—10 % и продолжительности прессования 0,1—0,2 мин/мм.
Интенсификация процесса прессования
Основными путями интенсификации процесса горячего прессования ДСтП можно назвать следующие: 1) высушивание стружки до влажно- сти 1—3 % для всех потоков； 2) применение высококонцентрированных (60—65 %) связующих для внутреннего и наружных слоев путем подо- грева смол до 30—35 °C в расходных емкостях для смолы или подогревателях проходного типа и безвоздушным распылением связующих в высокооборотных смесителях; 3) как итог первых двух пунктов — примене- нне осмоленной стружки низкой влажности (6——8 % для внутреннего слоя и 10—12 % для наружных и промежуточных) с таким расчетом, чтобы влажность стружечных брикетов перед загрузкой в пресс находилась в пре- делах 8—10%; 4) повышение температуры плит пресса до 180—200 ℃, а в дальнейшем н до 220 ℃ за счет использования для нагрева плит пресса высокотемпературных органических теплоносителей (ВОТ); 5) при- меиенне быстроотверждающихся связующих для внутреннего слоя； 6) для предупреждения преждевременного отверждения связующего в поверхно- стных слоях при высокой температуре плит пресса не вводить отвердитель в наружные слои; 7) применение парового удара, особенно при прессова- нии толстых (19 мм и более) плит, при относительно низких температурах (160 ℃ и ниже).
Прн внедрении интенсифицированных режимов прессования необхо- днмо применять повышенное начальное удельное давление для быстрого (за 10—15 с) уплотнения стружечных брикетов до заданной толщины плит. По литературным данным, на ряде зарубежных установок уже сей- час продолжительность прессования плит в многоэтажных гидравлических прессах составляет 10—18 с на 1 мм толщины плиты, а в одноэтажных прессах—до 6 с на 1 мм.
Расчет удельного давления на брикети гидравлического давления
Между удельным давлением на брикет, гидравлическим давлением в гидросистеме, площадью всех плунжеров и площадью одного прессуемого брикета существует следующая связь:
%д尸6р =尸丿口产плП = РгХд£/пл7Л)仆门П， (14.5)
где Руд — удельное давление на стружечный брикет, Па;尸$р—площадь прессуемого брикета, м2; Рг — гидравлическое (рабочее) давление в гидросистеме, Па; /пл — площадь плунжера, м2 (Лтл=п0/4)； £/пл — диаметр плунжера, м (принимается из технической характеристики пресса); Пцл——число рабочих цилиндров (принимается из технической характеристики пресса); г] — КПД гидравлического пресса, обычно находится в пределах 0,84—0,99 в зависимости от массы подвижных узлов, трения между ними, состояния пресса и др.
Зная величину рабочего давления в гидросистеме (показание манометра), можно определить удельное давление, Па,
Руд-Ргя^л11/4Гбр.(14£)
Приняв из технической характеристики пресса (см. табл. 14.1—14.3) максимально допустимое рабочее давление в гидросистеме, по формуле (14.6) определяют максимально возможное удельное давление. Задавшись величиной удельного давления, определяют требуемое рабочее давление, Па, в гидросистеме
Pr = 4Pyj6p/n%/11n 斗 (14.7)
Расчет производительности прессов горячегопрессования
Производительность установки (цеха) по производству ДСтП определяется производительностью самого основного и узлового агрегата — пресса горячего прессования. Все другое технологическое и транспортное оборудование на остальных участках цеха должно быть подчинено производительности пресса. Производительность многоэтажного и одноэтажного гидравлических прессов, м3/ч, м3/год, определяют по формулам：
〃q = 60 nib 6 /Си. к/^выд 十 Твсп；(14.8)
"год = 60 Tmpnlb 6 Кд. к/^выд 十 Твсп,(14.9)
где Т ——продолжительность рабочей смены (8 ч) ； m — число рабочих смен в сутки (3) ； р — число суток работы в году (304 сут); п — число рабочих промежутков пресса (принимается из технической характеристики); 厶 b ——длина и ширина чистообрезных ДСтП, м； 6 ——толщина изготовляемых плит, м (если плиты не шлифуются, подставляется толщина нешлифованной плиты; если все плиты шлифуются, подставляется толщина шлифованной плиты); Ки. к — коэффициент использования всех агрегатов главного конвейера (Кн. к=0,8.. .0,85)； тВыд ——продолжительность прессования плит в прессе (см. 14.6); тВСп — продолжительность вспомогательных операций на один цикл работы пресса, принимается равной 1,8—2 мин.
Производительность гусеничного, валкового (каландрового) и экструзионного прессов определяют по формулам (м3/ч, м3/год):
/7Ч = 60 匕З^прКнТк；(14.10)
"год = 60 Т/тгр匕З^црКн. к,(14.11)
где Sip — скорость прессования, м/мин (зависит от толщины прессуемых плит и температуры прессования); остальные составляющие те же, что и в формулах (14.8) — (14.9).
god©1sовном x38OXHFOd д OJOHhogAdJmed нм OJOHhomAdJ"E ssmxaK ——9 心二 AwBd SOMS n S^H Ou) s^rasa фздвдой I ^ -ws^ffiras BEHNOgHdu——、 -《nodluHImhKBH》ОСЕЮ mlxll。HHhMKdluHOX qBIHBxo ^-лк&оою T91 -OK^god©1sовном x38OXHFOd д OJOHhogAdJmed нм OJOHhomAdJ"E ssmxaK ——9 心二 AwBd SOMS n S^H Ou) s^rasa фздвдой I ^ -ws^ffiras BEHNOgHdu——、 -《nodluHImhKBH》ОСЕЮ mlxll。HHhMKdluHOX qBIHBxo ^-лк&оою T91 -OK^
god©1sовном x38OXHFOd д OJOHhogAdJmed нм OJOHhomAdJ"E ssmxaK ——9 心二 AwBd SOMS n S^H Ou) s^rasa фздвдой I ^ -ws^ffiras BEHNOgHdu——、 -《nodluHImhKBH》ОСЕЮ mlxll。HHhMKdluHOX qBIHBxo ^-лк&оою T91 -OK^
god©1sовном x38OXHFOd д OJOHhogAdJmed нм OJOHhomAdJ"E ssmxaK ——9 心二 AwBd SOMS n S^H Ou) s^rasa фздвдой I ^ -ws^ffiras BEHNOgHdu——、 -《nodluHImhKBH》ОСЕЮ mlxll。HHhMKdluHOX qBIHBxo ^-лк&оою T91 -OK^
Если цех изготовляет плиты нескольких толщин, то определяют средневзвешенную производительность пресса (цеха) по формуле
〃ср = (〃1Р1 + "зРа + • • • + 〃пРп)/100, (14.12)
где pi, р2, ..., Рп — процент выпуска плит каждой толщины; ГЦ, П2, …，Пп — производительность пресса при выпуске плит данных толщин.
ОХЛАЖДЕНИЕ, КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ, ОБРАБОТКАИ ХРАНЕНИЕ ПЛИТ
Охлаждение и кондиционирование
После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных ДСтП имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего: температура поверхностных слоев 160—180 ℃, среднего 105—130 ℃; влажность наружных слоев 2—4 %, внутреннего 10—13 % при средней влажности плит 8 %, степень поликонденсации в наружных слоях значительно выше, чем во внутреннем. Это служит причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени (при охлаждении и кондиционировании) выравниваются. Поэтому после выгрузки нз пресса плиты необходимо охлаждать или кондиционировать и только потом направлять на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой и др.).
Это особенно важно при интенсифицированных режимах прессования. Исследования [11, 20] показали, что длительная выдержка горячих плит в плотных пакетах ведет к снижению их прочности н что максимальную прочность имеют плиты, охлажденные после пресса в свободном состоянии, т. е. при омывании воздухом цеховой температуры. Продолжительность полного охлаждения плит при омывании их воздухом цеховой температуры примерно 30 мин для плит толщиной 19 мм, а при охлаждении до 45—50 °—12—15 мин. Прочность ДСтП практически не зависит от интенсивности их охлаждения.
Охлаждают ДСтП в установках веерного типа (рис. 15.1). Веерный охладитель представляет собой рычажный веер, имеющий 32——36 ячеек. Веер периодически по мере поступления плит поворачивается на одну ячейку. Одновременно в охладителе может находиться не менее 15—— 18 плит (по числу рабочих промежутков пресса). Остальные ячейки пустые и расположены ниже своей линии. За время поворота ячейки на 180° плиты охлаждаются до 50—70 ℃.
Работа охладителя сблокирована с работой разгрузочной этажерки пресса. Сигнал на включение в работу двигатель привода веера получает от разгрузочной этажерки пресса.
Во вновь создаваемых цехах с отечественным оборудованием плиты охлаждаются на линиях ДЛО100 (рис. 15.2) правого или левого исполнения, различающихся расположением приемного конвейера и роликовых конвейеров загрузки и выгрузки. Работа линии (участка) ДЛО100 заключается в следующем. При опускании полок разгрузочной этажерки
Рис. 15.2. Участок (линия) охлаждения плнт ДЛО-100П (правого исполнения)： / — конвейер подачи плит из разгрузочной этажерки пресса； 2 — камеры охлаждения ДКО-ЮО； 3 ——разгрузочный роликовый конвейер; 4, 6 — механизмы подачи плнт в штабелеукладчики; 5 — штабелеукладчики ДШ-Н； 7 — загрузочный роликовый конвейерРис. 15.2. Участок (линия) охлаждения плнт ДЛО-100П (правого исполнения)： / — конвейер подачи плит из разгрузочной этажерки пресса； 2 — камеры охлаждения ДКО-ЮО； 3 ——разгрузочный роликовый конвейер; 4, 6 — механизмы подачи плнт в штабелеукладчики; 5 — штабелеукладчики ДШ-Н； 7 — загрузочный роликовый конвейер3500Х1750Х3 600Х1850ХX (16—25)X (16—25)4—7,334363500Х1750Х3 600Х1850ХX (16—25)X (16—25)4—7,33436ТипIIIТипIII
Рис. 15.2. Участок (линия) охлаждения плнт ДЛО-100П (правого исполнения)： / — конвейер подачи плит из разгрузочной этажерки пресса； 2 — камеры охлаждения ДКО-ЮО； 3 ——разгрузочный роликовый конвейер; 4, 6 — механизмы подачи плнт в штабелеукладчики; 5 — штабелеукладчики ДШ-Н； 7 — загрузочный роликовый конвейер
Рис. 15.2. Участок (линия) охлаждения плнт ДЛО-100П (правого исполнения)： / — конвейер подачи плит из разгрузочной этажерки пресса； 2 — камеры охлаждения ДКО-ЮО； 3 ——разгрузочный роликовый конвейер; 4, 6 — механизмы подачи плнт в штабелеукладчики; 5 — штабелеукладчики ДШ-Н； 7 — загрузочный роликовый конвейер
3500Х1750Х
3 600Х1850Х
X (16—25)
X (16—25)
4
—
7,3
34
36
3500Х1750Х
3 600Х1850Х
X (16—25)
X (16—25)
4
—
7,3
34
36
Тип
III
Тип
III
Рис. 15.3. Схема камеры охлажденияДКО-ЮО：
/, 7 — опоры； 4, 5 — стойки (опоры) зонтов 2,3; 6 — ротор веерного охладителя; 5—ограж-дение； 9 — привод охладителя
Техническая характеристика веерных охладителей конструкцииВНПО «Научплитпром»
Размеры охлаждаемых плит (длинах X ширинах толщина), мм , . , •.
Минимальное время одного оборота веера, мин Время поворота на один шаг (ячейку). с Число промежутков (ячеек), шт. .
15—16182,03,01,1X25890Х 4760Х5100Х 4360ХХЗЮОХ45004,355,015—16182,03,01,1X25890Х 4760Х5100Х 4360ХХЗЮОХ45004,355,0Количество одновременно охлаждаемых плит Установленная мощность двигателей, кВт:
15—1618
2,03,0
1,1X2
5890Х 4760Х5100Х 4360Х
ХЗЮОХ4500
4,355,0
15—1618
2,03,0
1,1X2
5890Х 4760Х5100Х 4360Х
ХЗЮОХ4500
4,355,0
привода веера привода роликовых конвейеров
Габарит (длинах ширинах высота), мм '.
Масса (ориентировочно), т ....
пресса плиты по одной укладываются на приемный конвейер 1 и подаются на первый по потоку роликовый конвейер 7 до упора, где останавливаются и укладываются на рычаги веерного охладителя, после чего ротор охладителя (рис. 15.3) поворачивается на один шаг. Цикл подачи последующих плит повторяется до полного заполнения первого веерного охладителя (камеры). После заполнения первой камеры упор ее автоматически опускается, и плиты беспрепятственно проходят до упора второго роликового конвейера, производится загрузка второго веерного охладителя. Переключение работы роликовых конвейеров осуществляется от счетчика импульсов через каждые 30 плит.
• Веерные охладители разгружаются в той же последовательности — сначала первый, затем второй. Разгружающие роликовые конвейеры подают плиты до механизма подачи, где они захватываются обрезиненными роликами и подаются на штабелеукладчик до упора.
Линия охлаждения может работать и с одной камерой. Ритм работы линии ДЛО определяет производительность всей линии ДЛКО100, минимальный ритм обработки одной плнты 10 с. В составе линии ДЛКО100 линию охлаждения обслуживает оператор пресса.
Техническая характеристика линии (участка) охлаждения ДЛО
Размеры охлаждаемых плит (длинах ширинах толщина), мм (3590 . . . 3570) X
X (1840 . . .1910) X
X (10 . . . 20,5) Высота (наибольшая) формируемого штабеля, мм . .2500
Минимальный ритм подачи плит на участке, с . .10
Скорость, м/мин: приемного конвейера 41,2
роликовых конвейеров и механизмов подачи . . .40
Наибольшее количество одновременно охлаждаемых плит, шт.: в одной камере 30
в двух камерах 60
Уровень приема плит из пресса, мм 1400
Уровень выгрузкиштабеля, мм 700
Габарит (длинаХширинаХвысота общая), м ...18,64X9,55X8,2
Высота линии над уровнем пола, м 6,0
Масса общая всех агрегатов, т 60,4
Техническая характеристика камеры охлаждения ДКО-100
Производительность при расчетной толщине плит 19 мм и коэффициенте использования рабочего времени 0,7, м3/ч14,58
Наибольшее число плит, одновременно находящихся в ка
мере, шт 30
Пр одол жите л ьн ость поворота ротора на один шаг, с3
Уровень загрузки и выгрузки плит, мм 1400
Удаление воздуха от камеры охлаждения цеховая
вентиляция
Мощность двигателя привода ротора, кВт 3
Габарит (длинаХширина), мм 8300X5575
Высота над уровнем пола,мм 6000
Высота общая, мм 7200
Масса, т 9,1
Штабелирование
После выхода из веерного охладителя камеры кондиционирования и с других участков плиты укладываются в стопы штабелеукладчиками разной конструкции. На предприятиях с отечественным оборудованием широко применяются штабелеукладчики ДШ-1 и ДШ-1М (рис. 15.4), включающие в себя ряд конвейеров с толкателями, каркас 6 и подвижную платформу для приема плит.
