Книга
← К списку книгЗагрузка разделов…
активнаАктивные записи участвуют в каталоге и синках. Неактивная книга скрыта, но не удалена из базы.
Книга
Глава 1. ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ
ЗЕРНО, ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ
ХАРАКТЕРИСТИКА ЗЕРНА
Пшеница, рожь, ячмень и кукуруза по ботанической клас- сификации составляют отдельные роды семейства злаковых (кукуруза относится к ложным злакам). Род каждой зерновой культуры в зависимости от особенностей строения зерна и колоса делят на большие группы, называемые видами. Виды зерна по дополнительным признакам делят на разновидности, а последние — на сорта.
Классификация, предусмотренная ГОСТами, делит зерно по технологическим и товарным признакам (цвет, стек/ов叫 ность и др.) на типы и подтипы, а по качественным признакам (засоренность, крупность) на классы.
Ценность каждого сорта пшеницы и ржи определяется его урожайностью, устойчивостью к неблагоприятным природным условиям, а также технологическими признаками (способностью хорошо вымалываться и давать муку с высокими хлебопекарными свойствами). Наиболее ценные сорта районируют,
т. е. распространяют в определенных районах, так как сортовые особенности растения сохраняются только при выращивании его в одних и тех же климатических условиях.
Зерно различных злаков имеет сходный химический состав
зародышазародышаи состоит из одних и тех же анатомических частей: оболочки, алейронового слоя, эндосперма (мучнистого ядра) и (рис. 1).
зародыша
зародыша
13—15%.13—15%.Влажность зерна обычно находится в пределах составе сухих веществ зерна преобладают углеводы (77—— 80 %) и белки. Кроме того, в состав зерна хлебных злаков входят липиды, минеральные вещества, органические кн- слоты, ферменты, витамины и пигменты. Химический состав отдельных частей
13—15%.
13—15%.
ВВРис. 1. Продольный разрез зерна пшеницы： / ——оболочка； 2 ——алейроновый слой; 3 — эндосперм; 4 — зс^юдышРис. 1. Продольный разрез зерна пшеницы： / ——оболочка； 2 ——алейроновый слой; 3 — эндосперм; 4 — зс^юдышзерна неодинаков. Оболочкизерна неодинаков. Оболочкиглавным образом клетчатку,
В
В
Рис. 1. Продольный разрез зерна пшеницы： / ——оболочка； 2 ——алейроновый слой; 3 — эндосперм; 4 — зс^юдыш
Рис. 1. Продольный разрез зерна пшеницы： / ——оболочка； 2 ——алейроновый слой; 3 — эндосперм; 4 — зс^юдыш
зерна неодинаков. Оболочки
зерна неодинаков. Оболочки
содержатсодержатгемицеллю-гемицеллю-лозы, минеральные вещества и пигменты. Присутствие оболочек ухудшает цветлозы, минеральные вещества и пигменты. Присутствие оболочек ухудшает цветценность муки.ценность муки.и снижает пищевую
содержат
содержат
гемицеллю-
гемицеллю-
лозы, минеральные вещества и пигменты. Присутствие оболочек ухудшает цвет
лозы, минеральные вещества и пигменты. Присутствие оболочек ухудшает цвет
ценность муки.
ценность муки.
В алейроновом слое наряду с перечис-
ленными выше веществами некоторое количество белков,
находится много жи-находится много жи-ра н минеральных веществ. Однако эти питатсльные вещества почти не усваиваются организмом человека, так как клетки алейронового слоя имеют толстую оболочку из клетчатки.
находится много жи-
находится много жи-
В зародыше заключено много сахара, азотистых веществ, жира, ферментов и витаминов. Несмотря на это, зародыш при помоле удаляют или выделяют для
продукта.продукта.получеипя поливитаминного
продукта.
продукта.
Присутствие зародышаПрисутствие зародышаухудшает цветухудшает цветмуки, чрезмерно повышает ее автолитическую активность и способствует про-
Присутствие зародыша
Присутствие зародыша
ухудшает цвет
ухудшает цвет
горканию муки в процессе хранения. Наиболее "
ценной частью зерна для по- муки является эндосперм.ценной частью зерна для по- муки является эндосперм.лучениялученияКлетки эндосперма ками. Содержание тельно.Клетки эндосперма ками. Содержание тельно.заполнены крахмальными зернами и белостальных веществ в эндосперме пезначи-
ценной частью зерна для по- муки является эндосперм.
ценной частью зерна для по- муки является эндосперм.
лучения
лучения
Клетки эндосперма ками. Содержание тельно.
Клетки эндосперма ками. Содержание тельно.
В соответствии со стандартами зерно делится на продовольственное, семенное и техническое. Важнейшими общими качественными показателями продовольственного зерна разных видов являются цвет, вкус, запах, крупность, влажность, натура, содержание примесей; для пшеницы определяется, кроме того, стекловидность и содержание сырой клейковины.
Зерно нормального качества имеет слабый специфический
запах, пресный вкус, свойственный данной культуре цвет п блестящую поверхность.
'Посторонние примеси в зерновой массе делятся на сорные н зерновые. К сорной примеси относятся минеральный и органический сор и вредная примесь (ядовитые семена куколя, гор- чака, плевела, а также головня и спорынья).
Плотность н крупность зерна, его заполненность питательными веществами характеризуется натурой. Натура ——это масса 1 л зерна, выраженная в граммах. Зерно с более высокой натурой содержит больше эндосперма и дает более высокий выход муки. Средняя натура зерна пшеницы 750 г, ржи — 710 г.
Стекловидность зерна характеризует белковый и л и крахмалистый характер его эндосперма. Стекловидные зерна в поперечном разрезе напоминают излом стекла; стекловидные зерна плотные, слабо просвечивающие. Мучнистые зерна непрозрачны, имеют в срезе белый цвет.
Общую стекловидность выражают в процентах. Например, если в 100 зернах 60 стекловидных н 20 полустекловидных, то стекловидность равна 70 %. Стекловидные зерна содержат относительно больше белка, а мучнистые соответственно содержат больше крахмала.
Стекловидность ——важный признак качества зерна пшеницы, характеризующий его мукомольные и хлебопекарные свойства. Зерно с высокой стскловидностыо лучше вымалывается н дает более сильную муку.
Пшеница. По посевной площади и сбору зерна пшеница занимает первое место среди других зерновых культур как в пашей стране, так н за рубежом. Производство пшеницы в СССР за 1979 г. составило 41,05 млн. т, в 1980 「,一46,46
млн. т.
Род пшеницы (Triticuni) насчитывает несколько видов, из которых наибольшее распространение поручили мягкие пшеницы (Triticiiin vulgare) и твердые (Triticum durum).
Эти впды значительно различаются по бот;ншческим при- знака?.! п по технологическим свойствам зерна. Зерно твердой пшсшецы узкое, ребристое, плотлое, янтарно-желтого цвета, бородка (пушок на конне зерпа) почти незаметна, Конскстеи- щ【父 эндосперма стекловпдтгая, реже полустекловндная. К』е自一 ковипа, полуденная из муки твердых пшениц, упругая, сильная. Установлено, что в зерне твердой пшеницы содержится больше белка, золы и желтых пигментов, чем в зерне мягкой. Сахарообразующая способность у твердых пшениц выше, чем у мягких, что обусловлено большой удельной поверхностью крахмальных зерен.
Стекловидность твердых пшениц 90—100 %. Твердые пшеницы сеют, как правило, яровыми в районах с сухим климатом (Западная Сибирь, Казахстан, Украина, Поволжье).
Твердые пшеницы имеют высокую пищевую и технологическую ценность, так как они содержат больше белка, чем другие виды; сила муки из них выше.
Твердая пшеница незаменима для приготовления макаронной муки п крупчатки. Макаронная мука в СССР вырабатывается из твердых пшениц с примесью не более 15 % мягких. Муку пшеничную хлебопекарную готовят из мягких пшениц с примесью не более 20 % твердой. Твердые пшеницы могут играть роль улучшителей слабых пшениц при получении муки, однако хлебопекарные свойства муки из одних твердых пшениц нельзя признать достаточно высокими. Такая мука, используемая для хлебопечения, имеет излишне крепкую клейковину.
У мягкой пшеницы зерна округлой формы с хорошо заметной бородкой, цвет зерна белый или с красным оттенком. Этот вид пшеницы наиболее распространен в мировом земледелии.
Сорта мягкой пшеницы имеют различную стекловидность и хлебопекарные свойства. По этим признакам различают сильные, средние и слабые сорта. Стекловидность сильных сортов свыше 60 %, а содержание сырой клейковины (хорошего качества) не менее 28 %. Для слабых сортов характерно низкое содержание белка (9—12%) и клейковины (до 20 %), невысокая стекловидность (до 40 %). Клейковина слабых сортов неэластичная, излишне растяжимая. Сильные сорта пшеницы при помоле используют как улучшители слабых сортов. Средние сорта (стекловидность 40—60 %) по технологическим свойствам пригодны для получения хлебопекарной муки без добавления улучшителей. В нашей стране производство слабых сортов пшеницы имеет незначительный удельный вес (менее 10%).
Сильные и твердые пшеницы вследствие своих ценных пищевых и потребительских качеств занимают особое место среди других сортов. На них введены специальные стандарты и повышенные закупочные цены. Посевы сильных и твердых пшениц ежегодно расширяются. В СССР районировано более 40 сортов твердых пшениц; к ним относятся Гордеиформе 432,10,189; Мелянопус 26,069; Харьковская 46 и др.
Мягкую пшеницу сеют в нашей стране яровой и озимой. Наиболее ценные сорта мягких пшениц ——Безостая 7, Харьковская 4, Одесская 3 и др.——применяются как улучшители.
Среднее соотношение по массе отдельных частей зерна пшеницы по литературным данным (в %): эндосперм 79—84; плодовые оболочки 4,2—5; семенные оболочки 3,1—3,8; алейроновый слой 6,0—9,5; зародыш 1,43—3,14. Алейроновый слой зерна пшеницы состоит из одного ряда крупных клеток, исчезающих вблизи зародыша. Масса эндосперма зависит от крупности, плотности и выровненности зерна. В щуплом, недоразвитом зерне относительное содержание эндосперма уменьшается.
Средний химический состав зерна пшеницы (по данным Н. В. Ромейского и Е. Д. Казакова) приведен в табл. 1.
Таблиц а 1
Часть зерна пшеницыЧасть зерна пшеницыСредний химический состав, % от массы сухого вещества
Часть зерна пшеницы
Часть зерна пшеницы
ЗолаЗола-Крах- сКлет- Пенто-
Зола
Зола
белки малСахарчатказаны
1 432о 6 4 8 4 2 6 02 41 78 2 95 6141 432о 6 4 8 4 2 6 02 41 78 2 95 614Зерно в целом 16 63,1 4,32 Эндосперм 12,91 78,82 3,54 Зародыш 41,3 — 25,12
1 432
о 6 4 8 4 2 6 0
2 4
1 7
8 2 9
5 6
14
1 432
о 6 4 8 4 2 6 0
2 4
1 7
8 2 9
5 6
14
Химический состав зерна в целом, а также состав отдельных частей его может изменяться в довольно широких пределах.
Основными факторами, влияющими на химический состав зерна, являются климатические и агротехнические условия его произрастания. Сортовые особенности оказывают па состав зерна второстепенное влияние. Особенно подвержено колебаниям соотношение белка и крахмала в зерне. В жарких засушливых условиях содержание белка в зерне возрастает, а содержание крахмала соответственно уменьшается. В зависимости от района произрастания содержание белка в пшенице колеблется от 9 до 14 % на сухое вещество зерна. Пшеница и другие зерновые культуры, произрастающие в восточных и южных районах, содержат больше белка, чем культуры, районированные на севере и западе страны. Азотистые удобрения при прочих равных условиях повышают содержание белка в зерне.
Белки эндосперма пшеничного зерна имеют высокие хлебопекарные свойства. При набухании в воде они образуют упругую эластичную массу ——клейковину. Клейковинный каркас обусловливает ценные физические свойства пшеничного теста, его формоудерживающую и газоудерживающую способность. Белки клейковины содержатся только в эндосперме зерна пшеницы, причем в периферийных слоях эндосперма их больше, чем в центре.
Рожь. В СССР рожь занимает второе место в производстве хлебопекарной муки. Посевы ржи в последние годы сокращаются, так как она вытесняется пшеницей. Род ржи (Secale) насчитывает немного видов, культурным из которых является лишь один, распространенный повсеместно (рожь посевная).
В СССР районировано около 50 сортов ржи. Рожь возделывают в основном как озимую культуру. По сравнению с пшеницей она менее требовательна к почве и климату. Озимая рожь более скороспелая и урожайная культура, чем яровая.
Зерно ржи значительно отличается от зерна пшеницы по форме, строению и химическому составу. Масса ржаного зерна в полтора раза меньше, а удельная поверхность зерна значи-
телыю больше, чем у пшешщы. Зерно ржи сравнительно узкое и длинное. Среднее соотношение отдельных частей зерна ржи (в %): оболочка с алейроновым слоем 20,5; эндосперм 76; зародыш 3,5. Как видно, соотношение частей зерна ржи менее выгодно для получения сортовой муки, чем у пшеницы.
В зерне ржи эндосперма содержится на 4一6 % меньше, пем в зерне пшеницы.
Структура эндосперма зерна ржи несколько сходна со структурой эндосперма пшеницы, стекловидность ржаного зерна более низкая и составляет в среднем 30—40 %. В сухом веществе ржи в среднем содержится (в %): крахмала 62; сахара 5,5; клетчатки 2,5; гемицеллюлоз 8,8; белка 13,5; жира 2; золы 1,9; прочих веществ 3,8,
В зерне ржи по сравнению с зерном пшеницы содержится несколько меньше крахмала и белков, но больше сахаров н других углеводов. Рожь в отличие от пшеницы содержит 1,5— 3,5 % слизей. Способность к растворимости у ржаных белков выше, чем у пшеничных, в среднем в зерне ржи содержится до 15 % водорастворимых веществ, а в зерне пшеницы — около 8 %. Ржаной крахмал клейстеризуется при более низкой температуре (55℃), чем пшеничный (65℃). Химический состав зерна ржи подвержен значительным колебаниям в зависимости от сорта и условий произрастания. Содержание белка в зерне ржи (по данным Ф. Н. Коровина) колеблется от 8,09 до 19,13 % на сухое вещество.
Тритикале. Новая зерновая культура, представляющая собою гибрид пшеницы п ржи, полученная путем отбора н скрещивания.
В названии «Тритикале» отражены названия родительских форм: пшеницы — Triticum и ржи Secalc (термин «Тритикале» принадлежит Е. Эйлеру— 1935 г.). Тритикале — перспективная зерновая культура, имеет высокую урожайность, зимостойкость и значительную пшцевую ценность. Зерна тритикале по толщине превосходят рожь, а по длине ——пшеницу.
Содержание сырой клейковины составляет 22——29 %. По качеству клейковина тритикале более слабая, чем клейковина пшеницы. Стекловидность зерна тритикале 54—79 % Из тритикале получают муку типа сеяной, обдирной и обойной.
ПОСЛЕУБОРОЧНАЯ ОБРАБОТКА ЗЕРНА
Хлебоприемные предприятия системы Министерства заготовок СССР должны обеспечить сохранность убранного зерна и доведение его до определенных кондиций. С этими целями зерно подвергается очистке от примесей, активному вентилированию и сушке. Зерно очищают от сорных и зерновых примесей при помощи сепараторов, триеров и других зерноочистительных машин.
Активное вентилирование (продувание через массу зерна атмосферного или подогретого воздуха) применяется в складах для временного хранения зерна. Сушка зерна с доводе- ннем его до базисной влажности (14,5 %) основное условие, обеспечивающее сохранность зерна. Зерновую массу сушат главным образом в шахтных сушилках, где зерно нагревается в восходящем потоке топочных газов и воздуха. Предельная температура агента сушки 120—150 ℃ (в зависимости от принятого режима), температура в массе продовольственного зерна пшеницы и ржи 50—60 ℃. Сушка зерна предупреждает его самосогревание, ускоряет процесс созревания и, если соблюдать установленный режим сушки, может улучшить его хлебопекарные свойства. Прогревание зерна существенно влияет на состояние белковых веществ и ферментов, имеющих белковую основу.
Для слабой пшеницы рекомендуется более жесткий режим сушки, при котором температура в массе зерна достигает 60 ℃. При этом происходит начальная стадия денатурации белков клейковины, что уменьшает ее излишнюю растяжимость. Более сильное нагревание вызывает свертывание белков клейковины и инактивацию ферментов, что резко снижает хлебопекарное достоинство зерна. Сильную и среднюю по силе пшеницу рекомендуется сушить при температуре 45——50 ℃ в массе продукта. Продовольственную рожь сушат при температуре зерновой массы 60 ℃. После сушки зерно охлаждают.
ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ
Мукомольная промышленность нашей страны вырабатывает пять сортов пшеничной и три сорта ржаной хлебопекарной муки. Кроме того, из смеси пшеницы и ржи готовят ржано-пшеничную муку типа обойной и пшенично-ржаную муку того же типа. Специальную макаронную муку получают из твердой и стекловидной мягкой пшеницы. Современные мукомольные заводы представляют собой высокомеханизированные предприятия с поточным технологическим процессом.
На мукомольных заводах широко используется автоматическое управление технологическими процессами, ппевматиче- ская транспортировка продуктов, скоростное кондиционирование зерна. Увеличивается объем бестарного хранения и отпуска муки.
Каждый завод работает на утвержденных для него схемах помола зерна. Помолы делятся на простые (обойные) н сортовые (сложные). Сортовые помолы в зависимости от количества сортов муки, получаемых из одной партии зерна, могут быть одно-, двух- или трехсортными (табл. 2 и 3). Наибольшей сложностью отличаются сортовые трехсортные помолы пшеницы. Количество муки каждого сорта, получаемого при
помоле, должно соответствовать установленной норме ее вы
хода.
Выходом муки называется процеитыое отношение массы муки к массе переработанного зерна с влажностью 14,5 % (базисная влажность).
Т а б л и ц а 2
Сорт муки
Нормы выхода пшеничной муки, 93 к массе зерна, при сортовых помолах разных типов
трехсортные| двухсортные j односортные
Крупчатка
Высший
I
II
Обойная
™ 15 15 15 10 10 ю 40 — — _ _ „ 35 30 35 40 35 40 45 — 45 60 72 —— 33 33 28 23 33 28 23 38 33 — — 85 — — — — — — —————一一96
Итого
78 78 78 78 78 78 78 78 78 70 72 85 96
Таблица 3
Сорт муки
Нормы выхода ржаной муки, % к массе зерна, при сортовых помолах разных типов
Двухсортный
Сеяный
Обдирный
Обойный
Сеяная Обдирная Обойная
15
65
63
87
95
Итого 80 63 87 95
Помимо этого предусмотрена выработка обойной муки ржано-пшеничной (из 60 % ржн и 40 % пшеницы) с выходом 95 % и пшенично-ржаной (из 70 % пшеницы и 30 % ржи) с выходом 96 %.
Технологический процесс переработки зерна в муку состоит из следующих этапов: составление помольной партии зерна, подготовка зерна к помолу, размол зерна в муку, формирование и контроль сортов муки.
Рецептура помольной партии составляется на 10 дней с учетом стекловидности, содержания клейковины, зольности, цвета, влажности и других показателей зерна. Партии зерна подготавливают к помолу раздельно и смешивают в соответствии с рецептурой перед подачей смеси на 1-ю драную систему.
Подготовка зерна к помолу заключается в удале- нии примесей из зерновой массы, очистке поверхности зерна и его гидротермической обработке (ГТО), которая произво- дмтсн при сортовых помолах. Сорную и зерновую примесь уда- 12
ляют из зерновой массы с помощью специальных зерноочистительных машин, металлические примеси извлекают на магнитных сепараторах. Очищенное зерно может содержать не более 4 % зерновой, 0,4 % сорной и 0,05 % вредной примеси от своей массы. Сухая обработка поверхности зерна, осуществляемая на обоечных и щеточных машинах, необходима для удаления пыли, микроорганизмов, частичного удаления плодовых оболочек, бородки и отделения зародыша. В моечных машинах зерно дополнительно очищается от загрязнения, микроорганизмов и легких примесей. Обоечные машины снижают зольность зерна не менее чем на 0,05 %.
Гидротермическая обработка зерна или его кондиционирование заключается в увлажнении зерна, тепловой обработке массы, отволаживании (выдержке) в бункерах непосредственно перед размолом. ГТО ослабляет связи между оболочками и эндоспермом зерна, повышает эластичность оболочек, улучшает мукомольные и хлебопекарные свойства зерна. Кондиционирование зерна может быть холодным, горячим и скоростным (разновидность горячего). При холодном кондиционировании зерно увлажняют водой температурой 15——20℃ до влажности 14—16,5 % (в зависимости от типа пшеницы) и отволаживают. Отволаживание в силосах продолжается 8——20 ч (чем выше стекловидность зерна, тем длительнее отволажива- ние). Во время отволаживания оболочки и алейроновый слой пропитываются и становятся более эластичными, эндосперм же остается сухим и хрупким. Это свойство помогает разделить частицы эндосперма и оболочек при просеивании продуктов размола.
Технологическая схема скоростного кондиционирования показана на рис. 2. Зерно продвигается шнеками вдоль аппарата /, куда форсунками подается пар, который увлажняет и согревает зерно до температуры 50—60 ℃ за 30—50 с. Для улучшения реологических свойств клейковины нагретое зерно в бункере 2 выдерживается до 10 мин. Резкое охлаждение зерна до температуры 25 ℃ в моечной машине 3 ослабляет структуру зерна и облегчает его размол. Затем зерно отволаживается в закромах 3—4 ч. Если нужно дополнительное увлажнение зерна, то оно производится в увлажнительной машине 5.
Зерно ржи при подготовке к сортовому помолу подвергают только холодному кондиционированию с последующим отво- лаживанием в течение 3—6 ч, если исходная влажность зерна была до 13,5 %.
Горячее кондиционирование может вызвать нежелательные изменения в составе ржаного крахмала, который при нагревании легко клейстеризуется.
При всех видах кондиционирования зерно перед размолом повторно увлажняют на 0,3—0,5 % и отволаживают 20—30 мин
Размол зерна производят проходит через зазор междуРазмол зерна производят проходит через зазор междуРазличают драные системы, применяемые для получения крупки, н размольные, превращающие крупку в муку.Обойные н сортовые по-Различают драные системы, применяемые для получения крупки, н размольные, превращающие крупку в муку.Обойные н сортовые по-Рис, 3, Технологическая схема обойного помола пшеницы и ржи:/ — вальцовые станки； 2 — рассевы для сортировки продуктов размола； 3 —ма・ тнна для вымола отрубей； 4 — сито для контроля мукиРис, 3, Технологическая схема обойного помола пшеницы и ржи:/ — вальцовые станки； 2 — рассевы для сортировки продуктов размола； 3 —ма・ тнна для вымола отрубей； 4 — сито для контроля мукиЗерноЗерноЗерноЗерноСхема 1. Сортовой помол пшеницыСхема 1. Сортовой помол пшеницы
Размол зерна производят проходит через зазор между
Размол зерна производят проходит через зазор между
Различают драные системы, применяемые для получения крупки, н размольные, превращающие крупку в муку.
Обойные н сортовые по-
Различают драные системы, применяемые для получения крупки, н размольные, превращающие крупку в муку.
Обойные н сортовые по-
Рис, 3, Технологическая схема обойного помола пшеницы и ржи:
/ — вальцовые станки； 2 — рассевы для сортировки продуктов размола； 3 —ма・ тнна для вымола отрубей； 4 — сито для контроля муки
Рис, 3, Технологическая схема обойного помола пшеницы и ржи:
/ — вальцовые станки； 2 — рассевы для сортировки продуктов размола； 3 —ма・ тнна для вымола отрубей； 4 — сито для контроля муки
Зерно
Зерно
Зерно
Зерно
Схема 1. Сортовой помол пшеницы
Схема 1. Сортовой помол пшеницы
для большей эластичности оболочек. Влажность зерна пптеыпцы перед помолом должна быть до 16,5%, а ржи — до 15 %.
на вальцовых станках, где оно парой пустотелых чугунных валков с рифленой поверхностью. Зерно дробится острнмн рифлями, превращаясь в крупку и частично в муку. При любой схеме помола для достижения необходимого измельчения продукта зерно пропускают последовательно через
Рис. 2. Схема скоростного кондиционирования зерна пшеницы:
/ — аппарат скоростного кондиционирования； 2 — бункер для темперирования зерна； 3 —моечная машина, 4 — влагосниматель； 5 — увлажнительная машина;
6 ~ бункера для отволаживания； 7 -— дозаторы
несколько вальцовых станков, так как разовым пропуском зерно нельзя превратить в крупку нужного размера или в муку.
После каждого вальцового станка для сортировки продуктов по крупности устанавливается рассев, состоящий из 12 плоских сит различных номеров. Вальцовый станок вместе с рассевом образует систему.
молы принципиально различны. При обойном помоле (рис. 3) зерно ^полностью (вместе с оболочками) измельчают до определенной крупности, пропуская зерно и продукты размола последовательно через 3—5 систем. Остатки неизмельченных оболочек (3—4 %) выделяют с последней системы в виде отрубей.
Главная задача сортового помола состоит в том, чтобы отделить частицы эндосперма (из них получается сортовая мука) от частиц оболочек, которые выделяются как отрубп, 14
Осуществить эту задачу полностью пока невозможно, но получаемая мука должна содержать минимальное количество частиц оболочек, алейронового слоя и зародыша.
Сортовой помол пшеницы (схема 1) состоит из следующих стадий: драный процесс, обогащение крупок, размол крупок и формирование различных сортов муки. Драный процесс : осуществляется на 4—5 системах с последующим вымолом £ оболочек из крупок на бичевых и щеточных машинах. При этом необходимо получить из зерна как можно больше крупок и меньше муки, так как зерно еще не рассортировано на части.
Обогащение крупок заключается в их сортировке по качеству (содержанию эндосперма) и размерам на ситовеечных машинах. Сортировка проводится на ситах в восходящем потоке воздуха и основана на разных аэродинамических свойствах частиц. Крупки из чистого эндосперма с более высокой плотностью просеиваются через сита, преодолевая сопротивление воздуха, а легкие и крупные частицы, содержащие оболочки, идут сходом.
Обогащение дополняется шлифованием крупок. Так называется пропускание крупок через несколько вальцовых станков для отделения оставшихся на них оболочек. В результате обогащения и шлифования получают крупки 1-го качества, состоящие практически из чистого эндосперма, и крупки 2-го качества, содержащие некоторое количество оболочек.
Размол крупок 1-го и 2-го качества производится на разных размольных системах. Продукты, направляемые на отдельные системы, предварительно группируют по крупности и качеству. Из крупок 1-го качества получают муку высшего и I сортов. Из крупок 2-го качества — главным образом муку I сорта.
Формирование сортов муки заключается в смешивании потоков муки с разных размольных систем в два или три товарных сорта. При формировании учитывают зольность, цвет, содержание клейковины и крупность продукта. Для отделения примесей и обеспечения однородной крупности частиц сформированные сорта муки пропускают через контрольные рассевы.
Далее мука проходит магнитные сепараторы и направляется в упаковочное отделение или силосы для бестарного хранения и отпуска муки.
Сортовые помолы ржи осуществляются более просто, чем сортовые помолы пшеницы. Вязкий по структуре эндосперм зерна ржи прочнее связан с оболочками и алейроновым слоем, чем в пшеничном зерне.
Ввиду этого получение крупок из зерна ржи и их обогащение являются операциями неэффективными и в схемах сортового помола ржи они не предусмотрены. После драного процесса на 4—5 системах и просеивания продукты размалывают на 6—7 размольных станках. Затем происходит формирование сортов муки и их контроль.
МУКА ХЛЕБОПЕКАРНАЯ
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МУКИ
Химический состав муки зависит от состава зерна, из которого она изготовлена, и от ее сорта. Средний химический состав различных сортов муки (по литературным данным) приведен в табл. 4.
Таблица 4
Вид и сорт мукиВид и сорт мукиПентозаныКрах-БелкиЖир ыОбщий сахарКлет-ПентозаныКрах-БелкиЖир ыОбщий сахарКлет-Средний химический состав муки, % на сухое веществоСредний химический состав муки, % на сухое веществоЗолаЗолаПшеничная мука высший сорт I сорт II сорт обойнаяРжаная мука сеяная обдирная обойнаяПшеничная мука высший сорт I сорт II сорт обойнаяРжаная мука сеяная обдирная обойная955 5 2 5 0 5九乙 4955 5 2 5 0 5九乙 49 7 167 7 7 69 7 167 7 7 62 4 4 62 4 4 68 5 9 18 5 9 15 0 07 27 6 65 0 07 27 6 60 5 59 0 30 5 59 0 38080 75512244568080 75512244560 0 0 20 0 0 213 8 313 8 3
Вид и сорт муки
Вид и сорт муки
Пентозаны
Крах-
Белки
Жир ы
Общий сахар
Клет-
Пентозаны
Крах-
Белки
Жир ы
Общий сахар
Клет-
Средний химический состав муки, % на сухое вещество
Средний химический состав муки, % на сухое вещество
Зола
Зола
Пшеничная мука высший сорт I сорт II сорт обойная
Ржаная мука сеяная обдирная обойная
Пшеничная мука высший сорт I сорт II сорт обойная
Ржаная мука сеяная обдирная обойная
955 5 2 5 0 5
九乙 4
955 5 2 5 0 5
九乙 4
9 7 16
7 7 7 6
9 7 16
7 7 7 6
2 4 4 6
2 4 4 6
8 5 9 1
8 5 9 1
5 0 0
7 2
7 6 6
5 0 0
7 2
7 6 6
0 5 5
9 0 3
0 5 5
9 0 3
8080 7551224456
8080 7551224456
0 0 0 2
0 0 0 2
13 8 3
13 8 3
Рис. 4. Диаграмма среднего химического состава пшеничной муки I сортаРис. 4. Диаграмма среднего химического состава пшеничной муки I сорта
Рис. 4. Диаграмма среднего химического состава пшеничной муки I сорта
Рис. 4. Диаграмма среднего химического состава пшеничной муки I сорта
Из таблицы видно, что чем выше сорт муки, тем больше в ней содержится крахмала. Содержание остальных углеводов, а также жира, золы, белков и других веществ с понижением сортности муки увеличивается. На рис. 4 дана диаграмма среднего состава муки.
Особенности количественного и качественного состава муки определяют ее пищевую ценность и хлебопекарные свойства.
Азотистые и белковые вещества
Азотистые вещества муки в основном состоят из белков. Небелковые азотистые вещества (аминокислоты, амиды и др.) содержатся в небольшом количестве (2——3 % от общей массы азотистых соединений). Чем выше выход муки, тем больше содержится в ней азотистых веществ и небелкового азота.
Белки пшеничной муки. В муке преобладают простые белки——протеины. Белки муки имеют следующий фракционный состав (в %): проламины 35,6; глютелины 28,2; глобулины 12,6； альбумины 5,2. Среднее содержание белковых веществ в пшеничной муке 13—16%, нерастворимого белка 8,7 %.
Проламины и глютелины различных злаков имеют свои особенности в аминокислотном составе, различные физико-химические свойства ri разные названия.
Проламины пшеницы и ржи называются глиадпнамп, проламин ячменя ——гордеином, проламин кукурузы ——зеином, а глютелин пшеницы — глютенином.
Следует учитывать, что альбумины, глобулины, проламины и глютелины ——не индивидуальные белки, а только белковые фракции, выделяемые различными растворителями.
Технологическая роль белков муки в приготовлении хлеб- Hbix изделий очень велика. Структура белковых молекул и физико-химические свойства белков определяют реологические свойства теста, влияют на форму и качество изделий. Как известно, в строении белковых мицелл различают первичную структуру (полипептидпые пени аминокислотных остатков), вторичную (спиральные цепочки полипептидных нитей) и третичную, образованную возникновением различных связей между боковыми цепочками полипептидных нитей. За счет таких связей спиралп полипептидных цепей свертываются в компактную глобулу. Особое значение придается дисульфидным связям (—S—S—), которые возникают между полипептидными цепями со свободными сульфгидрильными группами (—-SH). Такие связи возникают при действии различных окислителей на белковые вещества по следующей схеме
RSH R —S
Окислитель 屮。―•
От соотношения дисульфидных и сульфгидрильных группировок во многом зависит характер вторичной и третичной структуры молекулы белка, а также технологические свойства белков мук% особенно пшеничной.
При замесе теста и других полуфабрикатов белки набухают, адсорбируя большую часть влаги. Большей гидрофильностью отличаются белки пшеничной и ржаной муки, способные поглотить до 300 % воды от своей массы.
Оптимальная температура для набухания белков клейковины 30℃. Глиадиновая и глютелиновая фракции клейковины, выделенные отдельно, различаются по структурно-механическим свойствам. Масса гидратированного глютелина коротко растяжимая, упругая; масса глиадина жидкая, вязкая, лишенная упругости. Клейковина, образованная этими белками, включает в себя структурно-механические свойства обеих фракций. При выпечке хлеба белковые вещества подвергаются тепловой денатурации, образуя прочный каркас хлеба.
Среднее содержание сырой клейковины в пшеничной муке 20——30 %. В различных партиях муки содержание сырой клейковины колеблется в широких пределах (16—35 %). Сырая клейковина содержит 30—35 % сухих веществ и 65—70 % влаги. Сухие вещества клейковины на 80——85 % состоят из белков п различных веществ муки (липидов, углеводов п др.), 18
с которыми глиадин и глютенин вступают в реакцию. Белки клейковины связывают около половины всего количества липидов муки. В состав клейковинного белка входит 19 аминокислот. Преобладает глютаминовая кислота (около 39 %), пролин (14 %) и лейцин (8 %). Клейковина разного качества имеет одинаковый аминокислотный состав, но разную структуру молекул. Реологические свойства клейковины (упругость, эластичность, растяжимость) в значительной степени определяют хлебопекарное достоинство пшеничной муки. Распространена теория о значении дисульфидных связей в молекуле белка: чем больше дисульфидных связей возникает в молекуле белка, тем выше упругость и ниже растяжимость клейковины. В слабой клейковине дисульфидных и водородных связей меньше, чем в крепкой.
Белки ржаной муки. По аминокислотному составу и свойствам белки ржаной муки отличаются от белков пшеничной муки. Ржаная мука содержит много водорастворимых белков (около 36 % от общей массы белковых веществ) и солерастворимых (около 20 %). Проламиновая и глютелиновая фракции ржаной муки значительно ниже по массе, в обычных условиях клейковину не образуют. Общее содержание белковых веществ в ржаной муке несколько ниже, чем в пшеничной (10——14 %). В особых условиях из ржаной муки можно выделить белковую массу, напоминающую по эластичности и растяжимости клейковину.
Гидрофильные свойства ржаных белков специфичны. Они быстро набухают при смешивании муки с водой, причем значительная часть их набухает неограниченно (пептизируется), переходя в коллоидный раствор. Пищевая ценность белков ржаной муки выше, чем у белков пшеницы, так как в них содержится больше незаменимых в питании аминокислот, особенно лизина. 一
Углеводы
В углеводном комплексе муки преобладают высшие полисахариды (крахмал, клетчатка, гемицеллюлоза, пентозаны). В небольшом количестве мука содержит сахароподобные полисахариды (ди- и трисахариды) и простые сахара (глюкоза, фруктоза).
Крахмал. Крахмал (СсН10О5)х ——важнейший углевод муки, содержится в виде зерен размером от 0,002 до 0,15 мм. Размер, форма, способность к набуханию и клейстеризации крахмальных зерен различны для муки различных видов. Крупность и целость крахмальных зерен влияет на консистенцию теста, его влагоемкость и содержание в пем сахара. Мелкие и повреждечшые зерна крахмала быстрее осахариваются в процессе приготовления хлеба, чем крупные п плотные зерна.
В крахмальных зернах, кроме собственно крахмала, содержится незначительное количество фосфорной, кремниевой и жирных кислот, а также других веществ.
Структура зерен крахмала кристаллическая, тонкопористая. Крахмал характеризуется значительной адсорбционной способностью, вследствие чего он может связывать большое количество воды даже при температуре 30 ℃, т. е. при температуре теста.
Крахмальное зерно неоднородно, оно состоит из двух полисахаридов: амилозы, образующей внутреннюю часть крахмального зерна, и амилопектина, составляющего его наружную часть. Количественные соотношения амилозы и амилопектина в крахмале различных злаков составляют 1 : 3 или 1 : 3,5.
Амилоза отличается от амилопектина меньшей молекулярной массой и более простым строением молекулы. Молекула амилозы состоит из 300—800 глюкозных остатков, образующих прямые цепи. Молекулы амилопектина имеют разветвленное строение и содержат до 6000 глюкозных остатков. При нагревании крахмала с водой амилоза переходит в коллоидный раствор, а амилопектин набухает, образуя клейстер. Полная клей- стеризация крахмала муки, при которой его зерна теряют форму, осуществляется при соотношении крахмала и воды 1 : 10.
Подвергаясь клейстеризации, крахмальные зерна значительно увеличиваются в объеме, становятся рыхлыми и более податливыми действию ферментов. Температура, при которой вязкость крахмального студня наибольшая, называется температурой клейстеризации крахмала. Температура клейстериза- ции зависит от природы крахмала и от ряда внешних факторов: pH среды, наличия в среде электролитов и др.
Температура клейстеризации, вязкость и скорость старения крахмального клейстера у крахмала различных видов неодинакова. Ржаной крахмал клейстеризуется при температуре 50—55℃, пшеничный при 62—65℃, кукурузный при 69—70℃. Такие особенности крахмала имеют большое значение для качества хлеба.
Присутствие поваренной соли значительно повышает температуру клейстеризации крахмала.
Технологическое значение крахмала муки в производстве хлеба очень велико. От состояния крахмальных зерен во многом зависит водопоглотительная способность теста, процессы его брожения, структура хлебного мякиша, вкус, аромат, по- ристость хлеба, скорость черствения изделий. Крахмальные зерна при замесе теста связывают значительное количество влаги. Особенно велика водопоглотительная способность механически поврежденных и мелких зерен крахмала, так как они имеют большую удельную поверхность. В процессе брожения и расстойки теста часть крахмала под действием р-амилазы 20
осахаривается, превращаясь в мальтозу. Образование мальтозы необходимо для нормального брожения теста и качества хлеба.
При выпечке хлеба крахмал клейстеризуется, связывая до 80 % влаги, находящейся в тесте, что обеспечивает образование сухого эластичного мякиша хлеба. Во время хранения хлеба крахмальный клейстер подвергается старению (синерезису) ,что является основной причиной черствения хлебных изделий.
Клетчатка. Клетчатка (целлюлоза) находится в периферий' ных частях зерна и потому в большом количестве содержится в муке высоких выходов L В обойной муке содержится около 2,3 % клетчатки, а в муке пшеничной высшего сорта 0,1—0,15 %. Клетчатка не усваивается организмом человека и снижает пищевую ценность муки. В отдельных случаях высокое содержание клетчатки полезно, так как ускоряет перистальтику кишечного тракта.
Гемицеллюлозьь Это полисахариды, относящиеся к пентозанам и гексозанам. По физико-химическим свойствам они занимают промежуточное положение между крахмалом и клетчаткой. Однако организмом человека гемицеллюлозы не усваиваются. Пшеничная мука в зависимости от сорта имеет различное содержание пентозанов ——основной составной части гемицеллюлозы.
В муке высшего сорта содержится 2,6 % всего количества пентозанов зерна, а в муке II сорта — 25,5 %. Пентозаны делятся на растворимые и нерастворимые. Нерастворимые пентозаны хорошо набухают в воде, поглощая воду, в количестве, превышающем их массу в 10 раз.
Растворимые пентозаны или углеводные слизи дают очень вязкие растворы, которые под влиянием окислителей переходят в плотные гели. Пшеничная мука содержит 1,8——2 % слизей, ржаная — почти в два раза больше.
Липиды
Липидами называются жиры и жироподобные вещества (липоиды). Все липиды нерастворимы в воде и растворимы в органических растворителях.
Общее содержание липидов в целом зерне пшеницы около 2,7 %, а в пшеничной муке 1,6—2 %. В муке липиды находятся как в свободном состоянии, так и в виде комплексов с белками (липопротеиды) и углеводами (гликолипиды). Считают, что доля связанных липидов составляет около 7з от их массы. Последние исследования показали, что связанные с белками
1 В оболочках зерна и алейроновом слое содержится 90 % всей клетчатки.
клейковины липиды значительно влияют па ее физические свойства.
Жиры. Жиры — сложные эфиры глицерина и высокомолекулярных жирных кислот. В пшеничной и ржаной муке различных сортов содержится 1—2 % жира. Жир, находящийся в муке, имеет жидкую консистенцию. Он состоит в основном из глицеридов ненасыщенных жирных кислот: олеиновой, липолевой (преимущественно) и линоленовой. Эти кислоты имеют высокую пищевую ценность, им приписывают витаминные свойства. Гидролиз жира во время хранения муки н дальнейшие превращения свободных жирных кислот существенно влияют на кислотность, вкус муки и на свойства клейковины.
Липоиды. К липоидам муки относятся фосфатиды — сложные эфиры глицерина и жирных кислот, содержащие фосфорную кислоту, соединенную с каким-либо азотистым основанием. Схема строения молекулы фосфатида
Iжирная кислота
Глицеринжирная кислота
Iфосфорная кислота
азотистое основание
В муке содержится 0,4—0,7 % фосфатидов, относящихся к группе лецитинов, в которых азотистым основанием является холин. Лецитины и другие фосфатиды характеризуются высокой пищевой ценностью и имеют большое биологическое значение. Они легко образуют соединения с белками (липопротеидные комплексы), играющие важную роль в жизни каждой клетки. Лецитины ——гидрофильные коллоиды, хорошо набухающие в воде.
Являясь поверхности о-активными веществами, лецитины также хорошие пищевые эмульгаторы л улучшители хлеба.
Пигменты. К растворимым в жирах пигментам относятся каротиноиды п хлорофилл. Цвет каротиноидных пигментов мукн желтый или оранжевый, а хлорофилла ——зеленый. Каротиноиды обладают провитаминными свойствами, так как способны в животном организме превращаться в витамин Л.
Наиболее известные каротиноиды представляют собой ненасыщенные углеводороды. При окислении или восстановле- ннн каротиноидные пигменты переходят в бесцветные веще- ства. На этом свойстве основап процесс отбеливания пшенич- ноС сортовой муки, применяющийся в некоторых зарубежных странах. Во многих странах отбеливание муки запрещено, так как оно снижает ее витаминную ценность. Жирорастворимым внтамнном муки является витамин Е, остальные витамины этой группы в муке практически отсутствуют.
Минеральные вещества
Мука состоит в основном из органических веществ и небольшого количества минеральных (зольных). Минеральные вещества зерна сосредоточены главным образом в алейроновом слое, оболочках и зародыше. Особенно много минеральных веществ в алейроновом слое. Содержание минеральных веществ в эндосперме невелико (0,3—0,5%) и повышается от центра к периферии, поэтому зольность служит показателем сорта муки.
Большая часть минеральных веществ муки состоит из соединений фосфора (50 %), а также калия (30 %), магния и кальция (15 %).
В ничтожных количествах содержатся различные микроэлементы (медь, марганец, цинк и др.). Содержание железа в золе разных сортов муки 0,18—0,26 %. Значительная доля фосфора (50—70 %) представлена в виде фитина—(Са — Mg — соль инозитфосфорной кислоты). Чем выше сорт муки, тем меньше в ней находится минеральных веществ.
Ферменты
В зернах хлебных злаков содержатся разнообразные ферменты, сосредоточенные главным образом в зародыше л периферийных частях зерна. Ввиду этого в муке высоких выходов ферментов содержится больше, чем в муке низких выходов.
Ферментная активность у разных партий муки одного и того же сорта различна. Она зависит от условий произрастания, храпения, режимов сушки и кондиционирования зерна перед помолом. Повышенная активность ферментов отмечена у муки, полученной из несозревшего, проросшего, морозобой- кого или пораженного клопом-черепашкой зерна. Высушивание зерна при жестком режиме снижает активность ферментов, при храпении муки (плп зерна) сна также несколько уменьшается.
Ферменты активны только при достаточной влажности среды, поэтому при хранении муки влажностью 14,5 % и ниже действие ферментов проявляется очень слабо. После замеса в полуфабрикатах начинаются ферментативные реакции, в которых участвуют гидролитические п окислительно-восстановительные ферменты муки. Гидролитические ферменты (гидролазы) разлагают сложные вещества муки па более простые водорастворимые продукты гидролиза.
Отмечено, что протеолиз в пшеничном тесте активизируется веществами, содержащими сульфгидрильные группы (一SH), и другими веществами с восстанавливающими свойствами (аминокислота цистеин, тиосульфат натрия и др.).
Вещества с противоположными свойствами (со свойствами окислителей) значительно тормозят протеолиз, укрепляют клей- ковпну п консистенцию пшеничного теста. К ним относятся
перекись кальция (Са2О2), бромат калия (КВгО3) и многие другие окислители. Воздействие окислителей и восстановителей на процесс протеолиза сказывается уже при очень малых дозировках этих веществ (сотые и тысячные доли % от массы муки). Существует теория, что влияние окислителей и восстановителей на протеолиз объясняется тем, что они меняют соотношение сульфгидрильных групп (—SH) и дисульфидных связей в молекуле белка, а возможно и самого фермента. Под действием окислителей за счет групп ——SH образуются дисульфидные связи ——S—S——,укрепляющие структуру белковой молекулы. Восстановители разрывают эти связи, что вызывает ослабление клейковины и пшеничного теста. Химизм действия окислителей и восстановителей на протеолиз окончательно не установлен.
Автолитическая активность пшеничной и особенно ржаной муки служит важнейшим показателем ее хлебопекарного до* стоинства. Автолитические процессы в полуфабрикатах при их брожении, расстойке и выпечке должны протекать с определенной интенсивностью. При повышенной или пониженной автолитической активности муки в худшую сторону изменяются реологические свойства теста и характер брожения полуфабрикатов, возникают различные дефекты хлеба. Для того чтобы регулировать автолитические процессы, необходимо знать свойства важнейших ферментов муки. К основным гидролитическим ферментам муки относятся протеолитические и амилолитические ферменты.
Протеолитические ферменты. Действуют на белки и продукты их гидролиза.
Наиболее важная группа протеолитических ферментов — протеиназы. Протеиназы типа папаин содержатся в зерне и муке разных злаков. Оптимальными показателями для действия зерновых протеиназ являются pH 4—5,5 и температура 45—
При брожении теста зерновые протеиназы вызывают частичный протеолиз белков.
Интенсивность протеолиза зависит от активности протеиназ и от податливости белков действию ферментов.
Протеиназы муки, полученной из зерна нормального качества, мало активны. Повышенная активность протеиназ наблюдается у муки, приготовленной из проросшего зерна и особенно из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Слюна этого вреди- теня содержит сильные протеолитические ферменты, проникаю- пхне при укусе в зерно. Во время брожения в тесте, приготов- ленном из муки нормального качества, происходит начальная сталия протеолиза без заметного накопления водорастворимого азота.
В процессе приготовления пшеничного хлеба регулируют протеолитические процессы, меняя температуру и кислотность 24
полуфабрикатов и добавляя окислители. Протеолиз несколько тормозит поваренная соль.
例》 500 于勿 ЪОО 200100例》 500 于勿 ЪОО 200100Продолжительность гидролс/за, уПродолжительность гидролс/за, уАмилолитические ферменты. Это р- и а-амилазы. р-Амилаза обнаружена как в проросших зернах хлебных злаков, так и в зернах нормального качества; а-амилаза содержится только в проросших зернах. Однако заметное количество активной а-амилазы обнаружено в ржаном зерне (муке) нормального качества. а-Амилаза относится к металлопротеинам; в состав ее молекулы входит кальций, р- и а-амилазы находятся в муке главным образом в связанном с белковыми веществами состоянии и после протеолиза расщепляются L Обе амилазы гидр о ли-
例》 500 于勿 ЪОО 200
100
例》 500 于勿 ЪОО 200
100
Продолжительность гидролс/за, у
Продолжительность гидролс/за, у
а 12 3 4 5
Продолжиг^е/^ность гидролиза^
а6
Рис. 5. Гидролиз нативного (а) и клейстеризоваиного (б) крахмала ₽-ами- лазой
зуют крахмал и декстрины. Наиболее легко разлагаются амилазами механически поврежденные зерна крахмала, а также оклейстеризованный крахмал. Работами И. В. Глазунова установлено, что при осахаривании декстринов р-амилазой образу- ется в 335 раз больше мальтозы, чем при осахаривании крахмала (рис. 5). Нативный крахмал гидролизуется р-амилазой очень медленно.
^-Амилаза, действуя на амилозу, превращает ее полностью в мальтозу. При воздействии на амилопектин р-амилаза отщепляет мальтозу только от свободных концов глюкозидных цепочек, вызывая гидролиз 50—54 % количества амилопектина. Высокомолекулярные декстрины, образующиеся при этом, со- храияют гидрофильные свойства крахмала. а-Амилаза отщепляет ответвления глюкозидных цепочек амилопектина, превращая его в низкомолекулярные декстрины, не окрашиваемые йодом и лишенные гидрофильных свойств крахмала. Поэтому при действии а-амилазы субстрат значительно разжижается. Затем декстрины гидролизуются а-амилазой до мальтозы. Термолабильность и чувствительность к pH среды у обеих амилаз
1 В пшеничной муке около 80 % |3-амилазы связано с белками.
различны: а-амилаза по сравнению с р-амилазой более термоустойчива, но более чувствительна к подкислению субстрата (снижению pH). р-Амилаза наиболее активна при pH среды 4,5—4,6 и температуре 45—50℃. При температуре 70 ℃ р-ами- лаза инактивируется. Оптимальная температура а-амил азы 58—60℃, pH 5,4—5,8. Влияние температуры на активность а-амилазы зависит от реакции среды. При снижении pH снижается как температурный оптимум, так и температура инактивации а-амилазы.
По мнению некоторых исследователей, а-амилаза муки инактивируется в процессе выпечки хлеба при температуре 80―• 85 ℃, однако некоторые работы показывают, что в пшеничном хлебе а-амилаза инактивируется только при температуре 97—— 98 ℃.
Активность а-амилазьг значительно снижается в присутствии 2 % хлористого натрия (NaCl) или 2 % хлористого кальция (СаС12) (в кислой среде).
|3-Амилаза теряет свою активность при воздействии веществ (окислителей), превращающих сульфгидрильные группы (——SH——SH) в дисульфидные (——S——S——).Цистеин и другие препараты с протеолитической активностью активизируют р-амилазу.
Работы, проведенные во МТИППе, показали, что слабое нагревание водно-мучной суспензии (40—50° С) в течение 30— 60 мин повышает активность р-амилазы муки на 30—40 %. Подогрев до температуры 60——70 ℃ снижает активность этого фермента.
Технологическое значение обеих амилаз различно.
Во время брожения теста р-амилаза осахаривает некоторую часть крахмала (в основном механически поврежденные зерна) с образованием мальтозы. Мальтоза необходима для получения рыхлого теста и нормального качества изделий нз муки пшеничной сортовой (если сахар не входит в рецептуру изделия).
Осахаривающее влияние р-амилазы на крахмал значительно возрастает при клейстеризации крахмала, а также в присутствии а-амилазы.
Декстрины, образуемые а-амилазой, осахариваются р-ами- лазой значительно легче, чем крахмал.
При действии обеих амилаз крахмал может быть гидролизовав полностью, в то время как одна р-амилаза гидролизует его примерно на 64 %,
Оптимальная температура для а-амилазы создается в тесте при выпечке из него хлеба. Повышенная активность а-амила^ы может привести к образованию значительного количества декстринов в мякише хлеба. Низкомолекулярные декстрины плохо связывают влагу мякиша, поэтому он становится липким и за- мпнающпмея. Об активности а-амилазы в пшеничной и ржа- 26
ной муке судят обычно по автолитической активности муки, определяя ее по числу падения или по автолитической пробе. Кроме амилолитических и протеолитических ферментов на свойства муки и качество хлеба оказывают влияние другие ферменты: липаза, липоксигеназа, полифенол оксидаза.
Липаза. Липаза расщепляет жиры муки при хранении на глицерин п свободные жирные кислоты. В зерне пшеницы активность липазы невысока. Чем больше выход муки, тем выше сравнительная активность липазы. Оптимум действия зерновой липазы находится при pH 8,0, Свободные жирные кислоты — основные кислореагирующие вещества муки. Они могут подвергаться дальнейшим превращениям, влияющим на качество муки — теста — хлеба.
Липоксигеназа. Липоксигеназа относится к окислительно- восстановительным ферментам муки. Она катализирует окисление кислородом воздуха некоторых ненасыщенных жирных кислот, превращая их в гидроперекиси. Наиболее интенсивно липоксигеназа окисляет линолевую, арахидоновую и линоленовую кислоты, которые входят в состав жира зерна (муки). Точно так же, но более медленно, действует липоксигеназа в составе нативных жиров на жирные кислоты.
Оптимальными параметрами для действия липоксигеназа является температура 30——40℃ и pH среды 5——5,5.
Гидроперекиси, образовавшиеся из жирных кислот под действием липоксигеназы, сами являются сильными окислителями и оказывают соответствующее влияние на свойства клейковины.
Липоксигеназа содержится во многих злаках, в том числе в зернах ржи и пшеницы.
Полифенолоксидаза (тирозиназа) катализирует окисление аминокислоты тирозина с образованием темноокрашенных веществ——меланинов, вызывающих потемнение мякиша хлеба из сортовой муки. Полифенолоксидаза содержится главным образом в муке высоких выходов. В пшеничной муке II сорта наблюдается большая активность этого фермента, чем в муке высшего или I сорта. Способность муки к потемнению в процессе переработки зависит не только от активности полифенол- оксидазы, но и от содержания свободного тирозина, количество которого в муке нормального качества незначительно. Тирозин образуется при гидролизе белковых веществ, поэтому мука из проросшего зерна или пораженного клопом-черепашкой, где протеолиз идет интенсивно, имеет высокую способность к потемнению (почти в два раза выше, чем у нормальной муки). Кислотный оптимум полифенолоксидазы находится в зоне pH 7—7,5, а температурный — при 40—50 ℃. При pH ниже 5,5 полифенолоксидаза неактивна, поэтому при переработке муки, имеющей способность к потемнению, рекомендуется повышать кислотность теста в необходимых пределах.
ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ СВОЙСТВА МУКИ
Свойства пшеничной муки
Хлебопекарные свойства пшеничной муки определяются следующими показателями:
цветом муки и ее способностью к потемнению в процессе приготовления хлеба;
структурно-механическими (реологическими) свойствами теста или сырой клейковины (силой муки) и степенью их изменения в процессе тестоведения;
водопоглотительной способностью, т. е. количеством воды, которое необходимо для образования теста с оптимальными структурно-механическими свойствами;
газообразующей способностью, т. е. способностью муки образовывать при брожении теста (за определенный срок) то или иное количество углекислого газа;
автолитической активностью, т. е. способностью разлагать сложные вещества муки на более простые водорастворимые продукты под действием собственных ферментов муки.
Цвет сортовой пшеничной муки определяет цвет хлебного мякиша. Цвет мякиша имеет важное значение, так как потребители предпочитают хлебные изделия со светлым мякишем.
Цвет муки зависит от соотношения в ней частиц эндосперма и оболочек зерна, а также цветности самого эндосперма. В оболочках зерна содержится зеленый пигмент ——хлорофилл, а также желтые пигменты — каротин и ксантофилл.
Эндосперм различных сортов пшеницы содержит разное количество желтых каротиноидных пигментов. В некоторых случаях светлая мука дает хлеб с темным мякишем, что объясняется повышенной активностью фермента муки (полифеноло- ксидазы) и достаточным содержанием свободного тирозина!.
Повышенная способность к потемнению отмечена у муки, смолотой из зерна проросшего, самосогревшегося, поврежденного клопом-черепашкой. Цвет муки чаще всего определяют органолептически, сравнивая визуально муку с эталоном, цвет которого характерен для муки данного сорта. Для объективного определения цветности муки применяется фотоэлектрический прибор ФПМ-1.
Принцип определения цветности муки на этом приборе состоит в том, что отражательная способность образца зависит от его белизны. Чем светлее мука, тем выше ее отражательная способность и тем выше значение белизны.