Древесностружечная плита 5 поступает на приемный стол 9, над к(ж торым установлен цепной конвейер 7, направляющий плиту с помощью толкателя 8 на платформу 5. Платформа подвешена на четырех тросах через систему блоков. После приема плиты платформа с помощью гидроцилиндра 12 и блоко-тросовой системы опускается вниз на величину, равную толщине плиты. Когда стопа плит на платформе достигает высоты 400 мм, она автоматически опускается на свои упоры в каркасе, включается нижний роликовый конвейер 4нс помощью толкателя 11 стопа выгружается на приемные роликовые конвейеры /, 2, 3. После этого толкатель 11 возвращается в свое исходное положение, а платформа в свое. К цилиндру 12 подъема платформы нижнего конвейера масло поступает от гидропривода 10. В модернизированном штабелеукладчике ДШ-1М приемные роликовые конвейеры /, 2, 3一 снабжены приводом.
Техническая характеристика штабелеукладчиков ДШ-1 и ДШ-1М
Грузоподъемность, т 3
Размеры штабелируемых плит (длинах ширинах толщина), мм 3500Х1750Х
X (825)
Наибольшая высота стопы, мм400
Наименьший цикл приема плит, с 40/26
Суммарная мощность двигателей, кВт 62/68
Масса, т 5,5/6,3
'mF XHhneKXAOKggelm v.gl .3Hd
名3s謂，着
Рэ
受
Е
獄
a
э
7676
76
76
Рнс. 15.5. Штабелеукладчик ДШ-11：
/ — привод； 2 — электродви* гатель; 3 — площадка； 4, 5, 8, 10, 16 — датчики; 6 — стяжная муфта с канатом； 7 — пневморазводка; 9, 12 — верхний и нижний блоки; 11 — каркас; 13 — платформа； 14 — промежуточный ролик; /5, 18 — левый и правый базирующие упоры; 17 — ограничительный упор
плиты при движении их короткой стороной вперед, ДШ-12 ——при движении плит длинной стороной вперед.
Штабелеукладчик ДШ-11 (рис. 15.5, табл. 15.1) работает следующим образом. Платформу 13 устанавливают иа уровне поступления плит, например из камер охлаждения. Первая плита укладывается непосредственно иа ролики платформы, а каждая последующая иа предыдущую. По мере поступления плит платформа периодически опускается иа одни шаг, команда иа опускание поступает от датчика шагового опускания. Когда иабраи штабель заданной высоты (до 2500 мм), подача плит прекращается, отводятся вверх базирующие и ограничивающие упоры, плат- 184
15.1. Техническая характеристика штабелеукладчиков иштабелеразгрузчиков
Параметры
ДШ-11
ДШ-12
ДРШ
Размеры плит, мм: длина
3590—3750
3500—3680
3590—3750
ширина
1840—1910
1750—1850
1840—1910
толщина
10—20,5
10—20,5
10—20,5
Высота (максимальная) штабеля,
2500
2500
2500
мм
Масса штабеля (максимальная), т -
14,3
14,3
14,3
Уровень загрузки, мм
1380
770
700
Уровень выгрузки, мм
—
700
—
Скорость, м/мин: подъема платформы
3,66
3,66
0,24
опускания платформы
0,24
0,24
3,66
выхода (подачи) штабеля
—-
7
—
подачи плит
—
—
0,5
Давление воздуха в пневмосистеме,
0,4—0,6
0,4—0,6
0,4—0,6
МПа
Суммарная мощность электродвига-
20,4
20,4
22,4
телей, кВт
Габаритные размеры, мм: длинах ширина
4715X3750
5645X3750
5645X6250
высота над уровнем пола
4930
5510
5510
высота общая
7130
8250
8250
Масса, т
12,15
12,8
13,7
форма со штабелем поднимается до уровня вывода штабеля и автоматически останавливается. Включается в работу привод роликового конвейера платформы, который выгружает штабель короткой стороной вперед через промежуточный ролик иа роликовый конвейер траверсной тележки или иаклоииый роликовый конвейер. После выхода штабеля платформа поднимается до уровня подачи плит и цикл повторяется.
Штабелеукладчик ДШ-12 (табл. 15.1) имеет аналогичную конструкцию и принцип работы, ио укладывает плиты в штабель при движении плит длинной стороной вперед. Штабелеразгрузчик ДРШ (рис. 15.6, табл. 15.1) по конструкции аналогичен штабелеукладчику ДШ-12, ио иа каркасе его дополнительно монтируется толкатель, убирающийся во время приема очередного штабеля. Из штабелеразгрузчика плиты выдаются по одной длинной стороной вперед. В отличие от штабелеукладчиков платформы с роликовым конвейером штабелеразгрузчика поднимаются периодически с медленной скоростью, а опускаются с повышенной.
Форматная обрезка
Существует несколько конструкций форматио-обрезиых станков, которые отличаются друг от друга типом или схемой работы механизмов, выполняющих взаимное перемещение плиты и пил при обрезке продольных и поперечных кромок.
Рис. 15.6. Штабелеразгрузчик ДРШ:
1 — датчик подъема платформы; 2 — площадка; 3 — привод; 4 — двигатель; 5, 6— датчики； 7 — пиевмопроводка; 3 — стяжиая муфта с канатом： 9, // — верхний и иижний блоки; Ю — каркас; /2 — платформа; 13 — механизм подачи; 14 — промежуточный ролик; /5 ——толкатель
152 Техническая характеристика форматно-обрезных станков
Параметры
Отечественные
Фирмы «Бетхер и
Геснер» (ФРГ) тип 485
ДЦ-з
ДН-ЗМ
ДЦ-8
Размеры обработанной плиты, мм:
длина
3500
2000—3750
3500; 3660
3500
ширина
1750
1200—1800
1750; 1830
До 1950
толщина
10—25
10—60
10—25
До 50
Число пил, шт.
4
4
4
4
Диаметр пил, мм
320
320
320
350
Частота вращения пил, мин т
2930
2930
2930
3000
Минимальный ритм, с Скорость подачи, м/мин:
40
25; 35; 40
25
15
при обработке продольных кромок
8,8; 12,8
при обработке поперечных кромок
6,7; 10,2
Мощность электродвигателей, кВт
В том числе:
18,6
19,0
27,2
23,5
привода пилы и фрезы
4X4
4X4
6X4
привода подачи Габаритные размеры станка, м:
2,8
3,0
1,6/1」
длина
9000
9000
И 200
4320
ширина
7150
7150
5 670
4330
высота
1425
1425
1 350
1900
Масса, т
6,3
6,5
9,8
5,8
В цехах с отечественным оборудованием для обрезки плит по формату применяют четырехпильиые форматио-обрезиые станки ДЦ-3, ДЦ-ЗМ, ДЦ-8 (табл. 15.2). Эти станки представляют собой два спаренных двухпильных агрегата, расположенных под углом 90° друг к другу, с цепными конвейерами и упорами. Поперечные и продольные кромки образуются двумя парами неподвижных пил, мимо которых цепными конвейерами перемещается плита. Отрезаемые рейки измельчаются в дроблеику фрезами, установленными рядом с пилами иа валу электродвигателей пильных головок, и удаляются эксгаустерной установкой. Станки ДЦ-3 и ДЦ-3 М имеют общий привод подачи для обеих конвейеров, станок, ДЦ-8 — индивидуальные приводы для каждого конвейера. Станок ДЦ-8 имеет загрузочный стол с пневматическим толкателем для строгого ориентирования и загрузки плиты в первый двухпильный агрегат.
Для обрезки плит по формату, укладки обрезных плит в штабеля 产 передачи последних иа линию шлифования в новых цехах с отечественным оборудованием используется линия ДЛФО100 правого (индекс П) и левого (индекс Л) исполнения. Линии ДЛФОЮОП и ДЛФОЮОЛ отличаются компоновкой входящего оборудования для обеспечения правого и левого направления выхода плит из обрезного станка,
Линия ДЛФО (рис. 15.7) работает следующим образом. Траверсную тележку со штабелем плит устанавливают против промежуточного ролика штабелеразгрузчика. Платформу штабелеразгрузчика устанавливают по высоте для приема штабеля. Штабель плит перемещают иа платформу штабелеразгрузчика короткой стороной вперед, при этом толкатель нахо- дится в исходном положении. Затем платформу со штабелем устанавливают по высоте для подачи плит в форматный станок. Переключатель на пульте управления форматного станка устанавливают в положение «автоматическая работа линии». Толкателем верхняя плита со штабеля подается в подающие ролики механизма подачи длинной стороной вперед, затем досылателем перемещается на загрузочный стол форматного станка (рис. 15.8). По мере уменьшения высоты штабеля (количества плит) платформа автоматически периодически поднимается.
Рис. 15.7. Участок форматной обрезкиплит:
/ — штабелеразгрузчик ДРШ; 2 — форматно-об-резный станок ДЦ-1Ш; 3 — штабелеукладчикДШ-12： 4 — траверсная тележка ДТР-1
Обрезанная по формату плита досылателем выводится из форматного станка и поступает на роликовый конвейер платформы штабелеукладчика (рис. 15.7). Последующая плита поступает на предыдущую. По мере увеличения высоты штабеля (количества плит) платформа автоматически периодически опускается. По окончании формирования штабеля плит работа линии прекращается. Траверсную тележку устанавливают против промежуточного ролика штабелеукладчика. Упор и датчик, контролирующий шаговое опускание платформы штабелеукладчика, поворачиваются, выходя из зоны формирования штабеля. Платформу со штабелем устанавливают по высоте в положение для выхода штабеля на роликовый конвейер траверсной тележки. Штабель плит перемещают иа роликовый конвейер траверсной тележки, которую затем переводят на участок шлифования.
Линия ДЛФО Станок ДЦ-113590—3800—1840—1950—до 2500—3590—37501840—19103500—36801750—1850Линия ДЛФО Станок ДЦ-113590—3800—1840—1950—до 2500—3590—37501840—19103500—36801750—1850Техническая характеристика линии форматной обрезки иформатно-обрезного станка ДЦ-11
Линия ДЛФО Станок ДЦ-11
3590—3800—
1840—1950—
до 2500—
3590—3750
1840—1910
3500—3680
1750—1850
Линия ДЛФО Станок ДЦ-11
3590—3800—
1840—1950—
до 2500—
3590—3750
1840—1910
3500—3680
1750—1850
Размеры штабеля, поступающего на линию, мм: длина ширина высота
Размеры плит, мм: длина до обрезки ширина до обрезки длина после обрезки ширина после обрезки
Размеры формируемого штабел еу кл адч и ком штабеля, мм:
длина
ширина высота
Минимальный ритм, с Скорость подачи, м/мин
Уровни, мм:
загрузки и выгрузки штабеля
загрузки плит в форматный станок
выхода плит из форматного станка Давление воздуха в пневмосистеме, МПа Расход сжатого воздуха, м3/ч Количество отсасываемого воздуха для удаления отходов (опилок), м3/ч:
для одной пилы
от всех приемников .... * Количество электродвигателей, шт Мощность всех электродвигателей, кВт
3500—3730—1750—1900—до 2500—14,714,7—11,8： 18,2700—一870—7700,4—0,628,818,23500—3730—1750—1900—до 2500—14,714,7—11,8： 18,2700—一870—7700,4—0,628,818,2747419007600627,219007600627,2В качестве режущего инструмента для обрезки плит используют дисковые дереворежущие пилы, оснащенные пластинками из твердого сплава, тип I — 400x4,2=56(+10。) = ВК15 или 320x3,2 = 37( + 10°) =ВК15 по ГОСТ 9769—79. Скорость резания 40—60 м/с.
3500—3730—
1750—1900—
до 2500—
14,714,7
—11,8： 18,2
700—
一870
—770
0,4—0,6
28,818,2
3500—3730—
1750—1900—
до 2500—
14,714,7
—11,8： 18,2
700—
一870
—770
0,4—0,6
28,818,2
74
74
1900
76006
27,2
1900
76006
27,2
〃 =60〃 61nAiлК1К2/10*〃 =60〃 61nAiлК1К2/10*(15.1)(15.1)Производительность форматно-обрезных станков, м3/ч, определяют по формуле
〃 =60〃 61nAiлК1К2/10*
〃 =60〃 61nAiлК1К2/10*
(15.1)
(15.1)
где и — скорость подачи, м/мин; 6ПЛ} бил—толщина и ширина обрабатываемых плит, мм; Kt — коэффициент использования станка (0,8—0,9); Kz — коэффициент использования рабочего времени (0,9——0,95).
Шлифование
В действующих цехах с отечественным оборудованием для калибрования и шлифования плит используют линии шлифования ДЛШ-50М, на вновь создаваемых и реконструируемых предприятиях — линии ДЛШ-100.
Основной агрегат линий шлифования ——калибровально-шлифовальный станок ДКШ-1 (рис. 15.9). Станок имеет два шлифовальных агрегата, расположенных сверху и снизу шлифуемой плиты. Для обеспечения равномерности снимаемых слоев с двух сторон плиту центрируют подпружиненными верхним н нижним столами с подающими роликами. Бесконечные шлифовальные ленты, двигаясь навстречу подаче, снимают слои определенной толщины (калибрование или шлифование). Натяжение шлифовальных лент осуществляется пневмоцилиндрами.
Верхний агрегат на требуемую толщину обрабатываемой плиты устанавливается посредством механизма подъема верхней половины станины. На переднем верхнем столе смонтирован контрольный подпружиненный ролик, выключающий привод подачи при подходе плиты, толщина которой больше допустимого отклонения. При перегрузке приводов шлифовальных агрегатов автоматически вдвое уменьшается скорость подачи. При обрыве
T5B I gj 77
Н1ЮЯ—-£
^noFauv&a OJOdoka н OJOndgu I4d-gnHO 工 I 67 *5 -a§s4s^osno§ I 0^ -HMHIfod ох&йгачфаок I ^ AOJeJgdJ"Eodoja к OJOadoLI IhxA 曽工IZ ^»§»юоа^Ig 二 q-LdouuAU ①-qHquHU — g ^зюй^н 2qHH<HaOIIgHIz 二g -зйкм^хакI£77 -кхмфйгаак^ зйч^кI寸、、
Z
шлифовальной ленты, чрезмерном ее смещении, падении давлении в пневмосистеме станок автоматически отключается.
Зарубежные фирмы, в частности фирма «Бэре Металверк» (ФРГ), изготовляют широколеиточиые шлифовальные станки с двумя, четырьмя и шестью шлифовальными агрегатами, имеющие такой же принцип работы, как и станок ДКШ-1.
67-8 0加
377〃
Рис. 15.9. Калибровальио-шлифовальиый станок ДКШ-1:
/ — обрабатываемая плита; 2, 12 — подающие вальцы； 3, 10 — верхние столы; 4 — скалка； 5 — натяжной валец； 6, 15 — шлифовальные агрегаты； 7 — шлифовальная лента; S — контактный валец; 9 — верхняя часть станины； И — контрольный ролнк： 13, 16 — нижние столы； 14 — башмак； ；7 — кронштейн пружины； 18 — щеточный агрегат
Для шлифования плит рекомендуется применять шлифовальную леиту иа комбинироваииой или фибровой основе с абразивом из карбида кремния или электрокоруида, ианесеиного иа основу электростатическим способом, и двухслойным связующим из мездрового клея и синтетических смол (табл. 15.3). Общий припуск на обработку плит 1,2—2,4 мм. Если разно- толщиниость плит после горячего прессования превышает 1,2 мм, то перед шлифованием плиты необходимо сортировать иа группы с разницей по толщине до 1 мм.
Правильность выбора скорости подачи контролируют по показаниям нагрузочных амперметров: для станка ДКШ-1 при нормальной работе
15.3. Рекомендуемые номера зернистости абразивных лентдля шлифования плит
Характер (цель) обработки
Место установки абразивных лент при количестве станков в линии
Номер зернистости леит
при двух стайках
при трех станках
оО
Калибрование
Станок ДКШ-1
Станок ДКШ-1 или
40—25
40—60
плит по толщине и грубое шлифование
Промежуточ-
или первая пара шлифовальных агрегатов станка BSM-4
первая пара шлифовальных агрегатов станка BSM-4
То же при обработке
25—16
60—90
ное шлифование
Чистое шли-
Станок ДКШ-1
плит: П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества П-2 гр. А и Б Станок ДКШ-1 или
40—25
12—10
40—60 100—120
фование
илн вторая пара шлифовальных агрегатов станка BSM-4
вторая пара агрегатов станка BSM-4 при обработке плит: П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества
П-2 гр. А
П-2 гр. Б
16—12
40—25
80—100
40—60
Примечание. Максимальная скорость подачи плит на линии зависит от суммарной толщины слоев, сошлифовываемых с двух сторон; суммарная толщина слоев, мм: 0,6; 1,0； 1,5; 2,0; 2,4; максимальная скорость подачи, м/мин: для станков ДКШ-1 соответственно 24; 21; 15; 12,5; 8,5, для станка BSM-4 24; 18; 13,5; 10,5; 7,5.
100—135 А, для станка BSM-4 120—150 А. Шлифовальные станки в линии из трех станков ДКШ-1 настраивают таким образом, чтобы на первом станке снимался с обеих сторон слой суммарной толщиной, составляющей 45—50 %, на втором 30—40, на третьем 15—20 % припуска плиты на шлифование.
Техническая характеристика линий шлифованияи сортирования плит
ДЛШ-50МДЛШ-100
Размеры обрабатываемых плит, мм: длина 3500—3660
ширина 1750—1830
толщина 10—25,5
Годовая производительность при трехсменной работе, тыс. м3 плит50100
Суммарный припуск на шлифование с двух сторон, мм, не более—2,4
Скорость подачи, м/мин 6——24
Расчетный ритм при обработке плит толщиной 19 мм, с 20—
Точность шлифования плит в зависимо
сти от толщины шлифуемых плит, мм: 10—19 ±0,3
22—25 ±0,4
Наибольшая высота штабеля, мм：•
поступающего на линию —2500
выходящего с линии —800
Число групп сортировки плит, шт. . .3
Уровень подачи плит в шлифовальные станки, мм —1600
Давление в пневмосети, МПа....0,60,5—0,6
Расход сжатого воздуха, м3/ч45100
Общая установленная мощность всех
электрод вигателей, кВт 471735
Габарит (дл инаХ ширинах высота), м57X5,85X2,7 47,5X8,14X6,14
Масса, т . . .83130
Производительность определяют по формуле (15.1).
Рис. 15.10. Схема автоматической линии шлифования ДЛШ-50М:
/, /7 — напольные роликовые конвейеры； 2 — пиевмотолкатели (разгрузчики) плит; 3, 11, /3, 15 — подъемные столы для плит; 4 — загрузочный роликовый конвейер; 5 — щеточный валец; 6—станки ДКШ-1; 7 — промежуточный роликовый конвейер； S — сортировочный роликовый конвейер； 9 — толщиномер ДТ-1; 10, 12 — распределители плит; 16 — выравниватели
На баз! калибровально-шлифовальных станков ДКШ-1 созданы авто- ^faтичecкиe линии шлифования ДЛШ-50М (рис. 15.10) с двумя встроенными станками и линии ДЛШ-100 с тремя станками ДКШ-1 (см. рис. 2.4). На этих линиях плиты калибруются по толщине, шлифуются и сортируются по качеству и толщине. По качеству (сортам) плиты сортирует оператор линии, который, определив сорт плиты, нажатием соответствующей кнопки на пульте линии направляет плиту на определенный гидравлический подъемный стол. Плиты по толщине сортируются, автоматически толщиномером.
Хранение
От линии шлифования и сортирования пачки плит высотой до 600 мм перевозят автопогрузчиками на склад, где их укладывают в штабеля высотой до 4,5 м. Пачки плит укладывают на деревянные поддоны или на
деревянные бруски толщиной ие менее 80 мм, расстояние между которыми 500—600 мм. Плиты хранят в сухом отапливаемом (в зимнее время) вентилируемом помещении, оснащенном механизмами для погрузки, разгрузки и транспортировки.
Штабеля устанавливают на расстоянии не меиее 1,5 м от дверей и 0,5 м — от стеи. Между штабелями должны быть проезды и проходы. Ширина проезда рекомендуется не менее 2,5 м, главного проезда — не менее 5 м. Не допускается размещать штабеля вблизи отопительных труб и приборов, а также в местах с повышенной влажностью. Температура помещения для хранения плит должна быть ие ниже 10 ℃, а относительная влажность не выше 65 %.
Расчет площади для выдержки или хранения плит производят в такой последовательности:
площадь одного пакета или штабеля, м2,
&ак — /плбцл,(15.2)
где /пл, bnn — длина и ширина плит, м;
объем одного пакета, м3, высотой 400—800 мм
Упак = %ак(0,40,8)；(15.3)
количество пакетов, укладываемых в один штабель высотой не более 4,5 м, с учетом прокладок толщиной 100 мм между пакетами ?2пак — 二 4,5力(0,4...0,8)+0,1];
(15.4)(15.4)объем плит, м3, в одном штабеле,
(15.4)
(15.4)
Vuit = V пак 几 пак；
число штабелей для укладки суточного объема производства плит ^шт. С = Qcyr/Ушт>(15.5)
где QcyT — объем производства плит за 1 сут, м3.
Суточный запас (объем) плит после выдержки ежедневно должен быть подан на дальнейшую обработку (обрезку, шлифование, сортирование, раскрой и т. д.). Следовательно, штабеля плит на участие выдержки должны быть сгруппированы по суточной выработке. Между суточными группами штабелей должны быть проезды для вывозки плит и укладки новых штабелей. Ширина проездов 3 м.
Число штабелей для укладки 5——7-суточного объема производства плит
^шт ~ Q/Vшт»(15.6)
где Q ——объем производства плит за данный период времени (5—— 7 сут).
(15.7)(15.7)Площадь склада хранения, м2, плит определяют, исходя из количества штабелей на 5—7-суточный запас плюс проезды и проходы, площадь которых можно принять равной площади, занятой штабелями, т. е.
(15.7)
(15.7)
5 — 2 Fпак^шт-
Раскрой плит на заготовки
Плиты на заготовки раскраивают на высокопроизводительных станках с программным управлением, выполняющих следующие операции: четырехстороннюю обрезку кромок плит, раскрой плит по длине на несколько частей, раскрой плит на заготовки любого заданного формата.
Для раскроя плит и других листовых материалов на заготовки служит станок ЦТМФ (рис. 15.11) позиционно-проходного типа с поперечным движением плит в процессе раскроя. Рабочий цикл, начиная от загрузки станка и кончая раскроем плит, полностью автоматизирован. Продольный раскрой пакета плит выполняется одной пилой, закрепленной на подвижном суппорте, поперечный — одновременно несколькими пилами (ДО 10) при движении пакета плит по подвижному столу. Программирование работы поперечных пил выполняется посредством штеккерной панели. Ввод программы осуществляется установкой штеккеров в соответствии с последовательностью работы поперечных пил по технологической карте раскроя. Производительность станка зависит от числа продольных резов в схеме раскроя и практически не зависит от числа поперечных ре- зов. При раскрое плит размером 3500x1750x19 мм на три продольные полосы производительность доходит до 8 м3/ч.
На базе станка ЦТМФ и укладчика щитовых деталей УЩ-130 создана автоматическая линия раскроя плитных и листовых материалов МРП (рис. 15.12). Весь процесс раскроя плит, включая их загрузку и укладку раскроенных заготовок в пакеты, осуществляется автоматически. Удаление отходов обработки полностью механизировано. Программное управление линией обеспечивает реализацию наиболее рациональных схем раскроя с минимальными отходами при быстрой переналадке линии на заданные размеры заготовок.
Линия работает следующим образом. От станка ЦТМФ 10 заготовки 9 попадают на приводной роликовый конвейер 8, по которому передаются на роликовый конвейер 7 до упора 3. По команде от конечного выключателя поступающий ряд заготовок сталкивается стрелой 4 на один из подъемных столов 2 или 5. Для обеспечения правильности формы стоп заготовок предусмотрены перенастраиваемые линейки 1 и 6, предохраняющие верхние заготовки от смещения в боковом направлении. По мере формирования пакетов заготовок подъемные столы 2 и 5 опускаются. После фор- мирования пакетов заготовок они передаются на напольные приводные роликовые конвейеры.
Техническая характеристика линии МРП
Наибольшие размеры раскраиваемых плит, мм ....3750Х1850
Наибольшая высота пакета раскраиваемых плит, мм60
Наименьшие размеры получаемых при раскрое загото-
叩к, мм 245X245
Высота загружаемого в линию штабеля, мм 800
Высота формируемых пакетов заготовок, мм до1000
Производительность, м3/ч до 14
Общая мощность всех электродвигателей, кВт115
Габарит (длинаХширинаХвысота), м: :::14X12,76X2,88
Масса, т 32
Рис. 15.11. Технологическая схема станка ЦТМФ для раскроя плит на заготовки:
/ — упоры-толкатели； 2 — каретка для укладки пакета плит; 3—упоры-зажимы; 4 —позиция базирования плит; 5 — роликовый стол; 6 — базнрующ施 упоры； 7—при-жимы； 8 — полоса плиты； 9 — кронштейны； 10 — подъемный стол； 11 — пилы попе-речного раскроя плит; 12 — шткнтц
7744Рис. 15.12. Линии раскроя листовых и плитных материалов модели МРПРис. 15.12. Линии раскроя листовых и плитных материалов модели МРП
7
7
4
4
Рис. 15.12. Линии раскроя листовых и плитных материалов модели МРП
Рис. 15.12. Линии раскроя листовых и плитных материалов модели МРП
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ТЕПЛОСНАБЖЕНИЕ ЦЕХОВ
Тепловую энергию и топливо в производстве ДСтП потребляют сушильные агрегаты для сушки стружки и прессы горячего прессования плит. Стружку сушат топочными газами температурой на входе в агрегат до 650 ℃. Топочные газы получаются при сжигании жидкого (мазут, солярка), газообразного (природный газ) и древесного (в основном древес^ иая и шлифовальная пыль) топлива.
Плиты пресса обогреваются горячей водой, насыщенным паром и высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ). Теплоносители (пар, горячая вода) нагреваются в котлоагрегатах при сжигании тех же видов топлива, а ВОТ — в теплогенераторах при сжигании мазута или газа.
Характеристика топлива и топокдля сушильных агрегатов
Наиболее распространенный вид жидкого топлива—мазут т о - п оч н ы й марок 40 и 100 по ГОСТ 10585——75, который по содержанию серы делится на два вида. Теплотворная способность малосернистого и
сернистого мазута 4-104 кДж/кг, высокосернистого 3,98 • 104 кДж/кг. Количество воздуха, необходимого для сжигания мазута, 13,9 кг/кг. Объем сухих газов 10,18 м3/кг при коэффициенте избытка воздуха а —1. Жаро- производительность топлива 2080 ℃. Зависимость вязкости мазута от температуры следующая:*
Температура нагрева, ℃ ... 22 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Вязкость условная, °ВУ . . . 400 190 70 38 21 12 8 5,3 3,8 2,9
Для сжигания мазута применяют горелки с комбинированным распылением сжатым воздухом и паром. Для качественного распыления температура мазута на входе в горелку должна быть 100—110 ℃, для чего мазут подогревают в две стадии ——сначала до 80 ℃ в расходной емкости, затем с 80 до 110 ℃ в закрытых герметичных подогревателях, расположенных на пути от расходной емкости к горелкам. По расчетным данным Гипродревпрома, на высушивание стружки от влажности 100 до 2 % расходуется 108 кг мазута на 1 т сухой стружки.
Газообразное топливо представляет собой смесь горючих и негорючих газов. К горючим газам относятся водород, метан, окись углерода, тяжелые углеводороды, к негорючим — углекислый газ, кислород, азот. Природные газы характеризуются полным отсутствием окиси углерода и высокой теплотворной способностью, зависящей от месторождения: дашавский 48 700 кДж/кг, саратовский 46 600 и бугурусланский 38 200.
Для сжигания природного газа служат горелки с принудительной подачей воздуха (смесительные горелки) и диффузионные горелки. В смесительных горелках весь необходимый для горения воздух нагнетается вентилятором. Газ и воздух подаются в горелку по отдельным трубам под давлением (4. ..20) 103 Па. Длина факела 0,5—2 м. Химическая полнота сжигания газа достигается при коэффициенте избытка воздуха а= 1,1.. .1,2.
Древесная пыль как самостоятельный вид топлива в топках сушильных агрегатов не используется, а сжигается во взвешенном состоянии в факеле пламени от мазутной или газовой горелки. При этом вся подаваемая древесная пыль должна сгорать во взвешенном состоянии, а продукты сгорания должны уноситься газовым потоком как агент сушки. Теплотворная способность древесной пыли, кДж/кг, как и другого древесного сырья, зависит от влажности [35]:
QR = 18 440 —209 呼。， (16.1)
где Wo — относительная влажйость, %. При влажности IFO = 6 % теплотворная способность древесной пыли Q? = 18440 — 209-6 17000 кДж/кг.
В цехах ДСтП, как правило, применяют индивидуальные топки к каждому сушильному агрегату и только в отдельных случаях ——общие.
В топках сушильных агрегатов образуются обездымленные топочные газы, используемые в качестве агента сушки. СПКТБ ВНПО «Научплит- пром» разработал топки к действующим сушильным барабанам «Прогресс», а Гипродревпром—к вновь создаваемым агрегатам АКС-8. Все эти топочные агрегаты (табл. 16.1) имеют практически одинаковую конструкцию и
16.1. Техническая характеристика топок для сушильных агрегатов
Конструкции СПКБ ВНПО «Научплитпром»
Конструкции Гипро- древпрома
Показатель
Вид используемого топлива
Природный газ
Только
Совместное сжигание
Т олько
ИЛИ
мазут
пыли и ма-
мазут
мазут
зута
Тепловая мощность топки, (кДж/г)106
Производительность по су-
—
16,7
16,7
33,5
шильному агенту：
30
ГМГ-4
42 116,7 РГМГ-7 14,3
2,84
(кг/ч)103
(м3/ч)103 Тип горелки
ГМ/
-2М
Объем камеры сгорания, м3
8
—
Площадь поперечного сече-
—
ния камеры, м2
Тепловое напряжение топочного объема, кДж/м3 за
—
—
—
2,34-106
1 ч
Температура, ℃:
в камере сгорания
газов на выходе из камеры
1000
600
1200/1500*
500
1200/1300*
500
1080
700
смешивания
Расход топлива:
163
860
мазута (при Q?=
425
220
=38 600 кДж/кг), кг/ч
природного газа (при Q口 = '=35 800 кДж/кг), Нм3/ч
480
—
400
древесной пыли при (Qg = =16 800 кДж/кг), кг/ч
10
—
Расход пара (при работе на мазуте), кг/ч
Давление:
в магистрали мазута перед
0,98
1,96
0,88
0,2
горелкой, МПа
воздуха перед горелкой, Па
590
1940/2130*
830/1030*
—
природного газа перед го-
ИЗО
релкой, Па распыливающегопара,
МПа
0,1—0,2
До 98
0,15
0,15
40—60
Разрежение в камере сгорания, Па
——■
Количество воздуха, м3/ч: подаваемого вентилято-
3500
2550
12 350
ром в форсунку поступающего через окна фронтальной стенки
5 900
* В знаменателе указанн параметры для предтопка.