Применяя фотометр, определяют белизну муки в зависимости от оттенка ее цвета (белый, кремовый и др.) с учетом круп
1 口РН действии полифенолоксидазы шенпые вещества.1 口РН действии полифенолоксидазы шенпые вещества.на тирозин образуются темноокра-на тирозин образуются темноокра-
1 口РН действии полифенолоксидазы шенпые вещества.
1 口РН действии полифенолоксидазы шенпые вещества.
на тирозин образуются темноокра-
на тирозин образуются темноокра-
ности. Коэффициент отражения цвета зависит от размера частичек муки, оттенок — от окраски эндосперма, а белизна — от содержания оболочек зерна.
Сила муки отражает состояние белково-протеиназного комплекса и является главным фактором, определяющим хлебопекарное достоинство пшеничной муки.
Сила муки условный термин, который характеризует реологические свойства сырой клейковины или теста в целом.
К реологическим или структурно-механическим свойствам теста относятся упругость, пластичность, эластичность и вязкость. Тесто имеет одновременно свойства твердого тела и жидкости, поэтому в нем должно быть определенное соотношение вязких и упругих свойств.
Упругость — способность вещества восстанавливать форму (объем) после деформации. Упругость обусловливает выравнивание следов от надавливания пальцами на поверхность пшеничного теста.
Пластичность — противоположное упругости свойство вещества воспринимать и сохранять деформацию после устранения нагрузки. Вследствие пластичности заготовки из пшеничного теста сохраняют приданную им форму.
Вязкость — это сопротивление, возникающее внутри жидкого вещества при его движении.
Эластичность ——свойство вещества испытывать значительные деформации без разрушения структуры (например, после растяжения сырая клейковина снова сжимается).
В зависимости от состояния реологических свойств теста различают сильную, среднюю и слабую по силе муку.
Сильная мука. Сильная мука содержит много белковых веществ, дает большой выход сырой клейковины. Клейковина и тесто из сильной муки характеризуются высокой упругостью и низкой пластичностью. Белковые вещества сильной муки набухают при замесе теста относительно медленно, но в целом поглощают много воды. Протеолиз в тесте протекает медленно. Тесто отличается высокой газоудерживающей способностью, хлеб имеет правильную форму, большой объем, оптимальную по величине и структуре пористость. Следует отметить, что очень сильная мука дает хлеб меньшего объема. Клейковина и тесто такой муки излишне упруги и недостаточно растяжимы.
Слабая мука. Слабая мука образует неэластичную, излишне растяжимую клейковину. Тесто из слабой муки вследствие интенсивного протеолиза имеет малую упругость, высокую пластичность, повышенную липкость. Сформованные тестовые заготовки в период расстойки расплываются. Готовым изделиям свойственны низкий объем, недостаточная пористость и расплывчатость (подовые изделия).
Средняя мука. Средняя мука дает сырую клейковину и тесто с хорошими реологическими свойствами. Тесто и клейковина достаточно упруги и эластичны. Хлеб имеет форму и качество, отвечающие требованиям стандарта.
Количество и качество сырой клейковины зависят от вида и сорта зерна пшеницы, условий произрастания, режима после- уборочной обработки, кондиционирования перед помолом, условий и сроков хранения свежесмолотой муки.
Произрастание зерна в жарких и засушливых условиях способствует образованию более сильной клейковины. Заморозки на ранних стадиях созревания зерна прекращают преждевременно процесс формирования белков, что снижает выход сырой клейковины и ухудшает ее качество. Пониженное содержание клейковины имеет мука из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Клейковина такой муки липкая, неэластичная, чрезмерно растяжимая. В процессе хранения зерна (муки) в нормальных условиях клейковина становится более сильной. Самосогревание зерна, сушка при жестком температурном режиме вызывает частичную денатурацию белков, что ведет к образованию темной короткорвущсйся клейковины. Прорастание зерна снижает количество отмываемой клейковины, изменяет качество ее: она становится более слабой.
Сила пшеничной муки зависит также и от других веществ муки: крахмала, углеводных слизей, липидов. Крахмальные зерна в зависимости от структуры и удельной поверхности при замесе теста поглощают различное количество влаги, что отражается на его реологических свойстгах. Вязкость теста значительно повышают углеводные слизи с высокой водопоглотительной способностью. Поверхностно-активные вещества (фосфатиды) муки образуют в тесте комплексы с белками и крахмалом, что повышает гидратационную способность этих веществ, увеличивает пластичность клейковины.
Для характеристики силы муки определяют реологические свойства сырой клейковины или теста. Наиболее полную характеристику силы муки дает исследование реологических свойств теста, так как при этом на результат влияет весь комплекс химических веществ муки (крахмал, слизи, липиды и др.).
В производственных лабораториях хлебозаводов и мельниц силу муки обычно определяют, исследуя качество сырой клейковины по ГОСТ 9404—60.
В хлебопечении применяют муку с клейковиной I и II группы. Мука с клейковиной III группы практически непригодна для хлебопечения.
Клейковина I группы обладает хорошей эластичностью, средней (10——20 см) или длинной (боле 20 см) растяжимостью. Такая клейковина считается лучшей по качеству.
Клейковина II группы имеет удовлетворительную эластичность при различной растяжимости или хорошую эластичность, но короткую растяжимость (менее 10 см).
К III группе относятся неудовлетворительная по качеству клейковина (лишенная эластичности, крошащаяся или неограниченно расплывающаяся при растяжимости), зо
Клейковина в свою очередь по качеству также делится на сильную, среднюю и слабую.
Сильная клейковина имеет губчатое строение, отличается большой упругостью и эластичностью, малой растяжимостью. После отлежки в течение 1 ч она превращается в сплошную массу, сохраняя значительную упругость и эластичность.
Средняя клейковина после отмывания имеет достаточную упругость, среднюю растяжимость. После отлежки в течение 1 ч клейковина несколько разжижается, но не теряет удовлетворительных технологических свойств.
Слабая клейковина после отмывания представляет собой мажущуюся массу, растягивается на большую длину и не принимает прежних размеров, после отлежки сильно разжижается, теряет эластичность.
Водопоглотительная способность. Водопоглотительная способность муки различных партий одного и того же сорта неодинакова, что существенно влияет на влажность теста, выход и качество готовых изделий.
Из муки с низкой водопоглотительной способностью нельзя приготовить тесто заданной влажности, так как значительная часть добавленной влаги останется свободной и будет разжижать тесто. Липкое и слабое тесто нарушит режим разделки и расстойки, снизит качество продукции. Снижение влажности теста против нормы экономически невыгодно, так как при этом уменьшается выход хлеба.
Водопоглотительная способность зависит от химического состава муки, ее влажности, крупности и сорта. Мука с высоким содержанием сильной клейковины поглощает больше влаги, чем слабая мука. Много влаги связывают клетчатка, пентозаны, механически поврежденные зерна крахмала.
Мука с меньшей крупностью частичек имеет более высокую водопоглотительную способность вследствие большей суммарной поверхности частиц. Чем ниже сорт муки, тем выше, как правило, ее водопоглотительная способность. С понижением сорта в муке возрастает содержание клетчатки, гемицеллюлоз и пентозанов, хорошо поглощающих влагу.
Средняя водопоглотительная способность муки пшеничной высшего сорта составляет 50, I сорта 52, II сорта 56 и обойной—60 % от массы муки в тесте.
Газообразующая способность муки. При спиртовом брожении, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержащиеся в нем сахариды. При этом молекула простейшего сахара гексозы (глюкозы или фруктозы) под действием зимазного комплекса ферментов дрожжевой клетки разлагается с образованием двух молекул этилового спирта и двух молекул углекислого газа. Таким образом, по количеству углекислого газа, выделяющегося при брожении теста, судят об интенсивности спиртового брожения. Поэтому газообразующая спо-
собность муки характеризуется количеством углекислого газа, выделившегося за установленный период времени при брожении теста, замешенного при определенном соотношении муки, воды и дрожжей. Показателем газообразующей способности муки принято считать количество миллилитров углекислого газа, выделившегося за 5 ч брожения теста при температуре 30 ℃ из 100 г муки влажностью 14 %, 60 мл воды и 10 г прессованных дрожжей. Мука высшего и I сорта выделяет 1300——1600 см3 газа. Газообразующая способность муки зависит от наличия в ней сахаров, активности ее амилолитических ферментов и состояния крахмала, т. е. от амилазно-углеводного комплекса муки.
Г азообразующая способность муки имеет большое технологическое значение при выработке хлеба, рецептура которого не предусматривает внесения сахара в тесто.
Зная газообразующую способность перерабатываемой муки, можно предусмотреть интенсивность брожения теста из этой муки на производстве, ход расстойки и с учетом количества и качества клейковины в муке ——разрыхленность и объем хлеба.
Газообразующая способность муки влияет и на окраску корки пшеничного хлеба. Цвет корки пшеничного хлеба в значительной мере обусловлен количеством оставшихся в тесте не- сброжениых сахаров.
Для получения хлеба с равномерно окрашенной коркой необходимо, чтобы количество остаточных, не сброженных к моменту выпечки, сахаров в тесте было не менее 2—3 % (на сухое вещество). При более низком содержании остаточных сахаров в тесте хлеб имеет светлоокрашенную корку даже в случае более длительной выпечки или выпечки при более высокой температуре.
Поэтому пекари еще издавна называют муку с низкой газообразующей способностью «крепкой на жар》. Нередко партии такой муки встречаются при выпечке хлеба из пшеничной муки высшего и I сорта, что отрицательно сказывается на качестве изделий: тесто бродит медленно, изделие имеет бледную корку, низкий объем и пористость.
Газообразующая способность муки пшеничной II сорта и обойной, как правило, всегда достаточная.
Собственные сахара муки. Установлено, что сахара в зерне распределяются неравномерно. Содержание сахаров в центральной части (эндосперме) зерна значительно ниже, чем в зародыше, оболочках и алейроновом слое с прилегающими к нему внешними слоями эндосперма. В связи с этим, чем меньше выход данного сорта муки, тем ниже в ней содержание частичек периферийных слоев зерна, тем ниже и содержание в муке сахаров. Исследования последних лет, проведенные с применением хроматографических методов, позволили сделать вь1вод, что общее содержание в пшеничной муке сбраживаемых 32
дрожжами сахаров в зависимости от состава зерна и выхода муки колеблется в пределах 0,7——1,8 % на сухое вещество.
Сахарообразующая способность муки. Под этой способностью понимают свойство приготовленной из муки водно-мучной смеси образовывать при установленной температуре и за определенный период времени то или иное количество мальтозы. Сахарообразующая способность муки обусловливается действием амилолитических ферментов муки (при данных выше условиях) на ее крахмал и зависит как от количества амилолитических ферментов (а и р-амилазы), так и от размеров, характера и состояния частичек муки и крахмальных зерен в этих частичках.
Показателем сахарообразующей способности муки, определяемой по методу Рамзей-ВНИИЗ, считают количество миллиграммов мальтозы, выделившейся в водно-мучной суспензии, приготовленной из 10 г муки и 50 мл воды после 1 ч настаивания при температуре 27°С. Количество образовавшегося сахара в пересчете на мальтозу выражают в миллилитрах (единицах). Сахарообразующая способность муки нормального качества I и II сорта равна 275—300 единицам.
О газообразующей способности муки можно судить также по ее автолитической активности.
Автолитическая активность муки. Автолитическая активность пшеничной муки нормального качества обычно невелика и не оказывает отрицательного воздействия на качество хлеба.
Повышенная активность наблюдается в муке, приготовленной из проросшего или несозревшего зерна. Хлеб, выпеченный из муки с повышенной способностью к автолизу, имеет липкий, заминающийся мякиш, темноокрашенную корку, пустоты в мякише и другие дефекты.
Автолитическая активность, определяемая по автолитической пробе (ГОСТ 9404—60), выражается в % водорастворимых веществ на СВ муки.
Предельные нормы автолитической активности пшеничной муки установлены с учетом ее сорта и качества клейковины.
Мука с клейковиной среднего и хорошего качества может иметь автолитическую активность на 5—10 единиц выше, чем мука с клейковиной плохого качества. Чем ниже сорт муки, тем больше в ней содержится ферментов и тем выше (при прочих равных условиях) ее автолитическая активность.
Пробные выпечки хлебцев. Наглядно и комплексно характеризуют хлебопекарные свойства муки. Методы пробных выпечек разнообразны. В хлебопекарной и мукомольной промышленности пользуются обычно стандартным методом (ГОСТ 9404—60). Тесто для выпечки пробных хлебцев готовят однофазным способом из определенного количества муки (считая на СВ), воды, соли и прессованных дрожжей.
2 Заказ № 1983 33
Свойства ржаной муки
Хлебопекарные свойства ржаной муки в основном определяются состоянием ее углеводно-амилазного комплекса. Крахмал ржаной муки по сравнению с пшеничным крахмалом менее устойчив к нагреванию и гнпролнтниескнм процессам.
Ржаной крахмал клейстеризуется уже при температуре 55℃; оклейстеризованный крахмал легко гидролизуется амилолитическими ферментами. -
Ржаная мука, даже полученная из зерна нормального качества, 8 отличие от пшеничной муки содержит активную а-амм・ лазу, которая вызывает декстринизацию крахмала в процессе
лаза)лаза)АмилазыАмилазыкрахмалкрахмалФерменты муни^ Нерастворимые Растбори^ые бещества 盥^黑S以“*&2аст6а муки /^у^и fпродукты авто-
лаза)
лаза)
Амилазы
Амилазы
крахмал
крахмал
ттМальтозаМальтозаДекстрины
т
т
Мальтоза
Мальтоза
Рис. 6. Схема автолитических процессов в водномучном субстратеРис. 6. Схема автолитических процессов в водномучном субстратеПротеазы ^一卜^т^Па/шпвпти瓦；|
Рис. 6. Схема автолитических процессов в водномучном субстрате
Рис. 6. Схема автолитических процессов в водномучном субстрате
"咏竺吧e笳^■^一г^^~п
выпечки хлеба. Зерно ржи более легко прорастает, чем зерно пшеницы, причем автолитическая активность при этом достигает опасного для качества хлеба значения. Мякиш ржаного хлеба при повышенном содержании декстринов становится липким, часто в нем возникает уплотнение, появляются пустоты. Корка хлеба из мукн с высокой автолитической активностью темная, с трещинами и подрывами. Иногда корка отстает от мякиша.
Для оценки хлебопекарных свойств ржаной муки определяют автолитическую активность, так как она характеризует состояние углеводно-амилазного комплекса, от которого зависят эти свойства.
Автолитическую активность ржаной и пшеничной муки определяют следующими методами: по автолитической пробе (ГОСТ 9404——60); изменением вязкости водно-мучной суспензии различными способами.
По методике ГОСТ 9404——60 автолитическая активность муки выражается процентным содержанием водорастворимых веществ в пересчете на сухое зещестэо муки. Содержание водорастворимых веществ измеряется после прогревания водно- мучной суспензии в определенных условиях, благоприятных для 34
действия гидролитических ферментов. Водорастворимые вещества, образовавшиеся при этом, состоят из декстринов, а также продуктов гидролиза белка и других сложных веществ муки (рис. 6).
Большое распространение во многих странах для оценки автолитической активности и хлебопекарных свойств муки получил метод Хагберга, при котором определяется число падения (показатель вязкости).
Чем зыше автолитическая активность муки, тем ниже вязкость суспензии и соответственно ниже значение числа падения (в секундах). Для ржаной обойной муки число падения должно быть не менее 105 с, для обдирной——155 с.
Ряд работ советских исследователей показал, что для оценки хлебопекарных свойств муки можно с успехом использовать определение изменения вязкости водно-мучной суспензии на амилографе.
Хлебопекарные свойства ржаной муки зависят также от состояния белково-протеиназного комплекса. Структура белковых веществ и их гидрофильность влияют на вязкость ржаного теста, однако эта зависимость изучена недостаточно. Значительно повышают вязкость теста углеводные слизи, содержание которых в ржаной муке значительно. Однако влияние белковых веществ и пентозанов на хлебопекарные свойства муки точно не установлено.
Свойства муки тритикале
Мука тритикале имеет более высокую сахаро- и газообразующую способность, чем мука пшеничная. Начальная температура клейстеризации крахмала 56,5 ℃.
Зерно и мука тритикале имеют высокую активность «-амилазы, более высокую, чем у ржи и пшеницы, а также повышенную протеолитическую активность. Автолитическая активность муки тритикале ——74——84%. Число падения (по Хаг- бергу) для муки тритикале в 2,5 раза ниже, чем у ржаной муки. По содержанию белковых веществ тритикале превосходит пшеницу и рожь на 3——4 %. Содержание сырой клейковины в муке тритикале на 6——8 % выше, чем в пшеничной муке, однако по качеству клейковина характеризуется как слабая. Большинство исследований показали, что хлебопекарные свойства муки тритикале ниже, чем у пшеничной муки. Хлеб имеет меньший' объем, плотный, заминающийся мякиш. Поэтому муку тритикале рекомендуется использовать в качестве добавки (20—— 30 %) к пшеничной муке или использовать для выработки специальных сортов хлеба, которые близки к хлебу, состоящему нз смесей муки.
На новые виды изделий из муки тритикале утверждены инструкции Минпищепромом Украинской ССР.
2*
ДРОЖЖИ ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ
Дрожжи — одноклеточные микроорганизмы, относящиеся к классу грибов сахаромицетов. Дрожжевые клетки имеют шаровидную или овальную форму и содержат 75 % влаги. Сухое вещество клетки состоит в основном из белков (44—67 %), минеральных веществ (6—8 %), углеводов (до 30 %). Основные углеводы дрожжей ——гликоген и трегалоза ——являются источником энергетических процессов в клетке. Установлено, что дрожжи с большим количеством запасных углеводов могут длительное время сохранять свое качество. В дрожжах содержится трипептид, глютатион, активирующий протеолиз. Дрожжи содержат также разнообразные витамины и ферменты.
Ферменты, присутствующие в дрожжах, способствуют протеканию всех жизненных функций их, в том числе процессов дыхания, размножения, построения органов клетки.
В дрожжах действует ряд ферментативных комплексов, из которых главным является зимазный, или так называемая зимаза. При помощи зимазы дрожжи сбраживают сахар, т. е. превращают его в спирт и углекислый газ. При этом дрожжевые клетки получают энергию, необходимую для своей жизнедеятельности. При отсутствии кислорода (в анаэробных условиях) ферменты дрожжей вызывают спиртовое брожение сахара. Это сложный многоступенчатый процесс, который проходит одиннадцать стадий с участием многочисленных ферментов и фосфорной кислоты. На последней стадии процесса брожения сахара образуются углекислый газ и этиловый (винный) спирт.
Суммарно процесс спиртового брожения выражается следующим уравнением:
С6Н12О6 = 2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,3 кДж.
Помимо зимазного комплекса, большое значение имеют такие ферменты дрожжей, как мальтаза (расщепляет дисахарид мальтозу на две части глюкозы), сахараза, или инвертаза, (расщепляет дисахарид сахарозу на две части ——глюкозу и фруктозу), протеазы (ферменты, ускоряющие расщепление белков).
В тесте и других полуфабрикатах хлебопекарного производства кислорода очень мало, поэтому дрожжи вызывают процесс спиртового брожения. Образовавшийся в результате брожения углекислый газ разрыхляет тесто и обеспечивает необходимую пористость изделий. В присутствии кислорода (в аэробных условиях) в питательной среде дрожжи разлагают сахар с образованием воды и углекислого газа. При этом энергии выделяется в 23 раза больше, чем при спиртовом брожении, поэтому в присутствии кислорода дрожжевые клетки 3€
интенсивно размножаются. Разложение сахара в аэробных условиях происходит по схеме
С6Н12О6 + 6О2 = 6СО2 + 6Н2О + 2870 кДж.
Спиртовое брожение и аэробное дыхание до заключительной стадии идут по одной схеме
Глюкоза>Промежуточные>Пировиноградная->СН3СН2ОН + 2СО2 продуктыкислота \ (брожение)
'бН?。+ 6СО2 (дыхание)
Для нормальной жизнедеятельности дрожжей необходимы жидкая среда, содержащая питательные вещества, соответствующая реакция среды и температурные условия.
Жидкая среда для развития дрожжей должна содержать сахар, азотистые соединения, минеральные соединения, витамины. Хлебопекарные дрожжи усваивают глюкозу, галактозу, сахарозу, рафинозу, мальтозу. Сложные сахара (сахароза, мальтоза) под действием ферментов дрожжей предварительно превращаются в простые. Из азотистых соединений дрожжи лучше всего усваивают продукты гидролиза белка (аминокислоты, полипептиды), а также минеральные соли, содержащие азот, например сернокислый аммоний——(NH4)2SO4.
Реакция среды, в которой находятся дрожжи, должна быть слабокислая. Щелочная среда угнетает дрожжевые клетки. При высокой щелочности дрожжи погибают. Оптимальное значение pH среды 4,5—5.
Большое значение для жизнедеятельности дрожжей имеют температурные условия. Для размножения дрожжей наиболее благоприятна температура 26 — 28 ℃. Спиртовое брожение идет наиболее активно при температуре 30—35 ℃.
При температуре 45—50 ℃ и выше дрожжевые клетки погибают. Низкая температура тормозит жизнедеятельность дрожжей, дрожжи впадают в состояние анабиоза (скрытая жизнедеятельность), в котором могут сохраняться долго без порчи.
Замороженные дрожжи после медленного оттаивания при температуре 6——8℃ сохраняют свои свойства. В хлебопекарном производстве применяют прессованные дрожжи, а также дрожжевое молоко, сушеные и жидкие дрожжи.
Жидкие дрожжи являются полуфабрикатами производства хлеба.
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культуральной среды * про.мьь тхх и спрессованных. Питательной средой для выращивания дрожжей служит разбавленная меласса. Меласса (отход свеклосахарного производства)——темная густая жидкость с конси-
Жидкая питательная среда, в которой культивируют (выращивают) мнк- ;ро организмы.
стенцией патоки. Меласса содержит 45—50 % сахарозы, ^азотистых и 10 % минеральных веществ. На дрожжевых заводах мелассу разводят водой, подкисляют, добавляют соли азота и фосфора, так как содержание этих веществ, необходимых дрожжам, в мелассе недостаточное.
Процесс выращивания дрожжей состоит из двух стадий: получение маточных и товарных дрожжей. Дрожжевые расы, применяемые для выращивания маточных дрожжей, должны иметь хорошую подъемную силу (до 45 мин) и высокую мальтазную активность. Расы, применяемые для выращивания маточных дрожжей, должны содержать как можно меньше глютатиона* ослабляющего тесто, быть устойчивыми к высоким концентрациям соли и сахара.
Товарные дрожжи получают при размножении маточных дрожжей в подготовленной питательной среде в дрожжера- стильных аппаратах. Размножение дрожжей на концентрированных средах (5—6 % сахара), применяемое последнее время на крупных заводах, улучшает качество дрожжей и повышает производительность дрожжерастильпых аппаратов. Выращивание дрожжей на концентрированных средах ——главное направление в современной технологии. Дрожжи размножаются в течение 14—20 ч при непрерывной подаче воздуха в питательную среду (кислород ускоряет рост клеток). После выращивания дрожжей культуральную среду сепарируют, получая дрожжевое молоко, содержащее 500—600 г/л дрожжей и бражку (отработанную жидкость). Дрожжевое молоко проходит через фильтрпресс, где дрожжи отделяются от внеклеточной влаги, после чего их формируют в виде брусков, упаковывают в этикетировочную бумагу и помещают в холодильник с температурой 2—4 °C. “
Выход дрожжей из 1 т мелассы (содержание сахара 46 %)* на передовых предприятиях составляет 750—760 кг.
Прессованные дрожжи стандартного качества должны иметь следующие показатели: сероватый с желтым оттенком цвет; плотную консистенцию, при разломе должны крошиться, но не мазаться. Качественная характеристика прессованных дрожжей по ГОСТ 171—81 представлена ниже.
Влажность, %, не более 75Подъемная сила, мин, не 76 болееКислотность 100 г дрожжей, мг уксусной кислоты, не болеев день выпуска120после 12 сут храненияили транспортирова-Влажность, %, не более 75Подъемная сила, мин, не 76 болееКислотность 100 г дрожжей, мг уксусной кислоты, не болеев день выпуска120после 12 сут храненияили транспортирова-ние при температуреот 0° до 4° С360Стойкость, ч, не менее для дрожжей вырабатываемыхспециализированными 60 заводамиспиртовыми заводами 48ние при температуреот 0° до 4° С360Стойкость, ч, не менее для дрожжей вырабатываемыхспециализированными 60 заводамиспиртовыми заводами 48
Влажность, %, не более 75
Подъемная сила, мин, не 76 более
Кислотность 100 г дрожжей, мг уксусной кислоты, не более
в день выпуска120
после 12 сут храненияили транспортирова-
Влажность, %, не более 75
Подъемная сила, мин, не 76 более
Кислотность 100 г дрожжей, мг уксусной кислоты, не более
в день выпуска120
после 12 сут храненияили транспортирова-
ние при температуре
от 0° до 4° С360
Стойкость, ч, не менее для дрожжей вырабатываемых
специализированными 60 заводами
спиртовыми заводами 48
ние при температуре
от 0° до 4° С360
Стойкость, ч, не менее для дрожжей вырабатываемых
специализированными 60 заводами
спиртовыми заводами 48
Чем ниже влажность, тем выше качество дрожжей и их стойкость при хранении.
38
Подъемная сила ——это способность дрожжей сбраживать глюкозу, фруктозу, сахарозу.
Стойкость дрожжей определяется выдержкой бруска дрожжей при температуре 35°C до момента их размягчения. Стойкость характеризует активность протеолитических ферментов дрожжей и пригодность дрожжей к хранению.
Мальтазная активность характеризует способность дрожжей гидролизовать мальтозу муки и зависит от присутствия в дрожжах фермента мальтазы. Мальтоза — основной сахар хлебного теста, с большим трудом сбраживается дрожжами и более медленно, чем другие сахара, так как дрожжи содержат сравнительно мало мальтазы. Мальтазная активность хороших дрожжей должна быть не более 100 мин. В ГОСТе на хлебопекарные дрожжи мальтазная активность не включена, но при подборе дрожжевых рас этот показатель учитывается.
Прессованные дрожжи применяют пля разрыхления теста в количестве 0,5—5 % от массы муки. Конкретная дозировка зависит от вида изделия, способа приготовления теста и подъемной силы дрожжей. Кроме дрожжей, изготовляемых специализированными дрожжевыми заводами, в хлебопечении применяют дрожжи, полученные при производстве спирта путем выделения отработанных дрожжей из мелассно-спиртовой бражки. Качество спиртовых дрожжей несколько ниже, чем у хлебопекарных. Они менее стойки при хранении и имеют худшую мальтазную активность.
Дрожжевое молоко — это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная при сепарировании культуральной среды после размножения в пей дрожжей. Цвет дрожжевого молока— серый с желтоватым оттенком, запах и вкус ——свойственные дрожжам. Сепарированный концентрат с температурой до 5℃ поступает на хлебозаводы в автоцистернах. В 1 л дрожжевого молока должно содержаться не менее 450 г дрожжей в пересчете на прессованные дрожжи влажностью 75 %. Подъемная сила и кислотность дрожжевого молока должны соответствовать показателям прессованных дрожжей по ГОСТу.
Дрожжевое молоко применяется для разрыхления теста в пересчете па прессованные дрожжи. Например, для замены 3 кг прессованных дрожжей дрожжевым молоком, в 1 л которого содержится 500 г дрожжей (в пересчете на 75 %-ную влажность), необходимо взять 3/0,5 = 6 л дрожжевого молока. Замена прессованных дрожжей дрожжевым молоком имеет значительные преимущества и экономическую эффективность: несколько снижается расход дрожжей вследствие большей актив- ностн дрожжевых клеток в дрожжевом молоке; ликвидируются
трудовые затраты по перемещению и растариванию дрожжей;, приготовлению дрожжевой суспензии.
Дрожжевые клетки в этом продукте более активны, так как. они не подвергались охлаждению и анабиозу.
С у ш е II ы е дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности (8——9 %) (влага, химически связанная с белками клеток). Вследствие низкой влажности сушеные дрожжи в отличие от прессованных могут долго сохраняться без порчи. Сушеные дрожжи необходимы для хлебопечения в тех районах,, где производство или доставка прессованных исключена местными условиями. Качество сушеных дрожжей зависит от исходного качества прессованных, от режима сушки и режима хранения. Для высушивания берут обычные доброкачественные прессованные дрожжи, однако установлено, что качество сушеных дрожжи访 будет выше, если в исходных дрожжах повысить содержание сухих веществ до 30 % и запасных углеводов, особенно трегалозы, до 11 ——12%. Желательно, чтобы пода)емна兄 сила исходных дрожжи访 была до 60 мин.
Прессованные дрожжи сушат в сушилках различных конструкций и при различных режимах, соблюдая следующую- общую закономерность: в начале сушки температура воздуха должна быть равна 70—90℃, а во втором периоде 45—50℃. Снижение температуры во втором периоде предупреждает денатурацию белков клетки. Сушка несколько вредит дрожжевым клеткам, увеличивает содержание восстановленного тютатиона, ухудшает подъемную силу дрожжи访,поэтому желательно применять мягкие режимы высушивания дрожжей, т. е. при температурах сушильного воздуха 45—50 и 35 ℃. Хорошие результаты дает сушка под вакуумом и сушка в виброкипящем слое.
Средняя продолжительность высушивания 5——6 ч. Высушенные дрожжи имеют вид гранул, вермишели, крупок, порошка или смеси этих форм. Цвет дрожжей светло-серый, запах специфический, дрожжевой. Качественная характеристика сушеных дрожжей приведена в табл. 5.
Таблица 5
Сушеные дрожжи
Показательвысшего'
сорта1 сорта
Влажность, %, не более 8 10
Пoдъe^^нaя сила, мин, не более 70 90 Продолжительность хранения, мсс, 12 5 не менее
Сушеные дрожжи упаковывают в исестяные банки, бумажные пакеты или ящики, выстланные пергаментом.
40
Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. Прессованные дрожжи заменяют сушеными с учетом их подъемной силы.
Подъемная сила Расход сушеных дрожжей взаменсушеных дрожжей, 1 кг прессованных с подъемноймннсилой 70 мии, г
70500
90650
100850
Более 1001000
При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %.
ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ
Поваренная соль представляет собою хлористый натрий с небольшой примесью других минеральных солей. В зависимости от способа добычи различают каменную соль (залегает в земле), самосадочную (добывают со дна соленых озер) и бас- сейн^чо (получают выпариванием воды соленых водоемов).
Пищевая поваренная соль в зависимости от количества примесей делится на четыре сорта: экстра, высший, I и II. Содержание хлористого натрия в различных сортах соли должно быть не менее 97—99,7 %, а нерастворимого в воде остатка не более 0,03—0,85 % на сухое вещество. По способу обработки соль подразделяют на мелкокристаллическую (выварочную), молотую II немолотую (комовая, дробленая или зерновая). 95 % соли экстра должны просеиваться через сито с отверстиями диаметром 0,5x5 мм. В зависимости от номера помола (помол 0; 1; 2; 3), соль высшего, I и II сорта может иметь разную крупность.
В хлебопекарном производстве обычно применяют молотую соль I и II сорта помолов 1, 2 или 3. Соль I сорта содержит не более 0,45, а II сорта — 0,85 % нерастворимых веществ. Реакция раствора соли должна быть нейтральная, вкус чистосоленый. Насыщенный раствор содержит 26——28 % соли. Соль входит в рецептуру каждого хлебного изделия в дозировке 1—2,5 % от массы муки.
Соль улучшает структурно-механические свойства теста и вкус изделий. Клейковина под действием соли становится более плотной, активность протеолитических ферментов несколько снижается. Несоленое или недосоленное тесто имеет слабую, липкую консистенцию. Соль несколько угнетает дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии, а следовательно, замедляет процессы брожения в полуфабрикатах.
ВОДА
Вода является одним из видов основного сырья. Для приготовления теста требуется 40——70 л воды на каждые 100 кг муки. Хлебозаводы для технологических и хозяйственных нужд обычно используют воду из городского питьевого водопровода. При отсутствии его (по согласованию с органами Государственного санитарного надзора) используют местные источники водоснабжения (преимущественно артезианские источники). Вода, полученная из глубинных слоев почвы, содержит меньше бактерий и нежелательных примесей, чем вода колодцев, рек, озер. Качество питьевой воды независимо от источника водоснабжения должно соответствовать требованиям ГОСТ 2874—73. Питьевая вода должна иметь нормальные органолептические свойства, безвредный химический состав и быть безопасной в бактериальном отношении.
К органолептическим показателям качества воды относятся вкус, запах, цвет и мутность. Ощутимый привкус и запах в воде не допускаются. Питьевая вода должна быть прозрачной и бесцветной, не должна содержать пленки или различаемые глазом частицы. При оценке цветности и мутности воды на фотоэлектроколориметре эти показатели должны соответствовать ограничительным нормам (цветность не выше 20°, мутность не бо- лее 1,5 м"л).
Вода содержит некоторое количество минеральных и органических веществ, попадающих в нее из почвы, окружающей среды, а также при ее обработке. Некоторые минеральные вещества опасны для здоровья человека, другие могут изменить вкус, запах и цвет воды. Присутствие вредных веществ (мышьяка, азотистых веществ, селена и др.) в воде не допускается или ограничивается специальными нормами. Также установлены предельные нормы на содержание хлора, железа, марганца, алюминия и меди, так как эти вещества влияют на органолептическую характеристику воды.
Концентрация остаточного свободного хлора, применяемого для обеззараживания воды, должна быть не менее 0,3 и не более 0,5 mf/j. Общее содержание растворенных в воде веществ (содержание сухого остатка) не должно превышать 1000 мг/л.
Содержание растворенных солей кальция и магния характеризует жесткость воды. Жесткость выражается в миллиграмм- эквивалентах кальция или магния на 1 л воды (1 мг-экв. жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,04 мг Са или 21,16 мг Mg).
Жесткость питьевой воды не должна превышать 7, а с разрешения санитарного надзора 10 мг-экв./л. Высокая жесткость воды, применяемой для бытовых целей или для питания котлов, нежелательна, однако для приготовления теста такая вода не вредна. Соли кальция и магния несколько укрепляют клейко- 42
вину, что оказывает положительное влияние на качество хлеба при переработке слабой муки.
Бактериальные свойства воды характеризуются общим числом бактерий, присутствующих в 1 mj воды, а также содержанием кишечной палочки. В 1 мл воды после посева и выращивания в течение 24 ч должно быть не более 100 бактерий, коли- индекс воды (количество кишечных палочек на 1 л) не более трех. Повышенное содержание кишечной палочки указывает на загрязненность воды фекальными отходами. Вода не должна содержать болезнетворных бактерий.
Для бесперебойного снабжения водой необходимой температуры и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети на хлебозаводах устанавливают специальные баки. Вместимость бака холодной воды рассчитывают, исходя из расхода воды для всех производственных нужд в течение 8 ч. Бак горячей воды должен содержать запас, необходимый для приготовления теста в течение 5—6 ч и питания экономайзеров в течение 3 ч. Температура горячей воды в этом баке должна быть 70 ℃.
Для создания необходимого напора баки для воды устанавливают в отдельном помещении, расположенном на верхнем этаже здания.
Глава 2. ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ СЫРЬЕ
КРАХМАЛ
Картофельный или кукурузный крахмал применяют в производстве мучных кондитерских изделий для частичной замены муки. Крахмал снижает силу муки, придает изделиям (например, печенью) большую хрупкость.
Картофельный крахмал извлекают непосредственно из измельченных клубней путем промывания продукта, центрифугирования и рафинации крахмального молока.
В зерне кукурузы крахмал связан белками. Для растворения белков, 《цементирующих》 крахмал, кукурузу замачивают в растворе сернистой кислоты. Затем зерно дробят, выделяют зародыш, дополнительно измельчают крупу, выделяют крахмальное молоко, отделяют крахмал от нерастворимого белка на центрифугах, крахмал промывают и сушат для получения сухого продукта.
Картофельный крахмал выпускается четырех сортов, а кукурузный——трех. Сорта крахмала различаются степенью очистки продукта и кислотностью. Цвет картофельного крахмала ■сортов экстра и высший — белый с кристаллическим блеском, I и II сорта — белый с сероватым оттенком. Влажность картофельного крахмала независимо от сорта должна быть не бо-
лее 20 %, а кукурузного — 13 % 1 (кукурузный крахмал хуже связывает влагу, чем картофельный). Хруст, посторонний запах и примеси в крахмале не допускаются. Крахмал упаковывают в мешки. Из нативного крахмала-сырца получают различные модифицированные крахмалы, у которых сохранен молекулярный скелет, но направленно изменены химико-физические свойства. К таким крахмалопродуктам относятся окисленные крахмалы, применяемые для улучшения качества хлеба, амилопектиновые крахмалы с высокой вязкостью и многие другие.
ПАТОКА
К р а х ?.i а л ь н а я патока является продуктом неполного гидролиза крахмала. Это густая, вязкая, сладкая жидкость светло-желтого цвета.
Для приготовления патоки крахмал-сырец, выделенный из картофеля или кукурузы и очищенный, нагревают со слабым раствором соляной или серной кислоты при повышенном давлении. Крахмал гидролизуется, превращаясь в декстрины, мальтозу и глюкозу. Затем кислоту нейтрализуют, полученный сироп очищают от примесей, обесцвечивают и сгущают в вакуум- аппаратах до содержания сухих веществ 78 %. Готовую патоку охлаждают до температуры 35—40 ℃ и разливают в бочки.
Сухие вещества патоки состоят из декстринов различной степени деполимеризации и редуцирующих сахаров (мальтозы и глюкозы). Патока изготавливается из кукурузного или кар- тофе：1ьного крахмала трех видов, различающихся по содержанию редуцирующих сахаров, %:
Карамельная низкоосахаренная ——30—34 Карамельная высокоосахаренная ——38——44 Глюкозная, высокоосахаренная —44——60
Плотность всех видов патоки 1,4.
От соотношения декстринов и редуцирующих веществ • зависят вкус и технологические свойства патоки. Редуцирующие вещества придают продуктам гигроскопичность н сладкий вкус. Декстрины обусловливают вязкость патоки и ее антикристалли- зационные свойства, вследствие чего патока предупреждает засахаривание кондитерских и черствение мучных изделий.
Мальтозную патоку получают из кукурузной муки без предварительного выделения из нее крахмала. Кукурузную муку смешивают с водой, добавляют пеферментированный солод и при температуре 50——65 ℃ оставляют смесь для осахаривания. Полученный гидролизат фильтруют и очищают от примесей, сироп уваривают до плотности 1,4 и содержания СВ 78%.
1 Амилопектиновый кукурузный крахмал, которым имеет влажность 貝拿
16 %.
Мальтозная патока имеет светло-коричневый цвет и слегка солодовый запах. Содержание редуцирующих веществ (в пересчете на мальтозу) не менее 65 % на СВ.
Рафинадная патока является пищевым отходом рафинадного производства. Рафинадная патока ■—это густая, вязкая масса темно-коричневого цвета. Вкус патоки сладкий, с горько солоноватым привкусом. Содержание сухих веществ не менее 73 %, в том числе сахарозы не менее 53 %.
Крахмальную патоку применяют в основном в кондитерской промышленности, мальтозную ——при производстве пряников и хлеба. Рафинадную патоку используют при выработке ржаного хлеба, например орловского, бородинского и др. Патока ускоряет брожение теста, улучшает вкус и аромат хлеба, замедляет его черствение.
МЕД
Натуральный мед вырабатывается в организме пчелы из цветочного сока (нектара). По происхождению нектара мед делится на цветочный, падевый и смешанный, который образуется из смеси нектара и пади. Падь — сладкие капли на листьях деревьев, выделяемые насекомыми, которые питаются соками растений. Лучшим является цветочный мед (липовый^ люцерновый и др.).
Влажность меда не должна превышать 21 %, а инвертный сахар не менее 79 % на сухое вещество. Инвертный сахар (смесь глюкозы и фруктозы в равных количествах) —основное вещество меда. Мед содержит также небольшое количество сахарозы (до 7 %), белков, минеральных, красящих и ароматических веществ. Посторонние примеси и признаки брожения в меде не допускаются.
Мучные изделия, приготовленные с добавлением меда, имеют привлекательный внешний вид, приятный вкус и долго не черствеют. Мед упаковывают в деревянные кадки или металлические бидоны.
Искусственный мед ——дешевый заменитель натурального. Так же как и натуральный, в основном состоит из инвертного сахара. Его готовят, уваривая сахарный сироп с добавлением пищевой кислоты до температуры 107——108 ℃ в течение 20 мин. При этом кислота катализирует гидролиз сахарозы, который проходит по следующей схеме:
Cj2H22Ou + Н2О и С6Н12О6 С6Н12Об
Глюкоза Фруктоза
Сироп охлаждают, кислоту нейтрализуют содой. Затем в сироп для ароматизации добавляют медовую эссенцию или немного натурального меда. Готовый искусственный мед должен содержать не менее 78 % сухих веществ, а по количеству инвертного сахара соответствовать натуральному меду.
САХАР
Сахар-песок входит в рецептуру булочных, сдобных и некоторых хлебных изделий.
Сахар-песок и другие виды сахара почти целиком состоят из сахарозы (С12Н22О11). Сахар большое влияние оказывает на свойства теста и качество изделий. Небольшое количество сахара (до 10 % к массе муки) ускоряет брожение теста, однако большие дозировки угнетают дрожжи и задерживают брожение полуфабрикатов. Это объясняется тем, что концентрированный раствор сахара отнимает часть влаги из дрожжевых клеток. При этом протоплазма клетки отстает от оболочек, происходит плазмолиз дрожжей.
Сахар-песок в нашей стране получают из сахарной свеклы (среднее содержание сахарозы 17 %), а в тропических странах—из сахарного тростника (среднее содержание сахарозы 14 %).
Жидкий сахар——сахарный сироп светло-желтого цвета с содержанием 64 % сухих веществ. Он имеет две категории — высшую и I.
Применение жидкого сахара при производстве хлебобулочных изделий с технической и экономической точки зрения более выгодно по сравнению с использованием твердого сахара. При приготовлении сдобных изделий жидкий сахар не применяют, так как он имеет высокую влажность, а влажность сдобного теста должна быть незначительной.
Рафинированный сахар-песок получают из обычного сахара путем дополнительной очистки его от красящих веществ и примесей на сахаро-рафинадных заводах. Рафинированный сахар имеет влажность 0,1 %, меньшую цветность и содержит больше сахарозы (99,9 % на СВ), чем обычный.
Сахарная пудра — это сахар, измельченный в порошок. Сахарную пудру применяют в хлебопечении для отделки поверхности сдобных изделий. Ее получают механическим измельчением сахара-песка. Влажность сахарной пудры и содержание сахарозы в ней должны быть такими же, как и в сахаре-песке. Пудра должна полностью проходить через сито с ячейками диаметром 0,1 мм. Сахарную пудру упаковывают в двойную тару ——в бумажный и тканевый (наружный) мешки.
СОЛОД
Солод изготавливают из проросших зерен ячменя или ржи н реже из зерен других злаков. При прорастании в зерне резко возрастает активность всех ферментов, в том числе и амилолитических, значительно увеличивается кислотность и содержание водорастворимых веществ. Проросшее зерно называется зеле- ным солодом, проросшее и высушенное — сухим солодом. 46
В хлебопекарном производстве применяют главным образом ржаной сухой, тонко размолотый солод, имеющий два вида: светлый (неферментированный) и красный (ферментированный).
При приготовлении солода зерно ржи замачивают до содержания влажности 42—47 %, а затем проращивают в течение 4—6 суток. Затем зерно, предназначенное для светлого солода, сушат в течение 24 ч при температуре не более 60 ℃, чтобы сохранить активность ферментов. Зерно для красного солода после проращивания ферментируют (подвергают самосогреванию в толстом слое солода в течение 4一5 сут). Иногда при этом применяют искусственный подогрев массы. Во время ферментации зерно нагревается до температуры 50—55℃. При этой температуре в зерне происходит сложное окислительно- восстановительное взаимодействие между редуцирующими сахарами (мальтозой, глюкозой) и продуктами гидролиза ^белков (полипептидами, аминокислотами). В результате такой реакции образуются темно-окрашенные вещества (меланоидины) и ароматообразующие вещества (в основном альдегидного характера) .
После ферментации зерно сушат в течение 48 ч, медленно повышая температуру, чтобы продлить процесс ферментации. В последней стадии сушки температура в массе зерна достигает 70 ℃. Повышение температуры значительно снижает активность ферментов, но придает солоду темный цвет, специфический вкус и аромат. После отделения ростков солод размалывают, просеивают и упаковывают в мешки. Ферментированный (красный) солод имеет темно-бурый цвет, а неферментированный ——светло-желтый.
Влажность обоих видов солода должна быть не выше 10 %.
Важным показателем качества солода является содержание водорастворимых, или экстрактивных веществ (мальтозы, декстринов, аминокислот). В ферментированном солоде должно быть не менее 60, а в неферментированиом — не менее 80 % экстрактивных веществ. Норма цветности ферментированного солода не менее 20—30 ед.» светлого — не более 1 ед. Для солода установлены также нормы кислотности, крупности, содержания металлопримесей.
Светлый солод используют главным образом для осахаривания мучных заварок, так как он содержит много активных амилолитических ферментов. Ферментированный солод входит в рецептуру заварных видов хлеба (бородинский, московский и др,). Благодаря высокому содержанию ароматических, красящих и вкусовых веществ ферментированный солод значительно улучшает качество хлеба.
молоко И МОЛОЧНЫЕ продукты
Молоко и молочные продукты широко используются в производстве хлебобулочных и сдобных изделий. Молоко, молочную сыворотку и творог добавляют в тесто. Творог используют также как начинку для ватрушек и пирогов.
Применение молочных продуктов в хлебопекарном производстве ежегодно увеличивается. Молочные продукты повышают пищевую ценность и вкусовые качества изделий, задерживают процесс черствения, снижают расход муки.
Молоко коровье содержит в среднем (в %) воды 87,6, жира 3,4—3,6, белков 4, молочного сахара (лактозы)—4,7, минеральных веществ 0,6—0,8. Молоко содержит также (в мик- роко^ичествах) ферменты, витамины, гормоны. Белковые вещества молока на 80 % состоят из казеина ——белка, относящегося к фосфопротеидам, а также из альбуминов и глобулинов. Казеин имеет значительную гидрофильность и в молоке находится в виде коллоидного раствора. А!олочный жир содержит много низкомолекулярных насыщенных кислот. В молоке жир находится в виде жировых шариков с защитной лецитино-белковой оболочкой. Жировая эмульсия в молоке устойчива.
Молочный сахар молока (лактоза) является дисахаридом, построенным из остатков глюкозы и галактозы. Хлебопекарными дрожжами лактоза не сбраживается, но легко сбраживается молочнокислыми бактериями, на чем основано производство кисломолочных продуктов. При температуре молока выше 95 ℃ лактоза' легко вступает в реакцию меланоидинообразова- ния, чем объясняется потемнение молока при тепловой обработке.
Минеральные вещества молока представлены в виде соединений фосфора (20 %), кальция (20 %), калия (25 %), а также ■натрия, магния, железа и многих других (около 40 %) микроэлементов, которые хорошо усваиваются дрожжами.
Молоко, даже свежее, содержит много микроорганизмов и поэтому его направляют в продажу только после пастеризации. Товарное пастеризованное молоко выпускают нескольких видов: цельное, повышенной жирности, нежирное и др.
Цельное молоко может быть нормализованным (содержание жира доведено до стандартной нормы, т. е. 3,2 %) и восстановленным (с содержанием жира 3,2 %)—приготовленным полностью или частично из сухого молока. Цельное молоко содержит сухого обезжиренного молочного остатка не менее 8,1 %. Кислотность молока должна быть до 21 °Т (градусы Тернера выражают кислотность молочных продуктов и показывают, какое количество миллилитров децинормального раствора щелочи необходимо для нейтрализации 100 г продукта). При повышенной кислотности (более 28 °Т) молоко во время кипячения свертывается.
Цвет цельного молока должен быть белый с желтоватым оттенком, цвет обезжиренного молока — белый с синеватым оттенком.
Посторонние привкус и запах в молоке недопустимы. Температура молока должна быть не выше 8 ℃.
Сгущенное молоко получают выпариванием воды из цельного пастеризованного молока в вакуум-аппаратах при температуре 57—59 ℃. Выпускают цельное сгущенное молоко с сахаром, нежирное сгущенное с сахаром и цельное сгущенное без сахара. Молоко цельное сгущенное с сахаром содержит не более 26,5, а нежирное с сахаром до 30 % влаги. Содержание сахарозы в обоих видах молока 44 %. Содержание жира (в цельном молоке) не менее 8,5%. Цвет сгущенного молока белый, с кремовым или синеватым оттенком, консистенция однородная, вязкая. Также выпускается сгущенное стерилизованное молоко без сахара, содержащее не менее 7,8 % жира и 25,5 % сухих веществ.
Сухое коровье молоко (цельное или обезжиренное) получают высушиванием продукта в распылительных или пленочных сушилках. Распылительная сушка незначительно меняет натуральные свойства, пленочная——несколько изменяет свойства нативных белков и лактозы. Сухое молоко представляет собою сухой порошок белого цвета с кремовым оттенком (пле- ночное молоко имеет кремовый цвет). Сухое цельное молоко при герметичной упаковке содержит не более 4 % влаги, при негерметичной ■—не более 7 %. Содержание жира в цельном сухом молоке не менее 25 %. Растворимость сухого молока распылительной сушки не менее 92—98 %, а пленочного (при вальцевой сушке)——80——85 %.
Сливки с содержанием жира 10, 20 и 35 % получают сепарированием молока, предварительно пастеризованного. Консистенция сливок ——однородна, цвет белый, с кремовым оттенком. Также вырабатываются сгущенные сливки с сахаром (не менее 37 % сахарозы), сливки сухие (влажность до 7 %) и сливки сухие с сахаром.
Сметану получают из нормализованных сливок, сквашенных чистыми культурами молочнокислых бактерий. Сметану выпускают 20, 25, 30 и 36 %-ной жирности. Кислотность различных видов сметаны — 60—100°Т.
Творог получают сквашиванием пастеризованного молока чистыми культурами молочнокислых бактерий (иногда с добавлением сычужного фермента или пепсина и хлористого кальция). Полученный белковый сгусток казеина отпрессовывают от сыворотки.
Творог — высокобелковый молочный продукт, содержащий 15—16 % белка. Он бывает жирным (18 %), полужирным (9 %) и нежирным. Влажность различных видов творога 65— 80 %, кислотность 210—250°Т.
Молочная сыворотка—побочный продукт производства творога или сыра. Это однородная жидкость зеленоватого цвета, специфического запаха и вкуса (слегка кисловатый).
Качественная характеристика молочной сыворотки пpивe^ дена в табл. 6.
Таблица 6
Показатель
Сыворотка
творожная 1 подсыр я
Кислотность, СТ, не более
75
20
Содержав не сухих веществ, %, не менее
5
5
В том числе
лактозы, %, не менее
3,5
4,0
молочного жира, %, не более
0,2
0,!
Плотность, кг/м3, не менее
1023
1023
Наиболее широко в хлебопечении применяется творожная сыворотка. Содержание белковых веществ (альбумины и глобулины) составляет 1 % на сухое вещество, а минеральных 0,3%. В сыворотке присутствуют также аминокислоты, некоторые витамины, микроэлементы, органические кислоты. В то же время сыворотка содержит много микроорганизмов (дрожжей, молочнокислых и других бактерий), которые могут вызвать порчу самой сыворотки и ухудшить состав полезной бродильной микрофлоры теста.
Сгущенную сыворотку получают из творожной или подсырной сыворотки, выпаривая в вакуум-аппаратах. Подсырнук> сыворотку предварительно сбраживают для повышения кислотности. Сгущенная сыворотка ——густая однородная масса светло-желтого цвета с зеленоватым оттенком и содержанием сухих веществ 30, 40 или 60 %. Кислотность творожной н подсырной сгущенной сыворотки равна соответственно 450 и 600 °Т. Сгу- щенная сыворотка транспортируется во флягах, сыворотка (содержание СВ 30 %) вследствие большей текучести может храниться в молочных танках и доставляться в автоцистернах.
Сухую сыворотку получают высушиванием сгущенной сыво- ротки распылительным или пленочным способом. Сухая сыворотка——гигроскопичный порошок, содержащий не менее 95 % СВ. Растворимость сыворотки, полученной пленочной сушкой — 98 %, распылительной — 95 %.
Молочная сыворотка входит в рецептуру более чем 40 видов хлебных изделий. Использование молочной сыворотки позволит сэкономить около 40 кг муки на 1 т сыворотки за счет содержания в ней сухих веществ.
Сыворотка улучшает качество хлебных изделий, повышает их пищевую ценность и несколько замедляет процесс черстве- ння. Молочная сыворотка используется также для активации дрожжей.
ЖИРЫ
сдобных изделий Они существенно на процесс бро-сдобных изделий Они существенно на процесс бро-широко применя-широко применя-Жиры входят в рецептуру булочных и в дозировке 2—20 % к массе муки в тесте, влияют на реологические свойства теста и жения.
сдобных изделий Они существенно на процесс бро-
сдобных изделий Они существенно на процесс бро-
широко применя-
широко применя-
В хлебопекарном производстве наиболее
^тся коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.
Коровье масло разделяется на сливочное и топленое. Сливочное масло готовится из пастеризованных сладких сливок или из сливок, предварительно сквашенных сбивным или поточными методами. В первом случае сливки жирностью 38— 42 % сбивают в маслоизготовителе. Сбивание разрушает защитную белково-лецитиновую оболочку жировых шариков и они слипаются друг с другом, образуя масло.
Наиболее распространен поточный способ производства масла. При этом методе в маслоизготовитель непрерывно поступают горячие высокожирные сливки, где они охлаждаются и механически обрабатываются, что дестабилизирует жировую эмульсию, превращая ее в масло. “
Масло, полученное поточным методом, имеет менее усто1 чивую структуру, чем масло, полученное сбиванием. В нем может содержаться 10—20 % жира в виде отдельных жировых шариков, тогда как в масле, полученном сбиванием, их практически нет. Масло, полученное поточным методом, менее термоустойчиво, поэтому его не рекомендуется применять для слоения теста н приготовления кремов при производстве муч- ннх кондитерских изделий.
Различные виды коровьего масла (табл. 7) различаются по технологии производства, вкусовым свойствам, консистенции, содержанию жира.
Таблица 7
Коровье масло
Содержание,。,；
Жир, не менее
Влага, не более
Соль, не более
Сливочное
несоленое
82,5
16
соленое■
81,5
16
1,5
вологодское
82,5
16
любительское
78Q
20
крестьянское
72,5
20
Топленое
98
1
Вологодское масло получают из сливок, пастеризованных нрп высокой температуре (90 ℃), что придает маслу прнят- ньш вкус и аромат.
Крестьянское масло отличается повышенной влажностью, так как в нем остается сравнительно много пахты (пахта —— жидкость, полученная после выделения масла из сливок).
Любительское масло ■—несоленое, приготовлено из сладких пастеризованных сливок, содержит сравнительно много пахтьь
Топленое масло имеет мягкую зернистую структуру, получается перетапливанием сборного сливочного масла при температуре 75—80 ℃,
Сливочное масло имеет плотную, однородную консистенцию, цвет от белого до светло-желтого. Сливочное масло упаковывается в деревянные ящики или бочки, предварительно выстланные пергаментом. Бочки для топленого масла покрываются слоем казеина или жидкого стекла.
Маргарин ——специально приготовленный жир, который- по химическому составу, энергетической ценности н усвояемости напоминает сливочное масло.
Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов.
Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75 %) и природных жиров (растительных или животных). Заквашенное молоко придает маргарину аромат коровьего масла, эмульгаторы (поверхностно-активные вещества) обеспечивают прочность структуры маргарина.
Производство маргарина включает такие стадии, как подготовка и смешивание компонентов, эмульгирование массы интенсивным сбиванием, охлаждение (при этом продукт становится твердым), формование и упаковка. Маргарин упаковывают в ящики из фанеры и картона или бочки, выстланные пергаментом или полиэтиленовой пленкой. Температура маргарина при отпуске с предприятия или базы должна быть не выше 10 ℃.
Маргарин выпускают трех видов: столовый, маргарин для промышленной переработки и маргарин с вкусовыми добавками (например, шоколадный, содержащий какао порошок)« Маргарин с вкусовыми добавками в хлебопекарном производстве не применяют.