Продолжение табл. 16.1
Конструкции СПКБ ВНПО «Научплитпромэ
Конструкции Гипро- древпрома
Показатель
ВиД используемого топлива
Природный газ или мазут
Только мазут
Совместное сжигание пыли и мазута
Только мазут
поступающего в смесительную камеру через кольцевой канал кожуха
Габариты, мм:
длина
диаметр внешний
высота
4500
2600
2950
15 720
7500
2460
3000
принцип работы и состоят из собственно топки, газомазутной горелки с ротационной форсункой, дутьевого вентилятора, воздуховодов, системы мазутопроводов и контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих заданный режим и безопасность работы топки.
Топка (рис. 16.1) цилиндрической формы состоит из наружного каркаса, изготовленного из листовой стали, в котором заключены камеры сгорания и смесительная, футерованные с внутренней стороны шамотным кирпичом. На фронтальной стенке топки предусмотрены отверстия для подсоса свежего воздуха в камеру сгорания с целью снижения температуры горения до 900——1100 ℃, обеспечивающей сохранность огнеупорной футеровки.
Топливо (мазут) сжигается в газомазутной горелке РГМГ-7, состоящей нз ротационной форсунки, вентилятора высокого давления для подачи воздуха и мазутного насоса. Для снижения расхода электроэнергии на распыление мазута вентилятор горелки подает лишь часть воздуха, необходимого для полного сгорания топлива, а остальную часть подает вентилятор низкого давления (дутьевой вентилятор). Продукты сгорания (топочные газы) поступают в смесительную камеру через решетку из шамотного кирпича, улучшающую полноту сгорания топлива и предотвращающую вынос пламени в смесительную камеру. Между наружным и внутренним кожухами топкн имеется кольцевой зазор, через который проходит часть воздуха в камеру смешивания вследствие разрежения, создаваемого дымососом (вентилятором), установленным за сушильным барабаном.
Для регулирования температуры горячих газов на выходе из камеры смешивания предусмотрена подача через заслонку холодного воздуха; количество подаваемого на разбавление воздуха регулируется автоматически. Предусмотрена блокировка, которая прекращает подачу топлива при остановке дымососа.
b -ЮШ01 HWEX 賢0工 WHHH@dJ.AHH H lelqlDKAdEH Акзкдх dosem Ko纟qlf。j "调2
—L -EZBW KB3LHWOdx — g 好三二己ин CJOHJONEm mH EMISnlg !，二^耳 — 寸法父工^。」^^》-1 g bAudoM — N ・M工『a。」HM
■§^ 0HHEJH 灵 J HdU (BIHBJB OJOHqlfHmA) §s^ xlqHhoISI KHHBhAlfOU K§ BHIOduHBdRodllHJ HHUHAdsHOH I 9
SZI 0加乙0
Топки, использующие в качестве топлива мазут или природный газ, как правило, горизонтального исполнения, а для совместного сжигания жидкого или газообразного топлива с древесной пылью — вертикального. Использование древесной пыли в качестве топлива позволяет на 10—25 % сократить расход газомазутного топлива.
Рнс. 162 Схема иагрева плит пресса насыщенным паром и горячей во-дой：
а — нагрев паром； 2 — котлоагрегат； 2 — пресс； 3 — коиденсатоотводчик; 4 — конденсатосборник； 5 — насос; б — нагрев горячей водой; 2 — котлоагрегат； 2, 5 — иасосы: J — пресс； 4 — теплонагреватель； а — нагрев насыщенным паром при установке на конденсатопроводе теплоприемиика 4 для повторного использования конденсата：
6 — насос*
Характеристика теплоносителейи способов нагрева плит пресса
Для нагревания плит пресса внутри них высверлены по всей длине параллельные соединенные между собой каналы диаметром 15——25 мм. Сечение каналов выбирают расчетным путем в зависимости от вида и параметров теплоносителя и теплотехнических требований, предъявляемых к греющим плитам. Расстояние между каналами 50—100 мм. По способу разветвления и соединения каналов бывают потоки теплоносителя последовательные, параллельные и комбинированные.
При последовательном соединении каналов в плитах большого фор- мата образуется большое гидравлическое сопротивление, ведущее к снижению избыточного давления, а следовательно, и температуры теплоносн- 202
нагреваются главным образом за счетнагреваются главным образом за счетРис. 16.3. Зависимость между температурой и избыточным давлением насыщенного пара и горячей воды. ВОТ — при обычном атмосферном давленииРис. 16.3. Зависимость между температурой и избыточным давлением насыщенного пара и горячей воды. ВОТ — при обычном атмосферном давлениигорячей воды как теплогорячей воды как тепло
нагреваются главным образом за счет
нагреваются главным образом за счет
Рис. 16.3. Зависимость между температурой и избыточным давлением насыщенного пара и горячей воды. ВОТ — при обычном атмосферном давлении
Рис. 16.3. Зависимость между температурой и избыточным давлением насыщенного пара и горячей воды. ВОТ — при обычном атмосферном давлении
горячей воды как тепло
горячей воды как тепло
теля (при использовании пара или воды) от входа к выходу и неравно
мерному нагреву плит по площади.
Подводы и отводы теплоносителя располагают так, чтобы гидравлическое сопротивление во всех кругах циркуляции было одинаковым, в противном случае поток теплоносителя будет идти в основном по пути с наи
меньшим гидравлическим сопротивлением, что приводит к неравномерному нагреву плит в отдельных зонах. Для' нагрева плит прессов используют на
сыщенный пар, горячую воду при температуре насыщения и в последние годы — высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ).
и использовании в качестве теплоносителя насыщенного водяного
пара (рис. 16.2, о, в) плиты пресса
скрытой теплоты парообразования, выделяющейся в процессе конденсаций пара при протекании его по каналам. Образующийся при этом конденсат направляется обратно в парогенератор (котел), а регулирование расхода конденсата осуществляется кон- денсатоотводчиком. При использовании в качестве теплоносителя горячей воды при температуре насыщения (рис. 16.2,6) плиты нагреваются за
счет тепла, которое вода частично отдает им при прохождении через каналы, в результате снижается ее тепло-
содержание и температура.
Недостатком насыщенного водяного пара и
носителей является то, что повышение их температуры происходит при одновременном значительно большем повышении давления( рис. 16.3), что ведет к увеличению тепловых потерь, усложнению паропроводящей магистрали, требует сложной системы подводящих трубопроводов к плитам пресса. Так, из рис. 16.3 видно, что при температуре насыщенного пара 140 ℃ его избыточное давление равно 3,44-105 Па (3,5 кгс/см2), при 160 ℃—6,38- 105 Па, при 180 ℃ —9,8 - 105 Па, при 200 ℃ — 15,7-105 Па, а при 220 ℃ —23,6-Ю5 Па (24 кгс/см2).
В связи с этим в последние годы за рубежом и в нашей стране для нагрева плит прессов в производстве ДСтП все шире используют высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ), которые имеют сравнительно высокую температуру кипения (250—450 ℃) при обычном атмосферном давлении. В тепловых схемах с обогревом плит пресса ВОТ применяется циркуляционный способ, который заключается в том, что плиты пресса образуют с теплогенератором (аппаратом для нагрева ВОТ) замкнутую двухконтурную систему, в которой с помощью насоса непрерывно циркулирует ВОТ. -
16.2. Основные теплофнзические
Вид тепло-
Горячая вода при температуре насыщенияНасыщенный
do
а9W
гУдельнаяКоэффициенто舌
hRотеплоемкость теплопровод-s片
厶Ср кДж/(кг Xиости %,5з
и^乏X град)Вт/(м-град)注о s
160
0,g2907,4 '4,3460,6830,623,258
170
?公 丝 T4,3810,6790,794,122
180
卜 22能 6‘94,4170,6751,005,157
190
卜^ 雖，U4,4610,6691,266,394
200
210
卜需鬻々4,5050,6631,567,862
卜累映々4,5580,6581,919,588
220
2,32840,34,6140,6452,3211,620
Свойства масла АМТ-300Т приведены при обычном атмосферном дав
Основное преимущество применения ВОТ заключается в том, что тепловая схема работает при обычном атмосферном или при небольшом избыточном давлении для преодоления гидравлического сопротивления, за счет чего значительно упрощается конструкция, регулирование и эксплуатация ее. Для размещения теплогенератора для нагрева ВОТ не требуется специального помещения, его можно установить в любой пристройке неподалеку от пресса. При этом отпадает необходимость в громоздких тепловых трассах и значительно уменьшаются тепловые потери. При использовании ВОТ в трубопроводах и каналах плит пресса не образуется накипи и ые происходит коррозии стенок. Срок годности ВОТ достигает 10 лет, а его потери составляют 2—3 %, после чего АМТ-300Т подлежит регенерации.
Из высокотемпературных органических теплоносителей для нагрева плит прессов применяют ароматизированное масло АМТ-ЗООТ (ТУ 38-101243—72).
при обычных условияхПлотность, кг/м3, не менее9Q6Коэффициент рефракции, не менее1,5Вязкость V 10-6 при 100 ℃, м2/с, не выше6,3Температура вспышки в закрытом тигле, ℃, не ниже170Минимальная темпер атура самовоспламенения, ℃325Рекомендуемая температура нагрева, ℃, не выше300при обычных условияхПлотность, кг/м3, не менее9Q6Коэффициент рефракции, не менее1,5Вязкость V 10-6 при 100 ℃, м2/с, не выше6,3Температура вспышки в закрытом тигле, ℃, не ниже170Минимальная темпер атура самовоспламенения, ℃325Рекомендуемая температура нагрева, ℃, не выше300Физико-химнческне свойства масла АМТ-ЗООТ
при обычных условияхПлотность, кг/м3, не менее9Q6
Коэффициент рефракции, не менее1,5
Вязкость V 10-6 при 100 ℃, м2/с, не выше6,3
Температура вспышки в закрытом тигле, ℃, не ниже170
Минимальная темпер атура самовоспламенения, ℃325
Рекомендуемая температура нагрева, ℃, не выше300
при обычных условияхПлотность, кг/м3, не менее9Q6
Коэффициент рефракции, не менее1,5
Вязкость V 10-6 при 100 ℃, м2/с, не выше6,3
Температура вспышки в закрытом тигле, ℃, не ниже170
Минимальная темпер атура самовоспламенения, ℃325
Рекомендуемая температура нагрева, ℃, не выше300
Масло АМГ-ЗООТ имеет незначительную токсичность, низкую стоимость и не имеет коррозионного воздействия на конструкционные материалы, кроме меди и ее сплавов, которые вызывают окисление теплоносителя. В табл. 16.2 приведены сравнительные теплофизические свойства рассмотренных теплоносителей в пределах рабочих температур нагрева плит пресса 160—220 ℃.
свойства теплоносителей
носителя
водяной пар
1
Ароматизированное термомасло АМТ-300 Т •
Удельная теплоемкость ср, кД*/(кгх Хград)
Коэффициент теплопроводности Вт/(м-град)
Удельная теплоемкость Ср, кдж/(кгх
Хград)
Коэффициент теплопроводности 8, Вт/(м-град)
2,479
2,583
2,709
0,0301
0,0313
0,0327
906
899
892
[,923 1,948 1,974
0,1135 0,1127 0,1119
2 856
0,0342
885
2,017
0,1111
3 023
0,0355
878
2,061
0,1103
3,199
3,408
0,0372
0,0390
871 -
865
2,096 2,132
0,1095 0,1087
лении.
Характеристика отечественной системы ВОТдля обогрева плит пресса
Высокотемпературные органические теплоносители широко используют в химической промышленности, однако применяемые для них установки отличаются небольшой тепловой мощностью. Максимальная мощность выпускаемых отечественной промышленностью теплогенераторов (ВОТ-1) 4,19 ГДж,' тогда как для обогрева плит пресса требуются теплогенераторы тепловой мощностью 12,57 ГДж и более.
По техническому заданию Гилродрёвпрома НПО «Техэнергохимпром» разработал систему обогрева плит пресса с помощью ВОТ (рис. 16.5), которая впервые внедрена на Костопольском ДСК [44]. Система нагрева включает в себя: теплогенератор ВОТ-3, жароустойчивые циркуляционные насосы, расширительную и вспомогательную емкости, обогреваемые плиты пресса, систему подачи и сжигания мазута, систему автоматического управления работой циркуляционных насосов и др. Тепловой схемой лреду- сматривается двухконтурная нагревательная система. Первичный циркуляционный контур обеспечивает циркуляцию ВОТ в змеевиках теплогенератора при температурном перепаде теплоносителя на входе и выходе из котла до 40 ℃. Вторичный (основной) циркуляционный контур с насосом лроизводительностью 750 мз/q обеспечивает циркуляцию ВОТ в плитах пресса при температурном перепаде теплоносителя на входе и выходе из них не более 5 ℃.
Температура нагрева теплоносителя в теплогенераторе значительно больше, чем температура его охлаждения в плитах пресса. Теплоноситель из первичного контура подается во вторичный (основной) через регулирующие клапаны, которые работают автоматически под действием температурного импульса, поступающего от плит пресса. Регулирующие клапаны 205
пропускают требуемое количество теплоносителя с более высокой температурой из первого циркуляционного контура во второй, т. е. к плитам пресса.
Важнейшая составная часть тепловой системы ——теплогенератор ВОТ-3 (рис. 16.5), состоящий из трех самостоятельных агрегатов, сблокированных между собой. Мощность одного агрегата (секции) 4,2 ГДж/ч, теплогенератора ВОТ-3 12,5 ГДж/ч. Теплогенератор ВОТ-3 отличается от ана-
ПарМозЗ收наа смесьПарМозЗ收наа смесьПодпитой.Амттоо 饼Подпитой.Амттоо 饼
ПарМозЗ收наа смесь
ПарМозЗ收наа смесь
Подпитой.
Амттоо 饼
Подпитой.
Амттоо 饼
Рис. 16.4. Тепловая схема установки для нагрева плит пресса с помощью вот：,
/ — пресс для горячего прессования； 2, 8 — воздушники; 3, 9 — огиепреградители; 4 — основной (расширительный) бак; 5 — теплогенератор ВОТ-З; 6 — дутьевой вентилятор; 7 — калорифер; 10, 14 — шестеренчатые иасосы; // — тарная емкость； /2— сборный бак для аварн負ного слива； 13 — сетчатый фильтр； /5 — центробежные насосы
логичного оборудования фирмы «Кессель-Конус» (ФРГ) простотой и надежностью конструкции, унификацией узлов, высоким КПД (0,9); в случае необходимости поддается ремонту и простой замене змеевиков. Теплогенераторы фирмы «Кессель-Конус» имеют рабочий ресурс 8——10 лет и ремонту не поддаются.
Составляя индивидуальные унифицированные секции в блоки, можно получить теплогенераторы любой мощности (рис. 16.6). Сумское машиностроительное объединение им. М. В. Фрунзе серийно изготовляет теплогенератор ВОТ-IM (рис. 16.7).
Рис. 16.5. Схема теплогенератора ВОТ-3 конструкции НПО «Техэнерго- хнмпром»:
7 — выход дымовых газов; 2 — горелка ФГМ-95ВП; 3 — вход пара; 4 — вход теплоносителя； 5 — выход теплоносителя； 6 — воздух
Рис. 16.6. Схема компоновки теплогенераторов разной тепловой мощности из одной унифицированной секции：
с- ВОТ-1, 4,2 ГДж; б -Вот-2, 8,2 ГДж; в - ВОТ-3, 12,5 ГДж; а-В0Т・4, 16,7 ГДж； д — ВоТ-5, 21 ГДж; е —ВОТ-6, 25 ГДж (вариант I);宛一ВОТ-6, 25 ГДж (вариант П)
Техническая характеристика
Тепловая производительность, ГДж/ч .. Теплоноситель
Максимальная расчетная температура теплоносителя, ℃
Объем теплоносителя в системе, м3 ...
Топливо
Расход топлива:
мазута, кг/ч
газа, нм3/ч
Поверхность нагрева, м2: радиационная конвективная воздухонагревателя
Температура газов (продуктов) сгорания, ℃: на входе в радиационную камеру ... на входе в конвективную камеру ... на входе в воздухоподогреватель ... уходящих газов горячего воздуха
Тепловое напряжение "на 1 м2 поверхности нагрева, 103.
Максимальная температура радиационного змеевика, ℃-
Коэффициент избытка воздуха Максимальное расчетное давление Теплоносителя, МПа Гидравлическое сопротивление теплоносителя, МПа скорость движения, м/с:
теплоносителя: конвективная •
радиапионная
ВОТ-3
ВОТ-1М
12,5
4,2
АМТ-300Т
АМТ-300Т
285
350
5,375
2,5
мазут 100, газ
мазут, газ
370
142
410
146
60,3
43,2
173,5
67,0
НО
43,2
1794
1380
793
570
•256,3
185
124,5
45,7
——
‘260,7 1,3
二
1,6
1,0
0,165
—
2,2
2,78
—
теплогенераторов
га
]..R
%。。
力"力
Рис. 16.7. Схема теплогенератора ВОТ-IM：
7 — фундамент; 2 — корпус теплогенератора； 3 — труба; 4 —змеевнк： 5 — горелка
8 Заказ № 1052
ED
<^34^
0,9—4,5—7,0—6,3 '4,4(диаметр)2,555,0515,770,9—4,5—7,0—6,3 '4,4(диаметр)2,555,0515,77
0,9—
4,5—
7,0—
6,3 '4,4
(диаметр)
2,55
5,0515,77
0,9—
4,5—
7,0—
6,3 '4,4
(диаметр)
2,55
5,0515,77
дымовых газов:
в конвективном пучке
в воздухоподогревателе
воздуха в межтрубном пространстве воздухоподогревателя
Габарит, м:
длина
ширина
высота корпуса
0 62
7仞一一 1勿
Рис. 16.8. Фрагмент разреза в горизонтальной плоскости обогреваемойплиты пресса Д4744
При использовании для нагрева плит пресса ВОТ со сравнительно низкой теплоемкостью (см. табл. 16.2) через плиты пресса должен пройти значительный объем теплоносителя, для подачи которого применяют магистральные трубопроводы повышенного диаметра. Для подачи теплоносителя к прессу Д4744 используют трубопровод диаметром 350 мм, от которого к плитам пресса теплоноситель распределяется по гибким армированным шлангам внутренним диаметром 70 мм. Диаметры входного и выходного отверстий в плитах пресса 60 мм, циркуляционных каналов 25 мм (рис. 16.8), расстояние между осями которых 100 мм. Применяют в основном комбинированные системы циркуляции теплоносителя с одним (рис. 16.9, а) или несколькими (рис. 16.9,6) входами и выходами теплоносителя.
Расчет расхода тепла на прессование плит
Для проектирования системы теплоснабжения пресса горячего прессования н нормальной ее эксплуатации необходимо знать расход тепловой энергии на горячее прессование плит. При горячем прессовании плит теп-
757症 т757症 тHuawnJQ^UUW апна^птHuawnJQ^UUW апна^пт•6•6• 6%• 6%迎迎品品мм畋畋磔磔600600迎迎аа・600・600тепшосителя-тепшосителя-単単KueEnaoxouuBW еп工91;епдиKueEnaoxouuBW еп工91;епдиРис. 16.9. Схема циркуляции ВОТ в плитах пресса:〃 —р пиите ппесса Д4744 с одним входом и выходом теплоносителя (цифрами по-Рис. 16.9. Схема циркуляции ВОТ в плитах пресса:〃 —р пиите ппесса Д4744 с одним входом и выходом теплоносителя (цифрами по-ии
757症 т
757症 т
HuawnJQ^UUW апна^пт
HuawnJQ^UUW апна^пт
•6
•6
• 6%
• 6%
迎
迎
品
品
м
м
畋
畋
磔
磔
600
600
迎
迎
а
а
・600
・600
тепшосителя-
тепшосителя-
単
単
KueEnaoxouuBW еп工91;епди
KueEnaoxouuBW еп工91;епди
Рис. 16.9. Схема циркуляции ВОТ в плитах пресса:
〃 —р пиите ппесса Д4744 с одним входом и выходом теплоносителя (цифрами по-
Рис. 16.9. Схема циркуляции ВОТ в плитах пресса:
〃 —р пиите ппесса Д4744 с одним входом и выходом теплоносителя (цифрами по-
и
и
достигается ^ус ^^ «Диффенбахер» с шестью циркуляционными контурами, .вхо рдами и выходами теплоносителя
ловая энергия расходуется на нагрев поддонов Qi, нагрев сухой массы стружечных брикетов Q2, нагрев влаги, остающейся в плитах после прессования Q3, выпаривание избыточной влаги из стружечных брикетов Q&, потерн тепла в окружающую среду от поверхности плнт пресса за цикл прессования Qs.
Для расчета расхода тепловой энергии необходимо знать следующие исходные данные: часовую производительность цеха, число циклов прессования в 1 ч, объем одной плиты, плотность прессуемых плит, влажность стружечных брикетов перед загрузкой в пресс, число рабочих промежутков пресса, размеры плит пресса. Расход тепла, кДж/цикл, определяют по следующим формулам.
На нагрев поддонов
(16.2)(16.2)(16.3) прессования(16.3) прессованияQi — Мпсипп (/пл — /н. п).
(16.2)
(16.2)
(16.3) прессования
(16.3) прессования
На нагрев сухой массы брикетов
Q2 = 〃6рСстр26P «ср. бр — %. бр)/(1 + 步6р)・
Количество воды, кг, остающейся в плитах после (%л = 8 %):
Л4в = Л1брГплгбр/100.(16.4)
На нагрев влаги, остающейся в плитах после прессования:
Q3 = Мв% (%р. бр ~' 位 бр)*(16.5)
Количество испаряющейся влаги, кг, из стружечных брикетов за один цикл：
d = Мбр2бр (^бр 一 ^пл)/(100- Гбр).(16.6)
На выпаривание избыточной влаги:
Q& = d&—G(16.7)
Потери тепла в окружающую среду от поверхности плит пресса за цикл прессования:
Qs = 60 Тц&ла Мпл ~~ %р) 1。з.(16.8)
Потери тепла в окружающую среду Q5 рассматриваются как величина, состоящая из двух составляющих. Первая из них — это потери тепла до смыкания плит пресса, когда тепло теряется по всей поверхности плит (по обеим плоскостям и четырем торцам плиты). Вторая составляющая——это потеря тепла с момента смыкания до момента раскрытия пресса, когда тепло теряется не только по торцам, но и с части плоскостей плит пресса, так как последние имеют размеры больше прессуемых плит.
Расход тепла, кДж/цикл, за одни цикл прессования:
(16.9)(16.9)Qu = Qi + 5 + & + Q + Qfi>
(16.9)
(16.9)
Расход тепла, Дж/ч, за 1 ч:•
Qy = Qunu.(16.10)
Удельный расход тепла, Дж/мз, на производство 1 м3 ДСтП:
ёуд = Qu'(VПЛ^бр'Лс) ~ РцРпЛ^Л^ПЛ^с)'(16.11)
Расход условного топлива, кг/м3, на 1 м3 ДСтП:
力= gyJ29 300.(16.12)
В формулах (16.2) — (16.12) приняты следующие обозначения: Мп — масса одного поддона (Мп ~ Vnpn, где Vn — объем одного поддона, рп —
плотность материала поддона, в расчетах принимают 2670 кг/м3), кг; Мбр — масса одного брикета (Мбр^ ^плРпл, где Упл——объем необрезной нешлифо- ваииой плиты, рпл — плотность плиты), кг; Мв——масса воды, остающейся в пли- тах после прессования, кг; d — масса ио паряемой избыточной влаги из брикетов за один цикл, кг; /п л—температура нагрева плит пресса, ℃; ^н. бр — начальная температура брикетов, ℃; ^СР. бр— средняя температура нагрева брикетов по толщине, ℃; /н.п—начальная температура поддонов, ℃; /Ср 一температура окружающей среды, ℃; сп — теплоемкость материала поддонов (для расчета можно принять 0,83 кДж/(кгХ Хград); Св — теплоемкость воды (4,18 кДж/(кг-град); сстр — удельная теплоемкость стружечного брикета
Рис. 16.10. Баланс расхода тепла на прессовании ДСтП (рпл = 700 кг/м3) за' один цикл (几=17,8 М3)：Рис. 16.10. Баланс расхода тепла на прессовании ДСтП (рпл = 700 кг/м3) за' один цикл (几=17,8 М3)：(1,5—2,5 кДж/(кг-град) в зависимости /_толщина прессуемых плит от влажности и температуры [5]; при 16 мм； 2 —то же, 20,5 мм
Рис. 16.10. Баланс расхода тепла на прессовании ДСтП (рпл = 700 кг/м3) за' один цикл (几=17,8 М3)：
Рис. 16.10. Баланс расхода тепла на прессовании ДСтП (рпл = 700 кг/м3) за' один цикл (几=17,8 М3)：
呼бр = °% и /ср. бр = 140°C Сстру2,0);
乙，/2 — энтальпия воды и насыщенного пара при заданной температуре, кДж/кг;尸пл——поверхность плит пресса, участвующая в теплообмене с окружающей средой, м2； а — коэффициент теплоотдачи от горячих плит пресса в окружающую среду, Вт/(м2-град); Тц — продолжительность цикла прессования, мин; Кбр, 呼пл — соответственно начальная влажность брикета и конечная влажность плиты в конце прессования, %; пп — число поддонов в прессе; %бр — число ДСтП, прессуемых за один цикл; 乂口口 一 масса ДСтП за одни цикл прессования, кг; 6 — удельный расход условного топлива, кг/м3; т)с——коэффициент полезного действия системы теплоснабжения (включая теплогенератор).
По формулам (16.2) — (16.11) произведены расчеты баланса расхода тепла за один цикл прессования при изготовлении плит форматом 3500Х 1750 мм, плотностью 700 кг/м3 (рис. 16.10). Расход тепла на нагрев поддонов составляет 20—40 % общего расхода тепла иа прессование плит.
Большое влияние на расход тепла оказывает начальная влажность брикетов, загружаемых в пресс, и плотность прессуемых плит. С увеличением начальной влажности брикетов н плотности прессуемых плит расход тепла значительно возрастает. Уменьшение начальной влажности брикетов на 1 % позволяет уменьшить расход тепловой энергии в среднем на 4—6%.
Кроме того, известно, что уменьшение начальной влажности брикетов на I % позволяет уменьшить продолжительность прессования на 0,8— 1 мнн. Таким образом, снижение начальной влажности брикетов перед загрузкой в пресс ведет не только к сокращению продолжительности прессования, но и к значительному снижению расхода тепловой энергии. Тепловая энергия в период прессования расходуется весьма неравномерно. В первый период прессования расходуется максимальное количество тепла. Для поддержания заданного температурного режима прессования определяют расход Gt, кг/ч, теплоносителя:
при использовании органического теплоносителя и горячей воды
Gt = Qq/A fpMp； (16.13) при использовании насыщенного водяного пара
Gt = Qq",
где А/ — перепад температуры на входе
более 5 ℃) ； рт—плотность теплоносителя, кг/м3： АМТ-300Т 835, горячей воды при 220 ℃ 837； кДж/(кг-град)： АМТ-300Т
玄 вьтходе из плит
(16.14) пресса (не при 250 ℃
сР; 一 удельная теплоемкость, при 250 ℃ 2,25, горячей воды при 220 ℃ 4,25; г — теплота парообразования при 220 ℃ — 1852 кДж/кг.
Пример. При расходе тепловой энергии на прессование 10 000 000 кДж/ч расход теплоносителя
10 000 000/5-835 • 2,25= 1080 м3/ч, горячей воды 10 000 000/5 • 837 • 4,25 =
= 561 м3/ч, пара 10 000 000/1852-1000-5,4 т/ч.'
Гидравлическое сопротивление в сети и прессе определяют по формулам：
для прямых участков
плит
составит： АМТ-300Т
Ah =九“/d) (//2 g);
для участков с уширениями, сужениями и кривых
(16.15)
\h = (у2/2 g)：(Z 储 d + W 3，(16.16)
где / ——сумма длин прямых участков, м; d ——диаметр трубопроводов, м; X ——коэффициент трения (определяют по таблицам или по формуле з -
入=124,6 2/ у d, где /1=0,012)； v — скорость движения жидкости； Sg сумма коэффициентов местного сопротивления на кривых участках.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ
Основные направления увеличения мощностей
Производство ДСтП развивается в четырех направлениях： новое строительство, расширение, реконструкция, техническое перевооружение.
К новому строительству (новостройкам) относятся: строительство предприятия (очереди), здания, сооружения, осуществляемое на 214
новых площадках и по первоначально утвержденному в установленном порядке проекту до завершения строительства и ввода в действие на полную проектную мощность.
К расширению действующего предприятия относится осуществляемое по единому утвержденному в установленном порядке новому проекту вторых и последующих очередей действующего предприятия, дополнительных производственных комплексов и производств, а также строительство новых либо расширение существующих цехов основного производственного назначения со строительством новых или расширением действующих вспомогательных и обслуживающих производств, хозяйств и коммуникаций на территории действующего предприятия или примыкающих к ней площадках. Цель расширения действующего предприятия —— увеличение его производственной мощности в более короткие сроки и при меньшнх удельных затратах по сравнению с созданием аналогичных мощностей путем нового строительства.
К реконструкции действующего предприятия относится осуществляемое по единому проекту полное или частичное переоборудование и переустройство производства (без строительства новых и расширения действующих мехов основного производственного назначения, но со строительством при необходимости новых и расширением действующих объектов вспомогательного и обслуживающего назначения) с заменой морально устаревшего и физически изношенного оборудования, механизацией и автоматизацией производства, устранением диспропорций в технологических звеньях и вспомогательных службах, обеспечивающих увеличение объема производства на базе новой, более совершенной технологии, расширение ассортимента или повышение качества продукции, создание малоотходных и безотходных производств, а также улучшение других технико-экономических показателей с меньшими затратами и в более короткие сроки, чем при строительстве новых или расширении действующих предприятий. Реконструкция действующего предприятия может осуществляться также с целью изменения профиля предприятия и организации производства новой продукции на существующих производственных площадях. К реконструкции действующего предприятия относится также строительство новых цехов и объектов той же мощности или мощности, соответствующей объему выпуска конечной продукции предприятия, взамен ликвидируемых цехов и объектов того же назначения, дальнейшая эксплуатация которых по техническим и экономическим условиям признана нецелесообразной.
К техническому перевооружению действующего предприятия относится осуществление в соответствии с планом технического развития по проектам и сметам на отдельные объекты или виды работ комплекса мероприятий (без расширения имеющихся производственных площадей) по повышению до современных требований технического уровня отдельных участков производства, агрегатов, установок путем внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены устаревшего и физически изношенного оборудования новым, более производительным, устранению узких мест； совершенствованию общезаводского хозяйства и вспомогательных
служб, а также других организационных н технических мероприятий, направленных на обеспечение прироста производства продукции, повышения ее качества, роста производительности труда, улучшение условий и организации труда, снижение себестоимости н улучшение других технико-экономических показателей работы предприятия.