Основные показатели качества различных видов маргарина» предназначенного для промышленной переработки, приведены в табл. 8.
Жидкий маргарин поступает па хлебозаводы в автоцистернах. Твердый маргарин упаковывается в ящики или бойки# выстланные пергаментом.
Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные—это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без пего) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. Жиры смешивают в рас- плавленном состоянии, переохлаждают, разливают в бочки к 52
Таблица 8
Показатель
Маргарин
жидкий для хле- бопече*
безмолочный
кондитерский
молочный
СЛИВОЧНЫЙ
ДЛЯ слоеного теста
Консистенция при ратуре 18 ℃
темпе-
Однородная подвижная
Плотная мажущаяся
Плотная
Однородная
Упругопластическая
Содержание жира,
%, нс
83
82,5
82
82
82
менее
Содержание влаги
и лету-
17,0
16,5
17,0
17,0
17,0
чих веществ, %
Температураплавления
—
27—33
32—34
29—31
33—36
жира, выделенного из
маргарина, ℃
ратуре 15—20 ℃ (табл. 9).
Таблица 9
Жир
Показатель
方當關q盟яс фосфатидами
оставляют для застывания. Все компоненты для таких жиров проходят полную рафинацию (очистку), поэтому жиры имеют вкус обезличенного жира. В хлебопекарном производстве применяются жир с фосфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию при темпе-
Содержание жира, %, не менее,99,7
Содержание влаги и летучих веществ, %, не 0,3 более…
Температура плавления, ℃—
99,0 1,0
28—36
Жидкий жир (безводный) более удобен для нужд хлебопекарного производства, чем твердые жиры или жидкий маргарин. Такой жир не расслаивается, хорошо сохраняется, благо- приятно влияет на свойства теста. Использование такого жира позволяет организовать бестарную перевозку и внутрипроизводственное транспортирование жира.
Растительные масла выделяют из семян масличных растений посредством прессования н экстракции, а чаще комбинированным способом.
Подготовленные семена сначала прессуют, выделяя часть масла, а затем остаток масла экстрагируют бензином с последующей отгонкой растворителя. Остаток (шрот) содержит всего 0,8 % масла. Подготовка семян заключается в отделении
ядра от оболочек, измельчении ядер, увлажнении массы, ее нагревании до температ)^ры 60 ℃ и подсушивании.
Выделенное из семян масло содержит различные примеси (белки, фосфатиды и др.), которые удаляют при рафинации масла. Полная рафинация состоит из следующих операций: фильтрования масла, гидратации (обработка водой для удаления белков и слизей), щелочной очистки (нейтрализация свободных жирных кислот), дезодорации (пропаривание при разрежении для удаления неприятного запаха) и отбелки (удаление красящих веществ).
В хлебопекарной промышленности применяют главным образом подсолнечное, горчичное и хлопковое масло, в меньших количествах — соевое, арахисовое и другие масла. В зависимости от степени рафинации масла подразделяют на нерафинированные (при очистке удалены только механические примеси), гидратированные (кроме фильтрования масло подвергалось гидратации) и рафинированные (кроме фильтрования и гидратации масло подвергалось нейтрализации, а иногда и дезодорации) .
Нерафинированное масло содержит кроме жира белки, фосфатиды, пигменты и другие сопутствующие вещества; оно имеет специфический вкус, запах и окраску, может содержать 0,05— U,2 % отстоя. Рафинированное масло не имеет вкуса и запаха, отстоя не содержит.
Подсолнечное масло выпускают рафинированным, нерафинированным и гидратированным.
Хлопковое пищевое масло выпускают только рафинированным, так как в семенах хлопка содержится ядовитое вещество (госсипол), удаляющееся только при полной рафинации.
Горчичное масло (получают прессованием семян горчицы) выпускают нерафинированным, так как оно имеет интенсивный желтый цвет, специфические приятные вкус и аромат, исчезающие при рафинации. Горчичное масло используют главным образом для приготовления горчичного хлеба, горчичных саек и баранок.
Все виды растительного масла содержат 0,15—0,3 % влаги и 99,8—99,4 % жира.
Растительное масло в значительном количестве расходуется на смазку хлебных форм (0,7—1 кг масла на 1 т хлеба) н смазку металлических листов, на которых выпекают булочные и сдобнЕхе изделия.
ЯЙЦА И ЯИЧНЫЕ ПРОДУКТЫ
Куриные яйца и продукты их переработки широко применяются в производстве булочных и сдобных изделий (до 500 шт. 5?1Щ на 100 кг муки). Яйца являются хорошими эмульгаторами н пенообразователями, содержат полноценные белки и жиры. 54
Куриные яйца имеют массу 40—60 г. В рецептуре хлебобулочных изделий масса 1 яйца принимается за 40 г, а 25 яиц — за 1 кг.
Яйцо состоит из скорлупы (11,5%), белка (58,5 %) и желтка (30 %). Скорлупа состоит на 95—97 % из углекислых и фосфорно-кислых солей кальция и магния. В скорлупе много мельчайших пор, через которые проникают газы, пары воды, воздуха и бактерии. Внутри скорлупа покрыта пленками (белковой и подскорлупной). Желток удерживается в центре яйца с помощью двух плотных белковых волокон (градинки). На поверхности желтка находится зародышевой диск. Желток содержит около 65 % (на СВ) жира и около 30 % белковых веществ. К жировым веществам желтка относится также лецитин, являющийся хорошим эмульгатором. В желтке находятся оранжево-красные пигменты — каротин и ксантофилл.
Яичный белок содержит 86 % (на СВ) белковых веществ, немного углеводов и минеральных соединений. При нагревании до температуры 58—65 °C белок свертывается, превращаясь в твердую массу. При взбивании белок яиц образует стойкую пену.
У тупого конца яйца находится воздушная камера (пуга), которая увеличивается в объеме при хранении в результате усушки содержимого. Средний химический состав куриного яйца (без скорлупы) следующий (в %): воды 74, белков 12,5, жиров и жироподобных веществ 12, углеводов 0,5, минеральных соединений 1.
Куриные яйца делят на диетические и столовые. Диетическими считают яйца массой не менее 44 г, хранящиеся не более 7 сут. К столовым относят яйца массой менее 44 г независимо от срока снесения и яйца массой более 44 г после 7 сут хранения. Столовые яйца в зависимости от времени и условий хранения делят на свежие, хранящиеся не более 30 сут при температуре 1—2 ℃, холодильниковые, хранящиеся при таких условиях более 30 сут, и известковые, хранящиеся в известковом растворе.
По массе столовые яйца делятся на яйца I и II категории. Масса яиц I категории не менее 48 г.
Масса, свежесть и чистота скорлупы — важнейшие показатели качества яиц. Свежесть определяют овоскопированием — просвечиванием при помощи овоскопа (ящик с гнездами для яиц и внутренним источником света). Свежие яйца прозрачны, несвежие ——мутные, иногда имеют пятна, воздушная камера увеличена.
Дефекты яиц вызываются бактериями нли плесенью, проникающими через поры скорлупы, а также техническими причинами. В зависимости от вида дефекта яйца относят к пищевому браку (пригодны для промышленной переработки) или к техническому браку (непригодны для пищевых целей).
Пищевые неполноценные яйца могут иметь следующие дефекты: бой (поврежденные скорлупы без вытекания содержимого) ;запашистость (посторонний, легко улетучивающийся запах) ;вылив ку (белок частично смешанный с желтком); присушку (желток присох к скорлупе, плесени в яйце нет); малое пятно (под скорлупой имеются пятна, занимающие не более % поверхности яйца).
К техническому браку относятся яйца со следующими дефектами: красюк (белок и желток полностью смешаны друг с другом); кровяное кольцо (сетка из кровеносных сосудов вследствие” развития зародыша); тек (повреждение скорлупы с выливкой содержимого); тумак (в результате развития плесени содержимое яйца непрозрачно, белок и желток смешаны друг с другом); затхлое яйцо (имеет запах плесени).
Яйца упаковывают по видам и категориям в деревянные нхн картонные ящики с прокладкой между рядами. Яйца следует хранить в холодильниках, отдельно от других продуктов прн температуре от минус 1 до минус 2 ℃ и относительной влажности воздуха 85—88 %. При хранении в результате ферментативного распада белков, развития бактерий и плесени мо- жет происходить усушка и порча содержимого. Загрязнение хин, хранение их npir повышенной температуре ускоряют процессы порчи.
Меланж представляет собой смесь яичных белков п желтков (без скорлупы), тщательно перемешанная и замороженная при температуре минус 18 ℃t Температура в массе меланжа должна быть от минус 5 до минус 6 ℃. Меланж готовят из доброкачественных холодильнпковых куриных яищ Перед замораживанием меланж помещают в жестяные банки и запаи- вают. Меланж имеет темно-оранжевый цвет, твердую консистенцию, на поверхности продукта должен быть бугорок, что указывает на правильное замораживание и хранение. Отсутст- вне бугорка — признак того, что продукт был разморожен.
В меланже должно быть не менее 75 % жира и не менее 1° % белковых веществ. Предельная норма кислотности 10 град, температура в центре массы продукта не более —5 ℃.
Яичный порошок должен иметь светло-желтый цвет, вкус и запах, свойственные высушенному яйцу. Влажность яичного порошка не более 9 %, содержание жира не менее 35%. Яичный порошок, сухой желток или белок получают в распылительных супшлках. Яичная масса распыляется фор- сунками под^ давлением 10—12 МПа и высушивается воздухом температурой J30——135 ℃. Растворимость яичного порошка распылительной сушки должна быть не менее 85 %, Сухие яич- нне продукты упаковывают в жестяные банки, фанерные бочки, картонные пакеты. Тара выстилается внутри пергаментом или целлофаном. Порошок хранят при температуре не более 20 ℃ н влажности воздуха не выше 75 % до 6 мес.
ПОВИДЛО, ДЖЕМ, ВАРЕНЬЕ
Повидло готовят увариванием плодово-ягодного или плодового пюре с сахаром, с добавлением или без добавления пищевого пектина и пищевых кислот.
Пюре ——равномерно протертая масса из мякоти плодов или ягод с достаточным содержанием пектина (пектина, полученного из слив, яблок, абрикосов и др.)* Цвет повидла ——от светло-коричневого до бурого в зависимости от цвета плодов. Консистенция повидла однородная, без твердых включений, вкус кисловато-сладкий, запах фруктовый. Повидло должно содержать не менее 66 % сухих веществ и в том числе не менее 60 % сахара. Повидло упаковывают в банки, ящики или бочкн. Повидло применяется для начинки пирожков и в производстве сдобных изделий.
Джем получают, уваривая в сахарном сиропе непротертые фрукты или ягоды до желеобразной консистенции. Цвет джема светло-коричневый, а при использовании плодов с темной мякотью——с бурым оттенком. Вкус сладкий или кисловато-сладкий. При изготовлении джема для мелирования можно добавлять пищевой пектин или пищевые кислоты. Джем готовится стерилизованным и нестерилизованным, с содержанием сухих веществ соответственно 68 и 70 %, а сахара 62 и 65 %.
Варенье готовят из свежих, замороженных или сульфи- тированных плодов и ягод, уваривая их в сахарном сиропе. В отличие от джема плоды и ягоды в варенье должны сохранять свою форму. Содержание сморщенных плодов не должно превышать 15 %, а разваренных ягод (плодов) для большинства видов варенья должно быть ограничено (20——35 %). Консистенция сиропа в варенье прозрачная или с небольшим количеством мякоти. Стерилизованное варенье содержит не менее 68 % сухих веществ н 62 % сахара, нестерилизованное — 70 % СВ и 65 % сахара.
В повидле, варенье и джеме засахаривание и присутствие посторонних примесей не допускается.
Варенье и джем упаковывают в стеклянные банки или деревянные 604KH с полиэтиленовыми вкладышами.
ИЗЮМ, ОРЕХИ И МАК
Изюм, или сушеный виноград, добавляют в тесто при изготовлении некоторых хлебобулочных изделий (батоны с изюмом, ситпый с изюмом и др.). В зависимости от сорта винограда изюм делится на несколько видов, а по качеству — на сорта. Влажность изюма разных видов 17—19%. Для каждого сорта установлены определенные размеры ягод. В изюме не допускается присутствие испорченных ягод, плесени, минеральных и металлических примесей и следы вредителей ——насекомых.
Орехи и маслосодержащие ядра применяют в дробленом виде для отделки поверхности некоторых сдобных изделий (калорийные булочки и др.).
Основные показатели качества орехов一влажность, масса 100 ядер, содержание неполноценных ядер п сорных примесей. Наличие плесени, гнили и признаки повреждения вредителями не допускаются. Орехи имеют низкую влажность (5—12 %), содержат много белков (16—25 %) и жира (45—69 %) •
Г р е ц к и е орехи употребляют в сушеном виде (обжаривание ухудшает вкус ядер). Влажность ядер не более 7 %, не、 доразвитых и прогорклых ядер допускается не свыше 2 %. Грецкие орехи богаты жиром (64 %) и белком (19 %).
Лещинные орехи содержат до 66 % жира и 16—20 % белковых веществ. Масса 100 ядер для орехов высшего сорта не менее 90 г. Влажность лещинных орехов не более 6 %, содержание неполноценных ядер (ломаных, недоразвитых и др.) до 5 %.
Орехи миндаля имеют ценные вкусовые свойства, со держат 20 % белков и 53 % жира. В пищевой промышленности применяют только орехи сладкого мпндаля, примесь горького миндаля допустима в количестве 1——5 % в зависимости от сорта орехов. Горький миндаль ядовит вследствие наличия в нем амигдалина, разлагающегося с образованием синильной кислоты. Сушеные ядра миндаля должны иметь влажность 7— 10 % (в зависимости от сорта). Масса 100 ядер для высшего сорта не менее 90 г, для I и II сорта она не нормируется.
Орехи кешью, очищенные от скорлупы, содержат 3— 5 % влаги, до 62 % жира и 18—25 % белковых веществ. По вкусовым свойствам ядро кешыо напоминает миндаль. Ядро кешью применяется в обжаренном виде. После обжарки улучшается аромат и вкус ядер.
Арахис, или земляной орех применяется только в обжаренном виде, так как сырой арахис имеет неприятный бобовый привкус. Обжаренное ядро должно быть очищено от скорлупы, кожицы и зародыша, имеющих горький вкус. Влажность арахиса должна быть не выше 11%, сорная примесь — не выше 3 %.
Л4 а к о в о е семя применяется для обсыпки тестовых заготовок (плетенки с маком и др.), а также для начинки рулета с маком. Влажность мака допускается до И %, содержание масличной примеси (неполноценные семена мака) до 12 %, сорной примеси до 3 %.
АРОМАТИЗАТОРЫ
Ароматизаторы — вещества с сильным, приятным запахом, добавляемые в тесто для улучшения аромата изделий. К ароматизаторам относятся эссенции, пряности и другие вещества. 58
Эссенции — прозрачные бесцветные или окрашенные жидкости, представляющие собой водно-спиртовые или спиртовые растворы натуральных или синтетических ароматических веществ. Некоторые эссенции имеют смешанный состав — смесь натуральных и синтетических ароматизаторов. К синтетичеср;им эссенциям относят абрикосовую, мандариновую, цитрусовую и др. Коньячная и ванильная эссенции имеют смешанный состав. Эссенции расходуют на приготовление теста с учетом их кратности, которая характеризует концентрацию ароматиче* ских веществ. Для каждой эссенции установлена определенная доза ароматических веществ в 1 кг, определяющая кратность.
По концентрации душистых веществ эссенции могут быть однократными, двукратными и четырехкратными.
Эссенции, содержащие 1 дозу ароматических веществ, называются однократными; эссенции, содержащие 2 дозы в 1 кг,—— двукратными и т. д. Так, в 1 кг однократной цитрусовой зссет ции содержится 100 г эфирного цитрусового масла и 900 г спирта, а в 1 кг двукратной — 200 г масла и 800 г спирта.
В рецептурах на хлебобулочные изделия указана дозировка однократных эссенций. Эссенции огнеопасны и летучи, поэтому их хранят в плотно закрытых сосудах.
Пряности — продукты растительного происхождения, содержащие большое количество эфирных масел, глюкозидов и алкалоидов. Такие пряности, как анис, тмин, кориандр, используют в производстве заварных видов хлеба из ржаной муки. Шафран, корица, гвоздика, ваниль применяются для ароматизации многих мучных кондитерских и сдобных изделий.
Тмин, кориандр, анис ——плоды растений из семейства зонтичных. В плодах тмина содержится 4—6 % эфирного масла, которое состоит из ароматических веществ (карвона и лимонена), относящихся к терпенам. Кориандр имеет специфический аромат, обусловленный присутствием эфирного масла (около 1 %), состоящего из терпенового спирта линалоола. Анис характеризуется наличием 2,5—3,6 % эфирного масла, в котором преобладает фенольный эфир анетол. Влажность аниса, тмина и кориандра 9—12 %. Содержание сорной примеси не должно превышать 2—3 %•
Гвоздика — высушенные цветочные почки тропического растения из семейства миртовых. Гвоздика может выпускаться для употребления целой или молотой. Влажность обоих видов гвоздики не более 10%, а содержание эфирного масла не менее 14 %. Вкус гвоздики жгучий, цвет коричневый, запах сильно пряный.
Корица — высушенная кора побегов коричного дерева из семейства лавровых, произрастающего в Шри-Ланка, в Китае, Вьетнаме. Корица выпускается в палочках с влажностью до 13,5 % или молотая (влажность не более 12,5 °/о). Содержание
эфирного масла для всех видов корицы не менее 0,5 %. Главная составная часть масла ™коричный альдегид (65—75 %).
Шафран ——высушенные рыльца цветков многолетнего растения из семейства касатиковых. Шафран в виде настоя применяют как пряность и как краситель. В шафране содержится эфирное масло (не менее 0,5 %) и красящее вещество кроцин. Цвет шафрана оранжево- или буро-красный, вкус горьковатопряный, влажность шафрана не более 12%. Перед употреблением шафран настаивают на воде (0,1 г шафрана настаивают в 1 л воды в течение 12 ч; 10 мл такого настоя должны окрашивать 1 л воды в чисто-желтый цвет).
Ваниль и ванилин. Ваниль — высушенные стручки тропического растения ванили. Содержит 1,5—3 % ароматического вещества — ванилина. Ваниль применяют в молотом виде или готовят из нее спиртовой экстракт. Чаще применяется синтетический ванилин ——ароматический альдегид, получаемый из гваякола. Это белый или светло-желтый порошок, содержащий не менее 98,5 % самого ванилина. Одна часть ванилина должна растворяться в 20 частях воды при температуре 80 ℃. Растворимость ванилина в спирте 2: 1.
Часто вместо ванилина применяют ванильный сахар ——сахар, ароматизированный ванилином или арованилоном (порошок, имеющий сильный запах ванили). Ванильный сахар содержит не менее 2,5 % ванилина или 0,62 % арованилона. Ванильный сахар должен полностью растворяться в воде при 80 ℃. Ванилин хранят в жестяных коробках до 1 года.
ПИЩЕВЫЕ КРАСИТЕЛИ
В хлебопекарной и кондитерской промышленности с разрешения органов здравоохранения применяют синтетические (тартразин, индигокармин) и естественные (соки ягод, жженка, шафран, индиго, свекольный и др.) красители. Большинство красителей имеют красный, синий или желтый цвет. Другие цвета получаются смещением двух или трех красителей.
Тартразин ——кристаллический порошок оранжево-желтого цвета, хорошо растворимый в воде. Тартразин применяют в виде 5 %-ных растворов. Растворы кипятят, а затем фильтруют. При действии кислот и высоких температур цвет тартразина почти не изменяется.
Индигокармин ——синевато-черная нерасслаивающаяся паста с содержанием сухих веществ не менее 35 %. Растворы индигокармина в воде имеют синий цвет. Приготовляя раствор, на 1 часть красителя берут 10 частей горячей воды, кипятят и фильтруют.
Свекольный краситель — густой сахарный сироп красного цвета, применяется для подкрашивания кремов. Кра- 60
житель пищевой сухой из свеклы (ОСТ 18-64——72)——порошок с содержанием сухих веществ не менее 94 % и красящих веществ 35—40 г/кг.
ПРАВИЛА ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ СЫРЬЯ
В хлебопекарном производстве допускается замена отдельных видов сырья в рецептурах изделий другими продуктами с одинаковым или сходным химическим составом. Действующие правила взаимозаменяемости сырья, утвержденные вышестоящими организациями, составлены так, чтобы замены не снижали выход, вкусовые свойства и пищевую ценность изделий.
Молочные продукты заменяются по содержанию сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО) с учетом содержания в них сахара и жира.
Молоко цельное (1 кг, или 0,97 л) может быть заменено следующими продуктами:
молоком цельным сухим 0,13 кг, молоком с жирностью 2,5 % (1,1 кг, или 1,07 л), молоком цельным сгущенным с сахаром (0,4 кг), последняя замена возможна лишь для изделий, в рецептуру которых входит сахар <
молоком обезжиренным в количестве 1 кг с добавлением 0,04 кг жира.
Сыворотку молочную (1 кг) заменяют сывороткой сгущенной с содержанием СВ 40 % (0,125 кг) или с содержанием СВ 60 % (0,084 кг), а также сухой сывороткой (0,053 кг). Замену производят по сухому веществу.
Жиры и масла заменяются по содержанию жира. Замены по группе сахаристых, яичных и некоторых других продуктов производят по сухому веществу, т. е. так, чтобы количество СВ в заменяемом продукте и заменителе было бы одинаковым. Нельзя заменять те виды сырья, которые упомянуты в названии изделий, например масло сливочное в сливочных сухарях. Не подлежит замене также дополнительное сырье, определяющее специфику изделия (например, патоку в рецептуре орловского хлеба).
Масло сливочное коровье несоленое можно заменять маслом в следующем соотношении: топленым — 1 :0,85 кг, любительским—1 : 1,057 кг, крестьянским— 1 : 1,14 кг, маргарином столовым молочным——1 : 1 кг. Последняя замена разрешена только для изделий, в рецептуру которых входит не более 5 % жира. Масло, предназначенное для приготовления крема или продуктов для аете访，а также тех, для которых в стандарте предусмотрено животное масло, маргарином не заменяют.
1 При такой замене на каждый кг молока сгущенного с сахаром нужно уменьшить количество сахара для замеса теста на 0,17 кг.
Маргарин заменяют безводным жидким или кулинарным жиром (1:0,83), жидким маргарином (1:1) или расти- тельным маслом (1 :0,85). Последняя замена допускается для изделий, содержащих не более 5 % жира по рецептуре. Если по рецептуре требуется более 5 % жира, то можно заменять указанным образом 50 % маргарина.
Нельзя заменять сливочное масло маргарином в изделиях, предназначенных для детского или диетического питания.
Солод ржаной ферментированный и неферментированный в рецептуре хлеба можно заменять наполовину ферментным препаратом амилоризином ПЮх. Вместо 1 кг солода берут 0,003 кг амилоризина и 1 кг ржаной обойной муки.
Варенье может заменить повидло, джем или конфитюр из расчета 1 :1. '
Яйца столовые можно заменять меланжем (1 : 1) или яичным порошком из расчета 278 г порошка вместо 1 кг яиц (25 шт.). 1 кг яичного порошка эквивалентен 3,6 кг столовых яиц.
Сахар-песок заменяют сахаром-сырцом (1,008 кг) или жидким сахаром, а в некоторых случаях патокой. При выработке изделий из муки пшеничной I или высшего сорта замена сахара патокой или сахаром-сырцом не допускается.
В производстве изделий, содержащих по рецептуре более 3 % сахара, можно заменять 0,5 % его сгущенной или сухой сывороткой. 1 кг сахара-песка эквивалентен 2,5 кг сгущенной сыворотки (40 % СВ) или 1,67 кг (60 % СВ) сгущенной сыворотки или 1,05 кг сухой сыворотки.
Патоку мальтозную или карамельную (1 кг) разрешено заменять рафинадной (1,068 кг). Замене подлежат не более 2 кг патоки на 100 кг муки для изделий из ржаной нлн ржано-пшеничной муки. Патоку (1 кг) можно заменять сахаром (0,75 кг) за исключением хлеба орловского, московского, бородинского, чайного и булок с изюмом.
Глава 3. ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ
Каждое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного СЫРЬЯ- В。последние годы широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестар- но£ доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе, улучшается санитарное состояние скла- П°в, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с хранением сырья в таре. Так, при бестарной доставке и хранении муки экономический эффект составил 2 руб- 62 •
на 1 т. На предприятиях малой мощности, а также при значительном радиусе доставки на хлебозавод сырье хранят в таре.
Перед использованием в производстве сырье проходит определенную подготовку, которая улучшает его санитарное состояние и технологические свойства. Соль, сахар освобождают ОТ посторонних примесей, дрожжи растворяют в воде; твердые жиры растапливают; патоку подогревают. Полученные растворы или суспензии фильтруют н перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы. Все сыпучие продукты просеивают и пропускают через магнитные уловители для удаления металломагнитной примеси.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МУКИ
ХРАНЕНИЕ МУКИ В ТАРНЫХ И БЕСТАРНЫХ СКЛАДАХ
Муку, доставленную на хлебозавод с базы или мельницы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас. Такой запас позволяет своевременно проверить качество муки и подготовить ее к замесу полуфабрикатов. Свойства муки при хранении несколько улучшаются.
По условиям поставки хлебопродуктов мука отпускается хлебопекарным предприятиям после следующей отлежки на складе мельницы после помола: пшеничная сортовая^ не менее 5 дней, ржаная сортовая ——3 дней и обойная — 2 дней.
Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями. Партия——это определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее с одной накладной и одним качественным удостоверением. В удостоверении, оформленном лабораторией мельницы, указывают вид и сорт муки, ее цвет, вкус, запах, зольность, крупность, количество и качество клейковины, содержание металломагнитных примесей, результаты пробной выпечки по ГОСТ 94-04—60 и влажность.
Качественное удостоверение на партию муки поступает в лабораторию хлебозавода, где часть показателей муки анализируется повторно. При значительных расхождениях между данными удостоверения и результатами анализа хлебозаводской лаборатории вызывается представитель организации, поставляющей муку, для выяснения причин расхождения.
Основная масса муки доставляется на хлебозавод бестарным способом (в цистернах автомуковоза объемом 14,5 м3) и размещается в бункерах (силосах) склада бестарного храпения муки (рис. 7). На предприятии, где бестарное хранение муки еще не организовано, мука доставляется и хранится в тканевых мешках. Масса нетто сортовой муки в мешке 50 кгт обойной 65 кг.
Бестарное хранение муки может осуществляться в складах закрытого и открытого типа. Закрытые склады размещаются
в отдельном здании, а иногда в производственном корпусе хлебозавода. В последние годы строят также склады открытого типа (рис. 8), в которых мучные бункера (силосы) размещены непосредственно на заводском участке. Такой склад не имеет обычной строительной коробки.
Рис. 7. Линия для бестарного хранения и подготовки муки:Рис. 7. Линия для бестарного хранения и подготовки муки:
Рис. 7. Линия для бестарного хранения и подготовки муки:
Рис. 7. Линия для бестарного хранения и подготовки муки:
J — авто竺уковоз; 2 — мукопровод； 3 — силосы для муки; 4 — фильтры; 5 — роторные пи- татели; 6 — емкость перед просеивателем； 7 — просеиватель; 8 —питатель； 9 — промежуточная емкость; 10 — автоматические порционные весы; 11 — бункер под весами- /2 — производственные бункера для муки，
Рис. 8. Принципиальная схема открытой бестарной установки ВНИИХПа для приема и хранения муки:
/ — производственный силос； 2 — воз- душный фильтр； 3 — переключатель мукопроводов; 4 — промежуточная емкость; 5 — автовесы ДМ-100-2; 6 — просеиватель； 7 — фильтр-разгрузитель; S — пробковый запорный край; 9 — шлюзовой роторный питатель; /0 — секционный бункер; 11 — задвижки Лудло; 12 — шестиходовой переключатель； 13 — воздухопровод для аэрирования бункеров； 14 — компрессор с ресивером; /5 — мешкоприем- ннх; 16 — шнековый транспортер; /7 — воздуходувка； 18 — пробковый запорный кран
、Силосы для муки защищены от атмосферных осадков сверху легкими навесами, а с боков легкими вертикальными щитками, троительство складов открытого типа значительно дешевле, ие? строительство закрытых складов, и выполняется за короткий срок.у
Свойства муки при хранении ее в открытых складах не ухудшаются. Вследствие особенностей органического состава и воздушных прослоек между частицами мука обладает значительной тепловой инерцией и низкой теплопроводностью. Исследования показали, что даже в зимнее время остывает только пристенный слой муки, составляющий 12——15 % общей массы муки в силосе. При наружной температуре воздуха минус 22 ℃ через 15 сут хранения температура муки в пристенном слое силоса была 7,3 ℃ При низкой температуре наружного воздуха температура муки, поступающей в открытый склад, должна быть не выше 20 ℃ во избежание образования конденсата на внутренних стенках силосов. В цилиндрических силосах большого диаметра мука остывает меньше, чем в прямоугольных бункерах. Следует учитывать, что при разгрузке силоса, транспортировании и просеивании мука перемешивается, ее температура выравнивается и она несколько нагревается (на 3——6 °C).
Исследования ВНИИХПа показали, что температура поступающей из открытого склада*муки на производство в холодное время года, на 2——5 ℃ ниже, чем у муки из закрытого склада, что требует соответственного повышения температуры воды при замесе полуфабрикатов. Процессы созревания свежесмолотой муки, хранящейся в открытом складе в холодное время года, несколько замедляются.
Поэтому склады открытого типа для хранения муки на основании временных рекомендаций разрешены не для всех климатических зон.
■Мука в склады бестарного хранения доставляется автомуковозом К-1040-Э или К-Ю40-2Э с двумя цистернами общей вместимостью 14,5 м. Грузоподъемность автомуковоза 8 т. Цистерны разгружаются пневматически, путем подачи сжатого воздуха при давлении 150 кПа в нижнюю часть цистерны. Силосы для хранения муки изготавливаются из стали, емкостью от 14 до 64 т муки. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один используется для приемки муки, второй ——для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от их вместимости, потребности в разных сортах муки и от других условий. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух выходит через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер. Мука при хранении в больших емкостях слеживается, а при выборке ее из бункера образует своды, что препятствует разгрузке емкости. На сводообразование влияют влажность муки, сила сцепления ее частиц, плотность укладки муки, продолжительность ее хранения. Чем выше влажность муки, тем ниже ее текучесть. Плотность укладки муки и продолжительное хранение усиливают
сводообразование. Сортовая мука образует более устойчивые своды, чем обойная. Для ускорения выхода муки и устранения сводов снаружи силоса на конусной его части устанавливают вибраторы или аэрируют днище силоса (бункера), подавая внутрь сжатый воздух.
Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункера может осуществляться механически посредством норий, шнеков и аэро- зольно. Последний способ транспортирования муки более сложен, но имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который прогревает ее и содействует созреванию.
На тарных складах мешки с мукой помещают на деревянные стеллажи, расположенные на расстоянии 15 см от пола (для вентиляции муки). Мешки укладывают штабелями, но не более 10—12 рядов (в высоту).
Муку одной партии укладывают вместе, на месте расположения партии муки вывешивают паспорт, где указывают даты выбоя и поступления муки, ее сорт, номер накладной, число мешков и основные показатели качества. К каждому штабелю муки следует оставлять проход, хотя бы с одной стороны. Че- рез 10——Н м между штабелями оставляют проход шириной не менее 0,75 м, расстояние от штабеля до стены должно быть не менее 0,5 м. Ширина проезда для транспортировки мешков должна быть не менее диагонали тележки плюс 0,6—0,7 м.
К санитарному состоянию бестарных и тарных мучных складов предъявляются следующие требования.
Необходимо, чтобы помещение склада было сухим и вентилируемым, с относительной влажностью воздуха не более 75 %, пол и стены должны быть гладкими. Закрытые склады в зим- нее время должны отапливаться до температуры 10 ℃. Склад не должен быть заражен амбарными вредителями. Наиболее часто в мучных складах встречаются большой и малый мучной хрущак (жуки), мельничная и мучная огневка (бабочка) и мучной клещ.
В складах бестарного хранения муки с многочисленным транспортным и технологическим оборудованием и большими закрытыми емкостями опасность размножения мучных вредителей особенно велика.
Для предупреждения развития вредителей в складах необ- ходимо предотвращать распыл муки, отходы и пустые мешки хранить в изолированном помещении, в местах всех разъемных соединений (люки, крышки и др.) осуществлять тщательное уплотнение. Наиболее эффективный способ борьбы с мучными вредителями — это механическая очистка оборудования и по- М：弋:『нала, которая проводится систематически по гра- nR^R驚& ^чистки склада составляют с учетом цикла раз- р Д ^еи ——насекомых от личинки до взрослой формы 66
(10—35 дней). Оборудование и помещение склада (стены, колонны) очищают летом один раз в 10 ——15 дней, зимой——15—— 20 дней. Силосы и бункера очищают один раз в месяц.
Кроме предупредительных мер в борьбе с мучными вредителями применяют истребительные меры — дезинсекцию склада, которую проводят в теплое время года специальные организации при соблюдении необходимых мер предосторожности, так как вещества, убивающие насекомых, ядовиты. Перед дезин- секцией склад полностью освобождают от муки, а после дезинсекции хорошо проветривают.
ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В МУКЕ ПРИ ХРАНЕНИИ
В процессе хранения в муке под действием ферментов, кислорода воздуха, влаги и других факторов происходят следующие изменения."
Жиры муки под действием фермента липазы частично гидролизуются, разлагаясь на глицерин и свободные жирные кислоты, большинство из которых являются непредельными. Часть свободных жирных кислот под влиянием кислорода воздуха и фермента липоксигеназы окисляется, образуя гидроперекиси, которые являются сильными окислителями. При длительном хранении в неблагоприятных условиях перекиси могут разлагаться с образованием различных альдегидов и кетонов, придающих муке неприятный вкус и запах (прогоркание муки).
Кислотность муки несколько увеличивается по сравнению с кислотностью зерна за счет образования свободных жирных кислот и кислых, фосфорнокислых солей, образующихся при гидролизе фосфороорганических соединений, и других кисло- реагирующих веществ.
В муке высоких выходов повышение кислотности более заметно, чем в муке низких выходов, однако в целом кислотность за 15——25 сут хранения возрастает незначительно (на доли градуса).
Во время хранения окислительное действие кислорода воздуха и перекисей, образовавшихся при разложении непредельных жирных кислот, снижает активность протеолитических ферментов муки.
„ Клейковина пшеничной муки становится более сильной. Повышается упругость клейковины, уменьшается ее растяжимость. Особенно заметны эти изменения при хранении слабой муки, которая приобретает по силе свойства средней муки. Такие изменения в свойствах клейковины объясняются снижением активности протеолитических ферментов, окислительными процессами и специфическим влиянием ненасыщенных жирных кислот на клейковину.
Водопоглотительная способность муки повышается вследствие возрастания гидрофильности белковых веществ. 3*
Влажность муки, особенно хранящейся в силосах, изолирующих ее от атмосферного воздуха, практически не меняется. У муки, хранящейся в тканевых мешках, в зависимости от влажности воздуха несколько меняется влажность верхнего слоя.
Цвет сортовой муки при длительном хранении становится несколько светлее, так как каротиноидные пигменты при хранении обесцвечиваются.
Созревание — это процесс улучшения хлебопекарных свойств свежесмолотой муки при ее хранении. Свежесмолотая мука из зерна нового урожая (если она перерабатывается без необходимой отлежки) имеет пониженные хлебопекарные свойства. Это объясняется тем, что зерно к моменту уборки еще не достигает, как правило, полно访 физиологической зрелости.
Несозревшая мука характеризуется низкой водопоглотительной способностью, повышенной активностью ферментов, относительно слабой клейковиной. Хлеб из несозревшей муки имеет плотный, липкий мякиш, недостаточный объем и пористость. Подовые изделия расплывчатые. При отлежке в нормальных условиях свежесмолотая мука приобретает нормальные хлебопекарные свойства.
Сущность созревания пшеничной муки заключается в повышении ее силы в результате окислительного влияния кислорода воздуха и перекисей на белковые вещества и ферменты.
Ржаная мука (особенно сортовая) также созревает при хранении. Снижается активность ее ферментов, уменьшается растворимость белков, крахмал становится более устойчив к ферментативному гидролизу. Однако эффект созревания муки существенно сказывается на качестве пшеничного хлеба.
Продолжительность созревания муки зависит от исходного качества зерна и его отлежки перед помолом, от температуры муки, ее аэрации, присутствия окислителей и сорта муки.
Слабая мука по силе нуждается в более длительном созревании, чем средняя. Чем продолжительнее отлежка зерна (с момента его уборки до помола), тем быстрее протекает созревание муки. Это объясняется тем, что процессы созревания протекают и в хранящемся зерне, но более медленно, чем в муке. Чем выше температура муки, тем интенсивнее она созревает. Хранение муки (зерна) при отрицательной температуре (или близкой к нулю) практически останавливает созре- ванне. Аэрация муки улучшает ее контакт с кислородом воздуха и форсирует созревание, основанное на окислительных процессах. Известно, что аэрозольная транспортировка муки, при которой мука согревается и насыщается сжатым воздухом (i кг воздуха на 40—70 кг муки), несколько улучшает ее хлебопекарные свойства.
Доказано, что для несозревшей муки улучшители окисли- тельного действия (бромат калия), добавленные в муку при 68
помоле или в тесто, повышают качество изделий. С повышением выхода муки созревание несколько ускоряется. В обычных условиях хранения пшеничная сортовая мука созревает за 45——60, а обойная ——за 20——30 дней.
Отлежка муки после помола на мельнице, в складе хлебозавода, как правило, не обеспечивает полного созревания муки, поэтому несозревшую муку в производстве смешивают с мукой, полученной из зерна предыдущего урожая, или добавляют в тесто бромат калия.
ПОДГОТОВКА МУКИ
Подготовка муки, хранящегося в складе для использования в производстве, заключается в смешивании ее отдельных партий или сортов, просеивании и удалении металлопримесей.
В складах бестарного хранения перед отпуском на производство очищенную муку взвешивают. Для подготовки муки устанавливают не менее двух поточных линий, включающих следующее оборудование: просеиватель типа бурат, порционные автоматические весы ДМ-100, подвесовой бункер емкостью на 2—3 порции муки и устройства, транспортирующие муку в производственные бункера.
Смешивание отдельных партий муки производят по указанию производственной лаборатории, которая составляет его на основе анализа муки и пробных выпечек.
Составляя указание о подсортировке партий муки, учитывают её цвет (для сортовой муки) и хлебопекарные свойства. Подсортировку осуществляют таким образом, чтобы хлебопекарные достоинства и недостатки отдельных партий взаимно уравновешивались и смесь имела бы нормальные хлебопекарные свойства.
Слабую муку смешивают с более сильной, светлую ——с более темной, муку с высокой автолитической активностью ——с мукой с пониженной активностью ферментов.
При подсортировке учитывают также влажность и кислотность отдельных нартн访 муки в случае, если эти показатели резко отличаются от нормы. В указании о подсортировке партий муки указывается соотношение партий (1 :2:3) в общей смеси и назначение муки (на замес опары, теста, закваски и другие данные).
Если в рецептуру хлеба входят 2 сорта муки, то указание о подсортировке должно обеспечить правильное соотношение сортов и технически удобное их смешивание. Обычно муку одного сорта берут на замес опары или закваски, а вторую — на замес теста.
Например, для производства столового хлеба ржаную обдирную муку берут на замес опары, а пшеничную II сорта на
замес теста.
Правильно составленная и выполненная подсортировка партий муки обеспечивает стабильный технологический режим и стандартное качество изделий.
В тарных складах муки подсортировку ее партий часто осуществляют вручную. Например, при смешивании двух партий в соотношении 1 :2 на 1 мешок из первой партии приходится 2 мешка из второй партии. При этом способе муку желательно засыпать из мешков сравнительно небольшими порциями с целью равномерного смешивания разных партий. Для подсортировки партий муки в определенных пропорциях применяются специальные дозаторы и дозаторы-смесители. Принцип действия дозаторов состоит в том, что при изменении частоты вращения его рабочего органа изменяется количество муки определенной партии, подаваемое за единицу времени в общую массу.
Например, если две партии муки (а и Ь) смешивают в соотношении 1 :2, то рабочий орган дозатора партии 匕 должен вращаться в 2 раза быстрее, чем у дозатора партии а. В тарных складах устанавливается тнековн访 дозатор-смеситель МС-2 или МСЗ-60 для подсортировки 2——3 партий муки. Он состоит из металлических закромов, 2——3 дозирующих шнеков с регулируемой частотой вращения и смесительного шнека.
В бестарных складах под выпускным отверстием бункера (силоса) устанавливаются барабанные или шнековые дозаторы, подающие в единицу времени определенное количество муки в общий транспортер или мукопровод, где она смешивается с мукой из других бункеров. В бестарных складах не при- меняют специальные смешивающие устройства.
Просеивание муки необходимо для удаления посторонних примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется^ согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки в бестарных и тарных складах обычно применяют бураты — просеиватели непрерывного действия с вращающимися барабанными ситами. В буратах (и других просеивателях) мука просеивается через металлические плетеные сита определенных номеров. Для муки обойной (ржаной и пшеничной) применяют сита № 1,8—2, для сортовой муки ——сито № 1,6. Номера сит установлены с учетом крупности муки.
Номер сита должен соответствовать сорту муки, это имеет важное значение. Если для просеивания муки установлена слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, а значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеянную муку могут попадать мелкие посторонние примеси. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу бурата, а ситовых рамок к фонарю.
Необходимо систематически анализировать сход с просеивателя, определяя его величину и характер примесей. Нельзя допускать попадание муки в сход вследствие засорения сит.
Магнитная очистка муки обеспечивается магнитными заграждениями, устанавливаемыми в выходных каналах просеивающих машин. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48x12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8, а максимальная——12 кг. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металлопримесь и поэтому ее систематически проверяют (1 раз в 10——15 дней). При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.
Общая длина магнитных заграждений определяется из расчета 2 см на 1 т муки, проходящей через мучную линию за 1 сут. (Длина магнитных заграждений ——это длина ряда из всех магнитных дуг, установленных вплотную друг к другу). Слой муки, перемещающейся под полюсами магнитов, должен иметь толщину до 10 мм.
Магнитные дуги каждую смену очищают от приставших к ним ферропримесей. Лаборатория определяет массу металломагнитных 11PHMесв访 и их состав. При наличии крупных частиц металла или большой массы примеси необходимо информировать соответствующий мукомольный завод о недостаточной очистке муки.
Взвешивание муки, поступающей из склада бестарного хранения на производство, осуществляется обычно при помощи порционных автоматических весов ДМ-100; устанавливаемых после просеивателя. Весы могут отмеривать порции муки от 20 до 100 кг. В последние годы внедряется тензометрическая система взвешивания муки, которая обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при загрузке или разгрузке. Тензометрические датчики монтируются в опоры силоса, приборы, показывающие массу муки, устанавливаются в операторской.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ДРОЖЖЕЙ
Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0——4 ℃. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут. Охлажденные дрожжи находятся в состоянии анабиоза, автолитические процессы протекают в ох- лажденных дрожжах медленно. При хранении в теплом помещении дрожжи быстро подвергаются автолизу, так как в них много влаги (75 %) и ферментов. При этом белки гидролизуются, дрожжи разжижаются, приобретая неприятный вкус и запах, подъемная сила резко ухудшается.
При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой в бачках с мешалками, добавляя на 1 часть дрожжей 2——4 части воды с температурой 29—32 ℃. Вода с температурой выше 40 ℃ ухудшает состоя
ние дрожжей.
Замороженные дрожжи следует медленно оттаивать при температуре не более 8 ℃.
Сушеные дрожжи хранят при температуре не выше 15 °C. Гарантийный срок хра-
Рис. 9. Схема установки для активации дрожжей:'/ — автомукомер; 2 — водомерный бачок;3 — смеситель; 4—емкостн для активации дрожжей; 5 — иасосРис. 9. Схема установки для активации дрожжей:'/ — автомукомер; 2 — водомерный бачок;3 — смеситель; 4—емкостн для активации дрожжей; 5 — иасоснения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта 6 мес.
Рис. 9. Схема установки для активации дрожжей:'
/ — автомукомер; 2 — водомерный бачок;
3 — смеситель; 4—емкостн для активации дрожжей; 5 — иасос
Рис. 9. Схема установки для активации дрожжей:'
/ — автомукомер; 2 — водомерный бачок;
3 — смеситель; 4—емкостн для активации дрожжей; 5 — иасос
Сушеные дрожжи перед употреблением замачиваются в теплой воде до образования однородной смеси.
Активация прессованных и сушеных дрожжей проводится на многих хлебозаводах. Сущность активации состоит в том* что дрожжи разводят в жидкой питательной среде» состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда и других добавок, и оставляют на 30—90 мин.
В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся физиологически более активными.
Дрожжевые клетки во время активации выходят из состояния анабиоза, фермент
ная система клеток переключается с аэробного дыхания на анаэробное (бескислородное) повышается мальтазная активность дрожжей, так как в питательной среде находится мальтоза.
В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготов- ление теста (на 10—20 %) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает вкус и аромат хлеба, повышает его пористость. Кислотность изделий, приготовленных на акти- вированных дрожжах, на 1 град выше обычной. Варианты активации дрожжей различны.
Активация^ дрожжей по способу МТИППа производится Т ^т^^лъио^ установке^ (рис. 9). В баке готовится заварка на ，一 /о муки (от общей массы в тесте) и горячей воды, в ко* 72，
торую при температуре около 60 ℃ добавляют 0,2—0,4 % неферментированного солода и холодную воду, понижающую температуру смеси до 40 ℃. Затем добавляют то же количество пшеничной муки, 0,5 кг соевой муки и прессованные дрожжи. Температура среды должна быть около 30—32 ℃, после чего дрожжи перекачивают в емкость для активации 4. Активация длится около 1 ч, иногда ее удлиняют до 2——4 ч, что не ухудшает качество дрожжей. Солод и соевая мука обога
щают среду водорастворимыми азотистыми веществами и сахарами, необходимыми для жизнедеятельности дрожжей. Вмещают среду водорастворимыми азотистыми веществами и сахарами, необходимыми для жизнедеятельности дрожжей. Вместо солода и соевой муки с i хара и аминокислот в среду ферментный препарат амн- лоризин П10х (0,1 г на 1 кг муки) или молочную сыворотку.На многих предприятиях применяют ускоренный способ активации прессован-сто солода и соевой муки с i хара и аминокислот в среду ферментный препарат амн- лоризин П10х (0,1 г на 1 кг муки) или молочную сыворотку.На многих предприятиях применяют ускоренный способ активации прессован-елью повышения содержания са- для активации часто добавляютелью повышения содержания са- для активации часто добавляютРис. 10. Схема приема, хранения и транспортирования дрожжевого молока:/ — мешалка; 2 — бачок постоянного уровня； 3 — бачок для промывки системы водой; 4 —приемная емкость; 5 — молоковоз' (для дрожжевого молока); 6 — месильный агрегат； 7 — трубопровод; 8 — шкала; 9 — электродвигатель; 10 — насос； 11—двухходовой кран; J2— трехходовой кранРис. 10. Схема приема, хранения и транспортирования дрожжевого молока:/ — мешалка; 2 — бачок постоянного уровня； 3 — бачок для промывки системы водой; 4 —приемная емкость; 5 — молоковоз' (для дрожжевого молока); 6 — месильный агрегат； 7 — трубопровод; 8 — шкала; 9 — электродвигатель; 10 — насос； 11—двухходовой кран; J2— трехходовой кран
щают среду водорастворимыми азотистыми веществами и сахарами, необходимыми для жизнедеятельности дрожжей. Вме
щают среду водорастворимыми азотистыми веществами и сахарами, необходимыми для жизнедеятельности дрожжей. Вме
сто солода и соевой муки с i хара и аминокислот в среду ферментный препарат амн- лоризин П10х (0,1 г на 1 кг муки) или молочную сыворотку.
На многих предприятиях применяют ускоренный способ активации прессован-
сто солода и соевой муки с i хара и аминокислот в среду ферментный препарат амн- лоризин П10х (0,1 г на 1 кг муки) или молочную сыворотку.
На многих предприятиях применяют ускоренный способ активации прессован-
елью повышения содержания са- для активации часто добавляют
елью повышения содержания са- для активации часто добавляют
Рис. 10. Схема приема, хранения и транспортирования дрожжевого молока:
/ — мешалка; 2 — бачок постоянного уровня； 3 — бачок для промывки системы водой; 4 —приемная емкость; 5 — молоковоз' (для дрожжевого молока); 6 — месильный агрегат； 7 — трубопровод; 8 — шкала; 9 — электродвигатель; 10 — насос； 11—двухходовой кран; J2— трехходовой кран
Рис. 10. Схема приема, хранения и транспортирования дрожжевого молока:
/ — мешалка; 2 — бачок постоянного уровня； 3 — бачок для промывки системы водой; 4 —приемная емкость; 5 — молоковоз' (для дрожжевого молока); 6 — месильный агрегат； 7 — трубопровод; 8 — шкала; 9 — электродвигатель; 10 — насос； 11—двухходовой кран; J2— трехходовой кран
ных дрожжей, выдерживая их 30—40 мин в смеси муки, воды и сахара в соотношении 1 : 1,5 :0,3.
Сушеные дрожжи особенно нуждаются в длительной активации .в среде, богатой питательными веществами. По технологической инструкции их рекомендуется активировать 5——6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной II сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи следует расходовать в течение 4 ч. Часто сушеные дрожжи активируют также, как и прессованные, предварительно размочив их в воде.
Активированные дрожжи содержат кислоты, ароматообразующие вещества, заварку. Они улучшают качество хлебных изделий, особенно при ускоренном приготовлении теста.
Качество активированных дрожжей контролируют по подъемной силе (10—15 мин по всплывающему шарику) и кислотности (2,5—3 град для муки I сорта).
Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3—10 ℃ в автоцистернах с термопзо-
ляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой. Электромешалки включают через каждые 15 мин на 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей массе продукта. Стадии поступления, хранения и транспортирования дрожжевого молока представлены на рис. 10.
Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10 ℃ 2 сут, при температуре 0—4 ℃ — до 3 сут.
На некоторых хлебозаводах перед перекачиванием в производственные емкости дрожжевое молоко разбавляют в особом баке водой до определенной и постоянной концентрации в нем дрожжей, например до содержания 300 г/л молока.
Эта операция дает возможность не менять дозировку дрожжевого молока в производственной рецептуре, если отдельные партии молока имеют разную концентрацию.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СОЛИ И САХАРА
в производственные сборники.в производственные сборники.ССНа мелкие хлебопекарные предприятия соль поступает в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду ее гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23——26 % по массе. Раствор готовят в солерас- творителях системы Лифенцева (или других), где образуется насыщенный раствор соли, который затем фильтруют и подают
в производственные сборники.
в производственные сборники.
С
С
Рис. 11. Схема установки для мокрого хранения соли:
/ — емкость для растворения соли； 2 — трубы для подачи воды； 3 ——отстойник раствора； 4 ——фильтр； 5 — секция чистого раствора; 6—насос;
7 — расходный бак； 8 — дозатор раствора; 9 — дежа
Большинство хлебозаводов используют 《мокрое》 хранение соли, т. е. в растворе (рис. 11). Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли заглублен на 2,8 м от отметки пола- Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горя- чеи водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перего- родках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.
/Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют ареометром его плотность. 74
Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность (приложение 3, табл. 1), находят концентрацию.
Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность 1,188) или 26 %-ной концентрации (плотность 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.
Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении, с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.
Если сахар-песок предназначен для сдобного теста с низкой влажностью, т. е. используется в сухом виде, то его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3 (приложение 3, табл. 2). Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 ℃. Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор более высокой концентрации, то при охлаждении его в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы. .
В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде сахаро-солевого раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5 % от массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65——70 % ~ные растворы, которые требуют меньшую емкость и в меньшей степени разжижают тесто.
70 %-ный сахаро-солевой раствор не кристаллизуется даже при температуре 17 ℃, тогда как подобный раствор без соли
10 9 8 77 7 6 6 610 9 8 77 7 6 6 65 6 7 8 96 5 4 3 26 6 6 6 65 6 7 8 96 5 4 3 26 6 6 6 66 4 2 9 76 6 6 5 56 4 2 9 76 6 6 5 5
10 9 8 7
7 7 6 6 6
10 9 8 7
7 7 6 6 6
5 6 7 8 9
6 5 4 3 2
6 6 6 6 6
5 6 7 8 9
6 5 4 3 2
6 6 6 6 6
6 4 2 9 7
6 6 6 5 5
6 4 2 9 7
6 6 6 5 5
Т а б л и ц а 10
Концентрация сахара в растворе, %
Содержание
в 100 кг сахаро-солевого раствора, кг
Сахар
1Соль
может храниться только при температуре 38 ℃. Содержание сахара и соли в сахаро-солевом растворе приведено в табл. 10.
Рассчитывая количество соли и сахара на замес теста, учитывают, что часть соли находится в сахарном сиропе.
Сахарные заводы, расположенные в городах, поставляют хлебопекарным предприятиям сахар в жидком виде в автоцистернах с концентрацией сухих веществ 64 % и температурой около 30 ℃. На хлебозаводе жидкий сахар хранится в специальных емкостях с обогревающими рубашками. Срок хранения сахара — не более двух суток.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ
Натуральные молочные продукты относятся к скоропортящемуся сырью, поэтому их хранят при пониженной температуре; чем ниже температура, тем продолжительнее может быть срок хранения.
Замораживать молоко, сливки и сметану нельзя, так как прп этом нарушается нормальная консистенция вещества и изменяется вкус продукта. Молоко, сливки и сметану хранят в металлических бидонах при температуре 0 + 8 ℃. Сметану при такой температуре хранят до 3 сут. Молоко с температурой 8+10 ℃ хранят 6—12 ч, а при температуре 6十8 ℃—12—18 ч. Срок хранения творога при температуре 0 ℃ — 7 сут, в замороженном состоянии 4—6 мес. '
Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при температуре 8 ℃ до 8 мес. Замораживать его нельзя.
Сухое молоко в негерметичной таре хранят до 3 мес.
При. подготовке к использованию в производстве молоко переливают из бидона в производственную посуду и процеживают через сито с ячейками диаметром до 2 мм.
Сухое молоко постепенно разводят в воде температурой 28—30 ℃ до влажности натурального молока (на 100 г сухого молока 700―800 мл воды) при помешивании массы, после чего его оставляют набухать в течение 1 ч. Согласно рецептуре эмульсию рекомендуется готовить из сухого молока, воды и жира в специальной установке или сбивальной машине. В эмульсии молоко хорошо набухает, а жир измельчается. Кроме того, эмульсия положительно влияет на качество изделий. Эмульсию следует пропускать через сито с ячейками диаметром не более 2 мм.
Молочная натуральная сыворотка перекачивается из автоцистерн в специальные емкости с охладительной рубашкой. Схема приемки, хранения и транспортировки молочной сыво* ротки представлена на рис. 12. Кислотность и температуру поступающей и перерабатываемой сыворотки необходимо систематически контролировать.
Сыворотка содержит молочнокислые бактерии, дрожжевые
грибки и другую микрофлору, вызывающую гидролитические и бродильные процессы в продукте. Кислотность сыворотки может служить показателем изменения содержания лактозы. При кислотности 100 °Т содержание лактозы снижается примерно на 20 % от исходного. Для снижения скорости закисания температура поступающей на завод сыворотки должна быть пе выше 18——20 ℃, в противном случае ее необходимо перерабо-
Рис. 12. Схема приема, хранения и транспортирования молочной сыворотки:
/ — автомолоковоз； 2 — гибкий шланг； 3 — емкость для хранения； 4 — производственная емкость： 5 — дозировочная станция; 6— пропеллерная мешалка; 7 — насос； 5 — электродвигатель; 9 — сигнализатор уровня： 10 — трубопровод для сыворотки; 11 — вентиль с электромагнитным приводом： 12 — двухходовой кран; 13 — трехходовой кран
тать за короткий срок. Ыарастание кислотности в хранящейся сыворотке прямо пропорционально повышению ее температуры и составляет за 1 час (в °Т) при температуре в массе сыворотки 16—18° — 0,4; при 22—23 °C — 0,9 и при 29—32 ℃—1,4.