К техническому перевооружению действующих предприятий относится также установка дополнительно иа существующих производственных площадях оборудования и машин, внедрение автоматических систем, установок по охране окружающей среды, присоединение предприятий, цехов и установок к централизованным источникам тепло- и электроснабжения.
Наиболее эффективны следующие направления развития отрасли ДСтП: расширение действующего производства, реконструкция, техническое перевооружение.
Любому из перечисленных направлений должно предшествовать тщательное изучение экономических условий региона размещения предприятия или его развития и сравнительных экономических показателей.
Самостоятель- В составенн访действующегозаводпредприятия18,012,0440275-177177 -16/9,5*11,5/6,030330333Самостоятель- В составенн访действующегозаводпредприятия18,012,0440275-177177 -16/9,5*11,5/6,0303303332 0^00О76 11^ о2 0^00О76 11^ оООО 5 оООО 5 оСравнительные проектные технико-экономические показателипроизводства ДСтП мощностью 100 тыс. м3/год
Самостоятель- В составенн访действующего
заводпредприятия
18,012,0
440275-
177177 -
16/9,5*11,5/6,0
303303
33
Самостоятель- В составенн访действующего
заводпредприятия
18,012,0
440275-
177177 -
16/9,5*11,5/6,0
303303
33
2 0^00
О76 11^ о
2 0^00
О76 11^ о
ООО 5 о
ООО 5 о
Размер промышленной площади, га Численность работающих, чел., всего Потребность в сырье, тыс. м3 Промкапвложения, млн. р. Количество рабочих дней в году, дни Количество смен в сутки Потребляемая (максимальная) мощность электродвигателей, кВА Общий расход воды, м3/сут .
Сброс отработанной воды, м3/сут Потребность в сжатом воздухе, м3/мин .... Грузооборот, вагон/сут:
по прибытию
по отгрузке
Потребность в теплоэнергии, ГДж/ч ....... Потребность в топливе (мазут) иа технологические цели, т
* В числителе — всего, в знаменателе — на строительно-монтажные работы.
Примечание. Технико-экономические показатели приведены по данным Гипродревпрома для выбора места строительства.
Удельные промышленные капиталовложения на строительство заводов и комплексов по производству плит
Для организации производства ДСтП даже в условиях действующего предприятия требуется создание ряда цехов, складских и транспортных участков. Для нормальной работы самостоятельного предприятия (завода) по производству ДСтП необходимо построить (рис. 17.1): 1) склады по приему, хранению и выдаче дровяного сырья, щепы, синтетических
gOGOKOIJ o°ф™™нфчм^ас^о§м
77 SBBHqlrQJ.OXI、、-BSHB8OHKdo9o pxopou OJOdoLe ws«§^s«roa PSHKH吿od ①匚 I-o&aowqH0BIrJ IZI -工 OCEIrEodu BHHQKQOHBgoa x ① IgyBQKBHdBJEn XHXUDhHHXSJ 口BIry。—g7 -ЁЕ.К KHHEmlqaoIIHlrgo х^^-д I ^ JI -关dEJ— 8(alqHBOXOdu I 6、、7J ，KH 二 HBlJoaLMa 弓GK^Hq 弓QSH I-EJKBdEJ K5 WOJ BBa。一 07 -кл-дзо OJOHBHOd口B!r£“ — 6 〔Kqd。HNHOSJUOU xgtllg ^ё§ ^ойзгахай w-отч^^- ! ^ -stfHXJQhHHBX3 ，OHJHO9dI9 iKEHd。。。9d 匚о 工•一g ^омниет^етох QOHLKSB——冲 ^по§о&сощс- -^ЛЕ-ё “ннжнн —- е -ffloH^MSSSK ^л§0 I ^ -KSKWMOassr-oaKES х©——、 -IJIOH A20mH0du ои EQMBIfuNOH о^оклэнконоо^з HCHMXgQ (OHH^OVOHJEd ^OW^^SK^e^ ffiroHOCO Td
—BE
й
* 丁 u
田
6y
s
丿
FQ CC.C uo—
ss^^5aE адоиорои BEEQ I NN -BOHO J 0°HhBgou ElfFqjAlJeaH3codo4OH"① IT3W —'-HBdx1sOHOSOW—CQ fmozsdu KB5OJBH I 6、二 HTU кннеаоф ■ЯК.З зннзузнх。—占 Him KHHeaoudg HMJQEhA— ZJ -oomlfH ihku KHHBQmnum SSK§ I ^ -£§ Hxesdgo «OMHTOS&O^ OSKOS^O I ^ ER= н 工 e9d9oOHJBWdo6 мнник--E 二Him HM<d ①口IqmaHHSlroso I 8、~нх* 31f ai 8H0d3BdI. I ziLrrnHHhBlrxAK3BI.m I6X s§HH ①Вжетгхо ЗЛОЕ адм- — 0、 -RUMI OUOK&ooffld关 Elm EBHhosdJEEd16 (KHHBaoz&du OJahBdo」 •寸oooau I TO ^raKSH OJOHbHaHHOM '^^^ ^^ss^a^a^ I ^5нкко^««|лй&йл^н*в1ен1—9 ^w^^m -ЛООМ BlqHqlrodJHOX— g -IqJ.①Jisdg GH Edox оёкйзаолсок =S^^WH-«raa K5 OK.se KEHh ① dauou I p寸 0 寸3du gHmolEJEm — g 6'口 ннтвпаоф кёовEB9 eh SX^KraHU r; : •， s^^s JSH OOI £A-PUOKHOS OOI—gu。 ^^s^s^-s^p^o^ 0』00H () ^£^^ .OSH Ooe OIqsoHm
OOOQQ
OS—&ss&oe I a ,.^^ SSHSO^SO I、
OS noxoiou SSH£^mHO
вн UI。口 BHIUHOamHodu анн2dHmQBd z・"・UHd
£'LS
17.1. Технические показатели проектной мощности установок (комплексов) по производству ДСтЛ (по данным Гипродревпрома)
Показатель
«Бизон-Верке» (ФРГ) на Костопольском ДСК
«Раума-Репола» (Финляндия), Надворнянский лдк
Отечественный комплект
СПБ-100
Проектная мощность ком-
100
НО
100
плекта в год, тыс. м3
Удельная металлоемкость
18,82
19,57
17,60
оборудования, кг/м3 плит
Удельная энергоемкость по
0,0480
0,0401
0,0450
установленной мощности электродвигателей, кВт/м3
плит”
Удельный расход тепловой
3,40
3,45
3,25
энергии на технологические цели, ГДж/м3 плит
Съем продукции с 1 м2 на-
528
580
633,5
гревательных плит пресса в год, м3
Выработка на 1 человека (пр омышл ен н огопроизвод
ственного персонала комплекса), м3/год
370
355
379
смол, химикатов; 2) цех подготовки сырья; 3) сушильно-сортировочный цех； 4) цех смол (в случае отсутствия кооперированной поставки); 5) главный корпус (цех) по изготовлению плит; 6) источники и сети инженерного обеспечения (тепловой н электрической энергии, водоснабжения н канализации, сжатого воздуха, источники и хранилища топлива н др.), складское хозяйство, ремонтно-механнческий цех, гаражное хозяйство, инже- иерно-бытовые помещения со столовой, заводоуправление, подъездные железнодорожные и автомобильные дороги и др.
Примерно такие же объекты необходимо построить и при создании производства плит в условиях действующего предприятия (расширение и реконструкция), но в меньшнх объемах. В связи с этим производство плит следует именовать не цехом, а комплексом, который охватывает весь перечисленный выше состав.
Промкалвложения на создание мощности 100—125 тыс, м3 плит в год для строительства самостоятельного завода в 70-х годах составляли 16 млн. р., в составе действующего предприятия 11,5 млн. р. Отсюда удельные промкапвложения на 1 м3 мощности плит составят, р., соответственно: 16-106/(100 . ..125)Ю3= 121.. .160; 11,5 ТО5/(]оо 125) 10з = = 92.. .115.
По проектам Гипродревпрома расширения действующих комплексов с установкой вторых потоков по производству ДСтП на Костопольском ДСК (рис. 17.2) н Казлу-Рудском ОКДМ удельные промкапвложения составили соответственно 99,05 и 102 р. на 1 м3 мощности. На Костополь-
Z 9
О z
6 I
О Z
co寻
6 z
I 04
SI—H 99—zzOTZ OOIS
ко^таа ^xs^^sfesss
IT2 om—e
991110^—s
89—99 ^Ts^
08—00—寸 6
II CA°KOU I ОС
K—寸 9 £—991 00—6Z 00—96
d。。。ou §xs_^o 出
寸91G
6T- 680
0^—^ 76—s
07-
99—s
98671861
0861—9461
案工861
086119N6I
u
sAh
Пd н
ad
dW
Mgo
О
寸9
6 o
9 CO
寸CO
s§
9 CO
6
&OO Ou2①自 du g
dw°
о^^ий
BHhodu
9HH ©dHTnJEd
日0
5
оййле-щнйоано ^o«cx
BHhodu
и
HHLB
HlqHHOHUAdHK
(dwodlwadFod 一
w 事盲 OU 二 ШШ7 二二 f ・d 喧^号 §f 口 XZM冬 w;;;^~^
ском ДСК отработан и введен в эксплуатацию первый головной комплект отечественного оборудования СПБ-100 мощностью 100 тыс. м3 плит в год. В настоящее время организуется серийный выпуск данного комплекта отечественного оборудования. В табл. 17.1 приведены сравнительные данные отечественной установки СПБ-100 с аналогичными импортными, наиболее совершенными по своему техническому уровню н с одинаковыми объемами производства.
Ниже приводятся данные (табл. 17.2) по размерам удельных (на 1 м3 ПЛиТ) промкапвложений на перспективу. Этн данные приняты для расчетов генеральной схемы развития отрасли.
Сроки освоения производственных мощностей
На сроки освоения производственных мощностей большое влияние оказывает качество изготовленного оборудования н его надежность в работе. Под нормой продолжительности освоения проектной мощности понимается минимально необходимое время со дня подписания акта о приемке предприятия (объекта) в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции на уровне среднемесячной проектной мощности (табл. 17.3).
Длительность устойчивого выпуска продукции для предприятий с непрерывным характером производственного процесса (куда относятся производство ДСтП) устанавливается равной 1 мес независимо от нормы продолжительности освоения проектной мощности.
В норму продолжительности освоения проектных мощностей не включается время: на подготовку вводимого в действие предприятия (объекта) к выпуску продукции (укомплектование кадрами, обеспечение сырьем, материалами, оснасткой, энергоресурсами, создание соответствующих заделов и др.); на пусконаладочные работы, включая комплексное опробова-
Нормы продолжительности и уровня освоения проектныхмощностей по производству ДСтП (по данным Гипродревпрома)
Мощность объекта, тыс. мз/год
Уровень освоения проектной мощности, % на конец года работы предприятия
Объем прокзводства продукции, % годовой проектной мощности, по годам работы объекта
первого
второго
первому
второму
третьему
35
15
85
100 на конец I кв.
65
95
100
От 36 до 100
18
80
100 на конец II кв.
60
90
100
Свыше 100
21
70
100 на конец III кв.
50
85
100
Примечание. Для предприятий и цехов, оснащенных оборудованием, ранее не применявшимся в отечественной промышленности, продолжительность освоения мощностей увеличивается в 1,5 раза по сравнению с установленными нормами.
ние оборудования (вхолостую и на рабочих режимах); иа устранение строительных и монтажных недоделок и дефектов оборудования.
Указанные работы должны быть выполнены до подписания акта о приемке предприятия (объекта) в эксплуатацию.
Для предприятий (объектов) на базе импортного комплектного технологического оборудования нормы продолжительности освоения проектных мощностей устанавливаются в каждом конкретном случае с учетом договоров (контрактов) с фирмами — поставщиками оборудования.
При вводе в действие предприятия (объекта) очередями (пусковыми комплексами) нормы продолжительности освоения проектных мощностей устанавливаются для каждой очереди (пускового комплекса): для первой очереди в сроки, указанные выше (табл. 17.3), для последующих очередей (комплексов)——в размере 35——50 % установленной нормы для первой очереди.
Нормы продолжительности освоения проектных мощностей устанавливаются также для реконструируемых и расширяемых предприятий (объектов) по утвержденным нормам для соответствующих новых предприятий (объектов) (табл. 17.3), уменьшенным в зависимости от величины прироста действующей мощности: на 30 % при приросте мощности более 70 %； на 40 % при приросте мощности на 50—70 %: на 50 % при приросте мощности менее 50 %.