Практикой доказано, что натуральную молочную сыворотку на хлебозаводе следует хранить не более одних суток. На некоторых предприятиях сыворотку консервируют, добавляя поваренную соль по способу МТИППа, Соль прекращает рост
дрожжей и молочнокислых бактерий и сохраняет качество сыворотки на 4—5 сут при температуре 28—30 ℃.
Для контроля правильности консервирования сыворотки солью проверяют ареометром плотность смеси и определяют концентрацию в ней соли по специальной таблице. Содержание соли (в % к массе соленой сыворотки) учитывается при расчете производственной рецептуры.
Сгущенная молочная сыворотка, поступившая во флягах, должна храниться при температуре не более 8 ℃ до 10 сут.
Линию эксплуатации сыворотки необходимо обрабатывать не реже одного раза в сутки, промывая холодной и горячей водой, а затем пропаривая. .
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ЖИРОВ
Твердые жиры доставляют и хранят в ящиках или бочках.
Сливочное масло следует хранить в холодном темном помещении. Под действием света, кислорода воздуха и повышенной температуры масло может осаливаться или прогоркать. Сливочное масло хранят при температуре не выше 8 ℃ до 3 мес, замороженное масло — до 12 мес.
Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки:
Температура, ℃4—100—4Ниже 0
Срок хранения, сут456075
Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1——9 мес в зависимости от температуры (от минус 10 до плюс 15 ℃) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.
Растительные масла следует хранить в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 ℃. Под влиянием кислорода воздуха, света и при повышенной температуре растительные масла портятся.
В последние годы в хлебопечении широко применяют жидки6 *нрн, которые доставляют и хранят бестарным способом.
Жидкий маргарин хранится в баках из нержавеющей стали овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35— 48 ℃. В каждом баке имеются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии. Жидкий маргарин хранят не более 2 сут.
Жир жидкий безводный для хлебопечения в отличие от маргарина при хранении не расслаивается и не является скоропортящимся продуктом. Его хранят до 10 дней при температуре в массе жира 15—20 ℃ в термоизолированных танках или дру- гих емкостях, имеющих обогревающие устройства и мешалки.
Прн подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира. 78
Если жиры употребляют в растопленном состоянии, то после зачистки поверхности жир закладывают в бачок с водяной рубашкой или паровым змеевиком, мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40— 45 °C, так как в противном случае происходит расслоение массы на жир и воду, что вызовет неравномерное распределение жира в тесте. Трубопровод для транспортировки растопленного жира должен иметь термоизоляцию или подогревающее устройство.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ЯИЦ И ЯИЧНЫХ ПРОДУКТОВ
Яйца, упакованные в деревяннбте или картонные ящики с прокладками, хранят при температуре от минус 2° до 2 ℃. Яйца рекомендуется хранить отдельно от других продуктов.
А4е』анх£, расфасованный в жестяные банки, хранят при температуре от минус 6° до минус 8 ℃ до 6 мес.
Яичный порошок фасуется в бочки, картонные коробки или жестяные банки. Рекомендуется хранить яичный порошок в сухом, темном помещении при температуре от минус 2 до плюс 10 ℃. При таких условиях срок хранения порошка в негерметичной таре 6——7 мес, а в герметичной — 12 мес. Яичный порошок очень гигроскопичен и быстро портится под влиянием света, влаги и кислорода воздуха.
Для переработки большого количества яичных продуктов, их подготавливают в отдельном помещении с трехсекционными ваннами и столами, имеющими специальные приспособления (особые ножи) для битья яиц.
Для обеззараживания яйца, растаренные в отдельном помещении, помещают в сетчатые ящики или ведра и тщательно промывают водой. Затем их выдерживают последовательно в течение 5—10 мин в растворе соды, хлорной извести и проточной воде. Чистые яйца разбивают по 3——5 шт над отдельной чашечкой и проверяют на запах. Если содержимое яиц доброкачественно, его переливают через сито в общую посуду.
В случае необходимости используют приспособление для разбивки яиц с отделением желтка от белка и агрегат для санитарной обработки и разбивки яиц, которые могут применяться на крупных предприятиях по производству мучных кондитерских изделий.
Банки с меланжем перед употреблением размораживают в воде температурой 45 ℃ в течение 2—3 ч и аккуратно вскрывают специальным ножом. Размороженный меланж процеживают через сито с ячейками диаметром до 3 мм и используют в течение ближайших 3——4 ч, так как он быстро портится.
Яичный порошок перед употреблением просеивают, а затем разводят в трех- или четырехкратном количестве воды темпера-
турой не более 45 ℃. Воду добавляют в порошок постепенно, перемешивая массу. Полученную эмульсию процеживают через сито с ячейками диаметром 2 мм. В сухом виде яичный порошок не применяют, так как его частицы не успевают набухнуть в тесте, что вызывает появление крапин в изделии.
ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ОСТАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Повидло, джем и варенье поступают на хлебозаводы в металлических банках или деревянных бочках, повидло может быть упаковано в ящики. Эти продукты хранят в сухом помещении при 0—20 ℃ и относительной влажности 75—80 %.
При этих условиях повидло, упакованное в ящики, хранится до 6, а упакованное в бочки до 9 мес.
Хранение джема, варенья и повидла в теплом и влажном помещении может привести к забраживанию или плесневению продуктов. Патоку хранят в бочках при температуре 8—12 ℃. Перед употреблением повидло и патоку пропускают через сито с ячейками диаметром не более 2 мм. Патоку для снижения вязкости предварительно подогревают до температуры 45 ℃.
Пряности хранят в сухом чистом помещении в плотно закрытой таре. Нельзя хранить пряности вместе с сильно пахнущими веществами.
Ванилин хранится в жестяных коробках до 1 года. Перед добавлением в тесто ванилин растворяют в 96 %-ном спирте в соотношении 2: 1 или в горячей воде температурой 80 ℃ (10 г ванилина на 200 г воды).
Перед употреблением тмин, анис и другие пряности просеивают и пропускают через магнитные уловители. При использовании дробленых пряностей (например, корицы) рекомендуется измельчать их порциями, чтобы сохранить аромат.
Эфирные масла и эссенции хранят в плотно закрытых бутылях с притертыми пробками, установленными в корзины, заполненные опилками. Эссенции огнеопасны и летучи. Их хранят в темном помещении при температуре до 25 °C 6 мес.
Карбонат аммония (углекислый аммоний) хранится в плотно закрытой таре в прохладном помещении. Перед употреблением его необходимо растворить в холодной воде.
Химические разрыхлители перед добавлением в тесто растворяют и процеживают через сито с отверстиями 1,5 мм.
Изюм перед употреблением перебирают, удаляют примеси н ветки, а затем моют вручную или на специальной машине. После мойки изюм помещают на сито для удаления капельной влаги. Орехи и миндаль перебирают.
Мак просеивают через сито с ячейками диаметром 0,5 мм. Если мак сильно загрязнен, рекомендуется поместить его в рас- ，ТВОР соли плотностью 1,2, при этом минеральные примеси то- нут，а мак всплывает, затем его промывают проточной водой. 80
Часть II
Технологический процесс производства хлеба
Технологический процесс приготовления хлебных изделий состоит из следующих стадий:
замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста на куски определенной массы, формования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.
Глава 4. ЗАМЕС, БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА
ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ ЗАМЕСЕ ТЕСТА
Замес теста — важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами, чтобы в последующем при брожении, разделке и расстойке тесто хорошо перерабатывалось.
С самого начала замеса в полуфабрикатах начинают происходить различные процессы — физические, биохимические и др. Существенная роль в образовании пшеничного теста принадлежит белковым веществам. Нерастворимые в воде белки муки, соединяясь при замесе с водой, набухают и образуют клейковину. При этом белки связывают воду в количестве, примерно в два раза превышающем свою массу, причем 75 % этой воды связывается осмотически.
Набухшие белковые вещества муки образуют как бы каркас теста губчатой структуры, что и определяет растяжимость и эластичность теста. Основная часть муки (зерна крахмала) адс.орбционно связывает большое количество воды. Значительное количество воды поглощается также пентозанами муки.
Крахмал связывает воду в количестве 30 % от своей массы. Но поскольку в муке крахмала значительно больше, чем белков, количество воды, связанное белками и крахмалом, примерно одинаково.
В тесте одновременно образуется как жидкая фаза, состоящая из свободной воды, водорастворимых белков, сахара и
Других веществ, так и газообразная фаза, образованная за счет удержания пузырьков воздуха, в атмосфере которого происходит замес, и за счет пузырьков углекислого газа, выделяемых дрожжами. Следовательно, тесто представляет собой полидис- персную систему, состоящую из твердой, жидкой и газообразной фаз. От соотношения фаз в этой полидисперсной системе зависят физические свойства теста. Наряду с физическими и коллоидными процессами в тесте под действием ферментов муки и дрожжей начинают проходить и биохимические процессы. Наибольшее влияние оказывают протеолитические ферменты муки, которые дезагрегируют белок, что действует на физические свойства теста. Однако соприкосновение теста во время замеса с кислородом воздуха значительно снижает дезагрега- ционное влияние протеолитических ферментов. В меньшей степени действуют и амилолитические ферменты, расщепляющие крахмал. Механическое воздействие месильного органа на тесто, образующееся при замесе, в первый период способствует набуханию белков и образованию губчатого клейковинного каркаса, что улучшает физические свойства теста.
Белки ржаной муки отличаются от белков пшеничной муки тем, что в ржаном тесте не образуется губчатого клейковинного каркаса. Значительная часть белков ржаной муки в тесте неограниченно набухает и переходит в коллоидное состояние. В ржаной муке содержится около 3 % высокомолекулярных углеводных соединений — слизей.
Из белков, слизей и других составных частей теста (растворимых декстринов, соли, водорастворимых ^веществ муки), перешедших в вязкое коллоидное соединение, в ржаном тесте образуется вязкая жидкая фаза, от состояния которой в значительной степени зависят физические свойства ржаного теста.
Ржаное тесто характеризуется большой вязкостью, пластичностью и малой упругостью, эластичностью. Ржаное тесто мало растягивается.
На физические свойства ржаного теста оказывает влияние соотношение пептизированных и ограниченно набухших белков, которое в основном зависит от кислотности ржаного теста, от содержания в нем молочной кислоты. Поэтому тесто для ржаного хлеба изготавливается с значительно более высокой кислотностью, чем для пшеничного.
При недостаточно высокой кислотности ржаного теста пептизированные белки не переходят или слабо переходят в жидкую фазу. В процессе замеса теста повышается его темпера- тУРа, так как механическая энергия замеса частично пере- Х°ДИТ в тепловую, что в начальной стадии замеса ускоряет образование теста. При работе на тихоходных машинах (с qa- стотой вращения месильного органа 25—40 об/мин) повышение температуры теста при замесе практического значения не имеет.
Однако при замесе теста на быстроходных машинах выделяется большое количество тепла, что ведет к усилению гидролитического действия ферментов и может привести к ухудшению физических свойств теста. Чтобы предотвратить эти изменения, применяют искусственное охлаждение теста. Для этой цели корпус тестомесильной машины снабжают водяной рубашкой.
Все описанные выше физические, коллоидные, химические и биохимические процессы в тесте взаимодействуют друг с другом, что вызывает непрерывное изменение физических свойств теста в ходе технологического процесса.
СПОСОБЫ ЗАМЕСА ТЕСТА
В зависимости от конструкции тестомесильной машины замес теста может быть периодическим или непрерывным. Тестомесильные машины периодического действия замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени (ритм замеса составляет 10—30 мин).
В машинах непрерывного действия дозировка сырья в месильную емкость, замес н выгрузка теста происходят непрерывно (поточно).
Непрерывно-поточный способ замеса и приготовления теста имеет большие преимущества перед порционным тестоприго- товлением.
При непрерывном процессе повышается производительность труда работающих и облегчаются его условия. Один тестовод может обслуживать до 3 тестомесильных «машин непрерывного действия. Непрерывные процессы легче автоматизируются.
Непрерывно-поточное приготовление теста создает предпосылки для обеспечения параметров теста и происходящих в нем процессов на заданном уровне, тогда как в тесте, изготовляемом порционно, неизбежны колебания кислотности, влажности и других показателей.
В то же время порционное приготовление теста отличается большей технологической гибкостью. В этом случае легче регулировать технологический режим, исправить ошибки в замесе и приготовлении теста, обеспечить двухсменный режим работы, перейти от выработки одного вида изделия к другому. При малой мощности печей пли при выработке широкого ассортимента изделий на одной производственной линии порционный замес пока незаменим.
Замес теста может быть осуществлен при различной затрате энергии, т. е. осуществлен с различной интенсивностью механической обработки теста в месильной машине.
При интенсивном замесе микромолекулы клейковины частично дезагрегируются, но затем их структура перестраивается за счет разрыва одних и образования других связей, что улучшает эластичность теста.
Зерна крахмала при интенсивном замесе механически повреждаются. Они становятся более податливыми для действия Р-амилазы, отчего увеличивается количество сахара в тест% возрастает газообразование. Интенсивно замешенное тесто характеризуется большей пластичностью и вязкостью, но меньшей упругостью по сравнению с тестом, замешенном при минимальных энергозатратах.
Реологические свойства и химический состав теста после интенсивного замеса близки по свойствам и составу выброжен- ному тесту. В тесте возрастает содержание водорастворимых веществ (сахаров, аминокислот и др.), полимеры муки более прочно связывают влагу.
Интенсивный замес теста широко применяется при ускоренных способах приготовления пшеничного теста (особенно для булочных и сдобных изделий).
При длительном брожении теста интенсивный замес теста технологически не оправдан.
При интенсивном замесе теста брожение ускоряется в 2—— 3 раза, объем изделий повышается на 10——20%, мякиш хлеба становится более эластичным, пористость — мелкой и равномерной. Вследствие увеличения количества сахаров и аминокислот в тесте корка хлеба интенсивно окрашивается. В то же время при интенсивном замесе теста возрастает в 2—3 раза расход электроэнергии, интенсивный замес в большей степени повышает температуру теста, чем замес при обычных энергозатратах.
При интенсивном замесе важно установить оптимальный расход энергии в каждом конкретном случае, так как при излишней механической обработке теста клейковинный каркас разрушается, тесто становится липким и слабым.
Влияние степени механической обработки пшеничного теста на процессы, происходящие в нем, и на качество хлеба было исследовано в работах ВНИИХПа и КТИППа.
Для теста из пшеничной муки был установлен определенный оптимум удельной работы замеса (интенсивности), характеризуемый величиной энергии, затраченной на замес теста (в Дж/г теста).
Чем выше сорт муки, тем выше должна быть интенсивность замеса, так как клейковина муки низких выходов более сильная и упругая.
Чем сильнее мука, тем больше энергии следует расходовать на замес. По нормам, установленным ВНИИХПом, удельный расход энергии на замес теста из сильной, средней и слабой пшеничной муки составляет соответственно 40—50, 25—40 и 15—25 Дж/г теста.
С повышением температуры теста энергия замеса должна быть снижена. Так, если при температуре 29 ℃ нужно затратить 33 Дж/г теста, то при 35 ℃ — только 26 Дж/г.
84
С увеличением дозировки дрожжей интенсивность замеса целесообразно несколько снизить, так как при большем количестве дрожжевых клеток тесто бродит интенсивно, что несколько ослабляет клейковину. Кроме того, дрожжи содержат активатор протеолиза — глютатион.
С увеличением удельного содержания муки в опаре энергозатраты на замес должны быть снижены, так как в опаре достаточно полно проходят все процессы созревания. Если на замес безопарного теста надо затратить 41 Дж/г, то на замес теста, приготовленного на опаре с 25 % мук% требуется около 33 Дж/г.
Ржано-пшеничное, и в большей степени ржаное, тесто вследствие слабой структуры белков замешивают с интенсивностью 8—10 Дж/г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЗАМЕСА ТЕСТА
К технологическому оборудованию, применяемому для замеса теста, относятся дозировочная аппаратура и тестомесильные машины.
Дозировочная аппаратура по своему назначению делится на дозаторы муки, дозаторы полуфабрикатов (опарн, закваски) и дозаторы жидких компонентов теста (растворов соли, сахара, дрожжей, жидкого жира и др.).
Точность дозирования ингредиентов теста имеет большое технологическое значение, особенно при непрерывном замесе. Если при порционном замесе теста можно исправить ошибки в дозировке компонентов, добавив недостающее количество сырья и перемешав массу, то тесто, замешанное непрерывно- по7оч)1ым способом, исправить практически невозможно. Поэтому дозаторы непрерывного действия проверяют на точность работы 2—3 раза в смену.
При значительной погрешности в дозировке нарушаются установленные рецептуры и нормы расхода сырья, изменяются консистенция теста и качество готовых изделий.
Мука при порционном замесе полуфабрикатов дозируется автомукомерами МД-100 или МД-200. Погрешность в дозировке составляет до ±2 %. При непрерывном замесе мука отмеривается барабанными дозаторами объемного действия, работающими с погрешностью до ±3 %. ВНИИХПом сконструирован весовой дозатор муки непрерывного действия Ш2-ХДх\ (рис. 13), отмеривающий муку более точно.
Полуфабрикаты жидкой консистенции (жидкая опара, закваска) дозируются при непрерывном замесе с помощью кранового или черпакового дозатора, которые работают со значительными отклонениями (3——5 %) от установленной дозы. Ис-
следования ВНИР1ХПа показали, что для повышения точности дозирования и стабилизации плотности жидкую опару перед поступлением в дозатор следует сжать и выдержать несколько секунд под давлением. Такой прием использован в дозаторе опары агрегата РЗ-ХТН, где жидкая опара перед поступлением в плунжерный насос-дозатор проходит через шестеренчатый насос для дополнительной обработки массы опары.
Полуфабрикаты густой консистенции при непрерывном замесе дозируется с помощью шибера, установленного в трубопроводе, подающего полуфабрикат. С большей точностью работают валковые или барабанные дозаторы густых масс.
Рис. 13. Дозатор муки непрерыв- Рнс. 14, Машина периодического кого действия Ш2-ХДАдействия РЗ-ХТИ
Жидкие компоненты при порционном замесе теста могут отмериваться по объему автоматическими бачками: солемерным АСБ-20, водомерным АВБ-100 или АВБ-200 и др. Широкое применение получила автоматическая дозирующая станция ВНИИХП-ОЛА, работающая по весовому принципу. Станция в зависимости от исполнения дозирует до 5 компонентов. Погрешность в дозировании разных компонентов по технической характеристике составляет 0,15—0,25 %.
При непрерывном замесе теста жидкие компоненты (растворы сахара, соли, дрожжей и жидкий жир) отмериваются в автоматических станциях ВНИИХП-05 и ВНИР1ХП-06, действующими по объемному принципу. Станции отмеривают за ми- нуту 5 порций воды и 1—2 порции других ингредиентов. В настоящее время ВНИИХПом разработаны жидкостные дозаторы непрерывного действия повышенной точности.
Т е^с т о м е с и л ь н ы е машин ы, применяемые в отечест- венной промышленности, в основном являются тихоходными, частота вращения месильного органа машин постоянная и со： €6
ставляет 25——50 об/мин. Для усиления механической обработки тесто на таких машинах необходимо замешивать значительна дольше. Так, одна дежа пшеничного теста на тестомесильной машине Стандарт обычным способом замешивается за 8——9 мин, а с повышенной механической обработкой за 20——25 мин.
В тихоходных машинах непрерывного действия для удлинения времени замеса с целью повышения его интенсивности при^ меняют устройства, задерживающие массу теста в месильной камере (поперечные перегородки, штыри на боковых стенках и др.). Наиболее распространенные тестомесильные машины этого типа — машина Х-12, Х-26. Машина Х-12 не обеспечивает интенсивный замес и в настоящее время почти всюду модернизирована. С большей интенсивностью замешивает тесто машина Х-26, месильным органом которой являются два горизонтальных вала с лопастями. Частота вращения валов 50 и 67 об/мин, продолжительность замеса теста 10—12 мин.
По технологическим соображениям тестомесильные машины должны иметь оптимальную конфигурацию месильного органа и такую частоту его вращения, которая обеспечивала бы до- статочно интенсивный замес за короткое время. Частота вращения рабочего органа должна регулироваться автоматически по заданной программе. Подобным требованиям в большей степени отвечают новые машины РЗ-ХТИ, РЗ-ХТО и И8-ХТА-12/1.
Машина периодического действия РЗ-ХТИ (рис. 14) предназначена для интенсивного замеса булочного или сдобного теста. Рабочий орган машины приводится во вращение от двух отдельных электроприводов с различно» частотой вращения. Рабочий орган, получая сложное движение, перемешивает тесто как в продольном, так и в поперечном направлении.
Тесто замешивается по заранее заданной программе, погорая обеспечивает автоматическое переключение частоты вращения рабочего органа в пределах 60, 90 и 120 об/мин в зависимости от силы муки и рецептуры теста. Если тесто готовится из муки сравнительно слабой или в рецептуру включено большое количество жира и сахара, снижающих вязкость теста, то замес должен быть более коротким и при меньшей частоте вра~ щсния месильного органа. Замес теста на машине РЗ-ХТИ длится 2,5——3,5 мин, температура теста при замесе повышается на 3—4 ℃.
Машина непрерывного действия РЗ-ХТО (рис. 15) входит в состав тестоприготовительного агрегата РЗ-ХТН. В этой ма、 шине предусмотрены две “рабочие месильные камеры: камера предварительного смешивания компонентов / и камера интенсивной механической обработки.
Мощность электродвигателя для камеры предварительного сяешисания 2,2 кВт, а для камеры интенсивной обработки те^ ста — 17 кВт, что обеспечивает удельную работу, затрачивае' мую на замес теста до 15 Дж/г. Частота вращения рабочих
органов камеры интенсивной механической обработки теста от 15 до 180 об/мин.
Машина непрерывного действия И8-ХТА-12/1 входит в состав тестоприготовительных агрегатов И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6.
Рис. 15. Схема тестомесильной машины РЗ-ХТО:
/, II, III — зоны камеры предварительного смешивания; / — камера предварительного смешивания; 2 — пластификатор (камера интенсивной механической обработки) 3——редуктор； 4 — электродвигатель
Эта машина по сравнению с тестомесильными машинами Х-12 и др. имеет ряд преимуществ: установлен более компактный привод, который размещен внутри станины; зафиксировано зацепление шестерен привода, собранных на отдельном чугунном основании; усилены месильные валы и обеспечена надежная фиксация месильных лопастей; новая конструкция уплотнений в опорах валов гарантирует герметичность, исключая возможность протекания опары и теста.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА ДЛЯ ЗАМЕСА ТЕСТА
Для приготовления определенного сорта изделий вышестоящими организациями утверждается рецептура, в которой указывается сорт муки и количество каждого вида сырья, кроме воды (в кг на 100 кг муки).
Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструкция, в которой указан способ приготовления теста и технологический режим (продолжительность брожения, кислотность полуфабрикатов, условие выпечки изделия и др.). Однако в указанной документации не отражены конкретные производственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекарной иечи, качество муки н др.
С учетом этих и других производственных условий лаборатория предприятия составляет конкретные производственные рецептуры. В производственной рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других компонентов, необхо- днмнх для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и др.). Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре должен строго соответствовать данным рецептуры на 100 кг муки. Составляя производственную рецептуру можно менять 88
вид дрожжей и производить другие замены в соответствии с правилами взаимозаменяемости сырья.
Составленная лабораторией завода производственная рецептура и технологический режим приготовления полуфабрикатов проверяются пробными производственными выпечками.
При непрерывном замесе теста производственную рецептуру составляют на 1 мин работы тестомесильной машины, при периодическом замесе — на одну порцию теста.
Расчет рецептуры в обоих случаях принципиально одинаков. Сначала рассчитывают общее количество муки для замеса теста, а затем количество муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов (опары, закваски и др.). После этого составляют рецептуру опары или закваски, а затем — рецептуру теста.*
Составляя рецептуру, необходимо помнить, что количество каждого вида сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на общее содержание муки в тесте, независимо от того, в какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено. Мука, затраченная на приготовление жидких дрожжей, заварки и других полуфабрикатов, входит в общую массу мук% необходимую для замеса теста. Масса каждого компонента теста выражается в кг, количество воды можно выразить в литрах, так как 1 л воды практически имеет массу, равную 1 кг.
Ниже приводится методика расчета общего количества сырья, необходимого для приготовления теста.
РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА СЫРЬЯ
Мука. Часовой расход муки А1М.ч для приготовления теста с учетом производительности печи и нормы выхода хлеба рассчитывается по формуле
Mme = PlOO/g, где Р — часовая производительность печи по хлебу, кг; q——норма выхода хлеба, %.
При непрерывном замесе определяют общий минутный расход муки на тесто, при порционном — общее количество муки в порции теста. Масса муки в порции теста должна обеспечивать ритм переработки теста в допустимых пределах и соответствовать нормам загрузки бродильных емкостей мукой (табл. 11).
Если при замесе эти нормы будут превышены, то в процессе брожения полуфабрикаты переполнят емкости.
Ритм замеса определяется производительностью печи (Р) и количеством муки в порции теста (Мм. об)：
厂=Мм，Об^О/Л^м.Ч>
где 厂一ритм замеса ——это время, за которое перерабатывается (разделывается, выпекается) одна порция полуфабриката, мин; Мм. об——количество муки в порции теста, кг.
Количество муки, кг, на 100 л геометрического объемадежи (бункера) при приготовлении полуфабрикатов или
Мукатеста
Ржаная
обойная
45
36
41
обдирная Пшеничная
40
35
39
обойная
—
34/371
39/401
II сорта
—
ЗО/ЗЗ1
38
I сорта
—
25/301
35/361
высшего сорта
—
23/261
30/321
Густая закваскаОпара
Тесто
1 В числителе указаны нормы для загрузки дежи, в знаменателе—для загрузки бункера.
Если ритм замеса будет большим, то при переработке полуфабрикаты будут перекисать, так как в переработку направляется уже готовое выброженное тесто. Минимальный ритм должен быть не меньше общей продолжительности замеса порции теста и вспомогательных операций по замесу (дозировка сырья, установка дежи на плиту тестомесильной машины, зачистка дежи и др.).
Таким образом, массу муки на замес порции теста можно рассчитать двумя способами:
по нормам загрузки месильного чана мукой и по заданному ритму замеса теста (в мин).
В первом случае количество муки в порции теста (в кг) находят по формуле
Мм・о6 и РМн/100, где V ——объем месильного чана (дежи), л; Мн ——масса муки на 100 л емкости по норме (см. табл. 11), кг.
Затем проверяют ритм замеса теста по формуле, описанной выше. Если ритм окажется больше минимального, то массу муки на замес теста соответственно уменьшают. Например, по расчету общее количество муки в тесте (месильный чан-дежа) составило НО кг, ритм замеса равен 50 мин, что недопустимо. Находим количество муки, которое должно содержаться в порции теста при максимальном ритме замеса (40 мин) 110-40/50 = =88 кг. На эту массу муки следует далее рассчитывать рецептуру.
Для расчета муки (в кг), которое необходимо для замеса порции теста по заданному ритму, пользуются формулой
Мм. об = Мм. q〃60.•
После этого результат сравнивают с вместимостью месильного чана по муке.
Массу муки, которая находится в составе полуфабрикатов, взятых на замес теста (опары, закваски), рассчитываем по формуле
Мм』=(100 一 Гп)/(100 一
где Мм. 口 一 количество муки, кг;財口 一 масса полуфабриката, кг; % н % — соответственно влажность полуфабриката н муки, %.
Массу полуфабриката (в кг) можно определить, зная содержание в нем муки и пользуясь той же формулой,
Мц в Л1М. п (100 —囚М)/(1。。'—囚□)•
Обе формулы составлены при условии, что все сухое вещество полуфабриката является сухим веществом муки, следовательно, эти формулы применимы для расчета полуфабрикатов (опары, жидких дрожжей, закваски, заварки), состоящих только из муки и воды. Содержание муки в тесте, где кроме муки и воды находится другое различное сырье, определяют по более сложной формуле
Л/М.об= А/т(100 — Гт) 100/[Мс(Ю0 — Гс)],
где Мт ——масса теста, кг; 1Гт — влажность теста, %; Мс ——общая масса сырья, включая муку (кроме воды), кг； Wc — средневзвешенная влажность сырья, %.
Пример. Общее количество муки в деже теста должно быть 130 кг. При замесе в тесто в числе прочих компонентов добавляется 70 кг закваски влажностью 50 %. Влажность муки 14,5 %. Необходимо определить массу муки на замес теста.
Масса муки в закваске (Мп} составит70(100—50)/(100—14,5)=41 кг. Количество муки на замес теста 130—41=89 кг. Для расчета массы раствора сахара или соли используем формулу
7Vlp = Мм. об。/4
где 財р — масса раствора соли, кг; С — количество сахара или солн по ре- пептуре, кг на 100 кг муки; А——массовая концентрация вещества в растворе, кг1 (приложение 3, табл. 1 и 2).
Прессованные дрожжи поступают на замес опары или теста в виде суспензии, в которой на одну часть дрожжей приходится 2—4 части воды. Массу суспензии находим по формуле
Мд. С = Мм・ обДдр (1 + 尤)/100,
где Мд. с—масса суспензии, кг; Ддр—' дозировка дрожжей, кг на 100 кг муки; х — количество частей воды, приходящееся при разведении одной части дрожжей.
Массу сырья (жир, изюм и др.) для замеса теста, применяемого без растворения, находим по формуле
Мс = 〃就 обД/10。，
где Л4с—масса сырья, применяемого без растворения, кг; Д ——дозировка сырья, кг на 100 кг муки.
1 Для расчета рецептуры нужно брать концентрацию вещества в массовых процентах, т. е. в кг на 100 кг раствора.
Расчет количества воды для замеса теста необходимо выполнять в последнюю очередь, так как для этого надо знать массу и влажность каждого компонента теста. Расчет основан на том, что масса теста Мт представляет собою сумму массы воды Л1В и массы сырья Л4С (мука, соль и др.):
財T имB +mJ
Отсюда
Мв = Мт — Мс・
Массу теста (в кг) находим по одной из следующих (равно- значньтх) формул:
Мс.в100/(100 — гт)
или
мТ=Л1e(100一%)/(100一 呼 Т),
где 財峭 в — общая масса сухих веществ в сырье, кг;呼丁 — влажность теста, %； Wc ——средневзвешенная влажность сырья (кроме воды), %.
Подсчитывая Мс, ^с и М&в исключают ту массу сырья, которая образует в тесте обособленные включения (изюм, мак, тмин и др.), а также сырье, употребляемое для отделки заготовок и готовых изделий. Такое сырье в образовании струк- турн теста не участвует и воду не поглощает, однако входит в массу теста. Поэтому, определив массу теста по одной из двух формул, прибавляют к ней массу сырья, образующего включения или оставленного на отделку.
Пример. Масса теста влажностью 44 % для приготовления булочек с изюмом, в рецептуру которых входит (в кг) муки 98, солода 2, дрож^кей 1, соли 1,5, сахара 5, патоки 1,5 и изюма 5, определяется из выражения
/% = (98 + 2 + 1 + 1,5 + 5 + 1,5)(100 一 Гс)/(100 一 44)十 5 кг, где 5 кг — масса изюма.
Определяя массу теста на производстве, влажность сырья берут из качественных удостоверений, влажность теста устанавливает лаборатория завода.
Пример. Для замеса теста на городские булки из муки пшеничной I сорта влажностью 41 % взяли (в кг) муки 100, маргарина 2,5, соли 1,5, сахара 5, дрожжей 2. Концентрация раствора соли 26, а сахара 60 % по массе. Дрожжи развели водой в соотношении 1 : 3. Необходимо определить количество воды для замеса теста.
Количество раствора соли Количество раствора сахара Масса маргаринаМасса дрожжевой суспензииСуспензия содержит 2 кг дрожжейКоличество раствора соли Количество раствора сахара Масса маргаринаМасса дрожжевой суспензииСуспензия содержит 2 кг дрожжей100・1,5/26 = 5,9 кг 100-5/60 -6,3 кг 2,5-100/100 = 2,5 100-20-(1+3)/100 = 8 кгс влажностью 75 %100・1,5/26 = 5,9 кг 100-5/60 -6,3 кг 2,5-100/100 = 2,5 100-20-(1+3)/100 = 8 кгс влажностью 75 %
Количество раствора соли Количество раствора сахара Масса маргарина
Масса дрожжевой суспензии
Суспензия содержит 2 кг дрожжей
Количество раствора соли Количество раствора сахара Масса маргарина
Масса дрожжевой суспензии
Суспензия содержит 2 кг дрожжей
100・1,5/26 = 5,9 кг 100-5/60 -6,3 кг 2,5-100/100 = 2,5 100-20-(1+3)/100 = 8 кг
с влажностью 75 %
100・1,5/26 = 5,9 кг 100-5/60 -6,3 кг 2,5-100/100 = 2,5 100-20-(1+3)/100 = 8 кг
с влажностью 75 %
Влажность и содержание сухих веществ в компонентах теста приведены в табл. 12.
Температуру воды для замеса полуфабрикатов с помощью расчета можно установить только ориентировочно. На производстве температуру воды обычно определяют опытным
Компонент теста
Масса, кг
Влажность, %
Содержание сухих веществ
%1КГ
Всего 122,7 * 94,9
Мт = 94,9-100/(100 — 41) - 161 кг.
Мв= 161 一 122,7 = 38,3 л.
путем (на основании пробных замесов). Температура воды зависит от температуры сырья и температуры помещения, где бродит тесто. В зимнее время года применяют более теплую воду, летом часто пользуются неподогретой или специально охлажденной водой. В холодное время года желательно применять воду температурой не выше 45——50 ℃, так как горячая вода может вызвать начальную клейстеризацию крахмала муки, порчу дрожжей и денатурацию белков клейковины.
Температуру воды для замеса полуфабриката (опары, без- опарное тесто), приготовляемого в одну фазу, определяют по формуле
/в = /т + (»т — /м) МмСКМВСВ + К, ℃,
где /т — заданная температура теста, ℃; /м — температура муки, *С; Л4М — масса муки для замеса теста, кг; См — удельная теплоемкость муки, См = = 2,1 кДж/(кг-К); Мв — масса воды, кг; Св — удельная теплоемкость воды, Св = 4,2 кДж/(кг-К)； ^一поправка, учитывающая расход тепла на нагревание дрожжей, соли и другого сырья до температуры теста, а также потерю тепла в окружающую среду (для зимы —2—3 ℃; для лета — 1 ℃).
Тепло, отданное водой, передается муке, нагревающейся при замесе до температуры теста. Формула не учитывает точно массу и теплоемкость растворов соли, жира, сахара и прочего сырья.
Однако, рассчитывая температуру воды для замеса теста с большим содержанием дополнительного сырья, необходимо учесть и эти данные. *
Пример. Определим температуру воды для замеса опары с начальной температурой 28 ℃, если опара состоит из 70 кг муки при температуре 15 ℃, 40 л воды и 0,5 кг дрожжей.
МукаМаргаринРастворсолисахараДрожжевая суспензияМукаМаргаринРастворсолисахараДрожжевая суспензия1002,51002,514,585,585,516842,5*84/100 = 2,114,585,585,516842,5*84/100 = 2,16 0 52 6 26 0 52 6 2万8万8/в = 28+ (28 — 15)76 35/(40」)+ 1 = 28 + И + 1 = 40 ℃.
Мука
Маргарин
Раствор
соли
сахара
Дрожжевая суспензия
Мука
Маргарин
Раствор
соли
сахара
Дрожжевая суспензия
100
2,5
100
2,5
14,585,585,5
16842,5*84/100 = 2,1
14,585,585,5
16842,5*84/100 = 2,1
6 0 5
2 6 2
6 0 5
2 6 2
万8
万8
Температуру воды для замеса теста, приготовляемого в две- фазы (на опаре или закваске), ориентировочно находят по формуле
Ев = ?Т + «Т — £м) ^М' О,5/Л10Св ~h «т — /м) МоцСон/Л^вСв + К, где Маи — масса опары, кг; Соп — удельная теплоемкость опары, кДж/(кг-К)..
Теплоемкость опары (закваски) можно определить по упрощенной формуле
Соп — МмОТГ См + Мвоп/Mon, где 加мои — масса муки в опаре, кг; См — теплоемкость муки, кДж/(кг-К); Л4воп — масса воды для замеса опары, кг; Мои — масса опары, кг.
СПОСОБЫ РАЗРЫХЛЕНИЯ ТЕСТА
Перед выпечкой тесто необходимо разрыхлить для того» чтобы изделие было пористым и хорошо усваивалось. Существуют три способа разрыхления теста: механический, химический и биологический.
Механический способ разрыхления теста применяется в двух вариантах.
В герметизированный чан месильной машины дозируют муку, соль, воду, другое сырье; начинают замес, через несколько минут нагнетают углекислый газ под давлением 59— 118 кПа, Затем разрыхленное тесто, минуя стадию брожения,, делится на куски крупного развеса и сразу выпекается при постепенном нагревании заготовок в пекарной камере.
Тесто разрыхляют интенсивным способом, в процессе которого пузырьки воздуха захватываются вязкой массой теста. Так, бисквитная масса разрыхляется при сбивании меланжа с сахарным песком и мукой. Яичный белок, обладающий большей вязкостью, образует при сбивании стойкую пену.
Химический способ заключается в разрыхлении теста газами, образующимися при разложении химических разрыхлителей, добавленных при замесе. Таким способом разрыхляют тесто для печенья, пряников и других мучных кондитерских изделий. В кондитерском тесте с высоким содержанием жира и сахара, но низкой влажностью (16—22 %), жизнедеятельность дрожжевых клеток невозможна.
В производстве большинства мучных кондитерских изделий для разрыхления теста применяют совместно два вещества щелочного характера： карбонат аммония (углекислый аммоний) и гидрокарбонат натрия (двууглекислый натрий ——пищевая сода). Дозировка химических разрыхлителей определяется рецептурой и в среднем составляет для 1 т печенья 5——7 кг соды и 0,6—1 кг карбоната аммония. Химические разрыхлители, предварительно растворенные в воде, добавляют в тесто в конце замеса.
В первой стадии выпечки разрыхлители под действием тепла разлагаются следующим образом:
(nh4)2co3 = 2NH3 + g + HQ,
2NaHCO3 = Na2cO3 + CO2 + H2O.
Для химического разрыхления теста можно применять также кислотно-щелочные разрыхлители, состоящие из двух компонентов гидрокарбоната натрия и кислоты. Реакция изделий при таком способе разрыхления нейтральная, а за счет резкого выделения углекислого газа разрыхляющая способность увеличивается в несколько раз.
Так, в рецептуру блинной муки входят сода и лимонная кислота. Разрыхлители берут в сухом виде, в эквивалентных количествах для того, чтобы при замесе теста онц полностью прореагировали друг с другом
сн2 — соонсн2
2СНО — СООН + 3Na2cО3 = 2CHOCOONa + ЗСО2 + ЗН2О
СН2 一 СООНCH2coONa
Биологический способ разрыхления заключается в том, что дрожжи, добавляемые в тесто (опару), сбраживают сахар с образованием углекислого газа, который придает тесту пористую структуру дрожжи
СбН12О6 — —2СО2 + 2c2H50H + 117,3 кДж.
Для накопления достаточного количества оксида углерода в полуфабрикатах необходима после замеса (60 мин и более) отлежка. Часть сухих веществ теста (2—3 %) при брожении теряется, так как углекислый газ в конце брожения почти полностью удаляется,, однако созданная им пористая структура полуфабриката сохраняется.
Сравнительная оценка способов разрыхления теста. Механический и химический способы разрыхления теста по сравнению с биологическим более просты и экономичны. При таком разрыхлении теста отпадает потребность в бродильных емкостях, в применении дрожжей; ликвидируются потери сухих веществ муки на брожение, сохраняются производственные площади, возрастает производительность труда. В то же время хлеб, полученный из теста, разрыхленного механическим или химическим способом, имеет низкие вкусовые свойства. Состояние мякиша, вкус, аромат и внешний вид изделий несравненно хуже, чем при использовании биологического способа. В тесте, разрыхляемом биологическим путем, накапливаются многие основные и побочные продукты брожения, формирующие вкус и аромат изделия. Изменения в структуре белковых веществ
при брожении теста обусловливают получение пористого эластичного мякиша.
Биологический способ, несмотря на присущие ему экономические недостатки, издавна является единственным способом разрыхления хлебного теста.
БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА
В процессе брожения тесто и другие полуфабрикаты не только разрыхляются, но и созревают, т. е. достигают опти- мального состояния для дальнейшей переработки.。
Созревшее тесто имеет определенные реологические свойства, достаточную газообразующую и газоудерживающую способность.
В тесте накапливается определенное количество водорастворимых веществ (аминокислот, сахаров и др.), ароматических и вкусовых веществ (спиртов, кислот, альдегидов).
Тесто становится разрыхленным, значительно увеличивается в объеме.
Созревание и разрыхление теста происходит не только при его брожении от замеса до разделки, но и во время разделки, расстойки и в первые минуты выпечки, так как по температурным условиям брожение на этих стадиях продолжается.
Созревание теста основано на микробиологических, коллоидных и биохимических процессах. Основные микробиологические процессы ~ это спиртовое и молочнокислое брожение.
Спиртовое брожение. Брожение, вызываемое дрожжами,— сложный процесс, протекающий в несколько стадий с участием многочисленных ферментов. Суммарное уравнение спиртового брожения не дает представления о его сложности.
Брожение начинается уже при замесе теста. В первые 1—— 1,5 ч дрожжи сбраживают собственные сахара муки, затем, если в тесто не добавлена сахароза, дрожжи начинают сбраживать мальтозу, образующуюся при гидролизе крахмала под действием (З-амилазы. Сбраживание мальтозы возможно лишь после ее гидролиза ферментом дрожжей — мальтазой, так как в муке, а также сырье мальтаза отсутствует
С]2H22。11 <今 QHiQr + С6НЭ2Об
мальтоза мальтаза 4'-、
глюкоза
По характеру производства дрожжи имеют низкую мальтазную активность, так как их выращивают в среде, лишенной мальтозы (мелассы). Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Ввиду этого после сбраживания собственных сахаров муки интенсивность газообразования в тесте падает, а затем (когда начинает сбраживаться мальтоза) вновь возрастает 96
(ркс. 16). Таков характер газообразования в безопарном тесте, приготовленном без добавления сахара.
В опаре дрожжевые клетки адаптируются к мучной среде, мальтазная активность клеток повышается. Вследствие этого
00Продолжительность брожения,1/Продолжительность брожения,1/Рис. 16. Характеристика газообразования в безопарном тесте, приготовленном без сахара: / — сбраживание собственных сахаров муки; II — сбраживание мальтозыРис. 16. Характеристика газообразования в безопарном тесте, приготовленном без сахара: / — сбраживание собственных сахаров муки; II — сбраживание мальтозыв тесте, приготовленном на опаре, дрожжи сбраживают мальтозу более равномерно и интенсивно.
0
0
Продолжительность брожения,1/
Продолжительность брожения,1/
Рис. 16. Характеристика газообразования в безопарном тесте, приготовленном без сахара: / — сбраживание собственных сахаров муки; II — сбраживание мальтозы
Рис. 16. Характеристика газообразования в безопарном тесте, приготовленном без сахара: / — сбраживание собственных сахаров муки; II — сбраживание мальтозы
Если в тесто добавлена сахароза, то она уже через несколько минут после замеса под действием инвертазы дрожжей превращается в глюкозу и фруктозу. Инвертный сахар усваивается дрожжами более легко, чем мальтоза, поэтому в присутствии сахарозы мальтоза практически не сбраживается.
Интенсивность спиртового брожения зависит от количества бродильной активности дрожжей, от рецептуры, температуры и влажности теста, от интенсивности замеса теста, от добавленных при замесе улучшителей и содержания в среде веществ, необходимых для жизнедеятельности дрожжей. Г азообразование в тесте ускоряется и быстрее достигает максимума при увеличении количества дрожжей или повышении их активности, при достаточном содержании сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей. Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит процесс газообразования. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов, молочной сыворотки. Особенно влияет на процесс спиртового брожения температура теста
(рис. 17). С повышением начальной температуры теста с 26 до 35 ℃ интенсивность газообразования возрастает в два раза. На 20——30 % ускоряет брожение интенсивный замес теста. В конце брожения значительно увеличивается объем полуфабрикатов (на 70—100 % от исходного) и снижается плотность. Температура полуфабрикатов повышается на 1—2 ℃, так как при этом процессе выделяется тепло. Масса сухих веществ теста уменьшается на 2——3 % вследствие сбраживания сахара и удаления углекислого газа.
Молочнокислое брожение. Брожение в полуфабрикатах вызывается различными видами молочнокислых бактерий. По отношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на термофильные (оптимальная температура 40—60 ℃) и мезофильные (нетермофильные), для которых оптимальной является температура 30—37 ℃. В полуфабрикатах хлебопекарного производства наиболее активны мезофильные бактерии.
97974 Заказ № 1983
97
97
По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомофермсытативные и гетероферментатпвныс. Различия в ферментных системах обусловливают способность гомоферментативных бактерий сбраживать сахар с образованием молочной кислоты, а гетероферментативных — нескольких
веществ.
В продуктах гомоферментативного брожения содержится 95 % молочной кислоты, а гетероферментативного — 60—70 %. Молочнокислые бактерии сбраживают гексозы, дисахарнды и некоторые виды бактерий ——пентозы.
из ржаной муки. В пшеничноеиз ржаной муки. В пшеничноеМолочнокислое брожение идет особенно интенсивно в тесте
из ржаной муки. В пшеничное
из ржаной муки. В пшеничное
Рис. 17. Влияние температуры на брожение теста■Рис. 17. Влияние температуры на брожение теста■НПа 01 -uw DgEOQhnuoyНПа 01 -uw DgEOQhnuoyтесто молочнокислые бактерии попадают случайно с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и др. Ржаное тесто готовится на заквасках, в которых созданы специальные условия для размножения молочнокислых бактерий. Отмечено, что молочнокислое брожение протекает более интенсивно в полуфабрикатах густой консистенции. В процессе брожения полуфабрикатов кислотность возрастает, а pH снижается. pH пшеничного теста в конце брожения 4,8—5,6, ржаного 3,5—4,5.
Рис. 17. Влияние температуры на брожение теста■
Рис. 17. Влияние температуры на брожение теста■
НПа 01 -uw DgEOQhnuoy
НПа 01 -uw DgEOQhnuoy
Поскольку кислотность готовых изделий не должна пре
вышать стандартную норму, то и кислотность полуфабрикатов в конце брожения также должна быть ограничена (табл. 13).
Кислотность — наиболее объективный показатель готовности полуфабрикатов в процессе брожения. Состав и количество кислот теста влияют на состояние белковых веществ, актив-
Таблица 13
Вид и сорт муки
Ориентировочные нормы конечной кислотности полуфабрикатов, град
ОпараJТесто1 Закваска
Пшеничная
ВЫСШИЙ II J
【сорт
3—4,5
3—3,5
II сорт
4—5
3,5—4,5
обойная
7—8
6-7
Ржаная
i2—13
обдирная
9—10
14—16
обойная
—
10—12
14—16
ность ферментов, жизнедеятельность бродильной микрофлоры, вкус и аромат хлеба. В пшеничном тесте доля молочной кис- лоты составляет около 70, а летучих кислот — около 30 % от общей массы кислот.
Летучими называются уксусная, муравьиная и пропионовая кислоты, так как они имеют низкую температуру кипения и легко испаряются. В летучих кислотах теста преобладает уксусная кислота. В ржаном тесте доля молочной кислоты составляет около 60, а летучих — около 40 %, так как в нем более активно идет гетероферментативное брожение. При брожении в небольшом количестве образуются и другие кислоты: масляная, валериановая, яблочная, винная. Летучие кислоты наряду с другими соединениями создают аромат хлеба и значительно влияют на его вкус. При низком содержании летучих кислот хлеб кажется несколько пресным, при повышенном — резко кислым.
На интенсивность молочнокислого брожения влияют температура и влажность полуфабрикатов, дозировка закваски или других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии, состав кислотообразующей микрофлоры, интенсивность замеса теста.
Изменение белковых веществ. Состояние белковых веществ значительно изменяется под действием кислот, ферментов, активаторов протеолиза, влаги, добавленных улучшите л ей хлеба и других факторов. Один из наиболее важных факторов — повышение кислотности, которая интенсифицирует как набухание, так и пептизацию белковых веществ. Под действием кислот резко снижается количество отмываемой из теста клейковины, возрастает количество водорастворимого азота. Действие кислот на клейковину в большей степени обратимо, особенно это относится к действию углекислого газа, обладающего кислотными функциями. Работы биохимической лаборатории ВНИИХПа показали, что под действием углекислого газа клейковина пептизируется, но по мере удаления СО2 восстанавливается с улучшенной структурой. Поэтому все операции (обминка теста, его формование и др.), связанные с механическим удалением углекислого газа, благоприятно влияют на структуру клейковины, и а объем и пористость хлеба. Созревание клейковины в основном происходит под действием углекислоты теста и заключается в формировании ее оптимальной структуры. *
Белковые вещества подвергаются также протеолизу под действием протеолитических ферментов муки, микроорганизмов и глютатиона дрожжей.
Считают, что протеолиз действует па вторичную структуру белковых веществ, почтп не затрагивая первичную. В результате действия кислот, ферментов и других факторов к бродящем тесте снижается содержание нерастворимых белков и по-
вышается количество водорастворимого азота (примерно до 30亠35 % от общей массы азотистых веществ). Продукты гидролиза белковых веществ (полипептиды, аминокислоты) необходимы для жизнедеятельности дрожжей и молочнокислых бактерий. Содержание образовавшихся аминокислот в процессе брожения теста падает вследствие потребления их бродильной микрофлорой. Большое значение продукты протеолиза имеют для образования красящих и ароматических веществ на стадии выпечки хлеба.
В тесте образуется губчатый клейковинный каркас, плепкп клейковины обволакивают крахмальные зерна и отрубистые частицы.
При брожении значительно меняются, реологические свойства теста, снижается его упругость н вязкость, тесто становится более пластичным. Газоудерживающая способность теста увеличивается.
Количество н качество сырой клейковины существенно изменяется.
Определенная часть клейковины образует промежуточную фазу, сильно гидратированную, которая не выделяется из теста отмыванием, но и не переходит в раствор. По мнению К. Н. Чижовой, эта подвижная промежуточная фаза клейковины, распределяясь по всей массе теста, обусловливает в значительной степени улучшение его реологических свойств.
Изменение крахмала муки. Этот процесс изучен недостаточно. Отмечают, что крахмал, по-видимому, вступает в соединения с поверхностно-активными веществами л 11екоторыми триглицеридами. Общее содержание крахмала вследствие гидролиза р-амилазой муки незначительно уменьшается.
Зерна крахмала г1дсорбционно связывают около 30 % всего количества влаги теста.
Влияние поваренной соли, сахара и жировых продуктов. На процессы брожения и реологические свойства теста влияние этих веществ весьма значительно.
Поваренная соль добавляется в тесто в количестве 1—2,5 % от массы муки.
Поваренная соль тормозит процессы спиртового и молочнокислого брожения, так как вызывает плазмолиз дрожжевых клеток. При 4——5%-ном (от общей массы муки) содержании соли в тесте спиртовое брожение практически прекращается
Соль большое влияние оказывает на реологические свойства клейковины, причем характер этого влияния зависит от исходного качества клейковины. Соль задерживает процесс набухания и частичного растворения клейковины в полуфабрикатах из муки, удовлетворительной по силе. В полуфабрикатах из слабой муки поваренная соль тормозит дезагрегацию клейковины и улучшает ее реологические свойства.
ИЮ
Активность амилолитических и протеолитических ферментов под воздействием поваренной соли несколько снижается, -1 температура клейстеризации крахмала повышается.
Вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удовлетворительного качества, соль снижает. Если полуфабрикаты приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает вязкость.
Тесто, приготовленное без соли, — слабое, липкое; тестовые заготовки во время расстойки расплываются. Брожение идет
Рис. 18. Влияние поваренной соли на газообразование в тесте:а — без соли; б 1 %;6 — 1,5 %; е —3 %； с? — 5'% солиРис. 18. Влияние поваренной соли на газообразование в тесте:а — без соли; б 1 %;6 — 1,5 %; е —3 %； с? — 5'% солиZ -'nHgoggoowa'n工ампно 目Z -'nHgoggoowa'n工ампно 目qEW9n昆ЕнпqEW9n昆ЕнпРис. 19. Влияние жира и сахара иа интенсивность броженияРис. 19. Влияние жира и сахара иа интенсивность брожения
Рис. 18. Влияние поваренной соли на газообразование в тесте:
а — без соли; б 1 %;6 — 1,5 %; е —
3 %； с? — 5'% соли
Рис. 18. Влияние поваренной соли на газообразование в тесте:
а — без соли; б 1 %;6 — 1,5 %; е —
3 %； с? — 5'% соли
Z -'nHgoggoowa'n工ампно 目
Z -'nHgoggoowa'n工ампно 目
qEW9n昆Енп
qEW9n昆Енп
Рис. 19. Влияние жира и сахара иа интенсивность брожения
Рис. 19. Влияние жира и сахара иа интенсивность брожения
iiiiTenciiBiio, сбраживается почти весь сахар теста, поэтому х；1еб имеет бледную корку.
Жиры в значительных количествах (10 % и более) снижают бродильную активность дрожжей. Считают, что жиры, обволакивая дрожжевые клетки, затрудняют доступ в нее питательных веществ.
Добавление в тесто жира до 3 % от общей массы муки улучшает реологические свойства теста, увеличивает объем хлеба, повышает эластичность мякиша.
Во время брожения теста определенная доля жиров вступает в соединения с белками клейковины и крахмалом мукн. Такие комплексы улучшают реологические свойства теста, повышают его газоудерживающую способность. Доказано, что общее содержание жировых продуктов в процессе приготовления хлеба не изменяется, но доля свободных липидов уменьшается. Степень взаимодействия жиров с компонентами теста повышается при эмульгировании жира перед замесом теста и добавлением в эмульсию ПАВ.
Жиры, в состав которых входят полиненасыщенные жирные кислоты, укрепляют клейковину и благоприятно влияют на объем хлеба.
При дозировке сахара и жира более 10 % к общей массе муки процесс брожения замедляется (рис. 19). Сахар, как и соль, вызывает плазмолиз дрожжевых клеток, однако действие сахара в этом направлении намного слабее. Сахар дегидрати- рует набухающие белки и поэтому разжижает тесто. Вязкость теста при добавлении сахара снижается.
Определение готовности бродящих полуфабрикатов. Тесто, поступающее на разделку, должно быть выброженным (созревшим). Недостаточно выброженное («моложавое») тесто содержит мало продуктов протеолиза, клейковинный каркас не имеет оптимальной структуры. Несозревшее тесто ——липковатое, так как процессы набухания полимеров муки еще не закончены и его кислотность не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста имеет ряд дефектов: пониженную и грубую пористость, сыропеклый мякиш, пресный вкус и др.
Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, малым содержанием несброжениого сахара, ослаблением клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имеет бледную корку, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.
Температуру и длительность брожения полуфабрикатов, а также степень их готовности систематически контролируют. В брожении должно находиться определенное количество дежей с полуфабрикатами.
"д = 丁 бр〃，
где 川口 ——количество дежей с полуфабрикатами, шт.; Тор — продолжительность брожения полуфабриката по рецептуре, мин;尸一ритм замеса полуфабриката, мин.
Пример. Если тесто должно бродить 1,5 ч (90 мин), а ритм замеса 20 мин, то число дежей с бродящим тестом составит 90/20^5.
В данном случае, если окажется, что число дежей будет меньше 5, то тесто пойдет в разделку несозревшим, если больше 5 — перебродившим.
Если полуфабрикаты бродят в секционных бункерах, то необходимо обеспечивать расходование выброженного полуфабриката в секции за определенное время (ритм), установленное лабораторией. Также следует проверять уровень выброженного полуфабриката в бункере или другой емкости.
Органолептически готовность полуфабрикатов определяют по следующим признакам.
Выброженная опара должна иметь равномерно-сетчатую структуру, резкий спиртовой запах. При слабом нажатии паль- нев на ее поверхность опара должна опадать. Хорошо выбро- жепттое тесто увеличивается к объеме в 1,5—2 раза, имеет выпуклую повепхттость и специфический аромат. Брожение теста 102
(в отличие от опары) должно быть закопчено до его опадания. Если слегка надавить на поверхность «моложавого» теста, то следы от пальцев выравниваются быстро, у выброженного те- ста — медленно, на поверхности перебродившего теста остаются углубления.
Более объективно определяется готовность опары и теста по титруемой кислотности.
В последние годы возникла техническая необходимость и целесообразность заменить определение титруемой кислотности полуфабрикатов па pH, так как именно активная кислотность влияет па процессы созревания. Кроме того, определение pH можно проводить в потоке. Исследуется также возможность определения готовности полуфабрикатов по изменению пх вязкости, которая в процессе брожения снижается.
Способы, ускоряющие созревание теста. Для ускоренного созревания и брожения теста применяют (в различной комбинации) следующее: увеличивают дозировку дрожжей, опары (закваски), интенсифицирз^ют замес теста, повышают начальную температуру у теста, добавляют улучшители.
Увеличение дозировки дрожжей или активация дрожжей, взятых по норме на замес опары или теста, интенсифицирует процесс созревания теста.
Повышение дозировки опары (закваски) на приготовление теста увеличивает число дрожжей и молочнокислых бактерий в тесте, содержание кислот, набухших белков и продуктов протеолиза, содержание ароматообразующих веществ.
Интенсивный замес теста ослабляет структуру белковых веществ и крахмала, интенсифицирует процессы брожения и созревания теста.
Повышение начальной температуры теста до температуры 32—33 ℃ значительно ускоряет процессы созревания, однако повышение температуры до 34—35℃ отрицательно действует на дрожжи и ослабляет клейковину.
Добавление улучшителей (амилолитические ферментные препараты, неферментированный солод, сахар и др.) стимулирует сахаро- и газообразование в тесте.
Способы, замедляющие созревание полуфабрикатов. Иногда возникает необходимость замедлить созревание уже замешенных полуфабрикатов, например при внезапных перерывах в работе оборудования по техническим причинам. В этих случаях полуфабрикаты охлаждают или добавляют в них соль и пищевую соду. Охлаждение до температуры 24——26℃ надежно задерживает микробиологические и автолитические процессы в полуфабрикатах. С этой делыо в летнее время опары и закваски заливают холодной водой с добавлением соли, что задерживает созревание на несколько часов. Соль снижает активность ферментов, укрепляет структуру белков, подавляет жизнедеятельность бродильной микрофлоры.
В зимнее время года, если необходимо задержать созревание всех замешенных полуфабрикатов, охлаждают помещение тестомесильного цеха. Добавление гидрокарбоната натрия (двууглекислой соды) задерживает созревание полуфабрикатов на 8——10 и более часов. Сода нейтрализует накопившиеся кислоты, снижает активную кислотность полуфабрикатов и замедляет процесс спиртового брожения. В опары из пшеничной муки рекомендуется добавлять 0,5, а в закваски из ржаной муки — 0,7—0,8 % соды от массы муки в полуфабрикате. Соду предварительно растворяют в воде с температурой 18——20°C и хорошо перемешивают раствор с массой полуфабрикатов. Соду можно также добавлять в тесто, тогда как другие способы консервирования (добавление соли или холодной воды) для теста не приемлемы. Особое значение приобретает регулирование брожения полуфабрикатов при двухсменной работе хлебопекарного предприятия.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ПРИ ДВУХСМЕННОМ РЕЖИМЕ РАБОТЫ
В настоящее время хлебопекарные предприятия переходят на двухсменный режим работы (утренняя и вечерняя смены). Работа по такому режиму улучшает условия труда, повышает его производительность и эффективность производства.
Технология приготовления теста при двухсменном режиме имеет свои особенности： необходимо устранить приготовление бродящих полуфабрикатов в ночную смену или значительно затормозить процесс их созревания на это время.
В производстве булочных и сдобных изделий рационально использовать ускоренные способы приготовления теста, описанные в следующей главе, особенно однофазные, с продолжительностью брожения теста 40—60 мин.
При выработке массовых сортов хлеба из пшеничной муки рекомендуется готовить тесто на жидких соленых опарах, а для ржаного хлаба ——па жидких заквасках. В жидких полуфабрикатах медленнее накапливается кислотность, их легче охлаждать или нагревать при наличии бродильных емкостей с теплообменными устройствами и мешалками.
Для консервирования густых опар, оставляемых на ночную смену, используют следующие варианты.
Опара готовится с пониженным содержанием дрожжей (0,5 % прессованыых дрожжей от массы муки) и пониженной температурой (25——26 ℃). Созревание опары задерживается при этом па 4—10 ч.
В опару с начальной температурой 25——26 ℃ добавляют иасть соли (1 —1,5 % от массы муки в опаре). Созревание удлиняется при этом на 2—3 ч.
Тесто на охлажденной опаре замешивают с добавлением части дрожжей и па более теплой воде. Если в опару добав- 104
ляли соль, то содержание соли в тесте соответственно снижают. Жидкие опары хорошо консервировать охлаждением до температуры 10——14 ℃, что возможно однако лишь при наличии теплообменных устройств в бродильных емкостях.
Для консервации жидких дрожжей перед концом второй смены в бродильной емкости оставляют не более 1/4 от обычной массы дрожжей и добавляют питание (заквашенную заварку) в количестве, равном отбору 3Д массы. Температура смеси 24—25 ℃. Через 7—8 ч, т. е. утром, жпдкие дрожжи можно использовать в производстве.
Густые закваски консервируют охлаждением или разжижением. В первом случае выброженную закваску помещают в камеру с температурой 8—10 ℃ на 8—12 ч. При замесе теста на охлажденной закваске используют воду с температурой 50℃. Однако охладить закваску до нужной температуры по техническим причинам не всегда возможно, консервирование закваски разжижением — более доступный способ. Около % части выброженной закваски разводят водой с температурой 5—10℃ до влажности 65—70 % и оставляют на 8 или более часов. После консервирования закваску освежают до обычной густой консистенции, добавляя воду с температурой 45——50℃ н муку.
Температура освеженной закваски 27——28 ℃. После выбра- живания до нужной кислотности закваска расходуется обычным способом. Если для разжи/кения закваски пет холодной воды, то берут воду температурой 15—20 ℃, добавляют 2 % соли (от массы муки в закваске) и оставляют на консервацию. Освежая закваску питанием, добавляют амилоризин для интенсификации брожения (0,04 % от массы муки в закваске).
Жидкие ржаные закваски консервируют охлаждением до температуры 5——10℃. Перед употреблением массу подогревают до температуры 28—30 ℃, освежают питанием из муки и воды в соотношении 1 : 1 и оставляют бродить до накопления необходимой кислотности. Можно также консервировать закваску путем освежения двойной порцией питания температурой 20—— 23℃ п хранения до 8 ч. В конце консервирования закваску освежают питательной смесью, имеющей температуру 29——30 °C и оставляют бродить в обычных условиях до заданной кислотности, после чего используют в производстве.
Глава 5. СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА
Приготовление теста — важнейшая и наиболее длительная операция в производстве хлеба, занимающая около 70 % времени производственного цикла. В отечественной промышленности применяется около двадцати способов приготовления пшеничного и ржаного теста.
Принято различать традиционные способы приготовления теста и новые, прогрессивные. Традиционная технология предусматривает длительное брожение полуфабрикатов в общей сложности 4,5——7 ч. Для прогрессивной технологии характерно сокращение цикла приготовления теста. В настоящее время по прогрессивной технологии, более простой и экономичной, готовится около 70 % общей массы продукции.
Современные способы приготовления теста должны отвечать следующим условиям: обеспечивать хорошее качество изделия; иметь достаточную технологическую гибкость； создавать предпосылки для комплексной механизации процесса; обеспечивать достаточную экономическую эффективность за счет сокращения оборудования, площадей, числа работающих, снижения затрат муки на брожение.
СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА
Классификация современных способов приготовления пшеничного теста приведена на схеме 2.
Значительная часть пшеничного хлеба готовится на жидких дрожжах. Изучая отдельные способы приготовления пшенич-
(ИКА誤 乐 0g) то&со(ИКА誤 乐 0g) то&со(HXAW 乐 oz) pdpuo Kpmqlfog(HXAW 乐 oz) pdpuo KpmqlfogСхема 2. Классификация современных способов приготовления пшеничното теста 106Схема 2. Классификация современных способов приготовления пшеничното теста 106
(ИКА誤 乐 0g) то&со
(ИКА誤 乐 0g) то&со
(HXAW 乐 oz) pdpuo Kpmqlfog
(HXAW 乐 oz) pdpuo Kpmqlfog
Схема 2. Классификация современных способов приготовления пшеничното теста 106
Схема 2. Классификация современных способов приготовления пшеничното теста 106
но го теста, необходимо сначала ознакомиться с производством таких дрожжей.
Приготовление жидких дрожжей. Жидкие дрожжи представляют собой заквашенную мучную заварку, в которой находятся активные дрожжевые клетки вида S. cerevisiae.
Жизнедеятельность другой бродильной микрофлоры в жидких дрожжах в значительной степени подавлена, что отличает жидкие дрожжи от заквасок, где одинаково активны как дрожжи, так и молочнокислые бактерии.
Жидкие дрожжи готовят по рациональной схеме, предложенной А. И. Островским. Характерная особенность рациональной схемы ——заквашивание мучной заварки, предназначенной для питания дрожжей, гомоферментативными термофильными молочнокислыми бактериями, для которых оптимальная тсмпе|)ату|ра 48—52 ℃. В процессе заквашивания эти бактерии превращают сахар в молочную кислоту, концентрация которой в конце заквашивания составляет 0,65—1,05 % от массы заварки. Кислотность заварки 10—16 град, pH среды около 3,7. Заквашенную заварку сначала принудительно охлаждают до температуры 30 ℃, а затем вносят в дрожжи.
Снижение pH среды и бактерицидные свойства молочной кислоты препятствуют спонтанному размножению вредных мезофильных молочнокислых бактерий в дрожжах и тесте. Если содержание молочной кислоты в заквашенной заварке и дрожжах будет недостаточное, то мезофильные кислотообразующие бактерии, размножаясь в большом количестве, могут вызвать перекисание теста сверх установленной нормы.
Термофильные бактерии, применяемые для заквашивания заварки, после ее охлаждения до температуры 30 ℃, становятся иежизнедеятельными и кислоту практически не образуют. Таким образом, заквашивание заварки, предназначенной для размножения дрожжей, термофильными молочнокислыми бактериями обеспечивает устойчивую кислотность дрожжей и теста, что очень важно для производства пшеничных изделий с невысокой нормой кислотности по стандарту.
В производстве дрожжей различают разводочный и производственный циклы.
Разводочный цикл ——это начальный процесс приготовления дрожжей. Он заключается в постепенном размноже- нни чистых культур дрожжей и термофильных бактерий до необходимого количества и приготовления ла них первых производственных дрожжей.
Для выведения дрожжей применяют наиболее эффектив- нме штаммы дрожжей и термофильных молочнокислых бактерий.
Штаммы молочнокислых бактерий должны обеспечивать интенсивное кислотообразование. Чистые культуры дрожжей дол- ЖНЬ1 быть устойчивыми к кислотности и температуре, обладать
высокой энергией размножения и хорошей бродильной активностью, синтезировать ароматические вещества.
Культуры дрожжей и бактерий, применяемые для выведения жидких дрожжей, систематически обновляются в процессе поиска более эффективных рас. Применение гибридизации новых штаммов дрожжей позволяет получить дрожжи с заранее намеченными ценными свойствами.
В настоящее время для выведения дрожжей используются штаммы Московский-23 и гибридный штамм 512, имеющие высокие технологические свойства и хорошую энергию размножения. Высокой активностью отличаются также известные ранее штаммы № 13 и Б-14.
Для заквашивания заварки применяются штаммы термофильных молочнокислых бактерий Э-1 (энергичная-1) и штамм М-30, продолжптс^илюсть заквашивания заварки до заданной кислотности составляет 8——9 ч.
ВНИИХПом предложен новый активный штамм термофильных бактерий Дельбрюк-76, при котором заквашивание заварки сокращается на 1——2 ч. Предложен также смешанный штамм 60, который активен при снижении температуры среды с 50 до 37 ℃.
Чистые культуры штаммов дрожжей и бактерий сначала размножаются на солодовом сусле раздельно в лабораторных условиях, а потом в производственных чанах в среде мучной заварки. Режим выведения дрожжей и бактерий оказывает большое влияние на качество жидких дрожжей. Жидкие дрожжи готовят, используя разводочный цикл, после перерыва в работе хлебозавода или при снижении качества производственных дрожжей.
Производственный цикл предусматривает непрерывное круглосуточное приготовление дрожжей и состоит из приготовления н осахаривания мучной заварки； заквашивания заварки спелой закваской предыдущего приготовления; отбора ч.асти заквашенной заварки, охлаждения ее до температуры 30 ℃ и добавления в дрожжи; размножения дрожжевых клеток с отбором части готовых дрожжей для приготовления опары.
Для приготовления заварки влажностью 75——88 % берется мука и горячая вода температурой не более 85 ℃. Заварку обычно готовят из муки пшеничной обойной или муки II сорта (50—70 %) с добавлением муки ржаной обдирной (50—30 %). Ржаная обдирная мука содержит больше водорастворимых питательных веществ, необходимых дрожжам, чем мука пшеничная того же выхода.
Подъемная сила дрожжей, приготовленных только на пшеничной муке II сорта, хуже, чем дрожжей, приготовленных с добавлением обдирной муки. В то же время использование муки II сорта делает дрожжи более светлыми, что важно при производстве хлеба из ссртово仃 муки. Желательно, чтобы клей- 108
ковина муки, взятой для приготовления заварки, была слабой, автолитическая активность высокой. В такой муке находится большое количество растворимых питательных веществ, необходимых для питания дрожжей и бактерий.
При изготовлении заварки муку перемешивают с горячей водой температурой 75——80℃. Начальная температура заваренной массы должна быть 65—67 ℃. При этой температуре хорошо клейстеризуется и осахаривается крахмал, гидролизуются белки, накапливаются водорастворимые вещества, необходимые для питания дрожжей. Более высокая температура заварки разрушает ферменты, вызывает свертывание белков, ухудшает условия питания для дрожжевых клеток и бактерий.
Для более полного осахаривания крахмала в заварку часто добавляют светлый солод (при температуре заварки 63—65℃ и дозировке 1—-2 % от массы заваренной муки) или амилори- 3HI1 ШОх (при температуре 50℃ в количестве 0,002 % к массе муки). Амилоризин не только осахаривает крахмал, но и вызывает протеолиз белков. Продукты протеолиза необходимы бродильной микрофлоре.
Осахаривание заварки продолжается 1 ——1,5 q, после чего ее добавляют в чан, предназначенный для заквашивания.
Заварку можно направлять на заквашивание и без предварительного ее осахаривания, тогда осахаривание произойдет в процессе закисания.
Заквашенную заварку готовят при температуре 48—52 ℃. При понижении или повышении этой температуры ухудшаются ее свойства. Так, понижение температуры обусловливает развитие нетермофильных бактерий и дрожжей, а повышение ее (выше 55 ℃) — замедление процесса закисания. Для поддержания необходимой температуры чан должен быть оборудован водяной рубашкой или другими теплообменными устройствами.
Часть заквашенной заварки периодически отбирают, охлаждают до температуры 30 ℃ и перекачивают в ”анн с жидкими дрожжами.
Дрожжевые клетки в жидких дрожжах при температуре 28—30 ℃ размножаются непрерывно.
Для удаления вредных продуктов обмена и лучшего доступа кислорода к дрожжевым клеткам массу жидких дрожжей рекомендуется размешивать или периодически продувать через нее воздух.
Готовые дрожжи периодически или непрерывно отбирают в чан-сборпик через 2 ч по [Д массы готовых дрожжей или % массы через 3 ч.
Иногда применяют и другой ритм отборов. Чем реже отбирают дрожжи, тем больше дрожжей можно отобрать. После отбора в дрожжевой чан добавляют такое же количество охлажденной заквашенной заварки и перемешивают массу. Для по-
лучения дрожжей хорошего качества лучше отбирать дрожжи через небольшие промежутки времени. Можно готовить и отбирать полуфабрикаты непрерывно-поточным способом.
При порционном отборе величина отобранной порции устанавливается с таким расчетом, чтобы общая продолжительность пребывания массы в дрожжевом чане была бы 6——8 ч (продолжительность размножения дрожжей). Масса отбора дрожжей определяется по формуле
n ro-100/Tt
где MQ — масса отбора дрожжей, %; г0 — ритм отбора, ч; Т — продолжительность размножения дрожжей, ч.
Готовые жидкие дрожжи имеют сильный спиртовой запах, поверхность их покрыта пузырями и пеной, что указывает па интенсивное брожение. В жидких дрожжах высокой влажности признаки брожения менее заметны и поверхность выглядит более спокойно. Оседание жидких дрожжей,
Рис. 20. Приготовление жидких дрожжей по рациональной схеме: а — по первому варианту； 6 — по второму варианту； / — машина для приготовления заварки; 2 — чаны для заквашивания заварки； 3 — холодильник; 4 — чаны для дрожжей; 5 — чан для разбавления заквашенной заварки
при котором признаки брожения пропадают, указывает на плохое состояние дрожжевых клеток.
Ухудшение качества жидких дрожжей может быть вызвано различными причинами: большой влажностью заквашенной за、 варкн, частыми и значительными отборами дрожжей, резкими колебаниями температуры дрожжей, недостаточным перемешиванием питательной среды и массы дрожжей и др. При высокой влажности заварки дрожжам не хватает питательных веществ, в результате частых отборов дрожжи не успевают размножаться, период образования новой клетки из материнской составляет (в мучной среде) 2——2,5 ч.
Производственный цикл приготовления жидких дрожжей по рациональной схеме можно вести по двум вариантам (рис. 20), Различие между ними состоит в том, что по первому варианту отобранную для питания дрожжей заквашенную заварку охлаждают в холодильнике и без разбавления вносят в дрожжи; по второму варианту ——порцию заквашенной заварки перед добавлением в дрожжи разбавляют водой. Это существенно не— 110
няет технологические параметры и показатели качества дрожжей.
По первому варианту для приготовления заварки берут муку и воду в соотношении 1:4. Влажность массы около 80 %. Конечная кислотность заквашенной заварки 9—10 град. Заварку отбирают через каждые 2—2,5 ч по %—% общего количества в чане. Отобранную порцию охлаждают до температуры 29——30 ℃ в чане-холодильнике, а затем добавляют в дрожжи.
По второму варианту рациональной схемы заварку заквашивают до кислотности 15—16 град (если дрожжи используют для приготовления хлеба из обойной муки) или до кислотности 13—14 град (если дрожжи предназначены для хлеба из сортовой муки). После этого отбирают часть заварки, разбавляют в отдельном чане холодной водой до влажности 89——91 % [I перекачивают в дрожжевой чан. Для разбавления заварки на 1 часть берут 2—1,5 части воды.
Показатели качества дрожжей1 приготовленных по первому н второму вариантам рациональной схемы, приведены в табл. 14.
Таблица 14
Вариант рациональной схемы приготовления дрожжей
Показатель качества дрожжей
Влажность, °<1
Кислотность, град
Подъемная сила, мин
Первый 75—78 10—13 15—25
Второй 88―91 7—10 20—35
Дрожжи, приготовленные по первому варианту (без разбавления закисшей заварки), имеют лучшую подъемную силу и содержат больше молочной кислоты, чем дрожжи, приготовленные по второму варианту. Молочная кислота предохраняет дрожжи и приготовленное иа них тесто от развития посторонних микроорганизмов и перекисапия. Поэтому дрожжи, приготовленные по первому варианту, более пригодны для производства изделий из сортовой муки, чем дрожжи, приготовленные по другим вариантам и схемам.
В то же время для производства дрожжей на неразбавленной заквашенной заварке (первый вариант) требуются чаны большой емкости и специальный холодильник. В более густых дрожжах интенсивно развивается спиртовое брожение, что вызывает потери сухого вещества муки.
По второму варианту приготовление дрожжей организовано проще, спиртовое брожение в массе дрожжей идет более слабо, потери сухого вещества муки на сбраживание незначите<,тьные.
Сравнительная оценка прессованных и жидких дрожжей. Замена жидких дрожжей прессованными имеет свои достоинства н недостатки. В жидких дрожжах содержится в 30—40 раз
меньше- дрожжевых клеток, чем в прессованных, однако они более активны. Бродильная активность дрожжевых клеток в жидких дрожжах выше в 2, а мальтазная — в 4 раза (по сравнению с прессованными). Это объясняется тем, что прессованные дрожжи выращивают на среде, лишенной мальтозы (мелассы). Жидкие дрожжи содержат муку, в которой имеется мальтоза. Кроме того, дрожжевые клетки в прессованных дрожжах находятся в состоянии анабиоза, а в жидких они активны.
Жидкие дрожжи содержат молочную кислоту и ароматические вещества, улучшающие качество хлеба, однако применять жидкие дрожжи для изделий из муки I н высшего сорта по рекомендуется. Мякиш хлеба при этом темнее, а его кислотность превышает стандартные нормы. Выработка хлеба на жидких дрожжах (в целом) сокращается. Жидкие дрожжи находят значительное применение в производстве хлеба из муки II сорта и обойной, а также при ускоренном приготовлении теста (в смеси с прессованными).
Жидкие дрожжи, имеющие сравнительно высокую кислотность, предохраняют хлеб от картофельной болезни, поэтому их применение особенно целесообразно в южных районах страны, где эта болезнь возникает чаще. Пшеничное тесто на жидких дрожжах готовят опарным способом, расход дрожжей составляет 20—25 % к массе муки. При безопарном способе тесто жидкими дрожжами не разрыхляют, так как для этого требуется слишком много дрожжей (45—55 % к массе муки), что усложняет технологию и связано с большим расходом СВ муки на выращивание дрожжевых клеток.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ОПАРАХ
Наиболее распространен опарный способ приготовления теста. Технологическое значение опары состоит в следующем:
в опаре происходит активация и размножение дрожжей; гидратируются и пептизируются белковые вещества;
иакагкчпваются кислоты, ароматообразуюкин4, водорастворимые вещества；
применение опары придает технологическому процессу определенную гибкость.
Технология приготовления опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих других факторов.“
При производстве пшеничного хлеба влажность опары должна быть 47—50 %, булочных изделий ——44—46 %, что объясняется различной нормой влажности теста для этих изделий. Влажность опары снижают при переработке слабой муки, чтобы задержать дезагрегацию клейковины. Если клейковина муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2—3 %.
Количество прессованных дрожжей для приготовления опары
(по рецептуре) составляет 0,5——4 %. Наиболее высока дозировка дрожжей в опару для сдобного теста (2,0—4 %), опара для хлебного теста содержит 0,5—0,7 % дрох<жей.
Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28—-29℃). Такая температура оптимальна для размножения дрожжевых клеток.
В жаркое время года (особенно в южных районах) темпе- ратуру снижают на 2—4 °C, в зимнее время 一 повышают. При переработке слабой муки и муки с повышенной автолитической активностью снижают температуру опары (и теста) на 2—3 ℃, для того чтобы задержать гидролитические процессы.
Иногда в опару добавляют улучшители (Амилоризин, модифицированный крахмал и др.). Перерабатывая муку со слабой клейковиной пли с повышенной автолитической активностью, в опару добавляют около 0,25 % соли (от общей массы в тесте). Соль снижает активность ферментов и укрепляет клейковину.
Если необходимо повысить кислотность опары, то в нее добавляют молочную сыворотку, порцию спелой опары или теста.
Для приготовления сдобных изделий в опару вносят молоко и яйца (согласно рецептуре), за исключением яиц, оставленных на разделку.
Продолжительность брожения опары колеблется в значительных пределах (3—5 ч). Опа зависит от сорта п качества муки, температуры помещения, количества, активности дрожжей, влияния добавок и улучшителей? Чем ниже сорт муки, тем быстрее (при прочих равных условиях) выбраживается опара, так как с понижением сортности муки в ней возрастает количество питательных веществ (сахара, минеральпые вещества, аминокислоты) для бродильной микрофлоры.
Тесто на опаре готовится по следующим вариантам: на опаре, содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте (традиционный способ), п на опаре, содержащей 65—70 % от об- тцего количества муки (большая опара).
Различное содержание муки в опаре существенно влияет на технологические параметры приготовления полуфабри катов (табл. 15) и на конструкцию тестопрпготовптельных агрегатов.
Как видно из табл. 15, большая опара по сравнению с обыч-
Таблица 15
Вариант приготовления теста
Влажность опары, %
Расход муки на замес.沁
Продолжительность брожения, ч
опары 1 теста
опары 1 теста
Большая опара41—4465—7030—354—4,50,5
Традиционный способ44—4845—5555—453—4,51,0—2,0
ной имеет несколько меньшую влажность, бродит более длительное время. Тесто на большой опаре замешивается интенсивно, брожение теста сокращается в 2—3 раза.
Созревание теста за короткий срок обусловлено интенсивным замесом и применением большой опары, которая по сравнению с обычной содержит больше ароматообразующих и водорастворимых веществ, гидратированных и пептизированных белков и других продуктов созревания. Пониженная влажность большой опары облегчает ее транспортировку шнековыми или другими устройствами. Такая опара по разжижает тесто.
Приготовление теста на опаре с помощью тестомесильной машины, имеющей подкатные дежи, осуществляется последовательно в одной и той же деже.
Сначала в течение 6—7 мин замешивается опара, ее поверхность после замеса посыпают мукой (вспыливают), чтобы предупредить заветривание и устанавливают для брожения на участке цеха, лишенном сквозняков и резких колебаний температуры. Выброженные опары берут на замес теста в порядке очередности через промежуток времени, равный ритму. Замешивая тесто, в готовую опару добавляют муку, воду, раствор соли, остальное сырье п в течение 8—9 мин замешивают тесто. Если тесто готовится на большой опаре, то для повышения интенсивности замес продолжают 15——20 мил. Начальная температура теста 29——31 ℃. Продолжительность брожения теста, приготовленного на обычной опаре, длится 1——2 ч в зависимости от рецептуры (сахар и жир замедляют брожение), темпера- ту；ры помещения, силы муки (тесто из слабой муки бродит недолго) и других факторов. В процессе брожения тесто из муки i и высшего сорта рекомендуется обминать через 50—60 мин после замеса. Обминка —перемешивание бродящего теста рычагом тестомесильной машины в течение 1—2 мин. При обминке дрожжевые клетки перемещаются па новые участки, из теста удаляются вредные для них продукты обмена, улучшается структура клейковинного каркаса, равномернее распределяются газовые включения. Обычно обминают только сдобное тесто, совмещая обминку с отсдобкой. Отсдобка ——добавление сахара и жира в тесто во время обминки. Тесто в период от замеса до обминки бродит и созревает интенсивно, этим компенсируется замедленное брожение теста после отсдобки. Те- ст。из слабой муки и муки пшеничной II сорта или обойной не обминают. 二 м
Все операции по приготовлению полуфабрикатов в тестоприготовительных агрегатах комплексно механизированы или автоматизированы. Использование агрегатов взамен тестомесильных машин с дежами в 2—3 раза повышает производитель- носте труда на участке приготовления теста и улучшает усло- в“兄 труда. В то же время приготовление теста небольшими порциями в дежах отличается большой технологической гибко- 114
стью. Конструкция тестопрпготовительных агрегатов постоянно совершенствуется.Приготовление теста на большой опаре. Применяется, как правило, в производстве хлебобулочных изделий из муки пше-стью. Конструкция тестопрпготовительных агрегатов постоянно совершенствуется.Приготовление теста на большой опаре. Применяется, как правило, в производстве хлебобулочных изделий из муки пше-.Рис 21. Прнициппальная схем*】 тссишриготовительтюго агрегата И8-ХАГ-С:.Рис 21. Прнициппальная схем*】 тссишриготовительтюго агрегата И8-ХАГ-С:/ — дозироло^ные сланцпп; 2 месильные машины для сшарн ” т^ста； 3 —шнекн “лл транспортировки опары и iccia;彳-бункер для брожения она”】；5 — теетоделитель/ — дозироло^ные сланцпп; 2 месильные машины для сшарн ” т^ста； 3 —шнекн “лл транспортировки опары и iccia;彳-бункер для брожения она”】；5 — теетоделительничной I и высшего сорта. Опара и тесто могут готовиться с поничной I и высшего сорта. Опара и тесто могут готовиться с помощью тестомесильныхмощью тестомесильныхмашин имашин ирегатах непрерывного действиярегатах непрерывного действияподкатных дежей или в аг- МТИПП-РМК-7; И8-ХАГ-6подкатных дежей или в аг- МТИПП-РМК-7; И8-ХАГ-6(рис. 21), Л4-ХАГ-13 I(рис. 21), Л4-ХАГ-13 Iииновых конст-новых конст-агрегатах улучшенной рукции И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12агрегатах улучшенной рукции И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12(рис. 22).- В зависимости от конструкции бункера в агрегатах .могут бит? вращающимися "一Л4-ХАГ-13) парными(рис. 22).- В зависимости от конструкции бункера в агрегатах .могут бит? вращающимися "一Л4-ХАГ-13) парными(И8-ХАГ-6 или(И8-ХАГ-6 илиили станно-или станно- (МТИПП-РМК, И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6). (МТИПП-РМК, И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6).Тсстоприготовительные аг-Тсстоприготовительные аг-DD
стью. Конструкция тестопрпготовительных агрегатов постоянно совершенствуется.
Приготовление теста на большой опаре. Применяется, как правило, в производстве хлебобулочных изделий из муки пше-
стью. Конструкция тестопрпготовительных агрегатов постоянно совершенствуется.
Приготовление теста на большой опаре. Применяется, как правило, в производстве хлебобулочных изделий из муки пше-
.Рис 21. Прнициппальная схем*】 тссишриготовительтюго агрегата И8-ХАГ-С:
.Рис 21. Прнициппальная схем*】 тссишриготовительтюго агрегата И8-ХАГ-С:
/ — дозироло^ные сланцпп; 2 месильные машины для сшарн ” т^ста； 3 —шнекн “лл транспортировки опары и iccia;彳-бункер для брожения она”】；5 — теетоделитель
/ — дозироло^ные сланцпп; 2 месильные машины для сшарн ” т^ста； 3 —шнекн “лл транспортировки опары и iccia;彳-бункер для брожения она”】；5 — теетоделитель
ничной I и высшего сорта. Опара и тесто могут готовиться с по
ничной I и высшего сорта. Опара и тесто могут готовиться с по
мощью тестомесильных
мощью тестомесильных
машин и
машин и
регатах непрерывного действия
регатах непрерывного действия
подкатных дежей или в аг- МТИПП-РМК-7; И8-ХАГ-6
подкатных дежей или в аг- МТИПП-РМК-7; И8-ХАГ-6
(рис. 21), Л4-ХАГ-13 I
(рис. 21), Л4-ХАГ-13 I
и
и
новых конст-
новых конст-
агрегатах улучшенной рукции И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12
агрегатах улучшенной рукции И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12
(рис. 22).- В зависимости от конструкции бункера в агрегатах .могут бит? вращающимися "一
Л4-ХАГ-13) парными
(рис. 22).- В зависимости от конструкции бункера в агрегатах .могут бит? вращающимися "一
Л4-ХАГ-13) парными
(И8-ХАГ-6 или
(И8-ХАГ-6 или
или станно-
или станно-
(МТИПП-РМК, И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6).
(МТИПП-РМК, И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6).
Тсстоприготовительные аг-
Тсстоприготовительные аг-
D
D
Рис. 22. Агрегат И8-ХТА-12:
/ -- пульт управления тестомесильных машин； 2 — тестомесильные машины; 3 — дозировочная станция ВНИИХП-0,6; 4 — нагнетатель опары； 5 — дозатор опары; 6 — нагнетатель теста； 7 — бункер; 8 — пульт управления бункера; 9, 10, /?— тестопроводы; 12 — корыто брожения теста； 13 — пульт управления агрегата
регаты МТИПП-РМК, И8-ХАГ-6 и Л4-ХАГ-13 более совершенны по конструкции, чем агрегаты БАГ 20/30 и ХТР, но имеют конструктивные и технологические недостатки, из которых существенным является перегревание опары при транспортировке ее шнековыми устройствами.
Конечная температура опары на 5-—7 ℃ выше начальной, поэтому в летнее время для замеса опары следует применять охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру опары на уровне 24 ℃, а конечную — на уровне 30—32 °C. Для уменьшения нагревания опары при ее транспортировании машину для замеса опары устанавливают над секционным бункером. Для транспортирования полуфабрикатов вместо шнеков и трубопроводов применяют ленточные транспортеры.
В новых агрегатах И8-ХТЛ-12 и И8-ХТА-6 вместо шнеков для транспортировки полуфабрикатов применены лопастные нагнетатели, при этом нагрев опары и теста значительно снижается. Секционный бункер стационарен, он загружается опарой сверху через поворотный лоток. Тестомесильные машины более производительны и компактны.
Приготовление полуфабрикатов в агрегате типа И8-ХТЛ-6 осуществляется следующим образом.
Большая опара замешивается в машине в течение 10 мин из муки ( 65—70 %), дрожжей и воды. Влажность опары 41——44 %. Замешенная опара попадает в воронку лопастного нагнетателя или шнекового питателя н нагнетается в секционный бункер с помощью лотка.
Загрузка секций бункера опарой производится непрерывно. Как только загрузится последняя секция, под загрузку становится первая, освобожденная к тому времени от спелой опары. Ритм зафузки секции г определяется по формуле
где г — ритм загрузки секции, мин； Т ——продолжительность брожения опары, мин; п——1——число секций, в которых происходит брожение опары.
Ритм загрузки не должен превышать 60 мин. Количество муки в одной секции бункера Мсек” определяем по формуле ^секц МмпиТ，
где М竄ни ——мппутпый расход муки на опару, кг.
Готовая опара с помощью лопастного нагнетателя (или шнека) непрерывно поступает по трубопроводу в дозатор, а из него в тестомесильную машину. Замешенное тесто подается для короткого брожения (20——30 мин) в корытообразную емкость, расположенную над тестоделителем.
Расчет производственных рецептур для приготовления теста на опаре. Ниже приводится пример расчета рецептуры для приготовления теста на опаре порционным способом. Тесто готовится для нарезных батонов из пшеничной муки I сорта. Рецептура батонов (в кг): мука 100; соль ―1,5; дрожжи прессованные—1; сахар — 5; маргарин—3,5. Концентрация раствора (в %) соли 26, а сахара — 60 по массе; влажность (в %): муки 14,5； маргарина 16; теста 42,5. Дрожжи разводятся водой в соотггогпепии 1 ：3. Выход батонов 135 %.
116'
Пример. Тесто готовптся на опаре, содержащей 50 % муки, в тестоме- cikibiioii машине ТЬХТ-2Л с дежами на 330 л. Опара с влажностью 44 % бродит 4 乜 тесто — 0,5 ч. Производительность печи ФТЛ-2 по батона浦 380 кг/час.
Общий часовой расход муки на тесто 380-100/135=281 кг.
Общее количество муки в деже теста 330-35/100^ 115 кг.1
Ритм переработки теста и опары 115-60/270 = 25 мин.
Масса муки на замес опары 115 • 50/100 = 57 кг.
Масса муки на замес теста 115—57 = 58 кг.
Количество дрожжевой суспензии 115-4/100 = 4,6 кг.
Масса прессованных дрожжей 115- 1/100^ 1,15 кг.
Содержание сухих веществ в опаре определено в табл 16.
Таблица 16
Компонент опары
Масса, кг
Влажность,
Сухие вещества
嗑1Кг
Мука пшеничная i сорта
57
14,5
85,5
57・85,3_= 49
100
Дрожжевая суспензия
4,6
75亦
25
jjiai= о,з 100
Всего
61,G
49,3
* Показатель влажности дан
для дрожжей
Масса опары 49,3-100/(100—44) = 88 кг Количество воды для замеса опары 88——61,6 二 Масса раствора соли 151,5/26 = 6,6 кг Масса раствора сахара 5" 15/60 = 9,6 кг Масса маргарина115-3,5/100 — 4 кг
= 26,4 л
Содержание сухих веществ в тесте определено в табл. 17.
Таблица 17
Компонент тест；】
Масса, к「
Влажность, п„
Сухпе вещества
1КГ
Мука пшеинчиая I сорта
58,0
14,5
85,5
58-85,5/100 =
49,51
Опара
88,0
44,0
56,0
88-56/100 二二
49,3
Раствор соли
6,6
74,0
26,0
6,6-26/100 =
1,70
Раствор сахара
9,6
40,0
60,0
9,6-60/100 =
5,8
Маргарин
4,0
16,0
84,0
4,0-84/100 =
3,4
Всего
166,2
109,69
Масса теста 109,69 • 100/100—42,5= 190,76 кг.
Количество воды на замес теста 190,76—166,2 = 24,56 л^24,6.
Лаиные расчета сводим в табл. 18.
1 Н”小卩а 35 количество пшеничной муки Г сорта на 100 л емкости дежи (см. таб；1. 12).
Компонент, кг
Опара
Тесто
Мука пшеничная I сорта
57,0
58,0
Дрожжевая суспензия
4,6
Раствор
соли
6,6
сахара
9,6
Вода
26,4
24,6
Маргарин
—
4,0
Количество дожеп, необходимое для брожения опары, 4-60/25^ 10 шт. Количество дежей д;ея брожении jeci'a 0,5 • 60/25 = 2 шт.
Приготовление теста на жидких опарах. Жидкие опары в основном применяются в производстве хлеба из пшеничной обойной муки и муки II сорта.
Рецептура и (режим приготовления жидкой опары определяется теми же параметрами (влажность, температура и др.), что и приготовление густой. '
Влажность жидкой опарьг, применяемой для приготовления пшеничного хлеба, 70—74 %. Для изделий с низкой влажностью теста (бараночные изделия) применяют жидкие опары влажностью 65——68 % и для снижения вязкости в ряде случаев в опары добавляют часть соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или II сорта разрыхляют обычно жидкими дрожжами. Готовят также жидкие опары, особенно из муки I сорта, на прессованных дрожжах. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия д/ш жизнедеятельности дрожжевых клеток.
Большое технологическое и техническое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от общего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Исследования показали, что содержание муки в жидкой опаре должно быть не менее 25■—27 % от массы ее в тесте. Увеличить количество муки на приготовление жидкой опары можно за счет снижения ее влажности илн повышения дози- ровкн опары на замес теста. Однако влажность опары можно снизить лишь до определенного предела. Опары влажностью 65—68 % имеют весьма вязкую консистенцию и сильно пе- нятся, что затрудняет транспортировку и дозировку полуфабриката. - ‘
Увеличение дозировки опары ограничивается нормой влаж- ностн теста. Предельная дозировка опары достигается в том 118
случае, если для ее приготовления будет затрачено все количество воды, необходимое для замеса теста (включая и воду в растворе соли).
Добавление соли в жидкие опары применяется на многих предприятиях. Следует учитывать, что соль в жидких опарах в меньшей степени угнетает дрожжи, чем в густых, так как в жидких опарах, содержащих много влаги, концентрация соли значительно ниже (концентрация соли в жидких опарах примерно в 1,5 раза ниже, чем в густых опарах при одной и той же дозировке соли). Добавление соли в жидкие опары снижает вязкость опар и пенообразовапие; соленые onajpbi легче транспортируются, для их брожения требуется меньшая емкость; замедляет нарастание кислотности, что особенно важно для хлебозаводов, расположенных в южных районах страны;
задерживает протеолиз белковых веществ, улучшает газо- удержпвающую способность теста. 。
Начальная температура жидкой опары около 30 ℃. Повышение температуры до 35 ℃ не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба. Такое повышение температуры опары необходимо, если тесто готовится без добавления воды, а мука имеет низкую температуру.
Продолжительность брожения жидкой опары 3,5—5 ч. Г(> товность опары определяется по ее кислотности и подъемной сыне. Кислотность опары из муки пшеничной II сорта 6,5—7, а из муки пшеничной I сорта — 5,5—6 град. Подъемная сила по всплывающему шарику 17—25 мин..
Аппаратурное оформление процесса приготовления жидких опар различно.
Почти на всех хлебозаводах жидкие опары готовятся порционно в машине типа XM3-300, откуда перекачиваются в чаны для брожения. Выброженная опара транспортируется в сборник, а из него поступает в дозатор черпакового или кранового типа. На некоторых хлебозаводах порционный замес опары сочетается с непрерывно-поточиым брожением этого полуфабриката, причем пополнение й отбор бродящей массы ведется непрерывно.
Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течение 20——30 мин в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделите- лем, или в секционном бункере агрегата . (рис. 23) до 1,5—2 ч.
В промышленности применяются различные варианты приготовления теста на жидкой опаре, отличающиеся видом применяемых дрожжей (жидкие, активированные, смесь прессованных и жидких), влажностью опары (65—74 %) и количеством добавляемой в опару поваренной соли.
Применяется несколько схем приготовления пшеничного теста на жидких опарах с сокращенным брожением перед разделкой. К ним относится Краснодарская, Донецкая, схема
ВНИИХП и др. Большинство хлебозаводов для приготовления теста по такой технологии используют установку ХТУД (рис. 24).
Рис. 23. Схема приготовления пшеничного теста па жидкой опаре с использованием бункерного агрегата:
1, 2 — дозаторы жидких ингредиентов； 3 — автомукомер; 4 — смеситель для жидкой опары; 5 — приемный чан; 6 — емкости для брожения жидкой опары； 7 — сборник для жидкой опары； 8 — д()1атор жидких ингредиентов； 9 — тестомесильная машина; 10 — бункер для бро?кения теста; 11 — тесюделитсль
Рис. 24. Схема приготовления теста на жидкой соленой опаре в установке ХТУД
/ — автомукомср； 2 и 3 — дозаторы воды и раствора соли; 4 — опаромешалка； 5 — насосы； 6 — чаны для брожения опары; 7 — промежуточная емкость; 8 — дозатор опары;
У ~- дозатор муки： /〃 一 тестомесильная машина; 11 — шнек; 12 — тесгодслитель
Краснодарская схема включает следующие стадии: жидкие соленые дрожжи ——малая опара (дрожжевая закваска)——большая опара (жидкая соленая фаза, или ЖСФ)— тесто. Характерная особенность данной схемы — добавление соли частями во все полуфабрикаты, кроме теста.
Жидкие дрожжи готовят на чистой культуре расы КДС
(Краснодарские дрожжи соленые). Приготавливая ма/у;о опару, перемешивают жидкие сомснне дрожжи (12—15 % к общей массе муки) с раствором соли, водой и мукой (3——4 % общей массы). После брожения в течение 4 ч в малую опару добавляют остальную часть воды, соль, муку (22 % всего количества) и перемешивают. Полученная таким образом большая опара бродит 4—4,5 ч. Влажность большой опары 71—74 %, в ней содержится около 28 % всей массы муки, количество воды п соли по рецептуре. Замес теста заключается в перемешивании ЖСФ с остаточным количеством муки (70—72 %) в машине типа Х-12. Затем тесто прорабатывается шнеком (частота вращения 170—230 об/мин), который нагнетает тесто в воронку делителя. Пофазное дозирование соли улучшает физические свойства полуфабрикатов, задерживает нарастание khcjoth。- сти. Однако многофазпость процесса осложняет приготовление теста и требует больше бродильных емкостей.
Донецкая схема имеет некоторые отличия от Краснодарской. Жидкие дрожжи готовят без добавления соли, промежуточную—малую—опару не применяют. Соль частично вносят в большую жидкую опару (30一50 %) и в тесто. Большая опара готовится влажностью 72—74 % из 30 % муки (от общей массы ее в тесте), жидких дрожжей (30一35 %), раствора соли и всего количества воды. Опара бродит 3—5 ч. На замес теста берется неизрасходованная часть муки (70 %) и раствора соли, а также все количество опары. Тесто замешивается интенсивно, перед разделкой бродит около 20 мин. Начальная температура теста 30—33 ℃. *
Схема В Н И И X П предусматривает приготовление теста для массовых сортов хлеба на жидких опарах с сокращенным брожением теста перед разделкой. Для приготовления теста на жидкой опаре сконструирован агрегат РЗ-ХТН (рис. 25) производительностью 750—1200 кг/ч (по тесту).
Конструкция агрегата обеспечивает оптимальные условия для приготовления полуфабрикатов и регулирования технологического процесса. Опара влажностью 65—70 % и удельным содержанием муки 30—35 % замешивается интенсивно в коаксиальном .смесителе 3. Для непрерывно-поточного брожения опары в течение 3,5——4 ч служит аппарат 4 с водяной рубашкой. Частота вращения вала с лопастями, перемешивающими опару, 10——12 об/мин. Водяная рубашка нагревает массу опары для интенсификации броження и охлаждает для торможения бродильных процессов. Опара дозируется плунжерным насосом, предварительно проходя через шестеренчатый насос, где стабилизируется ее плотность.
В камеру предварительного смешивания 8 компонентов тестомесильной машины РЗ-ХТО мука поступает из весового дозатора 7, а жидкие компоненты — из дозировочной станции 6.
В камере пластификации 10 тесто прорабатывается двумя параллельными рабочими органами специального профиля, вращающимися навстречу друг другу. Частота вращения рабочих органов (с системой регулирования) 10——100 об/мпи.
Общая продолжительность замеса теста 3,5 мин. После замеса тесто бродит около 30 мин в бункере, расположенном над тестоделителем.
Расчет производственной рецептуры для приготовления теста на максимальном количестве жидкой опары. Расчет осно-
Рис, 25. Схема тестоприготовителыюго агрегата РЗ-ХТН:
/ — шнековый дозатор муки； 2 — дозировочная станция для дрожжей и воды； 5 — смеситель для замеса опары; 4 — аппарат для брожения опары; 5 — теплообменник для опары; 6 —станция дозирующая шестикомпоиеитная; 7 — весовой дозатор муки; 8 — камера предварительного смешения тестомесильной машины； 9 — транспортер для теста； 10 — камера интенсивной обработки теста
ван па том, что все количество воды, необходимое для приготовления теста, содержится в жидкой опаре (Мв.оп).
Составляя рецептуру, сначала определяют количество воды, необходимое для приготовления теста, а затем задаются оптимальной влажностью опары и рассчитывают массу муки для замеса опары (Мм.。口)по формуле
Л4 — Мв.ОП (100 一 外п) + Мд (% — Won) + Мр Wp — 吟 J won~wM
где l^on,— влажность опары, %; Мц — масса дрожжей, кг;取口一влажность дрожжей, %; Мр— -масса раствора соли, кг; Wv — влажность раствора соли, %;呼м — влажность муки, %.
После этого (расчета определяют массу опары, массу муки на замес теста и другие составляющие рецептуры.
4 Если опара готовится без добавления соли, то в формуле член Мр (»р—呼g) отсутствует.
122
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЗАКВАСКАХ
Жидкие закваски пз пшеничной муки содержат в активном состоянии как дрожжи, так и нетермофильные молочнокислые бактерии.
В разводочном цикле приготовления закваски в зависимости от технологической схемы применяют определенные штаммы кислотообразующих бактерий и дрожжевые расы. Закваска, приготовленная на чистых культурах обоих видов микроорганизмов, применяется подобно жидким дрожжам как для разрыхления теста, так и для повышения его кислотности (Джам- булская схема, схема Л—4). Закваска, выведенная на чистой культуре одних молочнокислых бактерий, ^используется как средство для повышения кислотности и ускоренного созревания теста (схемы ВНИИХПа и Казгипропищепрома). Кислотность пшеничного теста за счет закваски повышают по следующим причинам:
переработка муки с низкими хлебопекарными свойствами; опасность возникновения картофельной болезни хлеба; ускоренное приготовление теста без применения опары, при котором трудно обеспечить за короткий срок нормальное созревание полуфабрикатов； приготовление хлеба из муки пшеничной обойной и муки II сорта.
Мука обойная (и в меньшей степени мука II сорта) содержит много отрубистых частиц. Повышение кислотности теста способствует набуханию таких частиц, что улучшает реологические свойства теста п качество хлеба.
Разводочный цикл приготовления закваски осуществляется i—2 раза в год.
В производственном цикле закваску готовят порционно-непрерывно, отбирая через каждые 2—3 ч, или реже, определенную часть спелой массы и пополняя отбор такой же порцией питания, состоящей из муки и воды. Влажность закваски 65— 75%. Тесто на закваске готовится безопарным способом, а иногда по схеме закваска — опара — тесто.
Ниже приводится характеристика наиболее распространенных технологических схем для приготовления пшеничного теста на закваске.
Схема Казгипропищепрома с применением мезофильной пшеничной закваски. Схема предусматривает использование в разводочном цикле штамма молочнокислых бактерий Lactobacterium fermenti 27, способного при температуре 35—37 ℃ к накоплению высокой кислотности в питательной среде (до 22—• 25 град).
Бактерии этого штамма накапливают молочную кислоту, летучие кислоты (до 30 %) и биологически активные вещества, которые надежно подавляют возбудителей картофельной болезни.
Бактерии L. fcrmenti 27 являются антагонистами возбудителей картофельной болезни Вас. mesentericum. Мезофильные закваски повышают содержание кислот и ароматообразующих веществ в тесте-хлебе, снижают pH среды до 5,5—5,3 и улучшают качество хлеба, особенно при переработке муки с низкими хлебопекарными свойствами.
Снижение pH теста снижает активность а-амилазы, что позволяет избежать дефекты хлеба, характерные для муки с повышенной автолитической активностью. Применение мезофильных заквасок на 25—40 % сокращает продолжительность брожения опары и теста.
Производственная мезофильная закваска готовится влажностью 73——74 % и начальной температурой 35——37 ° С. Закваска бродит 8——10 ч, после чего отбирают 30——60 % спелой массы и добавляют столько же питания, состоящего из муки и воды. Закваску 2——3 раза в смену перемешивают. Готовая мезофильная закваска имеет кислотность 18—25 град, а восстановительную активность до 40 мин. Закваску добавляют в опару (4—6 % от общей массн муки в тесте) пли безопарное тесто (8——10 % к массе муки).
Хлеб из теста с мезофильной закваской имеет больший объем и лучшие вкусовые свойства. Кислотность изделий повышается примерно на один градус по сравнению с обычной нормой. Приготовление теста с применением мезофильных заквасок самое широкое распространение (особенно в южных районах страны) получило для производства х^ебобунонннх изделий.
Приготовление теста ускоренным способом на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ). Этот способ был предложен ВНИИХПом.
В разводочном цикле концентрированную закваску готовят путем размножения чистой культуры специальных молочнокислых бактерий в питательной среде, состоящей из муки пшеничной I сорта и воды.
Производственный цикл приготовления закваски состоит в следующем: -
Закваска определенной влажности и температуры бродит до кислотности спелой закваски 16—18 град. Готовую закваску отбирают один раз в смену в количестве 50 (при трехсменном режиме) или 70 % (при односменном режиме) и направляют в расходный бак. Для стабилизации кислотности КМКЗ в расходный бак можно добавлять около 8 % соли от массы муки в закваске.
Если необходимо консервировать КМКЗ на 8—16 ч, то следует снижать температуру закваски, а за 3—4 ч до начала работы освежить полуфабрикат питательной смесью. После отбора части готовой закваски оставшуюся часть пополняют такой же порцией питания, состоящего из муки пшеничной I сорта и воды в соотношении 2 : 3.
По рекомендации ВНИИХПа с использованием КМКЗ готовят ускоренным способом тесто для булочных, сдобных и бараночных изделий.
На замес порции теста берется определенная часть концентрированной молочнокислой закваски. Тесто замешивается в машине РЗ-ХТИ. С целью интенсификации брожения теста при замесе берут повышенную дозу дрожжей (на 0,5——1 % к массе муки) по сравнению с рецептурной нормой и повышают начальную температуру теста до 32—34 ℃. После замеса тесто бродит 70—90 мин.
Добавление КМКЗ ускоряет созревание теста, улучшает вкус н аромат изделий, предохраняет хлеб от развития в нем картофельной болезни. ,
Концентрированную мо.ючиокпслую закваску и тесто готовят с помощью серийно выпускаемого оборудования или спе- щкмыюго агрегата РЗ-ХТП. В первом случае питание для за- квас］；и замешивается в машине X3M-300 и перекачивается на- сосом в емкости с бродящей закваской. Один раз в смену 50 % готовой закваски отбирается в расходный бак, откуда закваска поступает в дозатор. Замешивая тесто, в месильный чан машины РЗ-ХТИ сначала отмеривают жидкие компоненты, а затем муку.
Режим замеса (различное использование трех скоростей месильного органа) зависит от силы муки и рецептуры изделия (см. гл. 4).
Замешенное тесто выгружают в подкатную дежу емкостью 330 л н после брожения в течение 70—90 мин подают на разделку.
Принципиальная схема агрегата РЗ-ХТП приведена на рпс. 26. В винтовом смесителе 2 готовится из муки н воды питательная смесь для КМКЗ. Питание поступает в емкость 3, где 8 q бродит закваска. При брожении закваска периодически перемешивается.
Готовая закваска (50——70 % спелой массы) перекачивается насосом 5 в расходную емкость 4, а оттуда — в дозатор 6 жидких компонентов.
Смесь 'всех жидких компонентов сливается в месильную емкость машины РЗ-ХТИ 8. Мука поступает туда же из дозатора 7, Замешенное тесто выгружается из машины 8 в воронку двухвального винтового нагнетателя 9, направляющего тесто в емкость /0, где оно бродит 70—90 мнн.
При частой смене ассортимента на линии тесто из машины РЗ'ХТИ рекомендуется выгружать в подкатные дежи, что облегчает переход на выработку нового вида изделия. Для улучшения качества изделий было предложено готовить пшеничное тесто на КМКЗ с пофазным дозированием сырья. Сахар и 25 % дрож- же" выдерживают в КМКЗ 30 мин, после чего сюда же вносят х《нрн. Почти вся сахароза под действием кислот подвергается
инверсии. Если в рецептуру изделия сахар и жир не входят, то рекомендуется осахаривать КМКЗ в течение 2 ч глюкоамилаз- ным препаратом, а дрожжи активировать.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ДИСПЕРСНОЙ ФАЗЕ (ЖДФ)
Способ приготовления пшеничного теста на жидкой дисперсной фазе впервые осуществлен на Валгасском хлебозаводе Эстонской ССР при производстве булочных и сдобных изделий.
Рис, 26. Схема агрегата РЗ-ХТГ1 для приготовления теста па концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ):
/ — водомерный бачок; ? — смеситель； 3 — емкость для брожения КМК.З; 4 — расходная емкость для КА1КЗ; 5 — насос; 6--дозатор жидких компонентов; 7 — дозатор муки;
8 — машина РЗ-ХТН; 5 — !!агиетатель теста； 10 — емкость д〃н брожения теста
ЖДФ готовится интенсивным сбиванием части муки (25—30 %) и остального сырья (кроме соли) до получения однородной сметанообразной массы. Дозировка прессованных дрожжей при этой технологической схеме увеличивается до 3——5 % к общей массе муки. Сбивание ЖДФ производят различными способами: в смесителе с частотой вращения рабочего органа 2000 об/мин, продолжительность сбивания 2——5 мин;
в установках с пропеллерной мешалкой и насосом (〃 = =-1450 об/мин), перекачивающим массу《на себя», в течение 5—8 мин.
При всех вариантах сбивания усиленная механическая обработка вызывает глубокие изменения в массе полуфабрикатов: белковые вещества дезагрегируются; структура клейковины нарушается; колонии дрожжей распадаются на отдельные клетки, что улучшает контакт клеток с питательной средой и активизирует их; жировые вещества эмульгируются.
Влажность жидкой дисперсной фазы около' 60 %, температура после сбивания 33—34 °C, После сбивания ЖДФ перекачи- 126
вается в сборный бак, где бродит 20——40 мин, а затем поступает в дозатор тестомесильной машины. Тесто готовят в дежах или непрерывно-поточным способом (рис. 27). Замес теста заключается в интенсивном перемешивании ЖДФ с остатком муки п раствором соли.
ЖДФ используется для приготовления теста обычно для изделий, в рецептуру которых включены молочные продукты (сыворотка, молоко, творог). Молочные продукты улучшают вкус и аромат изделий, что особенно ценно при коротком брожении полуфабрикатов, принятом в этой технологической схеме.
Рис. 27. Схема приготовления теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ)：
/ — автомукомер; 2 — дозировочная станция； 5 — диспергатор； 4 — иасос; 5 — расходный бак для 火Д①；6 — дозатор ЖДФ； 7 — дозатор муки； 8 — дозатор раствора соли; 9 — тестомесильная машина; 10 — шиек; 11 — бункер для теста； 12 — делитель
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ОДНОФАЗНЫМ СПОСОБОМ
Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).