Явочный состав работающих при расширении действующегопроизводства плит (по данным Гипродревпрома)
Производственные участки и должности работающих
Количество работающих человек по бригадам
1-й
2-й
3-й
4-й
Склад дровяного сырья
Производственные рабочие;
крановщик
2-Д
V
—-
9
рабочий на складе
2-Д
ш
—
12
оператор питателей
2-д
V
—
3
помощник оператора питателей
2-д
IV
1
1
—
3
Вспомогательные рабочие:
рабочий на территории склада Служащие:
2-д
2-д
III
1
—
—
1
3
учетчик по складу сырья
1
1
1
—
Всего работающих по складу сырья
Цех подготовки енрьн
Производственные рабочие：
11
10
10
31
оператор рубительной машины
1-6
V
1
1
1
—
3
помощник оператора Вспомогательные рабочие:
1-6
IV
V
1
1
1
3
станочник ваточного станка
1-в
1
—
1
Продолжение табл. 17.4
Количество
работаю-
щих человек по
Производственные участки
бригадам
и должности работающих
1-й
2-й
3-й
4-й、
ИТР И МОП: старший мастер
1-6
1
1
1
1
уборщица
Всего работающих в цехе подготовки сырья
—
5
2
2
9
Стружечное отделение
1-6
V
1
1
1
1
оператор силосов
1代
V
1
1
1
1
оператор стружечных станков помощник оператора
L6
IV
1
1
1
1
Вспомогательные рабочие:
V
IV
2
2
2
8
станочник заточных станков
2
2
2
8
слесарь и электрик дежурные
7
7
7
7
28
Всего работающих в стружечном отделении
Склад привозной щепы
4
3
Крановщик
Оператор питателей и сортировок
2-д
2-Д
IV
V
1
1
1
1
1
1
1
для щепы
2-д 2-д
III
1
1
1
-—
3
Помощник оператора
IV
1
1
1
1
4
Рабочий склада
4
4
4
2
14
Всего работающих на складе привозной щепы
Сушильно-сортировочный участок
VI
v
1
4
4
Оператор сушильных агрегатов
2-д 2-д 2-д
1
1
1
1
1
1
1
1
Помощник оператора
VT
1
1
1
1
4
Оператор сортировок для стружки
Y
1
1
1
1
4
Помощник оператора
4
4
4
4
16
Всего работающих на сушильносортировочном участке
Цех ДСтП — 2-й поток
Участок приготовления связующего и смешивания стружки со связу-
ющим
Рабочий участка приготовления
З-а
II
1
1
1
1
4
связующего
З’а
v
1
1
1
1
Оператор линии ДЛС-1
З-а
IV
1
1
1
1
Помощник
2
3
3
3
12
Всего работающих на смесительное участке
—
1
— Продолжение табл. 17.4
Количество работаю-
Производственные участки
щих человек по бригадам
н Должности работающих
У
2-й
3-й
4-й
惠
Участок формирования ковра и
прессования плит
Производственные рабочие:
оператор формашин, форпресса
3-а
VI
1
1
1
[
4
н главного конвейера в их зоне
оператор горячего пресса, камер
3-а
VI
1
1
1
]
4
охлаждения и главного конвейера в их зоне
помощник оператора
3-а
IV
1
1
1
1
4
4
оператор насосно-а ккумул ятор-
3-а
VI
1
1
1
1
ного отделения
Всего работающих на формировочно-прессовом участке
—
4
4
4
4
16
Участок охлаждения, выдержки н форматной обрезки плит
Оператор участка выдержки плит
3-а
IV
1
1
1
1
]
4
4
Оператор на форматной обрезке пл ИТ
3-а
VI
1
1
1
Водитель траверсной тележки
3-а
III
3
3
3
3
12
Всего работающих на участке охлаждения и обрезкн
—
—
5
5
5
5
20
Участок шлифования и сортиро-
вания плит
Оператор-подсортировщик
3-а
V
2
2 1
2
2
8
Оператор линии шлифования
3-а
VI
1
1
1
1
Оператор-сортировщик
3-а
V
1
1
1
1
4
4
4
4
Оператор по транспортировке плит
3-а
IV
1
1
]
Водитель электропогрузчика
3-а
III
1
1
1
Всего работающих на участке шлифования и сортирования
—
—
6
6
6
6
24
Склад готовой продукции
Крановщик
3-а
IV
[
[
4
17
Рабочие на складе
3-а
II
10
2
3 ]
Водитель электропогрузчика
3-а
ш
1
5
26
Всего работающих на складе готовой продукции
13
4
5
Вспомогательные рабочие по цеху
Дежурный слесарь‘
3-а
IV
2
2
2
2
8
8
Дежурный электрик
3-а
IV
2
2
2
2
Продолжение табл. 174
Производственные участки и должности работающих
Количество работающих человек по бригадам
1-й
2-й
3-й
4-й
Оператор системы ВОТ Оператор КИПиА
Всего вспомогательных рабочих по цеху
： ИТР
Руководитель производства Технолог цеха Механик цеха Энергетик цеха Сменный мастер Инженер-экономист
Инженер-нормировщик“
Старший мастер склада готовой продукции
Итого ИТР
Служащие
Лаборант Учетчик Итого служащих
g|МОП
1Уборщица производственных по-
1мещений
1Всегоработающих па втором по-
Втоке
ВВ томчисле:
Впроизводственных рабочих
Квспомогательныхрабочих
.ИТР
.служащих
МОП
|КВсего работающих в комплексе
В том числе: производственных рабочих вспомогательных рабочих .ИТР
служащих
.МОП
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
3-а
V
V
1
1
6
1
1
1
1
1
1 [
1
8
2
1
3
1
49
18
19
8Q
40
25
1
1
6
1
1
2
1
3
1
33
18
10
60
40
14
1
4
1
1
1
6
1
1
2
[
3
32
18
10
59
40 14
1
1
6
1
1
2
1
3
33
18
11
46
27
15
1
3
4
4
24
1
1
1
[
4
1
1
1
11
12
2
147
72
50
11
12
2
245
147
68
12
15
2
225
Прн увеличении объема выпуска продукции на реконструируемых и расширяемых предприятиях (объектах) до 20 % срок освоения мощности этих предприятий (объектов) не устанавливается, а объем производства продукции устанавливается в размере проектной мощности.
Нормативным годом работы предприятия (объекта) считается полный год работы, исчисленный от даты ввода его в эксплуатацию.
Штаты: основные и вспомогательные рабочие, ИТР, служащие и МОП
Основной персонал в производственных цехах по численности н разряду примерно постоянен, в то время как численность вспомогательных служб зависит от конкретных условий: самостоятельный завод, комплекс в составе действующего предприятия, комплекс по расширению уже существующего производства, реконструкция действующего производства, техническое перевооружение.
Ниже приводится состав явочного количества работающих: прн расширении существующего производства с установкой второго потока оборудования по типу Костопольского ДСК (табл. 17.4); для самостоятельного завода мощностью 100—145 тыс. м3 плит в год (табл. 17.5).
Затраты на производство плит
Производство ДСтП является материалоемким, так как удельный вес материальных затрат (древесное сырье и связующее) в структуре себестоимости плнт составляет более 50 % (табл. 17.6).
Удельный расход сырья по отдельным предприятиям колеблется в пределах от 1,4 до 2 м3 на 1 м3 плнт, а в среднем по отрасли в 1980 г. составлял 1 74 м3 и практически не изменялся за последние 5—8 лет. В результате совершенствования техники н технологии производства плнт удельный расход сырья может быть снижен до 1,65—1,7 м? на 1 м3 плит [18].
Удельный расход смолы по отдельным предприятиям колеблется в пределах от 71 до 104 кг/м3, а в среднем по отрасли за 1981 г. составил 87,1 кг на 1 м3 (фнз.) и 79,6 кг на 1 м3 (усл.) плит [18]. Совершенствуя технику и технологию производства плнт, предполагается в ближайшие годы снизить удельный расход связующего до 72 кг/м3.
Удельный расход электроэнергии на 1 м3 плнт колеблется от 100 до 200 кВт. ч на 1 м3, а в среднем составляет 145—160 кВт • ч.
Трудозатраты на изготовление 1 м3 плит колеблются в пределах от 1,5 до 10 чел.-ч, а в среднем по отрасли составляют 4,5—5,0 чел.-ч, прн этом имеет место постоянное снижение этого показателя за счет повышения мощности предприятий и увеличения производительности применяемого оборудования при неизменном количестве обслуживающего пер- сонала.
17.5. Штаты самостоятельного завода мощностью 100—120 тыс. м3/год (по данным Гипродревпрома)
Цехи и хозяйства
d
s
Склад сырья
11
10
72
2
2
2
12
-—
—
15
12
14
Склад привозной шепы
50
52
]
1
Цех подготовки сырья Главный корпус
12
4
2
148
63
Ремонтно-механическая ма-
-—
стерская Компрессорная
8
2
—
1
—
8
3
Склад технических мате-
-—
]
риалов
8
50
1
12
Склад смол
Гараж на 25 автомашин
1
3
1
55
2
28
Склад ГСМ
—
4
Водоснабжение н канализа-
—
24
ция* Котельная
■—
35
1
18
10
10
36
38
Заводоуправление
3
Служба связи
1
2
Вентиляиия
Всего
107
231
55
32
15
440
* Прн условии наличия собственных сооружений.
17.6. Затраты на производство расчетного (условного) 1 м3 плит в 1980 г. (по данным Гипродревпрома)
Статьи затрат
По СССР
По Минлесбумпрому СССР
р. — к.
%
%
Сырье
Материалы
Возвратные отходы
Топливо и энергия на техноло-
18—43
22—96
0—84
7—11
23,44 29,21
1,07 9,04
18—77
22—74
0—85
7—06
24,14
29,24
1,09
9,08
ГИЮ
Основная заработная плата производственных рабочих
Дополнительная заработная
4—79
0—45
6,09
0,57
4—58
0—43
5,89
0,55
плата
7. Начисления на заработную
0—26
0,33
0—24
0,31
плату
8. Расходы на подготовку и освоение производства
1—77
2,25
1—84
2,37
Продолжение табл. 17.6
Статья затрат
По СССР
По Минлесбумпрому
р. — к.
%
р. — к.
%
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Цеховые расходы
Общезаводские расходы
Потери от брака
Прочие производственные расходы
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость
13—51
4—30
3—67
0-14
0-50
77—05
1—56
78—61
17,19
5,47 4,67 0,18 0,64
98,01
2,00
100
13—13
4—03 3-49 0-14
0—53
76—13
1—63 77—76
16,89
5,18 4,49 0,18 0,68
97,91
2,10
100
Технико-экономические показатели
Важнейшие показатели работы предприятий и отрасли в целом — себестоимость продукции, производительность труда и рентабельность производства.
Гипродревпром разработал ряд показателей по той же градации (табл. 17.3) предприятий, т. е. до 35, от 36 до 100 и свыше 100 тыс. м3, которая типична для производства ДСтП. '
Разработка норм освоения основных технико-экономических показателей (табл. 17.7) базировалась на применении норм освоения проектной мощности. Расчет товарной продукции, а также калькуляция себестоимости выполнены по годам освоения проектной мощности. Такие показа- тели, как численность и заработная плата работающих, амортизационные
17.7. Основные техиико-экоиомические показатели комплексов
Показатель
Расчетные
18,75
Годы работы
1-й
2-Й
3-й
Объемы производства продукции, %/тыс. м3
65
95
100
12,19
17,81
18,75
Полная себестоимость продукции,
всего, тыс. р.
1504
1763
1604
1 М3 ПЛИТ, р.
123,4
99,0
85,0
Товарная продукция, тыс. р.
1036
1615
1796
Производительность труда по товарной продукции, тыс. р.
11,6
17,6
18,7
Рентабельность производства, %
228
-з1,з 1
—8,1
+ 12
отчисления, текущий ремонт и содержание оборудования, стоимость осветительной электроэнергии, тепловой энергии и воды на хозяйственно-бытовые цели, учитывались полностью начиная с первого года освоения проектной мощности.
Стоимость сырья, основных и вспомогательных материалов, электроэнергии и топлива на производственные цели, а также внепроизводствен- ные расходы рассчитаны пропорционально нормативным объемам производства.
Фактическая себестоимость производства 1 м3 плит в 1981 г. на предприятиях мощностью 100—НО тыс. м3/год составила от 68 до 73 р.
Коэффициенты перевода объема производства плитв условные кубические метры
От толщины изготовляемых плит зависит производительность установки, расход связующего, сырья, энергии и др. С уменьшением толщины плит все указанные показатели снижаются. Поэтому за расчетную принята толщина плит 19 мм, а для пересчета объема производства плнт других толщин в условный объем применяются следующие коэффициенты (по данным Гипродревпрома):
Толщина плит, мм ..
10*
11
12
13
14
15
16*
17
Коэффициент пересчета
1,50
1,45
1,40
1,36
1,28
1,21
U4
1,09
Толщина плит, мм ..
18
19*
20
21
22*
23
24
25*
Коэффициент пересчета
1,04
1,0
0,96
0,92
0,88
0,85
0,82
0,80
* Толщины, для которых коэффициенты утверждены Госпланом, Госснабом и ЦСУ СССР; для остальных толщин коэффициенты получены методом интерполяции.
по производству ДСтП (по данным Гипродревпрома)
мощности, ТЫС. мЗ/ГОД
ПОI250
после сдачи в эксплуатацию
1-й
2-Й
3-й
1-й
2-Й
3-й
50
85
100
50
85
100
55,0
93,5
ПО
125,0
212,5
250
6699
8822
8280
15 117
19 521
18 730
121,8
94,3
75,3
120,9
92,0
74,9
4675
8480
10 538
10 625
19 274
23 950
14,6
25,8
31,4
21,5
36,9
44,7
—30,2
—3,8
+ 27,3
—29,7
-1,4
+27,8
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Бакст А. С. и др. Линия раскроя листовых и плитных материалов модели МРП/Пивоваров А. Я-, Чецкий С. М. и др.— Реф. сб. Деревообр. оборудование. 1979, вып. 4, с. 9—12.
Бекетов В. Д. Тенденции развития деревообрабатывающей промышленности за рубежом: Обзор. М., 1979. 34 с.
Глебов И. Т. Смесители для осмоления древесных частиц.— Обзорная информ. Плиты и фанера, М., 1979. 20 с.
Говырин Б. А. и др. Способы огнезащиты древесностружечных плит/ Маслякова Е. А., Каплунова О. Е. и др.——Экспресс-информ. Плиты и фанера. Вып. 11. М., 1982. 11 с.
5. Гольдберг И. М. и др. Развитие отечественной промышленности дре
весностружечных плит: Обзор/Дьяконов В. П., Завражнов А. М. и др. М., 1977. 55 с.
Гольдберг И. М., Завражнов А. М. Увеличение мощности линий древесностружечных плит до 90一100 тыс. м3 в год: Обзор. М., 1977, 60 с.
Госплан СССР. Методические указания к разработке государственных планов экономического и социального развития -СССР. М., 1980. 775 с.
Госплан СССР. Методические указания и нормы продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов. Утверждены постановлением Госплана СССР № 63 от 10 марта 1978 г. М., 1979. 175 с.
Дементьев В. В., Хлебосолов Б. И. Новое оборудование для производства древесностружечных плит.——Реф. сб. Плиты и фанера. 1977, № 7, с. 3—11,
Доронин Ю. Г., Свиткина М. М*, Мирошниченко С. К- Синтетиче- ские смолы в деревообработке. М., 1979. 207 с.
Жуков В. П., Михайлов И. А. Прочность древесностружечных плит в процессе их акклиматизации.— Деревообр. пром-сть, 1970, № 6, с. 2—4.
Завражнов А. М. и др. Быстроходные смесители: Конструкция и эксплуатация/Кобыльских А. П., Татарчук Г. М. и ар.— Деревообр. пром-сть, 1978, № 4, с. 4—5.
Завражнов А. М. Пути использования отходов в производстве плит.— Экспресс-информ, Плиты и фанера. Вып. 8. М., 1981. 13 с.
Завражнов А. М.т Пучков Б. В. Изготовление мелких древесных частиц для наружных слоев древесностружечных плит. Обзор. М., 1978. 43 с.
Загоскина Г. В. Использование древесных отходов для изготовления древесностружечных плит за рубежом.— Экспресс-информ. По зарубежным источникам. Вып. 19. М., 1980. 19 с.
Инструкция по расчету производственных мощностей, порядок их учета и списания в производстве древесностружечных плит.— ВНПО《Со- юзнаучплитпром», 1979. 30 с.
Кувыршин А. С. Применение шестеренчатых насосов при дозировании связующего.— Реф. сб. Плиты и фанера, 1982, № 3, с. 8—9.
Малыгин С. И. и др. Пути снижения материалоемкости древесностружечных плит/Малыгина Л. А., Житомирский Б. Ф. и др.——Экспресс- информ. Плиты и фанера. Вып. 3. М., 1980. 12 с.
Мелони Т. Современное производство древесностружечных и древесноволокнистых плит. М., 1982. 416 с.
Михайлов Н. А., Васильев О. П. О кондиционировании древесностружечных плит/Изв. вузов. Лесной журнал, 1975, № 6, с. 80—83.
Модлин Б. Д. Новые дозировочно-смесительные установки для клея,— Деревообр. пром-сть, 1974, № 5, с. 7—9.
Модлии Б. Д. Установки для смешивания и дозирования компонентов связующего: Обзор. М,, 1978. 20 с.
23. Модлин Б. Д., Отлев И. А. Производство древесностружечных плит.
М., 1977. 215 с.
Наталии А. Ф. Модернизация пресса Пр-5 для линии по производи ству ДСП мощностью 100 тыс. м3.——Экспресс-информ. Плнты и фанера. Вып. 4, М., 1979. 25 с.
Отлев И. А. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит. М., 1979. 240 с.
Отлев И. А., Жуков И. И. Влияние влажности сухой и осмоленной стружки на процесс изготовления плит.— Экспресс-информ. Плиты и фанера. Вып. 5. М., 1981. 12 с.
Отлев И. А., Шпигарев Н. Б. Рычажные механизмы для одновременного смыкания плнт прессов.^ Экспресс-информ. Плиты и фанера. Выл. 5. М., 1980. 7 с.
Полубояринов О. И. Плотность древесины. М., 1976. 156 с.
Пучков Б. В. Измельчение сырья для древесных плит. М,, 1980. 117 с.
Рушнов Н. П., Пряхин Е. А. Рубильные машины и установки.— Обзорная информ. Лесоэксплуатация и лесосплав. Вып. 13. М., 1981. 37 с.'
Свиткина М. М. и др. Использование лигносульфонатов в производстве древесностружечных плит/Юдина Г. Г., Тереб А. С. и др — Экспресс-информ. Плиты и фанера. Вып. 3. М., 1979. 7 с.
Свиткина М. М. и др. О дополнительном качественном показателе смолы КФ-МТ/Тереб А. С., Щедро Д. А. и Ар.— Деревообр. пром-сть, 1982, № 4, с. 4—6.
Степин Е. И. Модернизация топок в цехе древесностружечных плит.— Реф. сб. Плиты и фанера, 1974, № 6, с. 4—6.
Стерлин Д. М. Пути интенсификации процесса сушки измельченной древесины.— Деревообр. пром-сть, 1980, № 5, с. 4—6.
Стерлин Д. М. Сушка в производстве фанеры н древесностружечных плнт. М., 1977. 380 с.
Татарчук Г. М., Рябков В. М. Направления совершенствования оборудования для осмолення древесных частиц. М., 1982. 44 с.
Тереб А. С. и др. Обеспечение транспортной прочности брикетов при бесподдонном прессовании древесностружечных плнт/Щедро Д. А., Свиткнна М. М. н др.——Экспресс-ннформ. Плиты н фанера. Вып. 8. М., 1982. 30 с.
Тетерии Л. А., Волчанова М. Н. Состояние н направление развития сушки измельченной древесины.——Обзорная информ, Плиты н фанера. Вып. 3. M.f 1981. 46 с.
Технологическая инструкция по производству пятнслойных н многослойных древесностружечных плнт на линиях фирмы «Раума-Репола».—— ВНПО «Союзнаучплнтпром». 1978. 39 с.
Технологическая инструкция по производству трехслойных древесностружечных плит методом плоского прессования на отечественном оборудовании (линии СП-25 и СП-35).— ВНПО «Союзнаучплнтпром». 1978. 78 с.
Технологический процесс производства древесностружечных плнт на расширяемых предприятиях отрасли.——ВНПО «Союзнаучплнтпром». 1976. 宏F -
Фомичев А. В. Применение высокотемпературных теплоносителей в деревообработке. М., 1980. 110 с.
Шварцман Г. М. и др. Пути повышения бностойкостн древесностружечных плит/ Двойрина Г. Я-, Новикова Г. В.— Деревообр. пром-сть, 1978, № 8, с. 10—11.
Штейнберг Ц. Б. и др. Применение высокотемпературного органического теплоносителя на деревообрабатывающих предприятиях/ Конаш Г. И., Хараз Д. И. и др.— Деревообр. пром-сть, 1980, № 10, с. 14—16.
Элъберт А. А, Водостойкость древесностружечных плнт. М., 1970. 96 с.
Эльберт А. А. и др. Модификация фенолформальдегидных смол для древесностружечных плнт/Коврнжных Л. П., Завражнов А. М. н др.— Деревообр. пром-сть, 1979, № 7, с. 3—4.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Агрегаты комбинированной сушки стружки 97—99
Антипирены 29
Антисептики 27—28
Б
Бностойкость плнт 27一28
Бункера для щепы 72—77
Бункера для стружки н пылн 78—80
Бункер-лнтатель выравнивающий 118
В
Виды облицовывания плит 6
Внды плнт 5
Влажность стружки сухой 92, 176
осмоленной 117, 129, 172
Вода горячая прн температуре насыщения 203
Водостойкость плнт 8, 27
Вязкость связующего 113
Г
Газ природный 198
Гидрофобные добавки 27
Главный конвейер 132——141
Годовой фонд работы оборудования 138
Горелкн газомазутные 198
д
Давление гидравлическое 177
Давление удельное 173—174, 189
Дозирование связующего 119—123
Дознрованне стружкн 117
Древесные частицы：
——внды 56—57
■размеры 56, 58—59, 81
фракционный состав 57,61, 68, 83
насыпная масса 57
Дробнлкн молотковые 81—83
Дровокольные станки 34—36
Ж
Железоотделнтелн 40—41 '
3
Затраты на производство плит 226—227
И
Интенснфикацня процесса прессования 176
К
Капиталовложения на строительство 216, 219
Коэффициенты для перевода физического объема плнт в условный 229
Л
Линия изготовления стружки
ДЛС-2 76—77
Линия охлаждения плнт ДЛО 100, 178, 180—181
Линия раскроя плит на заготовки МРП 195—197
Линия форматной обрезки плит ДЛФО 187—188
Линия шлифования ДЛШ-50 и
ДЛШ-100 192—193
Лигносульфонаты 26—27
Липкость связующего 26
М
Мазут топочный 197—198
Марки плит 5—6
Масло ароматизированное АМТ- 300Т 204
Мельницы зубчато-ситовые 84—91 Механизмы одновременного смыкания плит 167—169
Н
Направления развития отрасли 214, 215
Насосы-дозаторы смолы и отвердителя:
плунжерные типа НД 122—123
шестеренчатые 122
Нормы расхода связующего 116
Неорганические связующие 21
О
Огнестойкость плит 29
Опилки 20
Отвердитель 115
Отходы фанерного производства 20
Охладитель веерный 178—180
Охлаждение плит 178
П
Пар ведяной насыщенный 203
Пилы круглые 32, 189
Пильные агрегаты для раскроя непрерывного стружечного ковра 152—154
Питатель тарельчатый для щепы 49
Плиты пресса обогреваемые 210— 211
Прессы горячего прессования: валковые (каландровые) 171
гусеничные 170—171 многоэтажные 160—169
одноэтажные 170
Прессы предварительной подпрессовки пакетов:
гусеничные 159—160
—передвижные 158 стационарные 155—157 Приемное устройство для щепы 30
Применение плит 6
Продолжительность прессования 176
Производительность прессов 177
Прокладки дистанционные 164
Пыль древесная 20
Пыль шлифовальная 20
Р
Размеры плит 5—8
Разобщители сырья 32—34
Рассеивающие устройства ДРФ-1 и ДРФ-2 144—145
Раствор смолы рабочий 113—114 Расход компонентов при смешивании стружки со связующим 129—131
Расход стружки на формирование ковра (пакетов) 147—151
Расход тепла на прессование плит 210, 212—214
Расход удельный на 1 м3 плит:
————древесного сырья 226 смолы 226
электроэнергии 226
Режимы прессования плит 172—< 176
Режимы сушки стружки 95—96, 97, 100, 102
Режимы формировамия стружечного ковра 151
Режимы шлифования плит 192
Ритм конвейера 138—139
Губительные машины:
барабанные 50—55
дисковые 42—50
С
Свойства плит 6, 8, 9, 27—29
Свойства теплоносителей 203—— 208
Связующее 21, 116
Себестоимость производства плит 227—228
Сепаратор для отделения от щепы минеральных включений 41 Скорость конвейера 139—141
Смесители стружки со связующим 123—126
Смолы карбамидоформальдегид- ные 21—24
Смолы фенолформальдегидные 24—26
Соотношение между слоями плит 148
Сорта плит 7
Сортировки механические: для щепы 55—56 для стружки 107—110 Сортировки пневматические 110— 113
Способы производства плит: однослойных и многослойных 10—11, 14
трехслойных 12, 14
пятислойных 16, 17
Сроки освоения мощностей 221
Станок калибровально-шлифовальный ДКШ-1 189, 191
Станок многопильный ДЦ-10 31— 32
Станок ЦТМФ для раскроя плит на заготовки 195—196
Стружечные станки для переработки:
мерных отрезков 58—61
долготья 63—66 щепы 66—70 Стружка-отходы 20
Сырье древесное для технологической переработки 19
Сырье древесное:
ресурсы 18
породный состав 18
Сульфитно-дрожжевая бражка 26 Сушильные барабаны:
завода «Прогресс» 92—96
фирмы «Вюттнер» 99—102
фирмы《Внзон» 102 трехходовые 102—104 одноходовые 104—105
Т
Температура прессования 173 Теплогенератор ВОТ-1 206—209 Теплогенератор ВОТ-3 206—208 Теплоносители органические 203— 211
Теплотворная способность топлива 197, 198
Технико-эк ономическиепоказа
тели 228, 229
Технологический процесс производства плит 11 —17
Топки для получения топочных газов 200, 201
Труба-сушилка 105, 106
У
Удельная поверхность древесных частиц 81
Установки приготовления связующего 119—122
Удельное давление прессования 173, 177
Ф
Форматиообрезные станки 187, 189
Формирующие машины 144—149 Форсунки для сжигания мазута 200
X
Холодильные машины для воды 127
Хранение плит 193—194
Хранение щепы 30—31
ц
Циклограммы горячего прессования плит 175
Циклонная приставка 97—98
Ш
Шкивы электромагнитные 37—38
Шлифовальная шкурка 191
Штабелеукладчики 182—185
Э
Штаты 226
Электромагнитные сепараторы
щ
39—40
Этажерка-иакопитель 135, 137,
Щепа технологическая 19
Щепа технологическая нз сучьев 20
164, 165
Этажерки загрузочные 165, 167
Этажерки разгрузочные 163, 166
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие3
Классификация, виды, размеры н свойства древесностружечных плнт 5
Классификация и виды плит5
一 1.2. Размеры плнт 5
Свойства плнт общего назначеиня6
Требования к плитам, предназначенным для облицовывания бумажно-смолянымн пленками . 7
Технологический процесс н способы производства плнт10
Характеристика сырья18
Виды н ресурсы сырья для производства плнт18
32 Характеристика древесного сырья 19
■ 4. Характеристика связующих н химических добавок21
Виды связующих21
Карбамндоформальдегндные смолы21
Особенности применения карбамидоформальдегндных смол в производстве плит 23
Фенолформальдегидные смолн24
Характеристика добавок для улучшения технологических свойств связующего 26
Характеристика добавок для придания специальных свойств готовым плитам 27
Подготовка сырья перед измельчением . . . . . 30
Разгрузка, хранение и подача щепы в производство • • . 30
Разделка сырья по длине и толщине. Обнаружение металлических предметов31
Подготовка привозной технологическойщепы37
Изготовление технологической щепы42
. Дисковые рубнтельные машины42
62 Барабанные рубнтельные машины:: ： 50
： Сортирование щепы55
Изготовление резаной стружки56
Характеристика древесных частиц для производства плит 56
72 Стружечные станки для переработкимерных заготовок .58
Стружечные станки для переработки длинномерного сырья 63
Стружечные станки для переработки щепы66
Хранение межоперационных запасов щепы и стружки71
Назначение межоперациониых запасов71
Бункера для хранения щепы72
Бункера для хранения стружки и пыли78
Измельчение стружки и других частиц80
Цель н способы измельчения стружки80
92 Измельчение стружки по длине и ширине посредством удара 81
Изготовление мелких древесных частиц (микростружки) размолом84
Зарубежные мельницы для изготовления мелких древесных частиц . .. . . . . ： §7
Сушка стружки92
Цель и способы сушки стружки92
Сушка стружки в барабанных сушилках «Прогресс» . . 92
Комбинированные агрегаты двухступенчатой сушки стружки АКС97
Зарубежные сушильные установки99
Сортирование стружкн■. 旧
Цель н способы сортирования стружки]07
Механические сортировки[07
Пневматические сепараторыU0
Приготовление связующего и смешивание стружки со связующим [[3
Приготовление связующего[[3
122 Норма расхода связующего“5
123 Дозирование стружки,. . 117
Дозирование компонентов, приготовление и подача связующего в смесители“9
Смешивание стружкнсо связующим〔23
126 Расчет расхода компонентов при смешивании стружки со СВЯЗуЮЩИМ[2Q
Главные конвейеры. Формирование стружечного ковра (пакетов) [32
Назначение н виды главных конвейеров〔32
Конвейеры для формирования пакетов и прессования плит на поддонах
，13.3. Конвейеры для формирования ковра и прессования плит
на стальной ленте〔33
Конвейеры для бесподдоиного прессованияплит[34
Конвейер для формирования ковра и прессования плит на гибких проницаемых поддонах ⑶
Технологический расчет главного конвейера^8
Цель н способы формирования стружечного ковра (паке-
т°в) ；142
238г
Формирующие машины144
Расчет расхода осмоленной стружки на формирование стружечного ковра147
Раскрой непрерывного стружечного ковра на пакеты и
контроль их массы152
-Предварительная подпрессовка стружечных пакетов (ковра) и горячее прессование плит154
Предварительная подпрессовка стружечных пакетов (ковра):154
Прессованиевмногоэтажных гидравлических прессах..160
Прессованиеводноэтажных гидравлических прессах..170
Прессование в гусеничных прессах непрерывного действия 170
Прессованиеввалковых (каландровых) прессах . ...171
Характеристика параметров горячего прессования ...172
Интенсификация процесса прессования176
Расчет удельного давления на брикет и гидравлического давления176
Расчет производительности прессов горячего прессования 177
Охлаждение, кондиционирование, обработка и хранение плнт . . 178
Охлаждение и кондиционирование178
Штабелирование182
Форматная обрезка185
Шлифование189
Хранение193
Раскрой плит на заготовки195
Технологическое теплоснабжение цехов197
Характеристика топлива и топок для сушильных агрегатов 197
Характеристика теплоносителей и способов нагрева плит пресса202
Характеристика отечественной системы ВОТ для обогрева плит пресса■■ . 205
Расчет расхода тепла на прессование плит210
Организация производства плит；. . . . 214
Основные направления увеличения мощностей .... 214
Удельные промышленные капиталовложения на строительство заводов и комплексов по производству плит216
Сроки освоения производственных мощностей .... 221
Штаты: основные и вспомогательные рабочие, ИТР, служащие и МОП226
.17.5. Затраты на производствоплит226
Технико-экономические показатели 228
Коэффициенты перевода объема производства плит в условные кубические метры 229
Список использованной литературы 23。
Предметный указатель .. .233
Прочность нормальному отрыву поверхностного слоя, МПа Влажность, %
Разбухание по толщине, %, не более
У прессовка по толщине, %, не более
pH поверхностного слоя, не ниже Шероховатость поверхности, мкм
К плитам, предназначенным для облицовывания бумажно-смоляными пленками, предъявляются более высокие требования, чем к плитам для облицовывания шпоном, бумажно-слоистым пластиком, пленочными полимерными материалами и др. Такне плиты отличаются мелко-
9
И. А. ОТЛЕВ, Ц.Б. ШТЕЙНБЕРГ
СПРАВОЧНИКпо древесностружечным плитам
Одобрено ВНИИдревом и рекомендованок изданию в качестве справочника
МОСКВА
"ЛЕСНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ"
УДК 674.815-41 (035).
Отлев И. А., Штейнберг Ц. Б. Справочник по древесностружечным плитам.—М.: Лесн. пром-сть, 1983.— 240 с.
Приведены классификация и основные свойства древесностружечных плит, способы их производства. Рассмотрены вопросы подготовки исходного сырья и организации производства древесностружечных плит, характеристики применяемого оборудования. Уделено внимание нормам расхода сырья, связующих, химикатов и т. п. Даны области применения древесностружечных плит в народном хозяйстве.
Для инженерно-технических, научных работников, сотрудников проектных организаций лесопильно-деревообрабатывающей промышленности. Может быть полезна студентам лесотехнических вузов.、
Табл. 65, ил. 127, библиогр.— 46 назв.
Рецензент канд. техн, наук А. М. Завражнов (ВНИИдрев).
с 3002000000— 111
~037(01)—8363—83
© Издательство «Лесная промышленность», ]983.