Однофазный способ приготовления пшеничного теста применяется в двух вариантах: при традиционном способе (безопар- ном) с брожением теста от замеса до разделки и при ускоренном способе, для которого характерно резкое сокращение цикла брожения теста (до 30—60 мин).
Безопарным способом тесто готовится с большим расходом дрожжей (от 1,5 до 2,5 % к общей массе муки). Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.).
Повышенная дозировка дрожжей нужна также для разрмх- ленн只 теста за сравнительно короткий срок (2——3 ч).
Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная температура теста 29—ЗГ С,
Рис. 28. Установка для приготовления теста безопар- ним способом：/ — автомукомер; 2 — дозаторы жидких компонентов: 3 — машина ТПИ; 4 — секционный бродильный бункер; 5 — тестоде- лительРис. 28. Установка для приготовления теста безопар- ним способом：/ — автомукомер; 2 — дозаторы жидких компонентов: 3 — машина ТПИ; 4 — секционный бродильный бункер; 5 — тестоде- лительдлительность брожения 2,5——3 ч. Через 50——60 мин после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматообразующих и вкусовых веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно вследствие густоп консистенции теста и сокращенного цикла брожения.
Рис. 28. Установка для приготовления теста безопар- ним способом：
/ — автомукомер; 2 — дозаторы жидких компонентов: 3 — машина ТПИ; 4 — секционный бродильный бункер; 5 — тестоде- литель
Рис. 28. Установка для приготовления теста безопар- ним способом：
/ — автомукомер; 2 — дозаторы жидких компонентов: 3 — машина ТПИ; 4 — секционный бродильный бункер; 5 — тестоде- литель
Безопарный способ часто примеия- ■ ется в производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной I и высшего сорта. Безопарным способом тесто готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (Машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ.
Процесс приготовления теста хорошо механизируется, если под машиной РЗ-ХТИ устанавливается секционный бункер для брожения теста, а под ним ——тестоделительная машина (рис. 28).
Ускоренный способ связан с одновременным использованием различных средств, ускоряющих созревание теста, которое длится всего 30—
молочную сыворотку вмолочную сыворотку в70 мин. По рекомендации ВНИИХПа при ускоренном способе необходимо: увеличивать дозировку дрожжей до 3 % к массе муки; применять интенсивный замес теста (3——4 мин на машине РЗ-ХТИ); повышать температуру теста до 33—34 ℃; добавлять количестве 15—20 % от массы муки
молочную сыворотку в
молочную сыворотку в
в тесте.
Сыворотка имеет высокую влажность (95 %), поэтому (с учетом рецептуры и нормы влажности теста) часть сырья следует использовать для замеса теста в сухом виде (сахар-песок, сухое молоко).
Ориентировочный расчет количёства молочной сыворотки (Мскв) для приготовления теста заданной кислотности можно определить по формуле
.Мснв = (Л1тКт) - (МмКм)/Кс，
где Мт, Мм — соответственно масса теста н муки, кг; Кт, Км, Кс — кислотность теста, муки и сыворотки, град.
Ускоренный способ приготовления теста применяется в различных вариантах в производстве мелкоштучных и сдобных изделий. Несмотря на интенсификацию созревания, в таком тесте содержание ароматообразующих и вкусовых веществ несколько меньше, однако это не влияет на качество мелкоштучных изделий по следующим причинам.
Мелкоштучные изделия имеют больший удельный вес корок (50 %), чем хлебные (26—29 %). В процессе выпечки изделий ароматообразующие вещества образуются в основном в корках, а не в мякише хлеба.
Молоко, жиры, сахара и другое сырье в рецептуре мелкоштучных и сдобных изделий улучшают вкусовые свойства продукции, компенсируя недостаток естественных продуктов при созревании теста. Ускоренный однофазный способ для приготовления хлеба крупного развеса пока неприемлем, так как не обеспечивает должного качества изделий.
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СПОСОБОВ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Двухфазные способы приготовления теста по сравнению с однофазными более сложны и трудоемки. Для таких технологических схем требуется в 2 раза больше дозаторов и месильных машин, в 3—4 раза больше бродильных емкостей. Соответственно нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха. Затраты сухих веществ муки на брожение- при двухфазных способах несколько выше, чем при однофазных. Так, по данным ВНИИХПа, при традиционном опарном способе затраты на весь цикл брожения составляют 2,5——3,3 %, а при безопар- ном ——2——2,5%. В то же время первая фаза (замес опары, закваска) позволяет стабилизировать технологический процесс и активизировать дрожжи.
Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. Этот способ универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба, булочные и сдобные изделия, тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой °парс, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятный вкус. Приготовление теста на большой густой опаре имеет следующие преимущества перед обычным опарным способом:
сокращается общая потребность в бродильных емкостях (на 10—15 %) вследствие ускоренного брожения теста;
снижаются (на 0,2—0,3 %) общие затраты сухих веществ муки на брожение;
непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность, повышает точность его деления на куски； 5 Заказ № 1983 129
улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий;
требуются более простые по конструкции тестоприготовительные агрегаты, которые занимают меньшую площадь, легки в обслуживании.
Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:
используется более простое оборудование;
полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;
снижаются затраты сухих веществ муки на брожение (на 0,7——1 %). Это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара;
дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;
медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе;
более полно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обусловливающие созревание полуфабрикатов;
больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков；
клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.
В то же время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производстве булочных и сдобных изделий.
Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ) отличается простотой и коротким технологическим циклом. Процесс приготовления теста длится около 160 мин.
Этот способ удобен при двухсменной работе производства. ЖДФ и тесто бродят недолго, а потому занимают меньше бродильных емкостей и производственной площади. В то же время технология приготовления теста на ЖДФ имеет следующие недостатки:
повышается расход прессованных дрожжей (до 3——5 % к массе муки);
не применяется для производства хлеба, где требуется более длительное брожение полуфабрикатов;
мякиш изделий имеет недостаточную эластичность, что устраняется удлинением брожения полуфабрикатов.
Однофазный способ приготовления теста по сравнению с двухфазными имеет ряд экономических и организационных достоинств: цикл сокращается на .50——65 %, соответственно уменьшается потребность в бродильных емкостях, производственной площади и в оборудовании;
затраты сухих веществ муки на брожение при традиционном безопарном способе снижаются примерно на 1,2 % по сравне
но
нию с опарным. Особенно эффективен ускоренный способ. Цикл приготовления теста по сравнению с опарным сокращается на 80——90 %, фактический выход изделий за счет снижения затрат на бродильные процессы повышается на 2——2,5 %.
В то же время при однофазном способе приготовления теста создается жесткий технологический режим. Замесив в один прием тесто, нельзя изменить впоследствии его влажность и температуру или добавить улучшители, если в этом возникнет необходимость.
При однофазном способе на 50——100 % увеличивается расход прессованных дрожжей.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РЖАНОГО И РЖАНО-ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА
Основная масса ржаного хлеба готовится из муки ржаной обойной и обдирной. В последние годы резко сократилось производство хлеба из муки ржаной обойной, но увеличилась выработка хлеба из смеси ржаной и пшеничной.
Ржано-пшеничный хлеб готовится по тем же технологическим схемам, что и хлеб из одной ржаной муки.
Особенности химического состава ржаной муки определяют особенности приготовления ржаного теста.
В ржаном тесте нет клейковины, значительная часть белков муки растворима в воде или растворах солей.
В ржаной муке (и тесте) находится активная ct-амилаза, превращающая крахмал в декстрины.
Крахмал ржаной муки гидролизуется легче, чем пшеничный.
Переход значительной части крахмала при выпечке хлеба в декстрины обусловливает липкость хлебного мякиша.
Ввиду этого ржаное тесто при всех способах его приготовления имеет высокую кислотность (9——12 град). Такая кислотность инактивирует а-амилазу, улучшает реологические свойства теста, предупреждает липкость мякиша.
Высокую кислотность теста обеспечивают ржаные закваски, содержащие большое количество кислот и кислотообразующих бактерий.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗАКВАСОК ИЗ РЖАНОЙ МУКИ
По консистенции ржаные закваски могут быть густыми (влажность 45—50 %) и жидкими (влажность 68—82 %).
Ржаные закваски содержат дрожжи и в большом количестве молочнокислые бактерии. В заквасках густой консистенции соотношение дрожжей и бактерий составляет 1 :60 или 1 :80, в жидких — 1 ： 30 или 1 :40. В жидких заквасках создаются ^учшие условия для жизнедеятельности дрожжей, чем в густых. “ Жидкой среде ниже кислотность, меньше концентрация про-
дуктов обмена, угнетающих дрожжевые клетки. В густых заквасках преобладают дрожжи вида S. minor, устойчивые к высокой кислотности среды, в жидких заквасках преобладают дрожжи S. cerevisiae.
Дрожжевые клетки разрыхляют ржаное тесто, а молочнокислые бактерии обеспечивают нарастание кислотности, накопление ароматообразующих веществ п (в небольшой' степени) способствуют разрыхлению теста. В заквасках преобладают мезофильные молочнокислые бактерии как гомо-, так и гетерофермента- тивные.
С целью постепенного размножения дрожжей и бактерий до размеров, нужных производству, ржаные закваски готовят заново по разводочному циклу в несколько фаз.
В производственном цикле часть спелой закваски через определенный промежуток времени отбирают на замес теста, к оставшейся части добавляют муку и воду (в количестве, равном отбору) и замешивают новую закваску. Продолжительность брожения закваски 3—4 ч.
В зависимости от консистенции и дозировки закваски ржаное тесто готовится различными способами (схема 3).
Способы приготовления ржаного теста
Густая закваскаГустая закваскаЖидкая закваскаЖидкая закваска
Густая закваска
Густая закваска
Жидкая закваска
Жидкая закваска
Тради-ционныйспособТради-ционныйспособНаболь-шойзакваскеНаболь-шойзакваскеИванов-скаясхемаИванов-скаясхемаМьп и-щинскаясхемаМьп и-щинскаясхемаЛен нн-град-скаясхемаЛен нн-град-скаясхемаУнивер-сальнаясхемаУнивер-сальнаясхемаДругиесхемыДругиесхемы
Тради-ционныйспособ
Тради-ционныйспособ
Наболь-шойзакваске
Наболь-шойзакваске
Иванов-скаясхема
Иванов-скаясхема
Мьп и-щинскаясхема
Мьп и-щинскаясхема
Лен нн-град-скаясхема
Лен нн-град-скаясхема
Универ-сальнаясхема
Универ-сальнаясхема
Другиесхемы
Другиесхемы
Схема 3. Способы приготовления ржаного теста
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ГУСТЫХ ЗАКВАСКАХ
Ржаные закваски густой консистенции имеют влажность 48—50 %, конечную кислотность 14—16 град, подъемную силу по всплывающему шарику 18—25 мин.
При снижении качества производственных заквасок их 1一2 раза в год выводят заново.
В промышленности применяется два варианта разводочного цикла выведения густой закваски:
на чистых культурах дрожжей и молочнокислых бактерий;
на прессованных (или жидких) дрожжах и спелой производственной закваске.
Приготовление закваски с использованием чистых культур бродильной микрофлоры получило широкое распространение. При этом в закваске создается микрофлора с оптимальными технологическими свойствами (высокая бродильная активность, устойчивая кислотность, большое содержание ароматообразующих веществ), что улучшает качество ржаного хлеба. Микрофлора заквасок, приготовленных без внесения чистых культур, засорена посторонними микроорганизмами. ЛО ВНИИХП разработал эффективную технологическую схему приготовления густых заквасок и ржаного теста с использованием чистых культур молочнокислых бактерий.
Закваску готовят заново в три фазы. В первую фазу добавляют смесь чистых культур трех штаммов молочнокислых бактерий как гомоферментативных, так п гетероферментативных в сочетании со штаммом дрожжей.
Таблица 19
РецептураРецептурадрожжеваяпромежуточнаяосновная1——6,5——182,86,522,22,65,015,80J——дрожжеваяпромежуточнаяосновная1——6,5——182,86,522,22,65,015,80J——Закваска, кгЗакваска, кгЗакваска (производственная закваска прошлого приготовления) Дрожжевая закваска Промежуточная закваскаОсновная закваскаМукаВодаДрожжи прессованныеЗакваска (производственная закваска прошлого приготовления) Дрожжевая закваска Промежуточная закваскаОсновная закваскаМукаВодаДрожжи прессованныепроизводственнаяпроизводственная566845,5—46566845,5—46
Рецептура
Рецептура
дрожжевая
промежуточная
основная
1
—
—
6,5
—
—
18
2,8
6,5
22,2
2,6
5,0
15,8
0J
—
—
дрожжевая
промежуточная
основная
1
—
—
6,5
—
—
18
2,8
6,5
22,2
2,6
5,0
15,8
0J
—
—
Закваска, кг
Закваска, кг
Закваска (производственная закваска прошлого приготовления) Дрожжевая закваска Промежуточная закваска
Основная закваска
Мука
Вода
Дрожжи прессованные
Закваска (производственная закваска прошлого приготовления) Дрожжевая закваска Промежуточная закваска
Основная закваска
Мука
Вода
Дрожжи прессованные
производственная
производственная
56
68
45,5—46
56
68
45,5—46
Технология разводочного цикла создает благоприятные условия для развития дрожжей и молочнокислых бактерий. Сравнительно низкая температура заквасок оптимальна для размножения дрожжей, густая консистенция второй и третьей фазы способствует нарастанию кислотности за счет развития молочнокислых бактерий.
ЛО ВНИИХП предложено выведение закваски с применением сухого лактобактерина. Сухой лактобактерии представляет собой высушенные культуры молочнокислых бактерий, необходимые для выведения ржаных заквасок.
Бактериальные клетки накапливаются в питательной среде, дозируются (стерильно) во флаконы, замораживаются при определенной температуре и обезвоживаются в вакууме.
Укупоренные флаконы содержат по 1 г сухого лактобакте- рнна, в котором содержится 3——5 млрд, живых клеток. Клетки
лактобактерина находятся в состоянии анабиоза и могут сохраняться до 1 года.
Первая фаза выведения закваски ——фаза активации лактобактерина.
На закваске первой фазы готовят последующие закваски и далее накапливают массу до размеров, нужных производству, соблюдая соотношение муки и воды для третьей фазы разводочного цикла.
Производственная закваска и тесто готовятся по способам, принятым на хлебозаводе.
Сухой лактобактерии удобен для транспортировки и хранения. Пользуясь им, не надо пересеивать чистую культуру молочнокислых бактерий на жидкую питательную среду и накапливать ее для выведения.
Применение сухого лактобактерина позволяет ликвидировать длительный и трудоемкий процесс подготовки (накопления) чистых культур молочнокислых бактерий перед выведением закваски, способствует более широкому распространению в хлебопекарной промышленности прогрессивных технологических схем приготовления хлеба из ржаной муки на чистых культурах микроорганизмов.
Выведение закваски без применения чистых культур микроорганизмов осуществляется в 4 фазы (схема 4): дрожжевая, промежуточная, основная и производственные закваски (табл. 19). Режим приготовления заквасок приведен в табл. 20. Каждая фаза в конце брожения делится на 2——3 части, из которых через определенные промежутки времени готовят следующую фазу, добавляя муку, воду, затем массу перемешивают. Ритмичность замеса создает условия для поочередного созревания производственных заквасок, что обеспечивает ритмичность приготовления теста.
Таблица 20
Режим приготовления заквасок
Закваска
дрожжевая
промежуточная
основная
производственная
Начальная температура, ℃
25—26
26—27
27
27—28
Конечная кислотность, град
10—11
11—13
14—15
15—15,5
Продолжительность брожения, ч
4
4
4
4
Влажность, %
54
53
50
50
Производственный цикл приготовления закваски и теста может осуществляться по разным вариантам, отличающимся в основном различной дозировкой закваски на замес теста. Увеличение дозы закваски ——основной фактор, ускоряющий брожение и созревание ржаного теста.
Мука (М)Мука (М)Молочнокислые бактерииМолочнокислые бактерииВода (В)Вода (В)ДрожжиДрожжи
Мука (М)
Мука (М)
Молочнокислые бактерии
Молочнокислые бактерии
Вода (В)
Вода (В)
Дрожжи
Дрожжи
Дрожжевая закваска
ОсновныеОсновныезакваскизакваскиПромежуточные закваскиПромежуточные закваскиВ I мВ I м3322М ВМ ВМ I ВМ I В44ввММммВ СольВ СольммВ СольВ Соль
Основные
Основные
закваски
закваски
Промежуточные закваски
Промежуточные закваски
В I м
В I м
3
3
2
2
М В
М В
М I В
М I В
4
4
в
в
М
М
м
м
В Соль
В Соль
м
м
В Соль
В Соль
ТестоТестоТестоТестоПроизвод-ственнаязакваска
Тесто
Тесто
Тесто
Тесто
Схема 4. Выведение закваски без применения чистых культур
В промышленности применяют два варианта приготовления ржаного теста с использованием различного количества закваски:
традиционный способ, при котором в тесто вносят порцию закваски, содержащую 25 % общей массы муки. Брожение теста от замеса до разделки длится 1,5—2 ч;
ускоренный способ, где короткое брожение теста (30—60 мин) обусловлено повышенной дозировкой закваски (45 % муки) и повышенной температурой теста (32—33 ℃).
Традиционным способом тесто готовят в дежах или в бункерных агрегатах. В первом случае готовая закваска в объеме 以ежи делится (вручную или шнековым дозатором) на 3 равные дастн. Две части закваски расходуются на замес двух дежей теста, а третья (она остается в деже)——на возобновление за- кваски. Добавив к этой части муку и воду в количестве, равном
Наименование изделий
Кислотность, град
Хлеб ржаной простой и заварной (ГОСТ 2077—54)
11 — 12
»» из муки обдирной и сеяной (ГОСТ 7039—54)
7—11
》» московский (ГОСТ 6696—53)
не более 11
» столовый (ГОСТ 14697—69)
9
» украинский и украинский новый (ГОСТ 7185—73)
7,5—10
» бородинский (ГОСТ 5309—50)
10
» орловский (ГОСТ 10012—62)
9
отбору закваски на тесто, и перемешав массу, получают новую закваску. Начальная температура закваски 26——28 ℃, продолжительность брожения 4——4,5 ч. Готовая закваска имеет следующие показатели:
кислотность 13——15 град (мука ржаная обойная) или 12——13 град (мука ржаная обдирная);
подъемная сила по всплывающему шарику до 25 мин.
Увеличивать температуру закваски выше 30 ℃, а кислотность выше 16——18 град не рекомендуется. При повышении температуры сильно активизируются молочнокислые бактерии, а состояние дрожжей ухудшается.
Ритм переработки одной дежи закваски должен быть равен удвоенному ритму переработки теста 來，но не превышающему 60 мин. Поваренную соль в густые закваски не добавляют, при этом ухудшается ее подъемная сила.
Дозировка закваски на замес теста составляет 40—-50 % к общей массе муки в тесте. Вместе с закваской в тесто попадает 25——30 % сброженной муки. Замешивая тесто, сначала перемешивают порцию закваски с солевым раствором, водой и другими компонентами, затем добавляют муку и продолжают замес до получения однородной массы. Брожение теста продолжается 1,5——2 ч. Конечная кислотность теста в зависимости от вида изделия (в град) приведена в табл. 21.
Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления закваски 口 теста из ржаной обойной муки приведены в табл. 22.
Закваска замешивается в машине системы Ткачева из муки, воды и спелой разжиженной закваски.
В настоящее время начинает распространяться в промышленности ускоренный способ приготовления ржаного теста на большой густой закваске. Для этого пользуются бункерными агрегатами типа И8-ХАГ-6 (рис. 29).
* Если закваска делится на три части, то получаются две дежи теста и одна — закваски.
Рецептура и режим
Производственная зак-
Тесто.
Производственная закваска
Мука ржаная обойная
Вода
Начальная температура, ℃
Продолжительность брожения, ч Конечная кислотность, град Влажность, %
15
18
13
28—29 3,5—4 13—15
50
46 74 По расчету 30—31 1,5-1,75 10—12 По расчету
Рис. 29. Схема приготовления ржаного теста на густой закваске в агрегате Ti«ia И8-ХАГ-6:
/ — дозировочные сгаиции； 2 — дозаторы муки; 3 — месильные машины； 4 — шиекн; 5 — бункер для брожения закваски; 6 — тсстоделитель
Закваска непрерывно замешивается в машине 3 из муки, спелой закваски и воды. Свежезамешенная закваска подается шнеком 4 в соответствующую секцию бункера 5, где бродит 3,5一4 ч. Выброженная закваска поступает в шнек 4нс помощью шиберов распределяется по трубопроводам, идущим к месильным машинам, в определенной пропорции： 60 % спелой закваски непрерывно поступает для замеса теста, 40 % подается па замес новой закваски. При таком способе вместе с закваской в тесто попадает 45——47 % сброженной муки. Большое количество закваски обеспечивает начальную кислотность теста около 10 град. Начальная температура закваски ниже обычных норм (24 ℃), так как при транспортировке шнеками закваска нагревается почти на 8 ℃. Конечная температура закваски должна быть 28—29 ℃, а теста 30—32° С. Для того чтобы снизить температуру закваски и теста, применяют те же меры, что и при приготовлении пшеничного теста в агрегатах И8-ХАГ. Тесто замешивается в машине Х-26 и бродит в стационарном бункере около 30 мин. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) ц режим приготовления закваски и теста приведены в табл. 23.
Рецептура и режим
Закваска
Тесто
Закваска (выброженная)
31,5
80
Мука
27,6
54
Вода
21
По расчету
Солевой раствор
—
2,5
Влажность, %
49—59
52—53,5
Начальная температура, °C
в тестомесильной машине
24—25
27—29
в секциях бункера
26—27
29—31
Конечная температура, ℃
28—29
30—32
Продолжительность брожения, мин
200—240
20—25
Если большая густая закваска готовится для хлеба из смеси муки ржаной и пшеничной, то на замес теста берется такое количество закваски, которое содержит 37——40 % муки от общей массы муки в тесте. Геометрический объем бункера 卜行 (в л) для брожения закваски подсчитывается по формуле
МбМб1)1)(Мзак・т+ Мзак.в)，(Мзак・т+ Мзак.в)，
Мб
Мб
1)
1)
(Мзак・т+ Мзак.в)，
(Мзак・т+ Мзак.в)，
где 44：.об ——общий часовой расход муки на приготовление теста, кг; Тбр — продолжительность брожения закваски, ч; п ——количество секций в бункере; 44 н — количество мук и для приготовления закваски на 100 л емкости, кг (см. табл, 11); Мзак т и Л4зак. в — содержание муки соответственно в закваске, расходуемой на тесто, и в закваске, расходуемой на свое возобновление, % от общей массы в тесте.
При расчете производственной рецептуры для приготовления ржаного теста на густой закваске необходимо знать, помимо прочих данных, дозировку закваски на замес теста и на возобновление закваски, или содержание муки в этих частях закваски (в % от общей массы муки в тесте). Масса закваски на замес теста 附з. т (в кг) определяется по формулам
Мз.т = Л4м.ОбС*т/Ю0,
Мз.т = Мм.закв (100 — Гм)/(Ю0 一 ％акв),
где Мм об—общая масса муки в тесте, кг; Ст — дозировка закваски на замес теста, % к общей массе муки; Л4М. закв ——масса муки в закваске, идущей на замес теста, кг; WM и 1Гзакв — соответственно влажность муки и влажность закваски, %.
Ниже приводятся примеры расчета производственных рецептур для приготовления теста обычным заквасочным способом в дежах и на «большой» закваске в агрегате И8-ХАГ-6.
Пример. Тесто для хлеба из обдирной муки готовится
138
в дежах вместимостью 330 л. Часовой расход муки на приготовление теста 480 кг, влажность закваски 50, теста 51, муки 14,5 %. Готовую закваску делят на 3 равные части для приготовления 2 дежей теста и одной дежи закваски. Вместе с закваской в тесто попадает 26 % муки. Общее количество муки в деже с тестом 130 кг. Дозировка соли 2,5 % к муке, концентрация раствора соли 26 % (по массе).
Количество муки в одной порции закваски (26 * 130)/100 = =34 кг.
Масса порции закваски 34 • (100—14,5)/(100—50)=58,0 кг. Количество муки на замес теста 130—34 = 96 кг.
Определим количество муки на замес закваски, если % готовой закваски в деже остается, а 2/3 отбирается, то замес должен пополнить отбор 2/3 закваски, '/з часть закваски (массой 58 кг) содержит 34 кг муки и 58—34 = 24 / воды.
Количество муки на замес закваски составит 34 • 2 = 68 кг. Количество воды 24 ・2 = 48 л.
Масса раствора соли (130 • 2,5)/26= 12,9 кг.
Расчет содержания сухих веществ в тесте приведен в табл. 24.
Таблица 24
Компоненты теста
Масса, кг
Влажность, %
Содержание сухнх веществ
%
кг
Мука
96,0
14,5
85,5
(96-85,5)/100 = 82,1
Закваска
58,0
50
50
(58・bU〃lUU = 29
Раствор соли
12,9
74
26
(12,9-26)/100= 3,4
Всего
166,9
114,5
Масса теста составит (114,5- 100)/(100—51) =238,5 кг.
Масса воды для замеса теста 238,5——166,9 = 71,6 л.
Данные расчета приведены в табл. 25.
Таблица 25
Рецептура
Компоненты, кг
закваска |тесто
8 8 -.6 5 4 一8 8 -.6 5 4 一6 96 8 125 7 16 96 8 125 7 1Мука ржаная обдирная Закваска
8 8 -.
6 5 4 一
8 8 -.
6 5 4 一
6 9
6 8 12
5 7 1
6 9
6 8 12
5 7 1
Вода
Раствор соли .
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ
На жидких заквасках готовится более 40 % всего количества хлеба из ржаной муки и смеси ржаной с пшеничной. В отечественном хлебопечении применяется несколько техиологиче-
139
ских схем для приготовления жидких ржаных заквасок. Схемы отличаются по составу чистых культур бродильной микрофлоры, используемых в разводочном цикле, технологии разводочного цикла и по составам питания для производственной закваски.
К штаммам дрожжей и кислотообразующих бактерий для разводочного цикла предъявляются следующие требования:
штаммы бактерий должны энергично накапливать кислоты и ароматообразующие вещества;
дрожжи должны быть устойчивы к кислоте, иметь высокую бродильную активность.
По некоторым схемам для выведения жидких заквасок применяется комбинация различных штаммов.
Приготовление жидкой закваски. Разводочный цикл осуществляют 1——2 раза в год. В разводочном цикле по всем технологическим схемам применяют чистые культуры дрожжей и молочнокислых бактерий. Штаммы микроорганизмов и технология разводочного цикла по разным технологическим схемам различны.
В производственном цикле периодически отбирают на замес теста 50 % спелой закваски, пополняя отбор такой же массой питания.
Параметры приготовления закваски существенно влияют на состояние бродильной микрофлоры и на качество закваски.
Влажность заквасок, применяемых для приготовления хлеба, колеблется в пределах 70—83 %, Закваски высокой влажности имеют меньшую вязкость и легко перекачиваются насосами. Так, вязкость заквасок влажностью 80 % (при прочих равных условиях) в 6 раз、ниже, чем у закваски влажностью 75 %. Однако в закваске высокой влажности (80 % и более) недостаточно содержится сахара и других питательных веществ, необходимых дрожжам и бактериям. В такой закваске медленно нарастает кислотность, а подъемная сила ее не соответствует норме. При необходимости (по техническим причинам) использования закваски влажностью 78 % и более в питание добавляют заварку или амилоризпп (0,05 % к массе муки в питании), чтобы увеличить содержание сахара и водорастворимого азота, необходимых бродильной микрофлоре. *
Температура жидких заквасок значительно влияет на жизнедеятельность дрожжей и молочнокислых бактерий. Повышение начальной температуры от 30 до 34 ℃ угнетает дрожжи, но стимулирует развитие молочнокислых бактерий. В результате повышения температуры ухудшается подъемная сила закваски, интенсифицируется нарастание кислотности.
Оптимальная начальная температура закваски, приготовленной без заварки (влажность 70—75 %), 29—30 ℃. Если заварка входит в состав питания, то начальная температура закваски может быть 31—32 ℃. Это объясняется тем, что заварка 140
увеличивает содержание сахара в закваске, что активизирует дрожжи.
Повышение температуры до 31——32 ℃ активизирует молочнокислые бактерии н уравновешивает состояние обоих видов бродильной микрофлоры. Если в закваску добавить заварку температурой ниже 31 ℃, то произойдет обильное пенообра- зование и накопление кислотности задержится (активность дрожжей очень возрастет, а молочнокислые бактерии будут угнетены).
Питание для закваски, пополняющее ее очередной отбор на замес теста, состоит из муки и воды, а иногда в состав питания входит и заварка. Количество заварки по разным технологическим схемам колеблется от 16 до 50 % к общей массе питания, Заварка увеличивает содержание сахара в питательной среде, стимулирует размножение дрожжей и молочнокислых бактерий. От использования заварки *зависит влажность закваски.
Закваска влажностью 75 % и менее содержит достаточно питательных веществ для бродильной микрофлоры и без заваривания муки. Если влажность закваски 80—83 %, то по рекомендации ЛО ВНИИХПа, целесообразно вводить в состав питания заварку. Однако следует учитывать, что применение заварки осложняет процесс приготовления питания, увеличивает расход тепла и электроэнергии, а также трудовые затраты. Заварка немного повышает вязкость закваски.
В качестве добавки к питанию для заварки используют ами- лоризин, молочную сыворотку и хлебную мочку. Амилоризпн П10х рекомендуется добавлять при высокой влажности закваски (около 80 %) в количестве 0,05 % от общей массы муки в питании. Эти вещества стимулируют жизнедеятельность дрожжей и бактерий, в результате улучшается подъемная сила закваски и ускоряется накопление кислот. Молочная сыворотка содержит водорастворимый азот и минеральные вещества, которые усваиваются бродильной микрофлорой.
Молочную сыворотку рекомендуется добавлять в заварку, приготовленную для питания закваски. При этом погибает случайная бактериальная микрофлора сыворотки, которая может ухудшить качество закваски, где должна преобладать оптимальная микрофлора разводочного цикла.
Хлебная мочка содержит оклейстеризованный крахмал, который быстро осахаривается в водорастворимые вещества. Добавление мочки позволит увеличить количество жидкой закваски, требуемой на замес теста.
Кислотность жидких заквасок в конце брожения должна быть 10——13 град. Готовить закваски с более высокой кислотностью не рекомендуется, так как кислотность снижает подъемную силу закваски. Высокая кислотность образуется вследствие сбраживания молочнокислыми бактериями значительной части
сахара, поэтому на питание дрожжей в этом случае сахара не хватает.
Подъемная сила жидкой закваски (по всплывающему шарику) в зависимости от технологии ее приготовления 20——35 мин.
Ниже приводится характеристика наиболее распространенных технологических схем приготовления жидких ржаных заквасок и теста. Следует учитывать, что схемы редко применяются в своем первоначальном варианте, В зависимость! от местных условий на хлебозаводах изменяют состав чистых культур и режим приготовления закваски.
Ивановская схема И-1 предусматривает лрименение в разводочном цикле чистых культур дрожжей и молочнокислых гете- роферментативных бактерий. Питание для производственной закваски содержит (в % от своей массы) 33—34 заварки, 14 муки и 52 воды. Для теплого времени года рекомендуется готовить закваску температурой 30 ℃, а в холодное время — 35 ℃. Как правило, это условие на предприятиях не выдерживается. Продолжительность брожения закваски 2——3,5 ч. Влажность закваски 78——83 %, конечная кислотность 9,5——11 град, подъемная сила 17—25 мин.
Саратовская схема не предусматривает использование дрожжей в разводочном цикле, что является недостатком этой схемы. Показатели качества закваски и состав чистых культур приведены в табл. 26.
Таблица 26
Культуры микроорганизмов для разводочного цикла закваски
Состав питания Для закваски
Температура, ℃
Показатели качества закваски
2? s
gs s
打 穿 i!
—В】，В2, В7 505033—34 33一34 82—83 9—11 до 25 50
Мытищинская схема М-1. В разводочном цикле выведения закваски берут шесть различных штаммов молочнокислых бактерий гомо- и гетероферментативных и один штамм дрожжей. Для возобновления производственной закваски применяется смесь муки, воды и заварки (25 % от массы питания), Влажность закваски 82—83 %, температура 29—30 ℃, продолжительность брожения 2——3 ч, подъемная сила 25——30 мин.
Ленинградская схема имеет следующие характерные особенности. Для выведения закваски применяют чистую культуру двух штаммов дрожжей и комбинацию трех штаммов молочнокислых бактерий (гомо- и гетероферментативных).
Производственная закваска имеет влажность 70——75%. Пи-
такие для закваски состоит из муки (35—29 %) и воды (65——71 % ). Начальная температура закваски 29——30 ℃, продолжительность брожения 3,5—4 ч-
Технологическая схема ЛО ВНИИХПа. Для приготовления жидких ржаных заквасок и теста применяется 2 метода:
приготовление закваски влажностью 70—75 % (заварка в состав питания не входит);
приготовление закваски влажностью 80 % (питание содержит 20 % заварки)-
Применение этой схемы сокращает срок выведения закваски, обеспечивает хорошее состояние и сохраняемость бродильной микрофлоры. .
В разводочном цикле обоих вариантов берут культуру четырех различных штаммов молочнокислых бактерий, как гомо-, так и гетероферментативных, и культуру дрожжей, относящихся к S. serevisiae L
Закваску готовят в три фазы. Заварка, применяемая в разводочном цикле второго варианта, стимулирует размножение дрожжей, а повышенная температура ——размножение молочнокислых бактерий. С этой же целью увеличивают количество чистой культуры бактерий для первой фазы разводочного цикла второго варианта. Добавляя в третью фазу разводочного цикла питание (с интервалом 3—4 ч), накапливают закваску до количества, необходимого производству.
Жидкие закваски можно готовить непрерывно-поточным способом, но, как правило, используется порционный метод.
Питание замешивается в смесителе X3M-300, закваска бродит в чанах. Желательно, чтобы чаны были снабжены водяными рубашками и теплообменными устройствами-
Общая емкость (в м3) для брожения жидкой закваски определяется по формуле
Р = МзаквТК2『100，
где Мзакв — часовой расход закваски на приготовление теста, кг; Т — продолжительность брожения закваски, ч； К — коэффициент, учитывающий необходимость увеличения объема чана с учетом пенообразования, равный 1,1 — 1,4; 2 — коэффициент, учитывающий отбор 50 % спелой закваски (при другом Отборе коэффициент изменяется) ； у ——плотность выброженной закваски (0,7-0,8).
Приготовление теста. Продолжительность брожения теста, приготовляемого на жидких заквасках, зависит в основном от дозировки муки, попадающей с закваской в тесто. Если вместе с закваской в тесто попадает 15——20 % сброженной муки, то брожение его продолжается 2—3 ч. Так, схемой ЛО ВНИИХП предусматривается различная продолжительность брожения теста на закваске влажностью 70 и 75 %.
Продолжительность брожения теста зависит также и от подъемной силы заквасок.
В первом варианте добавляют также дрожжи S. minor.
Тесто на жидких заквасках можно готовить в дежах, однако обычно для этого применяют установки и агрегаты различной конструкции.
Если тесто готовится с сокращенным брожением, то после замеса в машине непрерывного действия тесто попадает в небольшую стационарную емкость, расположенную над воронкой тестоделителя. Производственная рецептура для замеса теста на жидких заквасках рассчитывается так же, как и рецептура для теста, приготовляемого на жидкой опаре.
Схема приготовления рж а но го теста с применением КМ КЗ и дрожжей разработана ЛО ВНИИХПом.
В разводочном цикле приготовления КМКЗ применяются ленинградские штаммы молочнокислых бактерий.
В производственном цикле на приготовление теста отбирают часть спелой закваски. Отбор пополняется свежим питанием. Питание готовится в смесителе X3M-300. а закваска — в дежах пли баках, снабженных мешалками. Тесто на закваске готовится двухфазным или трехфазным способами: закваска— опара — тесто.
Трехфазный способ более сложен, но он снижает расход КМКЗ и дрожжей, а также улучшает вкус и аромат хлеба. Тесто может готовиться порционно в машинах — Стандарт, Т1-ХТ2А или РЗ-ХТИ \ а также непрерывно-поточным способом. В производстве хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки ржаную муку берут на КМКЗ и опару, а пшеничную 一 на тесто.
При перерывах в работе на 2—3 сут (до 10 сут) 10 кг спелой КМКЗ хранят в холодильнике. Затем закваску освежают и накапливают.
Чтобы определить емкость баков для КМКЗ, нужно знать ее общий расход (в кг), объем баков должен в 1,5—2 раза превышать количество КМКЗ.
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СПОСОБОВ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Приготовление ржаного теста па заквасках густой консистенции имеет свои преимущества и недостатки ^по сравнению с те- стоприготовлением на жидких заквасках. Густые закваски содержат больше молочнокислых бактерий, кислотность таких заквасок выше на 4——3 град.
Тесто, приготовленное на густых заквасках, вьтбраживается быстрее, хлеб имеет необходимую кислотность. Для приготовления густых заквасок требуется меньше емкостей, так как они имеют большую плотность.
В то же время режим приготовления густых заквасок трудно изменить по ходу технологического процесса, тогда как жидкие закваски можно легко охладить, подогреть или смешать с раз-
* Машина РЗ-ХТИ может использоваться для приготовления теста из смеси муки ржаной н пшеничной, !44
личными улучшителями. Густые закваски труднее консервировать при перерывах в производственном цикле. Процессы приготовления, транспортирования и дозировки густых заквасок технически более сложны по сравнению с теми же операциями для жидких заквасок. Приготовление жидких заквасок менее трудоемко. Затраты сухих веществ муки на сбраживание в жидких заквасках несколько ниже. Сравнивая между собою отдельные технологические схемы приготовления жидких заквасок, ну泳но отметить достоинства схемы ЛО ВНИИХП. Она соз- дана на основании обобщенного опыта применения других схем приготовления жидких заквасок.
Ленинградская схема, как и другие схемы, где заварка не применяется, в техническом отношении более проста, чем схемы, где используется заварка.
При сравнении Мытищинской и ИвансГвской схем не было отмечено отличительных особенностей. Саратовская схема имеет много недостатков. Отсутствие дрожжей в разводочном цикле ухудшает подъемную силу закваски. Через некоторое время после выведения дрожжи спонтанно накапливаются. Частые отборы закваски (через 70—75 мин) нарушают нормальное размножение дрожжей. В состав питания входит очень много заварки.
Приготовление ржаного теста ла, концентрированной молочнокислой закваске и дрожжах (схема ЛО ВНИИХП) рекомендуется при двухсменной работе хлебозавода. КМКЗ при перерывах в работе самоконсервируется.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКИ
Молочная сыворотка широко применяется в производстве пшеничного и ржаного хлеба. В 1980 г. для производства хлебных изделий было израсходовано 1080 тыс. т сыворотки.
При выработке хлеба из ржаной, ржано-пшеничной и пшенично-ржаной муки, по инструкции Упрхлеба, сыворотку рекомендуется использовать в количестве 10——15 % для подового хлеба, 15——20 % для формовых изделий и до 10 % для булочных и сдобных изделий.
Если хлеб готовится на густой закваске, сыворотку следует добавлять при замесе теста, чтобы ие угнетать бродильную микрофлору закваски микрофлорой сыворотки и избежать чрезмерного накопления кислот в закваске.
Рационально применять сыворотку (в качестве замены воды) Для приготовления хлебной мочки, которую затем добавляют в тесто. Приготавливая хлеб на жидких заквасках, сыворотку нужно добавлять вместо воды в заварку, предназначенную для питания закваски. Высокая начальная температура заварки (65—68 ℃) пастеризует сыворотку и угнетает ее микрофлору.
Если жидкая закваска готовится без добавления заварки, сЬтво- ротку используют для приготовления питания взамен части воды. В летнее время сыворотку во избежание перекисания нужно добавлять не в закваску, а в тесто.
Молочная сыворотка предотвращает развитие картофельной болезни в хлебе. При переработке муки с повышенной автолитической активностью сыворотка снижает излишнюю активность а-амилазы муки. В то же время молочная сыворотка несколько ухудшает структурно-механические свойства пшеничного теста, так как содержащиеся в ней кислоты растворяют часть белков клейковины. Однако при использовании пшеничной муки с нормальной силой газоудерживающая способность теста с сывороткой снижается незначительно. В ряде случаев для укрепления клейковины применяют сыворотку, целесообразно также добавлять в тесто бромат калия.
Молочная сыворотка широко применяется при ускоренном приготовлении теста для булочных и сдобных изделий. С этой целью сыворотку добавляют в тесто при однофазном его приготовлении и л ri в жидкую дисперсную фазу. Необходимое количество сыворотки для ускоренного приготовления мелкоштучных изделий можно определить расчетом.
Хлебные изделия с сывороткой отличаются хорошим вкусом и ароматом. Мякиш изделия более эластичный, корка интенсивно окрашена. Это объясняется тем, что лактоза сыворотки не сбраживается хлебопекарными дрожжами и к моменту выпечки сохраняется. Лактоза вступает во взаимодействие с продуктами гидролиза белков в окислительно-восстановительной реакции, при которой образуются темноокрашенные и ароматообразующие вещества. Выпечка изделия с молочной сывороткой замедляется на 2——3 мин. Пищевая ценность изделия с молочной сывороткой повышается, так как сыворотка содержит полноценные в пищевом отношении белки.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОЗВРАТНЫХ ОТХОДОВ
ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ ТЕСТА *
Возвратные отходы ——это хлебобулочные изделия, отбрако- ванные на хлебозаводе или возвращенные из торговой сети, подлежащие переработке в производстве хлеба.
К возвратным отходам относятся доброкачественные в пищевом отношении изделия, без признаков микробиологической порчи или посторонних включений. Такие отходы следует перерабатывать быстро, чтобы избежать их плесневения. Перед переработкой отходы тщательно осматривают, срезают горелые корки, удаляют загрязненные изделия.
Для того чтобы возвратные отходы не нарушали однородность теста, из них готовят хлебную мочку, крошку или сухарную муку.
Предельная дозировка этих полуфабрикатов указана в табл. 27.
Хлеб ржаной обойный Хлеб ржано-пшеничный Хлеб пшеничный обойный Хлеб обдирный и сеяный Хлеб из муки пшеничной II сорта Хлебобулочные и бараночные изделия из пшеничной муки II сорта I сорта высшего сортаХлеб ржаной обойный Хлеб ржано-пшеничный Хлеб пшеничный обойный Хлеб обдирный и сеяный Хлеб из муки пшеничной II сорта Хлебобулочные и бараночные изделия из пшеничной муки II сорта I сорта высшего сортаоо5>8 5 525>8 5 523 3 2 2 23 3 2 2 25 0 05 0 05 5 3 3 35 5 3 3 3
Хлеб ржаной обойный Хлеб ржано-пшеничный Хлеб пшеничный обойный Хлеб обдирный и сеяный Хлеб из муки пшеничной II сорта Хлебобулочные и бараночные изделия из пшеничной муки II сорта I сорта высшего сорта
Хлеб ржаной обойный Хлеб ржано-пшеничный Хлеб пшеничный обойный Хлеб обдирный и сеяный Хлеб из муки пшеничной II сорта Хлебобулочные и бараночные изделия из пшеничной муки II сорта I сорта высшего сорта
о
о
5>
8 5 52
5>
8 5 52
3 3 2 2 2
3 3 2 2 2
5 0 0
5 0 0
5 5 3 3 3
5 5 3 3 3
Таблица 27
Хлебобулочные изделия
Нормы добавления отходов. % к массе муки в тесте
Хлебная мочка
Сухарная мука
Хлебная крошка
Хлебная мочка готовится из хлеба, выпеченного из ржаной, ржано-пшеничной муки, а также муки пшеничной обойной и 11 сорта. Хлебная мочка представляет собой однородную массу влажностью около 75 %, полученную из размоченного и протертого хлеба. Для того, чтобы влажность мочки была постоянной, на 1 часть хлеба (для размачивания) рекомендуется брать 2 части воды. Хлеб превращают в мочку в мочкотерочной машине, в воронку которой вместе с хлебом подается струя воды температурой 25—30 ℃, далее хлеб измельчается шнеком. При выходе из машины масса проходит через сетку, задерживающую неразмоченные куски, и попадает в чан-сборник, откуда направляется в дозатор. Хлебную мочку нужно использовать в течение одной смены, так как она быстро закисает. Мочку добавляют при замесе теста.
Для изделий из муки пшеничной I и высшего сорта мочку применять нельзя, так как темнеет хлебный мякиш и увеличивается кислотность изделия. Качество же хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки за счет содержания клейстеризован- нсто крахмала, молочной кислоты, водорастворимых веществ улучшается.
Хлебную крошку получают измельчением изделий в дробильной машине без предварительного замачивания их в воде.
^Сухарную муку готовят из отходов пшеничных изде- 』ий, предварительно высушенных в сухари и измельченных на Дробильной машине.
Хлебную крошку и сухарную муку перед употреблением необходимо просеять через сито с ячейками диаметром не более 3——4 мм и пропустить через магнитные устройства для задержа- ния металломагнитных примесей.
Сухарная мука и крошка, полученные из сдобных изделий, используются в производстве хлеба с той же рецептурой. Хлебную крошку и сухарную муку добавляют при замесе опары, для того чтобы твердые частицы разбухли.
Сухарную муку иногда используют для подсыпки досок, предназначенных для расстойки теста, чтобы предотвратить прилипание теста к поверхности.
Глава 6. РАЗДЕЛКА ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА
Разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, предварительная рас- стойка, формование тестовых заготовок, окончательная рас- стойка, В зависимости от ассортимента изделий разделка состоит из всех перечисленных операций или некоторых из них. Так, предварительная расстойка применяется лишь в производстве булочных и сдобных изделий из пшеничной муки.
Выброжепная порция теста должна разделываться не более чем за 30——40 мин во избежание перекпсания.
При делении, округлении и формовании тесто перемешивается, подвергается сжатию, трению и другим механическим воздействиям. Механическая обработка пшеничного теста во время разделки благоприятно влияет на структуру клейковины, объем, пористость и состояние мякиша хлеба. Особенно заметно это при механической обработке теста, приготовленного ускоренным способом. Пшеничное тесто вследствие своей упругости и сравнительно небольшой адгезии (прилипания) должно подвергаться более интенсивной механической обработке при разделке, чем ржаное тесто.
ДЕЛЕНИЕ ТЕСТА НА КУСКИ
При разделке выброженное тссто поступает в бункер над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30—40 мин. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку делительной машины, где уровень теста должен быть постоянным. На многих заводах постоянный уровень теста поддерживают с помощью электродных датчиков, что повышает точность деления теста и значительно экономит рабочее время машиниста.
Из воронки тестоделителя тесто попадает в рабочую камеру машины, а ■ затем нагнетается особым устройством в мерные карманы, откуда выталкивается в виде кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления. Нагнетание теста в мерные карманы делителя осуществляется при помощи шнеков, поршней, валков, лопастей. Делители со шнековым на- 148
гнетанием теста («Кузбасс», ХДФ-М-2 и др.) применяются в производстве формового хлеба из муки ржаной, ржано-пшсничпой, пшеничной обойной и II (реже I) сорта. Шнеки перемешивают массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба
Рис. 30. Делитсльно-округлительный автомат А2-ХЛ1-С9:
/ — валки; 2 тестовая камера; 3 — мерные карманы； 4 — делительный барабан; 5 — поршень; 6 — округлитель
дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы.
Необходимо учитывать, что шнеки ослабляют клейковину, поэтому делители со шнековым нагнетанием теста не применяются в производстве подового хлеба, булочных и сдобных изделий из пшеничной муки. Для этого используются делители с валковым, лопастным и поршневым нагнетанием (табл. 28).
Тестоде^итсли, указанные в табл. 28, наиболее распространены, однако кроме этих применяются и другие модели дели- 149
Орган нагнетания теста
Масса тестовых заготовок, кг
Точность деления теста, °ь
Назначение теетоде- лителя
Таблица 28
Марка тесто- делителя
«Кузбасс» ХДФ-М2 А2-ХТН
Шнек Шнек Лопасти
0,8—1,5
0,8—1,25
0,2—1,2
РМК-60А
Поршни
0,05—0,55
А2-ХЛ1-С9
Валки
0,05—0,20
5 6 0 5 о—г土土士 土士5 6 0 5 о—г土土士 土士Для формового хлеба
5 6 0 5 о
—г
土土士 土士
5 6 0 5 о
—г
土土士 土士
Для пшеничного и ржаного подового хлеба, булочных изделий
Для мелкоштучных изделий из пшеничной сортовой муки
Рис. 31. Тестоделительиая машина «Кузбасс»:
/ — корпус； 2 — приемная вороика; 3 — шнек； 4 — делительный барабан; 5 — плавающий поршень; 6 — механизм периодического сцепления барабана： 7 — транспортер для хлебных форм; 8 — электродвигатель; 9 — ременная передача; 10 — цепная передача; 11 — промежуточный вал; 12 — пара цилиндрических шестерен； /3 —вал делительного барабана； 14 — цепная передача привода транспортера
тельных машин. Делительно-округлительный автомат А2-ХЛ1-С9 (рис. 30) состоит из делителя и тестоокруглителя с индивидуальными приводами, смонтированными на общей раме. Основные технологические требования, предъявляемые к тестодели- телям,——это точность деления теста на куски заданной массы и достаточно широкий диапазон развеса кусков.
Принципиальные схемы некоторых тестоделителей приведены на рис. 31—33.
Точность деления теста имеет большое технологическое и экономическое значение. Весь ассортимент изделий вырабатывается поштучно, при подсчете выхода хлеба и экономии или перерасхода муки учитывают не фактическую, а стандартную массу штучного изделия, поэтому, если средняя масса изделия окажется больше стандартной, то произойдет потеря муки.
Пример. Изготовлено 2000 шт. хлеба, средняя фактическая масса одного изделия 826 г, тогда как стандартная масса составляет 800 г. Выход хлеба 145 %. Излишняя масса выработанного хлеба (х) составит
% = 26.2000/1000 = 52 кг.
Перерасход муки (%i) составит
=52*100/145 = 36 кг.
Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют как неполноценные. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5 %). В связи с тем что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы делителя, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечить работу делителя с отклонением не более ±1,5 %. Следует отметить, что тестоделители не всегда обеспечивают точно заданную массу заготовки. ВсеЕсли масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют как неполноценные. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5 %). В связи с тем что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы делителя, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечить работу делителя с отклонением не более ±1,5 %. Следует отметить, что тестоделители не всегда обеспечивают точно заданную массу заготовки. Вседелительные машины работают по объемному принципу; кускиделительные машины работают по объемному принципу; кускитеста равного объема будут постоянной плотности теста. Плотность теста, попадающего в мерные карманы делителя, может колебаться в зависимости от его влаж-теста равного объема будут постоянной плотности теста. Плотность теста, попадающего в мерные карманы делителя, может колебаться в зависимости от его влаж-Рис. 32. Роторный четырехкар- манный тестоделитель РТ-2： / — приводная звездочка на валу редуктора; 2 — натяжная звездочка； 3 —Рис. 32. Роторный четырехкар- манный тестоделитель РТ-2： / — приводная звездочка на валу редуктора; 2 — натяжная звездочка； 3 —водной вал; 4 — приемный бункер;водной вал; 4 — приемный бункер;нагнетательные валки;нагнетательные валки;тельный меры； 8 一тельный меры； 8 一барабан; 7барабан; 76 — дели-6 — дели-一 мерные ка一 мерные капоршни с пальцами и ро・поршни с пальцами и ро・лнкамн； 5 — кулачок регулировки массы； /0 — кулачок выталкивателя.лнкамн； 5 — кулачок регулировки массы； /0 — кулачок выталкивателя.закрепленный на пустотеломзакрепленный на пустотелом11 — звездочка сбрасывающего ной барабан11 — звездочка сбрасывающего ной барабанвалике；валике；привода рифленоговалика； 12 — привод- транспортера; 13— раз-привода рифленоговалика； 12 — привод- транспортера; 13— раз-грузочный транспортер; 14 — станина; /5 — тестовая камерагрузочный транспортер; 14 — станина; /5 — тестовая камераиметь равную массу только прииметь равную массу только при
Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют как неполноценные. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5 %). В связи с тем что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы делителя, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечить работу делителя с отклонением не более ±1,5 %. Следует отметить, что тестоделители не всегда обеспечивают точно заданную массу заготовки. Все
Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют как неполноценные. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5 %). В связи с тем что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы делителя, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечить работу делителя с отклонением не более ±1,5 %. Следует отметить, что тестоделители не всегда обеспечивают точно заданную массу заготовки. Все
делительные машины работают по объемному принципу; куски
делительные машины работают по объемному принципу; куски
теста равного объема будут постоянной плотности теста. Плотность теста, попадающего в мерные карманы делителя, может колебаться в зависимости от его влаж-
теста равного объема будут постоянной плотности теста. Плотность теста, попадающего в мерные карманы делителя, может колебаться в зависимости от его влаж-
Рис. 32. Роторный четырехкар- манный тестоделитель РТ-2： / — приводная звездочка на валу редуктора; 2 — натяжная звездочка； 3 —
Рис. 32. Роторный четырехкар- манный тестоделитель РТ-2： / — приводная звездочка на валу редуктора; 2 — натяжная звездочка； 3 —
водной вал; 4 — приемный бункер;
водной вал; 4 — приемный бункер;
нагнетательные валки;
нагнетательные валки;
тельный меры； 8 一
тельный меры； 8 一
барабан; 7
барабан; 7
6 — дели-
6 — дели-
一 мерные ка
一 мерные ка
поршни с пальцами и ро・
поршни с пальцами и ро・
лнкамн； 5 — кулачок регулировки массы； /0 — кулачок выталкивателя.
лнкамн； 5 — кулачок регулировки массы； /0 — кулачок выталкивателя.
закрепленный на пустотелом
закрепленный на пустотелом
11 — звездочка сбрасывающего ной барабан
11 — звездочка сбрасывающего ной барабан
валике；
валике；
привода рифленого
валика； 12 — привод- транспортера; 13— раз-
привода рифленого
валика； 12 — привод- транспортера; 13— раз-
грузочный транспортер; 14 — станина; /5 — тестовая камера
грузочный транспортер; 14 — станина; /5 — тестовая камера
иметь равную массу только при
иметь равную массу только при
ности, степени разрыхления, уровня теста в воронке делителя, давления на тесто в конце нагнетательного процесса и других причин. При большем уплотнении теста точность его деления возрастает, однако структура теста при чрезмерно высоком давлении ухудшается. Исследования показали, что оптимальное рабочее давление на тесто находится в пределах 1•105— 2- 105 Па.
Для создания постоянного давления в тестовой камере, что обеспечивает постоянную плотность теста, многие тестоделительные машины имеют стабилизаторы давления (пружинные, грузовые и др.). Принцип регулировки массы кусков теста состоит в том, что с помощью специального устройства изменяют рабочий объем мерного кармана, т. е. объем, заполняемый тестом за каждый цикл работы. Для повышения точности деления теста соблюдают определенные правила при эксплуатации те- стоделителя:
следят за исправным техническим состоянием машины, не Допускают чрезмерного износа ее рабочих органов;
обеспечивают более равномерную и низкую плотность теста перед делением, для чего поддерживают постоянный уровень теста в воронке делителя, иногда уплотняют тесто перед делением с помощью валков или шнеков；
не допускают (по возможности) частых перерывов в работе тестоделителя, так как более точно он работает при установив-
Рис, 33. Тестоделитсльная машина А2-ХТЫ:
я — общая компоновка машины: / — станнна с приводом; 2 — приемный бункер; 3 — тестовая камера; 4 — делительная головка； 5 — транспортер； б — нагнетающее устройство (разрез по тестовой камере и делительной головке): / —— бункер; 2 ——тестовая камера； 3 — лопасти; 4 — вал лопасти; 5 — заслонка： 6 — транспортер; , 7 — ограждающий щиток; 8— делительная головка; 9 — станина с приводом
шемся режиме. При остановке тестоделителя тесто в воронко и камере продолжает бродить, плотность теста снижается, отчего масса тестовых заготовок уменьшается. При пуске тестоделителя после остановки первые 8——10 кусков теста следует возвращать в воронку машины. Массу последующих кусков следует несколько раз проверить.
Длительные ритмы переработки порции выброженного теста не допускаются, так как при 9ToM меняется плотность полуфабриката, что снижает точность деления.
Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем масса куска теста должна быть и а 10——12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается. Снижение массы теста при выпечке (упеке) колеблется в пределах 6——12 % массы теста. Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушке) составляет 2—4 % массы горячего хлеба. Необходимую массу теста на выходе из тестоделителя можно рассчитать по формуле с учетом значений упека, усушки и массы изделия.
Массу упека (в %) определяют по формуле
Муи = 100 (Мт — Мгх)/Мт，
где Л1Уп — величина упека, % от массы теста; Мт — масса теста перед посадкой в печь, кг; Мгх ——масса горячего хлеба, кг.
Величину усушки (в %) определяют из выражения
Мус = 100 (М「х — Мх)/М「х，
где Мус — величина усушки, % от массы горячего хлеба; Мх — масса остывшего хлеба, кг.
Из этой формулы находим массу горячего хлеба
Мгх = Mr * 100/(100 — Af ус).
Таким же способом из формулы для определения упека находим массу тестовой заготовки (в кг):
Мт； Мгх-100/(100 —Alyn).
Подставив в это выражение значение М『х, получим формулу для определения массы тестовой заготовки (в кг.) с учетом значений упека, усушки и массы изделия
Мт = Мх-10000/(100 一 Муп) (100 一
Массу куска теста на выходе из делителя можно определить, не прибегая к формулам.
Пример. Масса изделия 800 г. Упек составляет 8 % 。丁 массы теста, усушка4 % от массы горячего хлеба. Определим массу горячего изделия (х), учитывая, что масса остывшего изделия составляет 96 % от массы горячего хлеба
800 一 96%
а: = 800-100/96 = 833 г. — 100%
Находим массу куска теста (尤i). Если упек 8 %» то масса горячего хлеба составляет 92 % от массы теста
833 — 92%
修=100-833/92 - 905 г.
尤］— 100%
Если на производстве изменится упек или усушка, то необходимо соответственно изменить массу куска теста на выходе
из делителя. В процессе работы массу кусков теста систематически проверяют (через 1 ч или чаще), взвешивая на циферблатных весах отдельно куски теста из каждого мерного кармана делителя. Результаты проверки записывают по форме, приведенной в табл. 29.
Таблица 29
Масса куска теста, г
Отклонение от заданной массы
фактическая
заданная
г
550
540
4-ю
10-100/540 =
Т8
538
540
—2
2- 100/540 =
—0,37
547
540
+7
7-100/540 二二
+ L3
Если отклонения от заданной массы куска больше допустимых, то регулируют рабочий объем мерных карманов делителя.
ОКРУГЛЕНИЕ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК
При округлении заготовки из пшеничной сортовой муки получают шарообразную форму. Округлять куски теста можно вручную (эта операция называется «подкатка теста»), однако, как правило, для этого применяют специальные машины —— тестоокруглители. В хлебопекарной промышленности получили распространение округлители ХТО, ТЬХТН (улучшенная модель ХТО) и Т1-ХТС. Рабочими органами этих машин являются вращающаяся коническая чаша и расположенный над ней неподвижный спиральный желоб (рис. 34). Тестовые заготовки попадают через воронку на дно чаши, а затем перемещаются снизу вверх по желобу, совершая сложное вращательное движение. Машины ХТО и Т1-ХТН округляют заготовки массой 0,2—1,2 кг, а -машина Т1-ХТС — массой 0,05 — 0,2 кг. Частота вращения конической чаши округлителя Т1-ХТН ——40——62 об/мин, а Т1-ХТС ——71——100 об/мин. Качество округления зависит от консистенции теста и работы округлителя. Замазывание рабочих поверхностей машины может быть вызвано слишком слабым, липким тестом или недостаточной обдувкой тестовых заготовок воздухом. При слабом тесте и неправильном ритме подачи кусков теста в округлитель возможно сдваивание кусков в округ-. лителе. Зазор между конической чашей и спиральным желобом должен быть минимальным, иначе произойдет отщипывание кусочков теста от заготовки, что уменьшит ее массу.
Технологическое значение округления теста заключается в следующем:
структура теста становится более однородной, газовые включения распределяются в тесте более равномерно;
154
на поверхности теста закрываются поры, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что улучшает объем и пористость изделия;
шарообразная форма кусков теста облегчает формование заготовок.
Ржаное тесто, лишенное упругости, имеющее слабую консистенцию и обладающее повышенной адгезией, не ^может округляться в машинах, применяемых для пшеничного теста. Заготовки для ржаного или ржано-пшеничного хлеба круглой формы после деления укладываются в круглые кассеты на люльках расстойного шкафа, где и принимают нужную форму.
Рис. 34. Округлитель Т1-ХТН
Для пшеничных изделий круглой формы округление одновременно является и способом формования заготовок. При выработке таких изделий после делителя часто устанавливают две округлительные машины. Двойное округление улучшает форму изделия, его поверхность и пористость.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА
Предварительная расстойка — это отлежка округленных кусков пшеничного теста в течение 3—8 мин. В процессе деления и округления клейковинный каркас теста частично нарушается. Поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины необходимо восстановить нарушенную структуру теста, используя для этого предварительную расстойку. Исследования показали, что применение предварительной расстойки заметно увеличивает объем и пористость
булочных изделий. Предварительная расстойка применяется в производстве булочных и сдобных изделий. Она проводится на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшовом конвейере и в редких случаях в специальных конвейерных шкафах. Процесс брожения во время предварительной расстойки не имеет практического значения, поэтому расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха. При этом поверхность кусков теста несколько подсыхает, что снижает затем прилипание' теста к валкам тсстозакаточнбй машины.
ФОРМОВАНИЕ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК
В процессе формования округленным кускам теста придают форму, установленную для соответствующего изделия. Способ формования зависит от вида изделия. Так, заготовки для фор-
Рис. 35. Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1
мового хлеба получают нужную конфигурацию в формах, а заготовки для круглого ржаного (ржано-пшеничного) хлеба —— в круглых кассетах. Заготовки для изделий круглой формы из пшеничной сортовой муки формуют тестоокруглителя ми. Для формования других изделий применяются специальные машины.* Часть сдобных изделий формуется вручную, заготовки для батонообразных изделий (батоны, батонообразный хлеб, сайки, городские булки, жгуты для хал и плетенок и др.) формуются на тестозакаточных машинах.
В настоящее время в промышленности применяются следующие тестозакаточные машины:
Т1-ХТ2-3-1 (масса заготовок 0,2—1,1 кг);
Т1-ХТ2-3 (масса заготовок 0,055—0,22 кг).
Наряду с этими машинами используются старые модели: тестозакаточная машина ХТЗ, МЗЛ-51 и др.
Наиболее совершенную конструкцию имеют тестозакаточные машины Т1-ХТ2-3-1 (рис. 35) и Т1-ХТ2-3. Они формуют заготовки без применения муки, так как рабочие органы машин по- 156
крыты полимерными антиадгезионными материалами, предусмотрена непрерывная подача теплого воздуха для обдувки рабочих органов закаточных машин и теста. Имеется центрирующее устройство для правильной ориентации заготовок, поступающих в машину.
Каждая тестозакаточная машина имеет раскатывающую головку, состоящую из 1—2 пар, раскатывающих тесто, валков и ленточного несущего транспортера, на который попадает раскатанное тесто. Над несущим транспортером расположены устройства для дальнейшей обработки заготовки (устройство для закатывания теста в рулон, формующая доска и др.) •
Формование заготовок на тестозакаточной машине состоит из следующих операций:
раскатывания округленного куска теста в блин толщиною 6—8 мм при помощи вращающихся валков;
завертывания тестового блина в рулон специальным устройством (панцирная сетка), расположенным над ленточным несущим транспортером;
прокатки рулона с помощью прижимной доски, расположенной над несущим транспортером с определенным зазором. Рулон при этом удлиняется, обрабатываются и торцы заготовки;
окончательного формования заготовок в зазоре между сменной формующей плитой различного профиля (в зависимости от формы и массы изделия) и несущим транспортером.
Обработка тестовых заготовок в закаточной машине имеет следующие технологические преимущества:
раскатка теста валками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделия;
прокатка и формование рулона создает поверхностную пленку, хорошо задерживающую углекислый газ во время рас- стойки.
Нарушение режима формования тестовых заготовок вызывается многими причинами. Так, прилипание теста к рабочим органам машины объясняется слабой консистенцией или недостаточными мерами по устранению адгезии теста:
неправильная центровка кусков теста или перекос прессующей (формующей) плиты вызывает деформацию заготовок;
завышенный зазор между раскатывающими валками обусловливает недостаточную проработку теста, в мякише изделия могут образовываться пустоты.
Тестозакаточная машина для ржаного и ржано-пшеничного теста представляет собою две бесконечно движущиеся транспортерные ленты. Скорость нижней (несущей ленты) больше скорости движения верхней. Проходя зазор между верхним н нижним ленточными транспортерами, кусок теста получает вращательно-поступательное движение, при этом его поверхность становится более гладкой и ровной.
Кроме тестозакаточных для формования некоторых специальных видов изделий применяются другие формующие машины (машина для формования хлебных палочек, машина для формования рогликов и др.).
ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА
Окончательная расстойка — это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления п формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется оксид углерода (углекислый газ). Перед расстойкой в тесте остается лишь 8—14 % того количества оксида углерода, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Основная часть оксида углерода (86——92 %) образуется во время окончательной расстойки. Газообразование в тесте при расстойке должно быть интенсивным, иначе расстойка замедлится, а реологические свойства теста ухудшатся. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме (на 50—70 % от исходного). Момент достижения наивысшего объема должен совпадать с окончанием расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется структура пористости будущего изделия. Толщина стенок пор, образовавшихся при расстойке, сохраняется и во время выпечки изделия. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 40——45 ℃ и относительной влажности 70—80 %. Повышенная температура среды способствует интенсивному газообразованию в тесте. Исследования показали, что наиболее интенсивно образование СО2 происходит в заготовках температурой 40° С.
Повышенная влажность воздуха предупреждает заветрива- ние поверхности тестовых заготовок. Если тесто расстаивается в атмосфере недостаточной влажности, то на поверхности заготовок образуется сухая пленка, которая под давлением газов затем разрывается, корка готового хлеба из такого теста имеет разрывы и трещины. При достаточном увлажнении верхний слой теста становится эластичным и легко растягивается под действием оксида углерода. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также при легком нажиме пальцами на его поверхность. По степени готовности теста различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной ——медленно, а при избыточной следы не исчезают, что указывает на нарушение упругих свойств теста и чрезмерное ослабление клейковины.
Сотрудниками МТИППа предложен способ определения окончания расстойки — по изменению вязкости теста. Вязкость тестовых заготовок во время расстойки сначала уменьшается, а затем возрастает, достигая максимума, после чего вновь снижается. Наилучшее качество отмечено у хлеба, выпеченного из заготовок с максимальным значением вязкости.
Недостаточная и избыточная расстойка отрицательно влияет на качество изделия.
При недостаточной расстойке форма изделия близка к шаровидной, на боковых корках образуются трещины и подрывы, через которые выпирает мякиш. У формового хлеба верхняя корка чересчур выпуклая, подорванная с одной или двух сторон. Мякиш хлеба оказывается недостаточно эластичным. Такие дефекты объясняются бурным брожением внутри заготовки в первые минуты выпечки. В тесте образуется много газов, разрывающих корку там, где она слаба (сбоку).
При избыточной расстойке подовые изделия получаются плоскими и расплывчатыми вследствие ослабления клейковины и пониженного газообразования. Верхняя корка формового хлеба вогнута, корытообразна. У гребешковых, сдобных и фигурных изделий теряется рельефность гребешка или рисунка.
Оптимальная продолжительность расстойки тестовых заготовок для каждого изделия всегда указывается в производственных режимах и технологических инструкциях. Продолжительность окончательной расстойки зависит от ряда факторов:
тестовые заготовки из муки слабой, а также из муки с высокой автолитической активностью расстаиваются быстрее, чем заготовки из муки сильной или содержащей мало сахара; увеличение количества дрожжей или их активация при достаточном содержании сахара в тесте ускоряет расстойку;
заготовки, помещенные в формы, расстаиваются более дли- тельное время, чем подовые изделия, так как стенки формы предупреждают расплывание теста;
ржаное тесто расстаивается быстрее, чем пшеничное, так как газообразующая способность ржаной муки выше, а газоудерживающая значительно ниже, чем у пшеничной муки; в тесте из муки низких выходов меньше сахара, выше упругость теста, заготовки лучше сохраняют свою форму во время расстойки;
небольшое количество сахара повышает газообразование при расстоцке. Большая дозировка сахара, жира и других сдобных веществ увеличивает продолжительность расстойки. Так, заготовки для сдобных изделий расстаиваются 50——100 мин, а заготовки той же массы из булочного теста — 35—50 мин；
тесто более влажное и теплое, а также более выброженное расстаивается быстрее, чем тесто крепкое, холодное или моло- жавое. Особое значение имеет длительность расстойки при однофазном ускоренном приготовлении теста. При такой технологии расстойку иногда удлиняют на 5—10 мин, что компенсирует
некоторую «моложавость» теста. Улучшители качества хлеба, стимулирующие процесс брожения (амилоризин и др.), интенсифицируют газообразование при расстойке. Бромат калия и другие вещества, укрепляющие клейковину» несколько задерживают расстойку заготовок;
двукратное округление или дополнительная раскатка кусков уплотняет тесто, удаляет значительное количество оксида углерода, что несколько замедляет расстойку;
повышение температуры и влажности воздуха (в определенных пределах) сокращает продолжительность расстойки. Повышение температуры теста свыше 40 ℃ отрицательно влияет на дрожжи и снижает газообразование. Относительная влажность воздуха не должна быть выше 85 %, так как в противном случае тесто будет прилипать к доскам или кассетам для расстойки. В некоторых случаях продолжительность расстойки увязывают с температурой в печной камере. Чем выше температура, тем большую расстойку следует дать заготовкам. При высокой температуре в пекарной камере скорее заканчивается процесс брожения в заготовках и образуется корка, закрепляющая форму изделия.
Оборудованием для окончательной расстойки служат конвейерные шкафы, которые устанавливают между формующей машиной и печью. На мелких предприятиях и в отдельных цехах хлебозаводов для расстойки применяются еще подкатные вагонетки.
Конвейерные шкафы делятся на универсальные, применяемые для широкого ассортимента изделий, и специализированные, используемые для расстойки 1—3 изделий определенной формы. В специализированных шкафах загрузка и выгрузка тестовых заготовок автоматизированы, в универсальных шкафах —производятся вручную. Универсальные шкафы имеют трехполочные люльки. Длина люльки расстойного шкафа равна ширине пода печи, для которой предназначен шкаф. В настоящее время выпускаются следующие универсальные расстойные шкафы：
шкафы Т1-ХР-2А на 30, 48 и 82 рабочие люльки для печей с площадью пода соответственно 16, 20 и 25 м2 и шириною 1,9—2 м;
шкафы Т1-ХРГ на 30 и 50 рабочих люлек для печей площадью пода 8—16 м2 и шириною пода 1,4—1,5 м.
Способ укладки тестовых заготовок, на люльки расстойного шкафа должен обеспечивать наиболее полную загрузку пода печи при сохранении необходимых зазоров между заготовками. Практически на всех предприятиях соблюдают определенный порядок укладки заготовок для одного и того же вида изделия, рекомендованный соответствующими инструкциями.
Так, на одну полку расстойного шкафа длиною 2 м укладывают батонов 12—14 заготовок, городских булок — 24, черкизовских —12, ярославских — 18 шт.
При выпечке на поду печи заготовки укладывают на фанерные доски, при выпечке на металлических листах — на листы.
Конвейер шкафа окончательной расстойки движется прерывисто, останавливаясь на определенное время при подходе очередной люльки с тестом к выгрузочному окну. Производительность расстойного шкафа (в шт.) должна равняться производительности печи. Шкаф должен также обеспечивать необходимую длительность расстойки заготовок. Для того чтобы эти условия были соблюдены, надо определить, какое число полок шкафа следует занимать тестовыми заготовками при выработке определенного изделия. Количество полок шкафа (шт.) определяем по формуле
& = РТр/к,
где Р — минутная производительность печи, шт.; Тр — продолжительность расстойки, мин; п ——количество тестовых заготовок на полке шкафа, шт.
В некоторых случаях количество полок в шкафу с тестовыми заготовками определяют по упрощенным формулам.
Так, если шкаф установлен для люлечно~по дико вой пета, то число заготовок на полке шкафа и люльке печи одинаково, следовательно, количество полок в шкафу, занятых тестом, должно во столько раз превышать число люлек в печи, во сколько продолжительность расстойки превышает длительность выпечки
ш = 7р^/7в,
где Гр и Гв — соответственно продолжительность расстойки и выпечки, мин; к — число рабочих люлек в печи, шт.
Пример. Печь имеет 24 люльки, а шкаф 30 трехполочных люлек, продолжительность расстойки 45, а выпечки 18 мин.
Используя предыдущую формулу, получим:
Nu = 45-24/18 = 60 шт.
Для равномерной загрузки шкафа в этом случае следует загружать тестом по 2 полки на люльке, а 1 полку оставлять пустой.
Если шкаф установлен для ленточной печи, где изделия выпекаются на листах, то на одну полку шкафа загружается один ряд листов по ширине пода. Аналогично предыдущему расчету находим
%U1 ~ Гр^л/Тв，
где %п ——число рядов листов по длине пода печи.
По этой же формуле рассчитывают количество полок шкафа с тестовыми заготовками, если изделия выпекаются на поду, а заготовки укладывают на люльку шкафа в один ряд. В этом случае вместо числа рядов листов подставляют число рядов из- 区елнй по длине пода печи.
6 Заказ № 1983161
При смене ассортимента необходимо регулировать продолжительность окончательной расстойки заготовок. В приводе конвейерных шкафов предусмотрено устройство, которое ступенчато регулирует продолжительность расстойки в диапазоне 1 :2. Это же устройство обеспечивает останов конвейера при подходе люльки с тестовыми заготовками к выгрузочному окну, пустые люльки проходят мимо окна не останавливаясь. Таким образом, чем больше люлек будет занято тестовыми заготовками, тем больше будет длиться расстойка, так как за один оборот конвейера шкафа будет больше остановок. Если все полки шкафа заняты заготовками, то расстойка будет максимальная, если занять половину полок ——расстойка составит 50 % от максимальной.
Специализированные шкафы обеспечивают расстойку заготовок одного или 2——4 видов изделий со сходной формой и размерами. Люльки в таких шкафах одноярусные, заготовки укладываются на люльку в один ряд с помощью посадочных механизмов. Пересадка расстоявшихся заготовок на под печи происходит с помощью посадочного устройства или при опрокидывании люльки шкафа над подом печи. К таким шкафам относятся:
шкаф Т1-ХРЗ, предназначенный для расстойки тестовых заготовок круглого подового хлеба массой 1 кг. Шкаф Т1-ХРЗ устанавливают с тоннельными печами площадью пода 25—50 м2. Число рабочих люлек в зависимости от исполнения шкафа — 80, 120 и 140;
шкаф РШВ служит для расстойки тестовых заготовок, предназначенных для батонов и городских булок. Шкаф устанавливают с ленточными печами, площадь пода которых составляет 25 м2 (270 рабочих люлек в шкафу) и 40 м2 (332 рабочие люльки). Люльки шкафа узкие, с внутренним покрытием из шинельного сукна. Укладка тестовых заготовок на люльку продольная (по 6 заготовок ——для батонов и по 8 ——для городских булок массой 0,2 кг).
Специализированные шкафы также снабжены механизмом для регулирования продолжительности расстойки в диапазоне 1 :2, Для расстойки используются многие другие специализированные шкафы отечественного или зарубежного производства.
В расстойных шкафах воздух увлажняется и нагревается путем подачи пара низкого давления. Более оптимальный режим расстойки создается при помощи кондиционеров, которые еще не получили широкого распространения. В производстве формового хлеба широко применяются расстойно-печные агрегаты с общим конвейером для расстойки и выпечки (рис. 36). В таких агрегатах продолжительность расстойки регулируется кареткой.
Каретка и блочное устройство с отдельным приводом изменяют соотношение рабочих и холостых люлек в расстойной ка- мере. Так, при передвижении каретки вниз рабочая ветвь кон- 162
вейера в камере расстойки и соответственно продолжительность расстойки увеличиваются, и наоборот.
На мелких предприятиях для окончательной расстойки тесто- вых заготовок применяются также подкатные вагонетки. Загруженные тестом вагонетки помещают для расстойки в стационарные закрытые камеры или в общем помещении цеха в зоне, лишенной сквозняков. Для более равномерной расстойки тестовых заготовок вагонетки следует загружать тестом, начиная с нижних полок, а разгружать (для выпечки) сверху. В этом случае нижние заготовки, которые находятся в атмосфере более холодного воздуха, будут расстаиваться несколько дольше, чем
Рис. 36. Расстойно-печной агрегат Р-2-59м：
У — печь ФТЛ-2； 2 — соединительная камера; 3 — расстойный шкаф; 4 — цепной люлеч- ный конвейер; 5 — направляющие конвейера； б — тестоделитель； 7 — привод； 8 — посадчик заготовок в формы
верхние, а результат расстойки будет одинаков. Количество вагонеток с тестовыми заготовками должно соответствовать производительности печи и продолжительности расстойки. Вагонетки с расстоявшимися заготовками разгружают у печей не дольше чем за 15 мин, иначе разница в расстойке первых и последних заготовок на вагонетке будет слишком велика. Количество вагонеток, которое должно находиться в расстойке, определяют по формуле
* Nb = ТрКп/Кв,
где Тр ——продолжительность расстойки, мии; лп——количество заготовок, необходимых д^я печи в 1 мин, шт.; пв — количество заготовок на вагонетке, шт.
Ритм / подачи вагонеток к печи для разгрузки (в мин) определяем по формуле
Гв в 60/^в.
Рис. 37. Укладчик-делитель марки ШЗЗ-ХДЗ-УРис. 37. Укладчик-делитель марки ШЗЗ-ХДЗ-У
Рис. 37. Укладчик-делитель марки ШЗЗ-ХДЗ-У
Рис. 37. Укладчик-делитель марки ШЗЗ-ХДЗ-У
ПОСАДКА ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК В РАССТОЙНЫЕ ШКАФЫ И ИХ НАДРЕЗКА
Посадка тестовых заготовок в люльки конвейера шкафа для расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам,——трудоемкая операция, обычно выполняемая вручную. На некоторых предприятиях для механизации этой операции применяют различные механизмы.
В производстве формового хлеба на печах АЦХ или в рас- стойно-печных агрегатах с печами других конструкций приме
няют делительно-посадочные автоматы, обеспечивающие деление теста на куски и укладку их в формы.
Наиболее широко применяется делительно-посадочный автомат (ДПА) конструкции РМК Управления хлебопекарной промышленности Мосгориспол- кома. В состав этого устройства входит головка тестоделителя 《Кузбасс» и двухцепной транспортер, к звеньям которого нрн~ креплены ковши (число ковшей должно быть кратно числу форм на люльке). Транспортер посад- чика устанавливают над выносной частью конвейера расстой- но-печного агрегата таким образом, чтобы под каждым ковшом находилась хлебная форма. Кускн теста из делительной головки падают в ковши посадчика. После заполнения 16——20 ковшей включается механизм сбрасывания, ковши поворачиваются на угол 80—90° и куски теста падают в формы.
В настоящее время выпускается модернизированный делительно-посадочный механизм марки ШЗЗ-ХДЗ-У (рис. 37), который входит в состав расстойно-печного агрегата П-6-ХРМ (взамен Р259м). Аналогичный укладчик-делитель другого вида выпускается под маркой РЗ-ХД2-У. Указанные делительно-поса-
дочные автоматы входят в комплект всех имеющихся в промышленности расстойно-печных агрегатов с печами марок ФТЛ-2, ХПА, АЦХ и др.
В комплексно-механизированных линиях для производства подового хлеба круглой формы, батонов и городских булок применяются различные устройства, обеспечивающие посадку тестовых заготовок на люльки расстойного шкафа и пересадку их на под печи.
Посадчики тестовых заготовок в расстойные шкафы могут быть разной конструкции, однако во всех посадчиках должно обеспечиваться выравнивание шага тестовых заготовок и их фиксированная посадка в люльки. Механизмы, предназначенные для выгрузки тестовых заготовок из расстойных конвейеров на под печи, обеспечивают опрокидывание люлек над выносной
частью пода печи.
Тестовые заготовки батонообразной формы для хлебных изделий массой 0,4——1 кг обычно надрезают на верхней поверх
ности 4—6 косыми надрезами. Надрезы делают для того, чтобы придать хлебу свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зависит от массы и сорта хлеба. Установка для надрезки батонов выполняется с большим вылетом консоли-стрелы для кольцевых печей системы
Рис. 38. Надрезчик системы Вини- ченко и Клейменова:
/ ——неподвижная станина-стойка; 2 — поворотная станина с подъемным механизмом; ' 3 — режущий механизм; 4 — транспортер; 5 — электродвигатель; 6 н 7 — шкивы； 8 — нож; 9 — ременная передача； 10 — трубка для подачи воды; 〃一 штурвал для установки положения иожа иа высоте
Марсакова и с малым вылетом (надрезчик системы Виниченко и Клейменова) для остальных печей (рис. 38).
Надрезчик работает следующим образом: штурвалом механизма регулировки фиксируют станину в определенном положении по высоте, чтобы надрезы были необходимой глубины. Для того чтобы разрезы находились под соответствующим углом к оси ленточного транспортера, подающего тесто, станину поворачивают на нужный угол и фиксируют на необходимом расстоянии от поверхности ленты в зависимости от высоты обрабатываемых тестовых заготовок. Затем включают привод надрезчика и транспортера и на ленту транспортера укладывают доски с расстоявшимися тестовыми заготовками.
В комплексно-механизированных линиях для батонов и городских булок надрезчики подобного типа устанавливают над вынесенной частью пода тоннельной печи. В зависимости от вида изделия меняют угол поворота надрезчика и количество
ножевых лезвий. При согласованной скорости движения ленточного транспортера и транспортера надрезчика (скорость ленты транспортера равна 0,15 м/с, ножей надрезчика — 12,5 м/с) надрезы получаются на определенном расстоянии один от другого.
Производительность надрезчика обеспечивает выработку до 40 т батонов в сутки.
СМАЗЫВАНИЕ И ПОДГОТОВКА ХЛЕБНЫХ ФОРМ
При выработке формовых сортов хлебобулочных изделий, самой трудоемкой операцией является смазывание хлебных форм маслом. Смазывание необходимо для того, чтобы тесто не прилипало к поверхности форм и выпеченный хлеб свободно выходил из них.
Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной промышленности, определяются ГОСТ 17327——71. 一
Формы, предназначенные для выпечки формового хлеба в соответствии с ГОСТом, изготавливаются двух типов: I ——прямоугольные (номера форм 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7о, 76), II — круглые (номера форм 8, 9, 10, 11) и в трех исполнениях: Ш—■штампованные (алюминиевые), Л — литые (алюминиевые), М — многошовные (стальные). Они должны изготовляться с отверстиями для соединения в секции или соединенными в секции по 2—3 шт.
При механизированной выгрузке формы должны быть в эксплуатации не менее 2 лет, а при ручной выгрузке для алюминиевых штампованных форм ——не менее 8, для литых и стальных многошовных — не менее 6 мес.
Формы хранят в закрытых помещениях вверх дном.
В целях экономии растительного масла на многих хлебозаводах для смазки применяют жироводные эмульсии. Наибольшее распространение получили жироводные эмульсии, полученные из 15 % растительного масла, 5 % фосфатидного концентрата и 80 % воды. Эмульсию готовят в специальной установке. В хлебопекарной промышленности применяют также эмульсии, приготовленные по другим рецептурам.
В последние годы большое распространение получили автоматические смазчики хлебных форм распылительного типа. Они выполнены в виде движущейся по червячному валу форсунки, в которую подается по шлангам растительное масло или жиро- водная эмульсия и воздух. Воздух подается компрессорами при избыточном давлении 0,2—0,25 МПа. Форсунки, продвигаясь вдоль люльки с формами, распыляют масло или эмульсию и таким образом смазывают закрепленные на люльках формы. Форсунка работает периодически, включаясь от роликов цепного конвейера печн.
Применяются автосмазчики и других конструкций. Для съемных форм используются стационарные форсуночные автосмаз-
чики, которые смазывают одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвейеру. Однако даже при механизированной смазке хлебных форм и при применении жироводных эмульсий расходуется значительное количество растительного масла. Кроме того, смазка хлебных форм и очистка их от образовавшегося нагара — операции трудоемкие.
При длительном использовании хлебных форм, особенно закрепленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верхней части форм, а иногда и на дне форм образуется значительный слой нагара (особенно при механической посадке н смазке хлебных форм). Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает разгрузку форм. Нагар на дне формы ухудшает прогрев и задерживает выпечку теста-хлеба.
В расстойно-печных агрегатах с механической посадкой и выборкой необходимо 1 раз в 3——4 мес заменять загрязненные формы на очищенные. Для этого на предприятиях следует иметь резервный комплект очищенных хлебных форм, закрепленных на люльках.
Существует несколько различных способов очистки форм от нагара. Наибольшее распространение получили методы «мокрой» очистки и обжиг форм. Метод мокрой очистки заключается в том, что люльки с закрепленными на них формами, а также секции форм или листы укладываются в специальные ванны, наполненные раствором следующего состава. В 3000 л воды растворяют 54 кг кальцинированной соды, 27 кг жидкого технического мыла и 27 кг «жидкого» стекла. Температуру раствора поддерживают 90——95 ℃ барботированием пара. Форма и листы выдерживают в ванне 2 сут, а при большом нагаре до 3——4 сут. После выдержки формы промывают холодной водой. Раствор может быть использован несколько раз.
Более быстрый и значительно более экономичный метод очистки форм от нагара — обжиг форм в бескислородной среде. Он особенно эффективен при использовании алюминиевых форм. Метод заключается в следующем. Люльки с закрепленными формами, формы в секциях или листы помещаются в тупиковую печь. Загрузочное устье печи герметически закрывается, неплотности промазываются огнеупорной глиной. В камере печи температура повышается до 340——350 ℃ и затем поддерживается в течение 6 ч. При этом в условиях полного отсутствия притока воз- духа^ нагар на формах полностью истлевает и на дне формы остается небольшое количество золы. Температура 340——350 ℃ Для этого способа является оптимальной, так как при более низкой температуре нагар исчезает не полностью; при более высоких температурах (450——600 ℃) алюминий размягчается или полностью сгорает. Очищенные формы промываются водой и затем используются.
Проблема использования анти адгезионных материалов не мо- 〉кет быть исчерпана с решением вопроса экономии раститель-
ыого масла, а выражается также в повышении качества как применяемого инвентаря (форм), так и выпускаемой продукции.
При решении этих задач было проведено широкое опробование ряда разрешенных Минздравом СССР грунтующих и анти- адгезионных составов. Для испытаний были использованы композиции повышенной термостойкости и прочности. В результате исследований было выявлено, что наиболее стойким покрытием является силиконовая композиция полидиметилсилоксан СКТН-А. Полимерное покрытие хлебопекарных форм представляет собой тонкую пленку силоксанового полимера, которая позволяет выпекать хлеб всех сортов в течение 4—5 мес без использования в качестве смазки растительного масла. Формы с этим полимерным покрытием предназначаются для всех видов хлебопекарных печей, кроме АЦХ.
Схема 5. Технологический процесс обработки хлебопекарных форм антиадгезионным полимерным составом
Обработка хлебопекарных форм полимерным составом осуществляется в специально созданных цехах (участках). Технологический процесс обработки форм приведен на схеме 5.
В процессе эксплуатации хлебопекарных форм происходит старение полимерного покрытия и возникает необходимость в удалении отработанного покрытия и нанесении нового. Удаление осуществляется в печах обжига, где происходит обжиг указанного покрытия при температуре 400——450 ℃ в течение 1——2 ч. Обработанные таким образом формы охлаждают и механически очищают от оставшегося внутри форм белого налета. На обожженные и очищенные формы наносят новое антиадгезионное полимерное покрытие согласно технологической инструкции по обработке хлебопекарных форм. Обработанные полимерным покрытием вторично хлебопекарные формы имеют срок эксплуатации такой же, как и у исходных.
Глава 7. ВЫПЕЧКА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Выпечка ——заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.
ПРОГРЕВАНИЕ ТЕСТА-ХЛЕБА ПРИ ВЫПЕЧКЕ
Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200——280 ℃. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293——544 кДж. Это тепло расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры 96—97 ℃ (в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля тепла (80——85 %) передается тесту-хлебу путем излучения от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Остальная часть тепла передается теплопроводностью от горячего пода и конвекцией от движущихся токов паровоздушной смеси в пекарной камере.
Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно——сначала в наружных, потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста-хлеба в целом, а следовательно, н продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере ускоряется прогре- ванне заготовок и сокращается продолжительность выпечки.
Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем крепкое и плотное тесто. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются дольше. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовой. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий.
ОБРАЗОВАНИЕ ТВЕРДОЙ ХЛЕБНОЙ КОРКИ
Этот процесс происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает рост объема теста н хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 ℃, начинает быстро терять влагу и при температуре 110—112 °C превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.
При обезвоживании корки часть влаги (око』。50 %) испаряется в окружающую среду, а часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мякиша в результате перемещения влаги из корки повышается на 1,5—2,5 %. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5—7 %, т. е. корка практически обезвоживается.
Температура корки к концу выпечки достигает 160—180 ℃. Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимое к ней тепло расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша.
В поверхностном слое заготовки и в корке происходят следующие процессы: клейстернзация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокра- шенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры, расположенные на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.
Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70——90 ℃. Свертывание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки. Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый цвет обусловлено следующими процессами:
карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого цвета (карамель);
реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины).
Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2——3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40 %. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок.
ОБРАЗОВАНИЕ МЯКИША
При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста- хлеба.
Жизнедеятельность дрожжей и бактерий в первые минуты выпечки повышается, в результате чего активизируются спиртовое и молочнокислое брожение.
При температуре 55—60 ℃ отмирают дрожжи и петермо- фильные молочнокислые бактерии. В результате активизации дрожжей и бактерий в начале выпечки незначительно увеличивается содержание спирта, оксида углерода н кислот, что положительно влияет на объем и качество хлеба.
Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает ДО нуля, так как ферменты, являясь белковыми веществами, при нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов. Значительное влияние на качество изделия может оказывать активность ct-амилазы, так как этот фермент сравнительно устойчив к^нагреванию.
В ржаном тесте, имеющем высокую кислотность, а-амилаза разрушается при температуре 70 ℃, а в пшеничном только при температуре более 80 °C. Если в тесте содержится много а-ами- лазы, то она превратит значительную часть крахмала в пекст- Рины, что ухудшит качество мякиша. Протеолитические фер- ментьт теста-хлеба инактивируются при температуре 85 ℃.
Изменение состояния крахмала вместе с изменениями белко- вь1х веществ является основным процессом, превращающим
тесто в хлебный мякиш; происходят они почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55—60 ℃ и выше клейсте- ризуются. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную свернувшимися белками. Клейстеризации крахмала происходит при недостатке влаги * свободной влаги в тесте уже не остается, поэтому мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.
Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается на 1,5—2,5 % по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризации крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96——98 ℃. Выше этого значения температура центра мякиша не поднимается, так как мякиш содержит много влаги, и подводимое к нему тепло будет затрачиваться не на нагревание массы, а на ее испарение, При выпечке ржаного хлеба происходит не только клейстеризации, но и кислотный гидролиз некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба.
Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50—70 ℃ и заканчивается при температуре около 90 ℃. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.
УВЕЛИЧЕНИЕ ОБЪЕМА ИЗДЕЛИЙ
Объем выпеченного изделия на 10——30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 ℃, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, обеспечивает необходимую пористость и повышает усвояемость изделия.
Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима
Для полной кле ист ер иза ции крахмала в тесте должно быть в 2—-3 раза больше воды.
172
выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200 ℃) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки.
При посадке заготовок на холодный под отмечается расплывчатость изделий и уменьшение их объема. Хорошее увлажнение в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок на под печи с перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из него часть газов и несколько снижает объем изделия.
РЕЖИМ ВЫПЕЧКИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Под режимом выпечки понимают ее продолжительность^, а также температуру и влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Советскими учеными установлены параметры наиболее рациональных режимов выпечки различных групп изделий, при которых достигается высокое качество продукции, снижается упек и расход топлива.
Все изделия выпекают при переменном режиме, в результате в пекарной камере должно быть несколько зон различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий (подовый хлеб, булочные изделия и др.) рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, высокой и пониженной температуры. График температурного режима в пекарной камере показан на рис. 39.
В зоне увлажнения, которая иногда вынесена за пределы печи, должна поддерживаться по сравнению с другими зонами сравнительно высокая влажность среды (65——80 %) и низкая температура (120—160 ℃). Более высокая температура задерживает конденсацию пара на поверхности тестовых заготовок.
Конденсация пара ускоряет прогревание теста-хлеба, способствует увеличению объема изделия, улучшает вкус, аромат и состояние его поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования (22736,6 кДж). Большее увеличение объема тестовой заготовки объясняется тем, что увлажнение задерживает образование твердой корки, препятствующей расширению паров и газов. Состояние поверхности улучшается в результате образования слоя жидкого крахмального клейстера на увлажненной поверхности заготовки. Клейстер сглаживает неровности, закрывает поры, а в дальнейшем обеспечивает гладкую, блестящую корку, хорошо задерживающую ароматические вещества. Недостаточное увлажнение вызывает дефекты подовых изделий.
Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически составляет 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в хлебопекарных печах колеблется в пределах 200—
300 кг. Для большего увлажнения перед посадкой в печь тестовые заготовки часто опрыскивают водой. Под печи в зоне посадки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (температура 180——200 ℃). В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся 2——5 мин. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и нагреваются до температуры 35——40 ℃ в центре и 70—80 ℃ на поверхности.
Рис. 39. Температурный режим выпечки пшеничного хлеба:Рис. 39. Температурный режим выпечки пшеничного хлеба:а — график изменения температуры; 6 — зоны пекарной камерыа — график изменения температуры; 6 — зоны пекарной камерыВ зоне высокой температуры (270——290 °C) среду пекарной камеры не увлажняют. Увлажненная ранее тестовая заготовка, попадая в эту зону, сначала интенсивно увеличивается в объеме в результате перехода спирта в пар и теплового расширения паров и газов. А затем достигнутый объем заготовки быстро фиксируется (закрепляется) в результате образования твердой корки. Поверхность тестовой заготовки в этой зоне на- греваетс；! до температуры 100—110 ℃, а центральные слои мякиша — до темпера- туры 50—60 ℃. При такой температуре начинается клей- стеризация крахмала н свертывание белков, следовательно, в зоне высокой температуры происходит начальное образование мякиша и корки. Эта часть выпечки занимает 15—22 % общей продолжительности выпекания изделия.
Рис. 39. Температурный режим выпечки пшеничного хлеба:
Рис. 39. Температурный режим выпечки пшеничного хлеба:
а — график изменения температуры; 6 — зоны пекарной камеры
а — график изменения температуры; 6 — зоны пекарной камеры
В зоне пониженной температуры (220—180 ℃) происходит основная часть выпечки, в которой продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне уменьшает упек, но в то же время процесса выпечки не замедляет, так как температура среды пекарной камеры, от которой мякиш получает тепло, остается выше температуры корки. Независимо от температуры в камере корка при выпечке хлеба не нагревается выше температуры 160—180 ℃.
Режим выпечки каждого вида изделия имеет свои особенности, на него влияют физические свойства теста, степень рас- стойки заготовок и другие факторы. Так, заготовки из слабого теста (или получившие длительную расстойку) выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплывчатость изделий.
Если изделия выпекают из моложавого теста, то температуру среды пекарной камеры несколько снижают, а продолжительность выпечки соответственно увеличивают для того, чтобы 174
необходимые процессы созревания и разрыхления продолжались и в первые минуты выпечки.
Изделия меньшей массы и толщины прогревают и выпекают быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большего развеса и толщины. Если хлеб большой массы выпекать при высокой температуре, то корка может подгореть, в то время как мякиш еще не пропечется.
Изделия с большим содержанием сахара выпекают при более низкой температуре и дольше, чем изделия, в которых содержится мало сахара, иначе корка хлеба получится слишком темной.
Регулирование режима выпечки изделий в хлебопекарных печах осуществляют в соответствии с технологическими требованиями. С технологической точки зрения необходимо, чтобы конструкция печей обеспечивала оптимальный режим выпечки изделий широкого ассортимента. Важно, чтобы естественная вентиляция пекарной камеры для снижения потерь тепла, пара, ароматических веществ и уменьшения упека была минимальной. Тепловая инерция печи должна быт незначительной, что необходимо для ускорения нагревания холодной печи после длительного перерыва в работе (например, при двухсменном режиме), а также для быстрого изменения температуры.
В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПЛ и др.). Пенн типа ФТЛ-2 могут выпекать изделия широкого ассортимента, однако они имеют большую тепловую инерцию, плохо удерживают пар . (через посадочное окно уходит около 80 % пара), поднкп в зоне посадки заготовок недостаточно нагреты для выпечки ржаного подового хлеба, в печи не обеспечен необходимый зональный режим выпечки.
В последнее время широко внедряют тоннельные печи с ленточным подом н канальным рециркуляционным обогревом (ПХС, ПХК, БН). Тепловая инерция таких печей незначительна, они нагреваются от холодного до рабочего состояния в течение 3—4 ч. Пекарная камера тоннельных печей имеет несколько температурных зон. В то же время тоннельные печи имеют некоторые технологические недостатки： нс приспособлены для выпечки формового хлеба, в ннх велики потери пара.
Наиболее удатао решен вопрос увлажнения среды пекарной камеры в тоннельной печи ПХК. Зона увлажнения в печи ПХК вынесена за пределы пекарной камеры и имеет самостоятельный режим. В зоне увлажнения предусмотрен интенсивный обогрев, а верхний обогрев отсутствует. Эти условия способствуют увеличению объема изделий, образованию гребешка, получению гладкой блестящей корки. Конвейер печи ПХК приподнят в на- i&i』e и на конечном участке, что уменьшает естественную вентиляцию пекарной камеры.
Регулирование продолжительности выпечки в печах с непрерывным движением пода (ленточные печи и небольшая часть люлечных) осуществляют с помощью вариатора скорости в приводе конвейера печи. Для сокращения времени выпечки повышают скорость конвейера, и наоборот. Продолжительность выпечки в печах с равномерно-прерывистым движением конвейера (печи типа ФТЛ-2) регулируют с помощью реле времени. Скорость движения конвейера таких печей постоянна, а продолжительность остановки при подходе очередной люльки к выгрузочно-посадочному окну изменяется с помощью реле, отчего меняется и продолжительность выпечки.
Реле времени обеспечивает включение конвейера печи через заданный промежуток времени (ритм). Чтобы определить ритм движения конвейера печи, необходимо продолжительность выпечки изделия (в с) разделить на количество люлек в печи.
Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают подачу воздуха и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку.
В печах с канальным обогревом для регулировки температуры на определенных участках пекарной камеры пользуются шиберами, установленными в газоходах. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Наиболее легко регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи. В настоящее время выпускаются следующие марки печей с электрообогревом ——ХПС-25, ХПС-40, П-104 и П-119.
УПЕК
Упек — уменьшение массы теста при выпечке, которое определяется разностью между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и вышедшим из печи готовым горячим изделием, выраженное в процентах к массе заготовки:
Мул = 100- (Л4Т— Мгх)/Мт,
где Мт и Afrx ——соответственно масса тестовой заготовки и горячего изделия, кг.
Основная причина упека—испарение влаги при образовании корок. В незначительной степени (на 5—8 %) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, оксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ. Исследования показали, что в течение выпечки из теста-хлеба удаляется 80 % спирта, 20 % летучих кислот н практически все количество углекислоты.
Величина упека для разных видов хлебных изделий нахо дится в пределах 6—12 %. Прежде всего размер упека зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа вьь печки изделия (в формах или на поду печи).
Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при про* чих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у крупных. Так, по исследованиям КТИППа, у булки круглой формы массой 0,05 кг доля корок составляет около 40 %, а упек — 11,9 %, булка той же формы массой 0,5 кг содержит 22,5 % корок, а упек 7,8 %.
Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью.
Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи.
Изделие, выпеченное при оптимальных условиях, в зоне увлажнения имеет меньший упек, чем изделие, выпеченное с недостаточным увлажнением. Опрыскивание поверхности изделий водой перед их выходом из печи снижает упек на 0,5 %. Кроме того, эта операция способствует образованию глянца на поверхности.
Рациональный температурный режим выпечки (снижение температуры во втором ее периоде) способствует получению тонкой корки и снижению упека. Упек должен быть равномерным по ширине пода печи, иначе изделия будут иметь разные массу и толщину корок. На хлебозаводах устанавливают оптимальную величину упека для каждого вида изделия применительно к местным условиям. Чрезмерное снижение упека ухудшает состояние корок, они становятся очень тонкими и бледными. Повышение упека приводит к утолщению корок, снижению выхода изделия. Упек ——наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОТОВНОСТИ ВЫПЕКАЕМОГО ХЛЕВА
Точное определение готовности выпекаемого изделия имеет BaxHQe значение. Непропеченный хлеб имеет липкий, заминающийся мякиш, а иногда и внешние дефекты. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделий является температура центра мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 ℃.
На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам：
цвету корки (окраска должна быть светло-коричневая);
состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние мякиша ——основной признак готовности хлеба;
относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия вследствие разницы в упеке).
Глава 8. ХРАНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ
УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ХЛЕБА
Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются последней стадией в процессе производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий. Емкость хлебохранилищ обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а при работе в 2 смены — с учетом полуторасменной работы.
В хлебохранилище осуществляется учет вьфаботашюй продукции, ее сортировка и органолептическая оценка по балльной системе. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.
Бракераж, как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции хорошего качества, является обязательным для всех хлебопекарных предприятий, вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные, сухарные и другие хлебпые и мучные кондитерские изделия.
Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий определяются ГОСТ 8227——56.
Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых определены ГОСТ 11354——44 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для продовольственных товаров》. Для укладки изделий крупных развесов используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий — четырехбортные со сплошным дном.
Формовой хлеб укладывают на боковую пли нижнюю сторону, подовый хлеб, булки, батоны ——в один ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия ——в один ряд плашмя. Лотки с хлебом помещают на передвижные вагонетки или по нескольку лотков (10—12) по высоте на специальные поддоны. Полученные штабеля перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков.
Механизация работ в хлебохранилище и экспедиции с целью исключения ручного труда на этой стадии производства осуществляется по различным вариантам.
Схема УкрНИИпродмаша для механизации работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов разработана для типовых проектов Гнпропище- прома.
Хлебозавод мощностью 65 т/сут имеет пять комплексно-механизированных линий и вырабатывает широкий ассортимент хлебобулочных изделий до 10 наименований.
В хлебохранилище установлены пять хлебоукладочиых агре- гатов, четыре из которых посредством системы ленточных конвейеров принимают изделия от печей, пятый агрегат предназначен для ручной укладки в лотки мелкоштучных изделий.
Рабочие места операторов агрегатов находятся на площадке, расположенной на высоте 3 м от пола хлебохранилища. Из печи хлеб системой транспортеров направляется в мех； тнзмы ориентирования. '
Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИирод- маша наглядно представлена на рис. 40.
Внутрн хлебохранилища контейнеры перемещаются но напольным накопителям, у которых направляющие для колес контейнеров находятся на высоте 445 мм над полом. Перпендикулярно к осям накопителей по рельсам перемещаются траверсные тележки, служащие для перемещения контейнеров на любой из накопителей.
В торцевой стене экспедиции установлены двухстворчатые ворота, закрывающие проемы, через которые производится прием порожних и погрузка заполненных хлебом контейнеров. С наружной стороны экспедиции перед каждыми воротами установлены устройства для центрирования и стыковки автомашин.
Автохлебовоз 24, прибывший на завод, сначала стыкуется с линией приема контейнеров с накопителями 26, выгружает контейнеры, которые направляются к устройству 29 для санитарной обработки лотков.
Далее автохлебовоз, освободившись от пустых контейнеров, переезжает и стыкуется с линией загрузки готовых к отправке контейнеров 23.
Контейнеры, прошедшие санитарную обработку, траверсной тележкой 2 подаются по заданной программе к хлебоукладоч- ньш агрегатам /, 4, 5 или 7. Затем загруженные контейнеры от хлебоукладочиых агрегатов той же тележкой передаются на конвейеры для хранения хлеба——накопители 30. Здесь контей- нерх с хлебом хранятся до отправки в торговую сеть. Каждый сорт (вид) хлеба хранится на соответствующем конвейере-накопителе. '
Комплектование отгрузочных партий контейнеров произво- пнтся автоматически. Согласно заранее полученным и сгруппированным заказам оператор задает траверсной тележке про- 】рамму，в которой указывается, с каких накопителей и какое
число контейнеров входит в комплект и на какой загрузочный конвейер следует установить данный комплект. Тележка 22 подходит к ближайшему накопителю, принимает, на себя контейнер, отводит его к указанному загрузочному конвейеру и сталкивает на него контейнер. Далее тележка перемещается к другому накопителю, забирает следующий контейнер и передает
66笈笈笏為笏為Рис. 40. Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпродмаша:Рис. 40. Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпродмаша:7, 4, 5, 7 — хлебоукладочные агрегаты; 2 — траверсная тележка; 3 ——конвейер; 6 — поворотный круг; 5 — циркуляционный стол； 9 — направляющий механизм; 10 — трасса; 11 — подъемник; 12, 13,丿4 — механизмы выгрузки и подъема; 75 — направляющие брусья; 16 — механизм стыковки; /7 — ворота; 18 — резервный путь; 19 — участок для подкомплектовки лотков； 20 — пульт управления; 2/ — рельсовый путь; 22 ——комплектующая тележка； 23 — разгрузочный контейнер; 24 — автохлебовоз; 25 — переходной мостик; 26, 30 — накопители； 27 — штанги； 28, 31 — датчики； 29 — устройство для санитарной обработки лотков; 32 — раздаточная тележка7, 4, 5, 7 — хлебоукладочные агрегаты; 2 — траверсная тележка; 3 ——конвейер; 6 — поворотный круг; 5 — циркуляционный стол； 9 — направляющий механизм; 10 — трасса; 11 — подъемник; 12, 13,丿4 — механизмы выгрузки и подъема; 75 — направляющие брусья; 16 — механизм стыковки; /7 — ворота; 18 — резервный путь; 19 — участок для подкомплектовки лотков； 20 — пульт управления; 2/ — рельсовый путь; 22 ——комплектующая тележка； 23 — разгрузочный контейнер; 24 — автохлебовоз; 25 — переходной мостик; 26, 30 — накопители； 27 — штанги； 28, 31 — датчики； 29 — устройство для санитарной обработки лотков; 32 — раздаточная тележка街街14 匸14 匸夕，夕，□□2切J/宓2切J/宓4^4^刃霍4^^刃霍4^^旦旦^1^1
6
6
笈
笈
笏為
笏為
Рис. 40. Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпродмаша:
Рис. 40. Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпродмаша:
7, 4, 5, 7 — хлебоукладочные агрегаты; 2 — траверсная тележка; 3 ——конвейер; 6 — поворотный круг; 5 — циркуляционный стол； 9 — направляющий механизм; 10 — трасса; 11 — подъемник; 12, 13,丿4 — механизмы выгрузки и подъема; 75 — направляющие брусья; 16 — механизм стыковки; /7 — ворота; 18 — резервный путь; 19 — участок для подкомплектовки лотков； 20 — пульт управления; 2/ — рельсовый путь; 22 ——комплектующая тележка； 23 — разгрузочный контейнер; 24 — автохлебовоз; 25 — переходной мостик; 26, 30 — накопители； 27 — штанги； 28, 31 — датчики； 29 — устройство для санитарной обработки лотков; 32 — раздаточная тележка
7, 4, 5, 7 — хлебоукладочные агрегаты; 2 — траверсная тележка; 3 ——конвейер; 6 — поворотный круг; 5 — циркуляционный стол； 9 — направляющий механизм; 10 — трасса; 11 — подъемник; 12, 13,丿4 — механизмы выгрузки и подъема; 75 — направляющие брусья; 16 — механизм стыковки; /7 — ворота; 18 — резервный путь; 19 — участок для подкомплектовки лотков； 20 — пульт управления; 2/ — рельсовый путь; 22 ——комплектующая тележка； 23 — разгрузочный контейнер; 24 — автохлебовоз; 25 — переходной мостик; 26, 30 — накопители； 27 — штанги； 28, 31 — датчики； 29 — устройство для санитарной обработки лотков; 32 — раздаточная тележка
街
街
14 匸
14 匸
夕，
夕，
□
□
2切J/宓
2切J/宓
4^
4^
刃
霍
4^^
刃
霍
4^^
旦
旦
^1
^1
его на тот же загрузочный конвейер и т. д. до набора всего комплекта, состоящего из четырех контейнеров.
После этого тележка останавливается до получения очередной программы.
Белопольским машиностроительным заводом начали серийно выпускаться комплекты оборудования для механизации работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов с массовыми сортами хлеба мощностью 65 и 135 т/сут.
В состав комплексно-механизированной экспедиции по схеме УкрНИИпродмаша входит следующее оборудование: унифици- 180
рованные лотки, контейнеры, транспортные устройства для подачи хлеба к хлебоукладывающим агрегатам с механизмами ориентирования хлеба;
агрегаты для укладки хлеба (формового, подового круглого, батонов и городских булок), транспортные устройства хлебохранилища и экспедиции; оборудование для комплектации отгрузочных партий контейнеров и оборудование для погрузки контейнеров в автохлебовозьг и выгрузки- пустых контейнеров на хлебозаводе; механизмы ориентирования автохлебовозов и стыковки их с транспортными устройствами экспедиции; пульт диспетчера для комплектования контейнеров и учета продукции, ворота с механизированным приводом, агрегат для санитарной обработки лотков, оборудование для ручной укладки хлеба в аварийных случаях.
Унифицированный лоток представляет собой металлический или комбинированный из разных материалов лоток с четырьмя бортами, размеры его 740X450X70 мм；
Контейнер металлический сварной на 32 лотка (четыре лотка по длине контейнера и восемь по высоте), шаг между полками контейнера 160 мм.
Транспортные устройства включают в себя систему ленточных транспортеров с устройствами для ориентирования хлеба, осуществляющих подачу хлеба от печей к хлебоукладочным агрегатам.
По опыту хлебозаводов г. Ленинграда можно частично механизировать работы в хлебохранилище и экспедиции при лотково-стопочном способе хранения хлеба.
Особо перспективен контейнерный метод хранения и перевозки хлеба (рис. 41), который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах страны. При этом способе контейнеры загружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью специальных подъемников, а в магазинах устанавливаются в зале для продажи хлеба.
Хранение хлеба в закрытых контейнерах способствует сохранению свежести изделий и улучшает их санитарное содержание. Кроме того, доставка хлеба в контейнерах в несколько раз сокращает простои автомашины при загрузке и выгрузке хлеба, снижает количество ручных операций по перекладке хлеба.
Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятиях и в торговой сети (табл. 30).
Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются от момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин.
Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше Установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной мочки, крошки или сухарной муки.
К условиям хранения и транспортирования хлеба, к помещению, где хранится хлеб, предъявляются жесткие санитарные требования, поскольку готовые изделия перед употреблением никакой тепловой обработке не подвергаются.
Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальных помещениях, используя моющие средства, разрешенные для применения на пищевых предприятиях, а затем споласкивают теплой водой и сушат горячим воздухом. Для этой цели применяются лоткомоечные машины различной конструкции.
Рис. 41, Контейнерный способ перевозки хлеба:
а — погрузка контейнеров； б — разгрузка контейнеров (в магазине)
Таблица 30
Хлеб
Сроки хранения хлеба, ч, не более
на предпри
ятиях~в торговле
Весовой и штучный из ржаной обойной муки; из ржано-пшеничной, пшенично-ржаной, пшеничной, обойной и обдирной муки'
Хлебобулочные изделия из пшеничной сортовой и ржаной сеяной муки, а также из смеси массой более 200 г
Мелкоштучные изделия из пшеничной сортовой муки массой 200 г и менее
1436
Ю24
616
Хлебохранилище должно быть снабжено естественным освещением. Коэффициент освещенности должен быть не менее 12. Для поглощения избытка влаги зимой и избытка тепла летом предусматривается приточно-вытяжная вентиляция с трехкратным обменом воздуха в 1 ч. Хлебохранилище должно быть чистым, в нем нельзя хранить другие продукты или материалы.
Для перевозки хлеба используются специальные закрытые кузова, где расположены направляющие угольники для установки лотков. ”
Разрешение на эксплуатацию транспорта выдается органами Госсаннадзора. В процессе эксплуатации транспорт не реже одного раза в 5 дней обрабатывается 2%-ным раствором хло, иой извести.
ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В ХЛЕБНЫХ
ИЗДЕЛИЯХ ПРИ ХРАНЕНИИ
При хранении хлеба происходит его усушка и черствение. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в некоторой взаимосвязи, так как мякиш хлеба, потерявший определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за счет процесса черствения, но и за счет снижения влажности.
УСУШКА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Усушка ——уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду.
Для определения усушки за определенный период времени (в г или кг) необходимо из массы горячего хлеба (Мгх) вычесть массу хлеба после хранения (Мх).
Обычно усушка выражается в процентах, показывающих, па какую часть уменьшилась при хранении масса горячего хлеба.
Мус= 100・(Mrx — Mx)/AW
Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и сопровождается снижением влажности и массы хлеба. Влажность корки после выпечки практически равна нулю, через 3—4 ч корка увлажняется до 14——16 %. Далее в процессе хранения корка и прикорковый слой значительно высыхают и твердеют. Влажность центральных слоев мякиша изменяется в меньшей степени.
Температура поверхности хлеба, вышедшего из печи, равна 140—160 ℃, а мякиша (в центре) —96—97 ℃.
В процессе хранения хлеб остывает до температуры номе- Щ^пия за 2——6 ч в зависимости от массы, формы и условий хра- нення. Корка хлеба остывает сравнительно быстро, а мякиш
медленно. Поэтому в неостывшем хлебе различие между температурой корки и мякиша, а также между влажностью этих частей хлеба значительное. Вследствие этого происходит термодиффузия и концентрационная диффузия (перемещение) влаги от мякиша к корке.
В усыхании хлеба различают 2 периода. Первый период остывания горячего хлеба является периодом переменной скорости усыхания. Усыхание хлеба совершается интенсивно, с затухающей скоростью (рис. 42).
Основным фактором интенсивного усыхания остывающего хлеба является температурный градиент (различие темпера-
хранения х ухранения х уРис. 42. Усушка (7) и изменение температуры (2) центра мякиша ржаного хлеба при храненииРис. 42. Усушка (7) и изменение температуры (2) центра мякиша ржаного хлеба при хранениитур) между коркой и мякишем. Концентр ационное перемещение влаги в этом периоде также ускоряется вследствие высокой температуры хлеба. По мере остывания скорость усыхания хлеба снижается и, начиная с определенного периода, становится практически постоянной. Усыхание хлеба продолжается до достижения им равновесной влажности (14—16 %).
хранения х у
хранения х у
Рис. 42. Усушка (7) и изменение температуры (2) центра мякиша ржаного хлеба при хранении
Рис. 42. Усушка (7) и изменение температуры (2) центра мякиша ржаного хлеба при хранении
висит от температуры хлеба,висит от температуры хлеба,Второй период усушки хлеба вызывается концентрационным перемещением влаги от мякиша к корке. Усушка за период остывания составляет 2——4 % от массы хлеба после выпечки и за- его влажности, удельной поверх-
висит от температуры хлеба,
висит от температуры хлеба,
ности и параметров воздуха в хлебохранилище.
Хлеб, имеющий высокую влажность, тонкие корки и значительную удельную поверхность, при прочих равных условиях высыхает более интенсивно.
Для снижения усушки необходимо быстро охладить хлеб, а затем хранить в условиях, замедляющих усыхание.
ЧЕРСТВЕНИЕ ХЛЕБА
При хранении хлеба в обычных температурных условиях (15——25 °C) примерно через 10——12 ч появляются признаки черствения, которые усиливаются в процессе дальнейшего длительного хранения хлеба.
При определении степени свежести или черствости хлеба потребитель исходит из органолептических свойств хлеба: физических свойств мякиша: мягкий, легко сжимаемый, не крошащийся мякиш свежего хлеба в процессе хранения становится более твердым, менее сжимающимся и более крошащимся;
физических свойств корки: гладкая, твердая и хрупкая корка свежего хлеба при хранении становится мягкой, эластичной и иногда морщинистой; 。 。
аромата и вкуса: сильно выраженный приятный аромат и вкус свежего хлеба при хранении постепенно утрачивается. При более длительном хранении хлеб приобретает несвойственный свежему хлебу специфический запах и вкус черствого (лежалого) хлеба.
Однако при оценке степени черствости хлеба чаще всего потребитель оценивает физические свойства мякиша хлеба, не обращая внимания на состояние корки, аромат н вкус хлеба. Это не случайно. Так, например, изменение физических свойств корь 'г обусловлено только изменением ее влажности. Экспериментально доказано, что корка, отделенная от мякиша сразу после выпечки, при хранении в условиях, исключающих повышение ее влажности (в запаянной стеклянной ампуле), полностью сохраняла свои физические свойства (твердость и хрупкость) в течение 20 лет. Специфические же для процесса черствения хлеба изменения физических свойств мякиша происходят в условиях, полностью исключающих изменение его влажности.
При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновременно с изменением физических свойств мякиша.
Утрата при хранении вкуса и особенно аромата, присущего свежему хлебу, объясняется потерей части летучих веществ, их обусловливающих. Возможно, что известную роль играют и процессы медленного окисления отдельных компонентов ароматообразующих веществ.
Исходя из изложенного, под черствением хлеба при хранении его после выпечки будем понимать только изменения физических свойств мякиша хлеба и процессы, их обусловливающие.
Несмотря на то что процесс черствения хлеба изучается давно, сущность и механизм этого процесса не раскрыты.
Многие потребители хлеба считают, что черствение является результатом его усыхания. Однако еще 100 лет тому назад установлено, что хлеб черствеет и в условиях, исключающих потерю влаги. Это подтверждается практикой освежения черствого хлеба — повторным прогревом его в печи. При этом хлеб теряет дополнительное количество влаги, однако мякиш его восстанавливает физические свойства, присущие мякишу свежего хлеба. Как указывалось выше, наиболее характерными для процесса черствения хлеба являются изменения физических свойств мякиша хлеба. При черствении хлеба снижается сжимаемость и эластичность мякиша и возрастает его крошкова- тость. Однако эти изменения являются не причиной, а следствием процессов, вызывающих черствение.
Установлено, что при черствении хлеба происходят определенные изменения и в микроструктуре мякиша.
Структура мякиша хлеба характеризуется наличием пор, ограниченных межпоровыми стенками, составляющими губчатый остов. При рассмотрении межпоровых стенок мякиша под микроскопом было установлено, что они состоят из сплошной массы скоагулированного при выпечке белка (клейковины), внутри которого вкраплены набухшие, частично клейстеризо- ванные зерна крахмала. Эти зерна крахмала в стенках пор несколько вытянуты и расположены параллельно их плоскости, со всех сторон окруженные массой коагулированного белка. Лишь отдельные немногочисленные зерна крахмала непосредственно соприкасаются друг с другом. '
Таким образом, непрерывную фазу губчатого скелета мякиша составляет масса свернувшегося белка. В свежем хлебе зерна крахмала вплотную прилегают всей своей поверхностью к массе коагулированного белка, поэтому резкой, четко видимой границы между ними не наблюдается.
В мякише черствого хлеба зерна частично клейстерпзован- ного крахмала видны более четко, так как вокруг части их поверхности образуется тонкая воздушная прослойка. Чем черствее хлеб, тем более четко видны прослойки воздуха, свидетельствующие об уменьшении объема крахмальных зерен. Образование воздушных прослоек обычно рассматривают как причину, обусловливающую повышенную крошковатость мякиша черствого хлеба.
Какие либо изменения в структуре белковой части межпоровых стенок микроскопическим методом не были установлены.
Однако отмеченное микроскопическим методом уменьшение объема крахмальных зерен является не первопричиной процессов, вызывающих черствение хлеба, а нх следствием： при черствении хлеба изменяются гидрофильные свойства мякиша. Снижается способность мякиша к набуханию и поглощению воды, а также способность коллоидов и других веществ мякиша переходить в водный раствор. При этом уменьшается общее количество водорастворимых веществ и растворимость в воде крахмала мякиша.
В чем же первопричина процесса черствения хлеба? В процессе выпечки хлеба крахмал частично клейстернзуется, поглощая при этом воду, выделяемую коагулируемыми белковыми веществами. Вследствие этого крахмал переходит из кристаллического состояния в аморфное.
При хранении выпеченного хлеба в его мякише происходит ретроградация крахмала, т. е. частичный обратный переход из аморфного в кристаллическое состояние, приближающееся к тому, в котором крахмал был в тесте до выпечки.
При этом структура крахмала уплотняется, уменьшается его растворимость и происходит частичное выделение влаги, поглощенной при клейстеризации. Считают, что влага, выделяемая
при ретроградации крахмала, усваивается белками мякиша хлеба.
Практически не установлено каких-либо изменений, происходивших в белковой части мякиша хлеба при его черствении. Установлено лишь, что чем больше белковых веществ в хлебе, тем медленнее происходит его черствение.
Однако именно белковые коагулированные вещества составляют пространственно непрерывную фазу структурного остова мякиша хлеба, а зерна крахмала лишь вкраплены в этот остов, поэтому трудно допустить, что изменение физических свойств мякиша хлеба не связано с изменением состояния и физических свойств его белковых веществ.
Следует иметь в виду, что скорость, степень и в известной степели характер перечисленных выше изменений в структуре и степени кристалличности крахмала зависят от влажности геля хлеба и хлебных изделий. При влажности продукта ниже критической величины процессы, обусловливающие черствение, почти не происходят, поэтому в сухарях черствение практически не имеет места, а в баранках идет во много раз медленнее, чем в хлебобулочных изделиях.
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА УДЛИНЕНИЕ СРОКОВ СОХРАНЕНИЯ СВЕЖЕСТИ ХЛЕБА
Интенсивность процесса черствения хлеба зависит от ряда факторов, к которым следует отнести вид муки (имея в виду ее химический состав и качество), рецептуру изделия, его влажность, технологический режим приготовления, применяемые улучшители и условия хранения после выпечки. Крахмал и белковые вещества разных видов муки имеют различную способность к синерезису. Добавление ржаной и соевой муки к пшеничной замедляет процесс черствения. Соевая мука содержит много белков и жира, способствующих сохранению свежести хлеба, и меньше крахмала. В ржаной муке много водорастворимых веществ, увеличивающих гидрофильность мякиша и задерживающих черствение.
Добавление кукурузной и ячменной муки, наоборот, усиливает черствение хлеба. Пшеничный хлеб, приготовленный из мукн с высоким содержанием белка, черствеет более медленно. Многие виды дополнительного сырья и почти все улучшители хлеба замедляют процесс его черствения.
Вещества, влияющие на процесс черствения, можно условно разделить на три группы: повышающие гидрофильность мя- киша, влияющие на состояние белково-протеиназного комплекса и поверхностпо-активные вещества.
Гидрофильность мякиша повышают прежде всего мальтозная и глюкозная патока, декстрины и сахара, а также солодовые и очищенные ферментные препараты с высокой амилолитической активностью, а-амилаза таких препаратов дезагрегирует крахмальную молекулу, что задерживает образование кристаллической структуры крахмала.
Улучши тел и (бромат калия, аскорбиновая кислота и др.), влияющие на состояние белково-протеиназного комплекса муки, а также продукты, богатые белками (отмытая клейковина, соевая мука, творог и др.), способствуют сохранению свежести изделий. Следует отметить, что молочные и яичные продукты, кроме белков, содержат и другие вещества, замедляющие черствение хлеба (жиры, фосфатиды).
Жирьт и поверхностно-активные вещества — эффективные средства, маскирующие процесс черствения. Жиры и эмульгаторы, адсорбируясь на поверхности крахмальных зерен, мешают сближению крахмальных цепочек и образованию прочной структуры крахмала, характерной для черствения хлеба. Добавление поверхностно-активных веществ увеличивает степень гидратации клейковины, снижает вязкость и повышает пластичность, эластичность и растяжимость теста, что обеспечивает большее удержание газа и, следовательно, хорошую разрых- ленность и улучшение структуры мякиша, его осветление и увеличение объема хлеба. Особенно благоприятно влияют на сохранение свежести хлеба жиро-водные эмульсии, содержащие поверхностно-активные вещества.
На черствение также влияет технологический процесс изготовления хлеба. Интенсивный замес опары и теста, длительный процесс брожения полуфабрикатов, более длительные (в пределах возможного) расстойка и выпечка замедляют черствение изделий. Изделия, выпеченные при оптимальном паровом режиме, с плотной и гладкой коркой черствеют медленнее.
Условия хранения хлебных изделий существенно влияют на процесс черствения.
Опыт работы хлебопекарных предприятий и исследования ВНИИХП показывают, что удлинение сроков хранения свежести готовых изделий может быть достигнуто при использовании закрытых контейнеров и специально кондиционируемых или закрытых помещений.
В ряде управлений хлебопекарной промышленности нашли распространение закрытые камеры из полиэтиленовой пленки, в которых проводится хранение хлебобулочных изделий. Площадь камеры рассчитывают исходя из количества изделий, необходимых для хранения, и срока хранения. Высота внутреннего помещения камеры не должна превышать 2 м. Каркас камер может быть либо металлический, либо деревянный. Камеры закрыты пленкой сверху и с боков. Двери камер могут быть вагонного типа. Двери опираются на катки (ролики), установ-
ленные на внутренней стороне уголка, размер которого 50X Х50 мм. Загрузку готовой продукции в камеру рекомендуется производить при температуре изделий не выше 40 ℃, иначе происходит накопление конденсата. Оптимальные параметры воздуха внутри камер: температура воздуха 25—30 ℃, относительная влажность 80——85 %.
Опыт эксплуатации полиэтиленовых камер показал, что при хранении в них готовых изделий в течение 12 и более часов сохраняется их свежесть и снижается усушка изделий в среднем до °,。% • Однако следует отметить, что показатель усушки изделий, хранящихся в полиэтиленовых камерах, не стабилен. Это зависит от параметров воздушной среды, которые меняются в зависимости от количества хранимого хлеба, степени предварительного остывания хлеба в хлебохранилище, перепада температур в хлебохранилище и камере.
Поэтому целесообразнее хранить хлеб в закрытых камерах с кондиционируемым воздухом. Хранение хлебобулочных изделий с целью сохранения их свежести в закрытых кондиционируемых камерах следует осуществлять в тех случаях, когда имеется значительный разрыв во времени с момента выпечки изделий до их реализации в торговую сеть. Это особенно эффективно при двухсменном режиме работы предприятий, когда часть вечерней продукции не подлежит быстрой отправке в торговую сеть и предназначена для реализации в утреннюю смену. Для этого выделяется помещение в хлебохранилище или экспедиции завода.
Емкость кондиционируемой камеры определяют исходя из производительности предприятия и продолжительности хранения продукции. Камеры должны иметь герметически закрывающиеся загрузочные и разгрузочные двери. Внутри камеры при хранении в ней готовой продукции должны поддерживаться определенные параметры воздушной среды: температура 26—— 29 ℃, относительная влажность 80—85 %. Указанные параметры можно поддерживать с помощью кондиционера типа К-1-55 и его модификаций. Подачу кондиционированного воз- ^уха осуществляют снизу, а забор рециркуляционного воз- духа ——сверху камеры. При хранении готовых хлебобулочных изделий в кондиционируемой камере снижается усушка изделий Ло 1,5 %, продолжительность храпения изделий может быть увеличена до 16 и более часов.
Одним из путей сохранения свежести хлеба является его замораживание. Замораживание изделий рассматривается как процесс, позволяющий сохранить свежесть продукции, которая не может быть своевременно реализована из-за особенностей графика отправки. Рационально подвергать замораживанию продукцию, выработанную в первой половине вечерней смены н поступающую на реализацию в конце ночной и начале дневной смены. К такой продукции относятся мелкоштучные
изделия, вырабатываемые круглосуточно и имеющие сокращенную вечернюю отправку,, а также мелкоштучные изделия, выработанные сверх заказа, оставшиеся в экспедиции после выполнения заказа на сутки. В замороженном виде мелкоштучные изделия могут храниться от 15 ч до 2 сут без увеличения потерь при хранении.
Процесс замораживания состоит из четырех фаз: охлаждения вынутых из печи изделий до температуры в центре мякиша 30—35 ℃; замораживания (при температуре камеры минус 20—25 ℃) до температуры в центре мякиша минус 18—20 ℃; хранения при температуре минус 15—18 ℃ и дефростации (размораживания) изделий в специальной камере или печи до температуры мякиша 20—25 ℃.
Срок хранения размороженных изделий считается с момента окончания дефростации (размораживания).
Эффективным способом сохранения свежести хлебобулочных изделий является упаковка их в бумагу, покрытую полиэтиленом, или парафинированную, а также в полиэтиленовую пленку. Хлеб сдобный в упаковке (ГОСТ 5.143——69) может находиться в продаже в течение, 72 ч, булочки днепровские массой 0,06 кг, столичные массой 0,05 кг и 0,10 кг и кунцевские сдобные массой 0,05 кг имеют гарантийный срок хранения 36——48 ч в зависимости от вида упаковки.
Герметичность упаковки достигается термосвариванием шва или закруткой концов упаковочных материалов. На отдельных предприятиях для упаковки используются импортные машины： упаковочный автомат Бел-ПАК производства СФРЮ для упаковки булочек массой 50——70 г и машина Фин-ПАК (Финляндия) для упаковки батонов.
Глава 9. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ И КОМПЛЕКСНО-МЕХА
НИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Установка комплексно-механизированных линий на хлебопекарных предприятиях позволила значительно повысить производительность труда, организовать поточное производство, что повысило культуру предприятия и качество хлебобулочных изделий.
Внедрение на хлебозаводах этих линий высвобождает 8——10 человек в сутки на каждой линии.
В хлебопекарной промышленности, особенно на крупных хлебозаводах городов Москвы, Ленинграда, Киева и других еще в довоенный период использовались конвейерные люлечные печи типа АЦХ с общим цепным конвейером камеры расстойки н печи. Произволительность их достигала 100 т хлеба в сутки; как правило, они использовались для производства формового хлеба. В дальнейшем на базе таких печей были созданы механизированные и комплексно-механизированные лннпн. Созданию комплексно-механизированных линий с люлечпыми печами способствовали разработка, создание л внедрение в промышленность делнтельно-посадочных механизмов.
МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ
Линия с расстойно-псчным агрегатом и печью ФТЛ-2-66 для выработки формового хлеба. В состав линии входят: тестоприготовительный и расстбйно- печной агрегаты и делительно-посадочный автомат.
В расстойно-печном агрегате на ходу осуществляется плавное изменение продолжительности расстойки при выпечке пшеничного хлеба и ступенчатое —при выпечке ржаного хлеба.
Линия с расстойно-печным агрегатом и печью ХПА-40 для производства формового хлеба. В состав линии входят: тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12 и расстойно-печной агрегат с делительно-посадочным автоматом-
Печь ХПА-40 и шкаф окончательной расстойки объединены общим цепным конвейером с единым приводом. Длительность расстойки изменяется в пределах 30——50 мин, продолжительность выпечки ——38——65 мин. Выпеченный хлеб выгружается из форм на ленточный транспортер в результате мно- гокра,. .юго встряхивания люльки при взаимодействии с гребенкой ——прогнутой полосой.
КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ
Линия производства формового хлеба. ВНИИХП совместно с Институтом переработки зерна (ГДР) разработал автоматизированную линию для производства формовых сортов хлеба, нарезанного на куски и упакованного. Эта линия включает в себя комплекс технологического оборудования, начиная с оборудования для приготовления теста и заканчивая упаковкой нарезанного на кусочки готового хлеба.
В участок линии, созданной конструкторским бюро ВНИИХП, входит следующее оборудование: тестоприготовительпый агрегат новой конструкции, тестоделительная машина марки Ш-70 и закаточная машина марки Ш-76 (обе производства ВНР), конвейерный шкаф расстойки с механизмами загрузки форм и выгрузки хлеба и хлебопекарная печь марки БН.
В линии использованы новые оригинальные устройства для загрузки тестовых заготовок в формы, расстойки, выгрузки готового хлеба, ориентированной его укладки на передаточный транспортер н возврата пустых форм на загрузку.
Участок линии для остывания хлеба, нарезкн на ломти, порционирования и упаковки разработан Институтом переработки зерна ГДР, оборудование для него изготовлено машиностроительными заводами ГДР.
Линия в целом предназначена для выработки формового хлеба из ржаной, ржано-пшеничной и пшеничной муки. Ее производительность составляет 1 т/ч. Основными достоинствами линии являются: высокая степень автоматизации всех производственных операций; возможность перехода на одно- и двухсменный режим работы; широкий диапазон регулирования технологических параметров окончательной расстойки (влажности, температуры и продолжительности); компактность конструкции, позволяющая размещать участок линии в производственных помещениях со стандартной сеткой колонн 6X6 м прн высоте 4 м (в одном пролете).
Линия для производства формового хлеба с расстойно-печным агрегатом на базе тоннельных печей. В настоящее время закончена разработка новой конструкции комплексно-механизированного расстойпо-печного агрегата Для выработки формовых сортов хлеба. Эта линия (рис. 43) состоит из тес- тоделителя, посадчика тестовых заготовок в формы, расстойного конвейерного шкафа. С целью уменьшения габаритных размеров линии, создания оптимальных условий расстойки, более удобного обслуживания и для получения лучшего эстетического оформления предусмотрен расстойный конвейер- ньш шкаф вертикального типа. Конструкция шкафа представляет собой пря- моугольнмй облицованный каркас, внутри которого движется цепной кои- ве它ер с блоками и люльками с формами со специальной кареткой и при- водом конвейера. Нити цепного конвейера расположены вертикально.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок регулируется путем вертикального перемещения каретки и ввода в работу большего или меньшего количества люлек, размещенных нэ холостой ветви.
В указанном агрегате цешюй люлечный конвейер печи соединен в один с конвейером расстойного шкафа.
для выгрузки выпеченного хлеба из форм предусмотрено механическое устройство, обеспечивающее освобождение форм от хлеба и подачу его на ленточный транспортер и далее в хлебохранилище.
Рис, 43. Линия на базе тоннельной печи для производства формового хлеба: / — тестоделнтель; 2 — делнтельно-посадочнын автомат; 3 — камера расстойкн; 4 — печь; 5 — цепной конвейер; 6 — блоки； 7 — хлебопекарная форма; 8 — транспортер
Рис. 44. Линия А2-ХЛД с печыо ФТЛ-2 для производства круглого подового хлеба
Линия А2-ХЛД с печью типа ФТЛ-2 для выработки круглого подового хлеба. Линия А2-ХЛД разработана Украинским научно-исследовательским институтом продовольственного машиностроения Минлегпищемаша. В ее состав входят: тестоприготовительный агрегат марки И8-ХТА-6; делительная машина марки А2-ХТН； округлительная машина марки Т1-ХТН； транспортер подачи заготовок от округлителя к укладчику в расстойный шкаф; укладчик тестовых заготовок в шкаф окончательной расстойки； шкаф конвейерный марки Т1-ХРЗ для окончательной расстойки заготовок с механизмом их выгрузки из шкафа; посадчик тестовых заготовок в печь; печь ФТЛ-2.
« Готовое тесто из тестоприготовительного агрегата 7 (рис. 44) шнеко-на- сосом по трубе подается в приемную воронку делителя 2, откуда тестовые заготовки поступают в тестоокруглитель 3 и транспортером 4 доставляются на приемный лоток укладчика 5. Затем они при помощи барабана с ячейкой укладываются в непрерывно движущийся ковшовый конвейер и по мере на- 192
копления на нем 7 шт. одновременно скатываются по направляющим желобам в карманы люльки шкафа окончательном расстойки 6. После этого при помощи конечного выключателя укладчика включается привод конвейера шкафа окончательной расстойки и конвейер перемещается на один шаг и останавливается. При перемещении люлек по рабочей ветви от загрузки до разгрузки происходит расстойка тестовых заготовок.
При разгрузке кассета люльки опрокидывается при помощи неподвижного упора и тестовые заготовки попадают на ленту каретки посадчика 8. При этом срабатывает механизм включения посадчика, который включает привод каретки. Каретка с тестовыми заготовками перемещается в положение над люлькой печи 9 и затем возвращается в исходное гюложенме, после чего останавливается. При движении каретки в обратном направлении тестовые заготовки плавно перекладываются на люльку печи. После остановки каретки посадчика включается привод конвейера печл, который перемещается на один шаг и останавливается. Управление линией осуществляется с пульта 7. Те оделительная и тестоокруглительная машины имеют непрерывный режим работы.
Линия А2-ХЛК с печью тоннельного типа для производства круглого подового хлеба. В состав линии входит следующее серийно выпускаемое оборудование: ^тестоприготовительный агрегат марки И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12, либо другой соответственно для печей с площадью пода 25 м2 и 40+50 м2; делительная машина марки А2-ХТН； округлительная машина марки Т1-ХТН; подающий транспортер； конвейерный агрегат для окончательной расстойки марки Т1-ХРЗ с устройствами для автоматической укладки тестовых заготовок в люльки конвейера и пересадкой их на под печи; печь хлебопекарная ленточного типа ПХС-25 или ПХС-40.
Линия с тоннельной печью для производства батонообразных изделий. Она предназначена для выработки батопообразпых изделий развесом 0,3— 0,5 кг и комплектуется из следующего серийно выпускаемого оборудования: тестолриготовительного бункерного агрегата И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12 (соответственно для печей с площадью пода 25 м2 и 40 м2), тестодслителя А2- ХТН, тестоокруглителя Т1-ХТН, тестозакаточной машины Т1-ХТ2-3, выравнивателя шага ——загрузчика расстойиого шкафа, конвейерного шкафа окончательной расстойки с автоматической загрузкой заготовок в люльки и пересадкой их на под ленточной печи, надрезчика тестовых заготовок — опрыскивателя, кондиционера марки ЛКВ-К-11в, печи ПХС-25 или ПХС-40, транспортера готовой продукции.
Универсальная линия с тоннельной печью для производства городских Оу- л°к и батонов. Линия комплектуется из серийно выпускаемого оборудования на базе комплексно-механизированного конвейера расстойки марки РШВ с автоматизированной посадкой тестовых заготовок в люльки конвейера и пересадкой на под печи. Конвейеры изготовляют ремонтно-механические комбинат* (РМК) Управления хлебопекарной промышленности Мосгорисполкома.
Расстойный шкаф с роторно-ленточным посадчиком и пересадочным транспортером предназначен для механизированной посадки тестовых заготовок развесом 0,2 или 0,4—0,5 кг в расстойный шкаф, расстойки тестовых заготовок и пересадки их на под ленточной печи ПХС-25м, БН-25. Над пересадочным транспортером устанавливается надрезчик тестовых заготовок.
С созданием и внедрением шкафа РШВ впервые была решена проблема комплексно-механизированной выпечки городских булок в тоннельных печах.
В комплект входят роторно-ленточный посадчик, расстойный шкаф, пересадочный транспортер н надрезчик. '
Роторно-ленточный посадчик представляет собой каркас, выполненный Из Уголка, на котором установлен ленточный транспортер с барабаном дна- метро? 313 мм. Диаметр барабана связан с шириной пода печи. Сверху над Рентой транспортера находится роторный барабан на шесть или восемь кар- Манов (т. е. для батонов или городских булок).
Расстойный шкаф состоит из каркаса с обшивкой и цепного конвейера с люльками, совершающего вертикальное движение (вверх и вниз). Для натяжения цепи предусмотрено вертикальное натяжное устройство.
'Заказ № 1983 瓯
Работа на участке линии протекает следующим образом. После закаточной машины тестовые заготовки транспортером подаются в роторный барабан, скорость вращения которого связана со скоростью движения ленты посадчика.
После подачи необходимого числа тестовых заготовок иа ленту ггосад- дика' роторный барабан и лента посадчика останавливаются при помощи конечного выключателя, срабатывает механизм опрокидывания, леита посадчика наклоняется и тестовые заготовки скатываются в люльку конвейера, которая в это время находится у ленты посадчика. Пружина опрокидывающего механизма возвращает ленту в первоначальное положение, после него конечный выключатель на копире включает посадчик и роторный барабан и цикл повторяется. Расстоявшиеся тестовые заготовки переходят с люльки на ленту пересадочного транспортера, находящегося между шкафом расстойки и печью.
Лента пересадочного транспортера натянута на барабане, находящемся в шкафу. Люльки, подходя к этому барабану, плавно охватывают его и далее передвигаются вместе с ним, а при выходе на горизонтальный участок тестовые заготовки остаются на ленте транспортера, а пустые люльки поднимаются вверх для дальнейшей загрузки.
Над пересадочным транспортером перпендикулярно или под углом к транспортеру в зависимости от сорта вырабатываемой продукции (вдоль заготовки или под углом) устанавливается надрезчик. С пересадочного транспортера надрезанные тестовые заготовки плавно переходят на под ленточной печи.
Линии ХЛБ для производства бараночных изделий. Линия ХЛБ (рис. 45) смонтирована на опытном заводе бараночных изделий в Москве. Она предназначена для производства сушек, баранок и бубликов, укладки бубликов в кондитерские лотки, расфасовки сушек и баранок в пакеты. Дополнительное сырье подготавливается на станции, общей для пяти универсальных линий.
При производстве бубликов тестоприготовление ведется по фазам опара—тесто, при производстве сушек и баранок — по фазам опара — притвор —тесто.
Опара замешивается в тестомесильной машине ХЛБ-20, разработанной на базе тестомесильной машины ТМ-60. После замеса при двухфазном тесто- веленнн подъемником ХЛБ-28А опара подается для брожения в конвейер ХЛБ-2, состоящий из 10 дежей. Выброженная опара из дежевого конвейера при помощи подъемоопрокидывателя ХЛС-7 подается в дозатор'измельчитель ХЛБ-1, где она дозируется и измельчается для последующего замеса теста.
При трехфазном тестоприготовлении брожение опары происходит на конвейере ХЛБ-31, состоящем из 6 дежей. Затем опара подается в тестомесильную машину для замеса притвора. Из дозатора-измельчителя опара (притвор) транспортером ХЛБ-23 подается во вторую тестомесильную машину ХЛБ-20 для замеса теста. В линии установлено две машины ХЛС-8 для зачистки дежей от остатков теста.
Замешенное тесто выгружается из месильной машины на откидной транспортер натирочной машины ХЛБ-3, иа котором происходит отлежка теста. Тесто после отлежки подвергается четырехкратной проминке в натирочной машине непрерывного действия, затем при помощи транспортера ХЛБ-25 передается в бункер порционера ХЛБ-4, где оно пропускается через пару валков и разрезается на куски массой по 4——8 кг. Куски теста укладываются в тележку конвейера ХЛВ-5 и транспортируются к делительно-закаточным машинам.
В линии установлено 5 делительно-закаточных машин Б-4-58, дооборудованных устройствами для подачи лотков, укладки бараночных изделий на лотки и механизмом для покрытия изделий с обеих сторон маком. Прием лотков из делительно-закаточных машин и подача их в шкаф для расстойки ХЛБ-7 осуществляются сборным транспортером ХЛВ-16. Расстоявшиеся тестовые заготовки поступают на перекладчик ХЛБ-35, а затем с лотков на ленту транспортера, который подает их в камеру ошпарочной машины ХЛБ-8. После ошпарки тестовые заготовки поступают в ленточную печь ХЛБ-21. Вы- 194
唠E。目2 IV аш内x ?1-,畛j-045,1З^--嘉^^朱^^^代范^噂§厦合。U 二 v我6内x Ннн 顧 sou^^ I ^^ 二glfx qhn BEHhOlHO弓— /J-gKX axsa^s^ BEHhodEHTnog^? ^SOH^ra—^^ .оттщ^-х аонаобклан ®-&2л-я.^лчc£ Yiw 名 3君限9或喝臂凳翡飞М/6091^ HwgBd KA eBHm,©LX &Haol^ab—^ ・8gK «0^0^ Bd« 旨 BHH雲卜^2^務龍翁襄 /3 KBHhodHJBH — 必 鼠
5
9и
ss-^лионоон Q И0Н03Е- MS&.S0K I=-HH^OIJOEd koHqsI-EhHOHO евнгп —sEHHrnBN Bamo_ ^E-0HS34OHQ0HIA ^HQ^H BKMoa3 — g Клайко HhBgou ByBgAdl —g -daHH本IHqKH口 ws^a^HOIg -ккдниадоч OJOHazu ① duHHHmBn alqHqKHDawoI。-!. —N -HHAn IqdoIeEO—BoyHFJOd ЛМНО5М«КОЛС KF口 КННИ0 .9 寸.Hdss-^лионоон Q И0Н03Е- MS&.S0K I=-HH^OIJOEd koHqsI-EhHOHO евнгп —sEHHrnBN Bamo_ ^E-0HS34OHQ0HIA ^HQ^H BKMoa3 — g Клайко HhBgou ByBgAdl —g -daHH本IHqKH口 ws^a^HOIg -ккдниадоч OJOHazu ① duHHHmBn alqHqKHDawoI。-!. —N -HHAn IqdoIeEO—BoyHFJOd ЛМНО5М«КОЛС KF口 КННИ0 .9 寸.Hd-qhau а аононк HHhgBDOU — е、-л-ймз а нгвна010」ВЕ ，入wdo® ——6 -SM^Obuorta «ОИЛЕ-OHSartmwoac eEHmig ，OU9 江IqHHOHhH。——寸онноион хннж BK-qhau а аононк HHhgBDOU — е、-л-ймз а нгвна010」ВЕ ，入wdo® ——6 -SM^Obuorta «ОИЛЕ-OHSartmwoac eEHmig ，OU9 江IqHHOHhH。——寸онноион хннж BK
ss-^лионоон Q И0Н03Е- MS&.S0K I=-HH^OIJOEd koHqsI-EhHOHO евнгп —sEHHrnBN Bamo_ ^E-0HS34OHQ0HIA ^HQ^H BKMoa3 — g Клайко HhBgou ByBgAdl —g -daHH本IHqKH口 ws^a^HOIg -ккдниадоч OJOHazu ① duHHHmBn alqHqKHDawoI。-!. —N -HHAn IqdoIeEO—
BoyHFJOd ЛМНО5М«КОЛС KF口 КННИ0 .9 寸.Hd
ss-^лионоон Q И0Н03Е- MS&.S0K I=-HH^OIJOEd koHqsI-EhHOHO евнгп —sEHHrnBN Bamo_ ^E-0HS34OHQ0HIA ^HQ^H BKMoa3 — g Клайко HhBgou ByBgAdl —g -daHH本IHqKH口 ws^a^HOIg -ккдниадоч OJOHazu ① duHHHmBn alqHqKHDawoI。-!. —N -HHAn IqdoIeEO—
BoyHFJOd ЛМНО5М«КОЛС KF口 КННИ0 .9 寸.Hd
-qhau а аононк HHhgBDOU — е、-л-ймз а нгвна010」ВЕ ，入wdo® ——6 -SM^Obuorta «ОИЛЕ-OHSartmwoac eEHmig ，OU9 江IqHHOHhH。——寸онноион хннж BK
-qhau а аононк HHhgBDOU — е、-л-ймз а нгвна010」ВЕ ，入wdo® ——6 -SM^Obuorta «ОИЛЕ-OHSartmwoac eEHmig ，OU9 江IqHHOHhH。——寸онноион хннж BK
печенные баранки и сушки подаются на охлаждающий транспортёр ХЛВ-19, откуда при помощи транспортера ХЛБ-22 передаются к расфасовочным и укладочным автоматам ХЛБ-10 (в линии таких автоматов два). Укладываются сушки в целлофановые пакеты по 250 г. Бублики из печи транспортером ХЛБ-22 подаются в автомат ХЛБ-9 для укладки их в кондитерские лотки по 45 бубликов в каждый.
Линия для производства рогликов конструкции ВНИИХПа. В линии, изображенной на рис. 46, тесто для рогликов или сдобных рожков готовится в агрегате ВНИИХП на густой опаре. Опара и тесто замешиваются тестомесильными машинами непрерывного действия, тесто пластифицируется и нагнетается в тестоде- литель шнеком. Для деления теста применяется реконструированный делитель РМК. Заготовки округляются специальным приспособлением и подвергаются предварительной расстойке в люлечном шкафу в течение 2—10 мин. Формующая машина раскатывает заготовку в блин, а затем свертывает ее в роглик. После этого заготовки вручную укладываются на листы, которые посадочным механизмом перемещаются на люльки конвейера окончательной расстойки. Посадчик передает листы с рас- стоявшимися тестовыми заготовками на под сквозной ленточной печи.
Линия по производству круглых булочек. На многих хлебозаводах СССР смонтированы и успешно эксплуатируются комплексно-механизированные линии фирмы 《Минел» (СФРЮ) по производству круглых булочек (рис. 47). На этих линиях вырабатывают круглые булочки из пшенич ной муки I и высшего сорта массой 50—60 г.
В линию входит следующее оборудование: делительно-
округлительная машина «Дербн-40Ь с ленточным транспортером, посадчик заготовок для шкафа предварительной расстойки, шкаф предварительной расстойки, надрезчик заготовок, шкаф окончательной расстойки, посадочный ленточный транспортер, тоннельная печь «Термоэлектрон, упаковочная машина фирмы《Велнак».
Линия работает следующйм образом.
Готовое тесто подается в воронку делительно-округлительной машиньг, где оно делится на куски определенной массы, которым затем придается шарообразная форма. Округлительное устройство машины имеет оригинальную конструкцию; рабочий орган ее как бы имитирует движение рук человека, округляя тестовые заготовки.
Округленные заготовки рядами по 8 шт. подаются транспортером на посадочное устройство, которое загружает их в люльки конвейера шкафа предварительной расстойки.
Рис. 47. Линия фирмы «Минел» для выработки круглых булочек:
/ — делительно-округлительная машина с транспортером; 2 ——делитель тестовых заготовок; 3 -— шкаф предварительной расстойки； 4 — надрезчик заготовок; 5 — шкаф окончательной расстойки; 6 — печь
Предварительная расстойка длится 10—12 мин. Шкаф предварительной расстойки оборудован устройством для создания необходимого микроклимата и подсушки фетровых карманов в люльках.
После предварительной расстойки заготовки теста поступают на ленточный транспортер, где специальным устройством надрезаются и подаются в шкаф окончательной расстойки.
Шкаф окончательной расстойки имеет прямоугольную камеру, закрытую металлическими щитами в верхней и в нижней части, а с боковых сторон — органическим стеклом. Внутри шкафа находится цепной конвейер с люльками. Люльки конвейера подвешены шарнирно на пальцах к втулочно-роликовым цепям. Люлька имеет корытообразную форму и изготовлена из перфорированного металлического листа. Цепной конвейер движется вертикально и люльки перемещаются снизу вверх н сверху вниз, проходя через всю длину шкафа расстойки до пересадочного транспортера, установленного у печн. Продолжительность окончательной расстойки заготовок 25—30 мин.
Расстоявшиеся заготовки с конвейера шкафа окончательной расстойки поступают па под печи «Термоэлектрон при помощи посадочного транспортера, имеющего фетровую ленту шириной, соответствующей ширине пода печи.
Печь «Термоэлектрон с нефтегазовым обогревом имеет сетчатый под площадью 27 м2.
Упаковку булочек в термоусадочную полиэтиленовую пленку на линии осуществляют два упаковочных автомата фирмы 《Велпак» производительностью 25 упаковок в минуту.
Линия для производства хлебных палочек. В Москве, Ленинграде и других городах СССР успешно эксплуатируются линии по производству хлебных
^^н^-и ^^ — 'лакалг кя^оиом^с^ I ^^ -тонокс лнлатэтот doidoiWHBdi. — ^''"о.юнк HHEBWU н HHIUHho InrgBHHmBN — ZI-OBIOHOC LOHhomAeedJ-、wOHIr киилио&инаоаао ехаонвиА BexoghHI^KOIQB 10、-хзноуеи x】qH991rx КНН9ЖВ1ТХ。da99HOH — 5 Haldol •BNH*09d9II— A.qheu I、.qh9II a aouHir XHh*JOU — g〈HOQOIOJee xlqQOSOI. HHOIOJ*d BIT— gOI.OHIr HhBou BKd9IdoL инва-ь — р-еннте 岩 KemoIAWdo$ — g“BL33I eselfu HhEHOU в昌 dzdolIDHBdl. н BHH*Q91IqIrBa BKFeHHmew — zHHmeN BEHqlrH。9Kol091.丨一
палочек итальянских фирм и линии марки А2-ХЛГ, созданной УкрНИИпрод- машем (рис. 48).
В состав линии входят: тестомесильная машина с охлаждающим устройством, машина для формования заготовок хлебных палочек, посадчик листов в шкаф расстойки, шкаф расстойки, посадчик листов в печь, хлебопекарная тоннельная печь марки ПХК-25, посадчик листов в установку для охлаждения, установка для охлаждения, установка для ориентации листов, механизм для разгрузки изделий, машина для чистки и смазки листов, транспортер возврата, упаковочная машина, хлебопекарные листы с канавками.
Линия работает следующим образом.
Тесто готовится безопарным способом в месильной машине. После кратковременной отлежки на транспортере в течение 20 мин оно подается в бункер, а оттуда в машину для вальцевания. Машина для вальцевания пласта теста имеет несколько пар раскатывающих валков, расположенных на некотором расстояпип друг от друга и снабженных механизмами контроля толщины пласта.
Тесто последовательно раскатывается и отлеживается, при этом весь процесс занимает около 20——25 мин. Пласт теста толщиной 8——12 мм поступает в формующую машину, имеющую рифленые валки, которые отрезают заготовки для хлебных палочек. Затем заготовки-жгуты подаются на транспортер, разводящий их на расстояния, равные расстоянию между желобками (канавками) на листах.
Листы с тестовыми заготовками пересаживаются на люльки расстойного шкафа, где расстаиваются в течение 45——55 мин при температуре 35——40 ℃ и относительной влажности воздуха 85——90 %. Заданные параметры расстойки контролируются специальными приборами.
Расстоявшиеся тестовые заготовки на рифленых листах, поступают в печь марки ПХК-25. Продолжительность выпечки 10—11 мин при температуре 225—240 ℃. '
После выпечки листы с хлебными палочками поступают в шкаф для охлаждения, где находятся в течение 30 мин, после чего идут на разгрузку. Пустые листы по транспортеру возврата поступают в машину для их чистки и смазки, а хлебные палочки подаются в упаковочную машину, которая упаковывает их в целлофановые пакеты.
Часть Ш
Методы повышения выхода и улучшения качества хлебных изделий
Глава 10. ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИЙ
ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ|
Одним из самых эффективных средств повышения качества продукции и управления качеством является стандартизация. Стандартизация определяет основу не только настоящего, ио и будущего развития всего народного ' хозяйства и должна идти в ногу с прогрессом.
Под стандартизацией подразумевается установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (использования) и требований безопасности.
Одним из случаев ее применения являются установление требований к продукции (выбор илн определение характеристик той или иной продукции, методов контроля и измерений, технических требований, характеризующих качество изделий и т. д.).
В условиях планового социалистического хозяйства важнейшей особенностью стандартизации является активная роль ее в управлении народным хозяйством, направленная на ускорение технического прогресса, повышение производительности труда и улучшение качества продукции.
категории стандартов
Стандарт — нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил н требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. В Советском Союзе стандарты подразделяют на：*
государственные стандарты Союза ССР 亠 ГОСТ;
отраслевые стандарты 一 ОСТ;
республиканские стандарты союзных республик — PCT;
стандарты предприятий — СТП.
Государственныс стандарты (ГОСТы) обязательны для всех предприятий, организаций и ' учреждений союзного, республиканского и местного подчинения во всех отраслях народного хозяйства СССР и союзных рес- | публнк.J
Отраслевые стандарты (ОСТы) обязательны для всех предприятий и ор-!
ганизаций данной отрасли, а также для предприятий и организаций других|
отраслей (заказчиков), употребляющих продукцию этой отрасли.।
Республиканские стандарты союзных республик (РСТ) обязательны для|
всех предприятий и организаций республиканского и местного подчинения|
данной союзной республики независимо от их ведомственной припадлеж-|
ности.I
Стандарты предприятийустанавливают нормы,правила, требования,ме-I
тоды н другие объекты стандартизации, применяемые только на данном пред- | приятии.I
На поставляемуюпродукциюстандарты предприятийне утверждаются.*
Порядок разработки и утверждения государственных и отраслевых стандартов установлен в ГОСТ 1.2—68, республиканских — в ГОСТ 1.3—68, а стандартов предприятий ——в ГОСТ 1.4——68.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ И ВЕДОМСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ
ЗА ВНЕДРЕНИЕМ И СОБЛЮДЕНИЕМ СТАНДАРТОВ
Государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий осуществляют Государственный комитет СССР по стандартам (Госстандарт СССР) и его органы. Государственный надзор проводят за соблюдением стандартов и технических условий на стадиях проектирования (разработки), испытаний, производства, хранения, транспортирования, применения. Министерства осуществляют ведомственный контроль за качеством продукции, внедрением и соблюдением стандартов и технических условий в порядке, ими определенном.
Госстандарт СССР закрепляет Государственные стандарты па хлебобулочные изделия за Министерством пищевой промышленности СССР. Министерства пищевой промышленности СССР и союзных республик ие реже одного раза в пять лет проверяют стандарты на соответствие их научно-техническому уровню и при необходимости пересматривают их.
Основанием для включения пересмотра стандартов в планы стандартизации являются результаты проверок стандартов министерствами и другими организациями, а также предложения предприятий-поставщиков, предприятий- потребителей продукции, организаций, осуществляющих государственный или ведомственный контроль за качеством выпускаемой продукции.
Точно так же в отдельных случаях вносятся изменения в стандарты.
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
Планомерное улучшение показателей качества продукции обеспечивается широким внедрением систем управления качеством продукции,
Под качеством продукции следует понимать совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Определение понятия «качество продукции» дано в ГОСТ 15467—70.
Формирование качества продукции зависит от двух факторов: от качества проекта (или опытного образца) и изготовления продукции. В свою очередь качество изготовления зависит от качества и состояния оборудования, исходных данных сырья и материалов, а также от качества труда работников предприятия. Совершенствование качества продукции, начиная со стадии проектирования и кончая эксплуатацией, требует прежде всего своевременной и правильной оценки качества, которая осуществляется с помощью системы показателей. Показателем качества называется количественная характеристика одного или нескольких ее свойств применительно к определенным условиям ее создания или потребления.
Повышение качества продукции сопровождается различным эффектом как в области ее потребления, так и производства. Лучшей считается та про； дукция, которая, заменив старую, дает максимальный народнохозяйственный эффект.
Для коренного улучшения качества продукции необходимо повсеместно перейти к управлению качеством. Под этим термином согласно ГОСТ 15467— 70 понимается установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при его разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемые путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.
Управление качеством продукции осуществляется по трем уровням управления промышленности — общегосударственному, отраслевому и заводскому.
Общегосударственный уровень управления качеством продукции ——межотраслевой. К его важнейшим функциям относятся： народнохозяйственное планирование качества продукции, межотраслевая увязка крупнейших мероприятий для ее улучшения, балансирование необходимых для этой цели ресурсов, стандартизация, организация общегосударственного контроля качества, государственная аттестация продукции и т. д.
Отраслевой уровень управления качеством продукции предусматривает отраслевое планирование качества, отраслевую стандартизацию и аттестацию, деятельность ведомственных инспекций по контролю качества продукции, разработку систем материального и морального поощрения, подготовку и повышение квалификации кадров.
В рамках предприятия управление качеством предусматривает заводское■ планирование качества, заводскую аттестацию, мероприятия в области технической подготовки производства,
В общем случае с учетом всех трех уровней система управления качеством продукции должна：
направлять усилия на первоочередное выявление и изучение главных проблем качества и «узких мест》в работе предприятия;
устанавливать экономически . обоснованную очередность осуществления мер, необходимых для улучшения качества продукции;
. выбирать наиболее эффективные пути реализации намеченных мер и устанавливать последовательный контроль за их проведением;
увязывать решение проблемы качества со всеми другими сторонами деятельности промышленности.
На всех трех уровнях система управления качеством является составным элементом общей системы управления промышленностью, причем вопросы количества и качества продукции неразрывно связаны и между собой, и с общественными потребностями. Поэтому и решать их нужно совместно.
Поскольку внедрение системы управления качеством ——дело неотложное и жизненно важное, многие московские, саратовские, горьковские, ярославские, львовские и другие предприятия разработали и внедрили свои системы управления качеством, отвечающие их технологическому профилю, местным особенностям и опыту их коллективов.
Все эти системы имеют много общего, но вместе с тем и много различий. Общим является обеспечение предприятия высоким уровнем производственной культуры, создание условий для выпуска высококачественных изделий；, для развития социалистического соревнования и т. д. Различие же состоит в некоторых конкретных организационно-производственных решениях, направленных на повышение качества продукции.
В начале 60-х гг. на одном из предприятий Саратова сложилась система бездефектного изготовления продукции (БИП), система контроля и стимулирования сдачи продукции службе ОТК с первого предъявления.
Особого внимания в этой системе заслуживает соблюдение технологических требований, а, также повышение личной ответственности исполнителей за качество выпускаемой продукции.
Принципы саратовской системы широко применялись по стране, повсюду возникали усовершенствованные, а иногда совсем новые системы управления качеством. Во Львове примерно к 1967—1968 гг. сформировалась система бездефектного труда (СБТ). По этой системе оценка качества труда каждого исполнителя, каждого участка, цеха, отдела и в целом предприятия проводится с помощью специальных коэффициентов качества. В этом заключалось принципиальное усовершенствование саратовской системы.
Уже многие годы на различных предприятиях страны осуществляется системный подход к решению проблемы повышения качества. Всесоюзный научно-исследовательский институт стандартизации Госстандарта СССР обобщил результаты п разработал общие принципы комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП) на основе стандартизации. Было проведено экспериментальное опробование КС УКП на целом ряде промышленных предприятий страны. Особый интерес заслуживает опыт работы предприятий г. Львова, где эффект от внедрения системы стал значительным.
Постановление ЦК КПСС «Об опыте работы партийных организаций и коллективов передовых предприятий промышленности Львовской области по разработке и внедрению КС УКГЬ мобилизовало всех трудящихся нашей страны на борьбу за качество на базе комплекса заводских стандартов как основных организационно-методических документов, обеспечивающих организацию производства и качество продукции.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ КС УКП
Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) базируется на следующих положениях.
Управление качеством должно осуществляться на всех стадиях «жизненного цикла» продукции: ее высокий уровень должен закладываться на стадии проектирования и разработки (на основе передовых достижений пауки и техники), достигаться в процессе производства (на основе передовой технологии и бездефектного труда) и поддерживаться па стадии реализации и эксплуатации.
КС УКП как система управления представляет собой замкнутый контур. Его основные элементы ——планирование уровня качества, сбор, обработка и оценка информации о фактическом его уровне и сравнение его с заданным, выработка управляющих воздействий, направленных па обеспечение заданного уровня.
Основным регламентирующим документом системы, ее методической, технико-экономической и правовой основой становится заводской стандарт или стандарт предприятия (СТП). СТП регламентируют выполнение задач по повышению качества на всех этапах и участках производства. Третье положение является самым главным.
Таким образом, комплекс стандартов предприятия—это тот рычаг, который придает всей системе управления качеством могучую силу. Он призван обеспечить удовлетворение самых современных требований к уровню качества.
Стандарты предприятия по управлению качеством продукции подразделяются на основной, общие и специальные стандарты.
В основном стандарте «Комплексная система управления качеством продукции. Основные положения» приводятся принципы управления качеством продукции, организационная структура системы, состав стандартов предприятия И Т. Д.
К общим стандартам предприятия относятся стандарты, распространяющиеся на всю систему и освещающие такие вопросы, как информационное ■обеспечение системы, порядок разработки, оформления, утверждения и внедрения стандартов предприятия, проведение дней качества и т. д. Перед наименованием общих стандартов предприятия ставится рубрика «Комплексная ■система управления качеством продукции».
К специальным стандартам предприятия относятся стандарты, предназначенные для этапов подготовки производства, самого производства и реализации продукции.
Перед наименованием специальных стандартов также ставится рубрика «Комплексная система управления качеством продукции».
На каждом конкретном предприятии состав СТП определяется с учетом детализации функций по видам работ или по объектам управления.
Проект основного стандарта предприятия разрабатывается па начальном этапе создания системы н служит руководящим материалом. По мере разработки общих и специальных стандартов предприятия основной стандарт корректируется и окончательно редактируется.
В общих стандартах предприятия рекомендуется предусматривать вопросы, регламентирующие порядок проведения цеховых дней качества и дней качества в объединениях, на предприятиях, порядок работы различных комиссий (санитарной и комиссии по культуре производства и др.).
ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
Разработку и внедрение КС УКП рекомендуется проводить в 3 этапа: подготовка к разработке системы, разработка системы и внедрение системы.
На подготовительном этапе издается приказ по предприятию о разработке КС УКП иа основе стандартизации, создается координационно-рабочая группа (KPF) из ведущих специалистов.
Техническое и организационное руководство этой группы возлагается на главного инженера предприятия.
Координационно-рабочая группа изучает фактические значения показателен качества продукции, показатели качества лучших отечественных изделий- аналогов, виды и количество дефектов, выявленных при изготовлении и реализации продукции, условия и причины, влияющие на качество продукции предприятия на всех стадиях ее существования (разработка новых видов продукции, производство, реализация) и т. д.
На основании данных анализа уровня качества продукции, предложений подразделений и служб, анализа схем взаимодействия по функциям управления качеством и обобщения полученных предложений KPF готовит перечень стандартов предприятия (СТП) по КС УКП и сводный перечень мероприятий, направленных на улучшение качества продукции.
Этап разработки системы состоит из следующих стадий： разработки технического задания па КС УКП; разработки технического проекта КС УКП; разработки рабочего проекта КС УКП-
Техническое задание разрабатывают с целью установления основных требований к КС УКП и порядка ее разработки. Технический проект разрабатывают с целью определения основных принципиальных организационно-технических решений, дающих полное представление об общей структуре КС УКП и связи различных элементов в системе. Рабочий проект КС УКП представляет собой комплекс нормативно-технических документов, необходимых для обеспечения функционирования системы, а также комплекс основных мероприятий по их внедрению. Содержание технического задания, технического и рабочего проекта КС УКП каждого конкретного предприятия должно учитывать специфику и масштаб производства, структуру управления, характер выпускаемой продукции и другие особенности. '
На этапе внедрения системы издаются приказы о введении в действие утвержденных СТП и выполнении мероприятий по их внедрению; осуществляется, контроль за внедрением н соблюдением СТП. '
КС УКП считается внедренной, если предусмотренные проектом документы разработаны, зарегистрированы и учтены, планы их внедрения выполнены и персопал обучен выполнению и соблюдению требований документов системы.
МАТЕРИАЛЬНОЕ И МОРАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ
КАЧЕСТВА ТРУДА И ПРОДУКЦИИ
В хлебопекарной отрасли используются следующие формы материального поощрения: текущее премирование рабочих из фонда заработной платы и фонда материального поощрения; текущее премирование инженерно-технических работников и служащих из фонда материального поощрения; выплата премий по итогам социалистического соревнования и итогам работы за год из фонда материального поощрения.
Основными формами морального стимулирования на предприятиях являются объявление благодарностей, награждение Почетными грамотами и знаками； присвоение почетных званий: «Ударпик коммунистического труда», «Коллектив коммунистического труда», «Лучший рабочий по профессии», «Отличник качества», «Бригада отличного качества»; занесение на Доску почета, в Книгу почета, Книгу трудовой славы; предоставление права на самоконтроль качества и др.
Составной частью управления качеством продукции, призванной активизировать деятельность рабочих в направлении повышения качества их труда, является стандарт предприятия 《Оценка качества труда》.
Обобщающим показателем оценки качества труда, учитывающим его эффективность и сроки выполнения работ, культуру производства и дисциплину труда в данном стандарте, является коэффициент качества.
Проявленное творчество и инициатива в улучшении качества продукции и работ, за досрочное выполнение мероприятий, заданий и т. п. оцениваются коэффициентом повышения. Таблица 31
Показатель качества
1
蜜'
Нарушение (за каждый случай) производственно-технологических, должностных инструкций и инструкций по предотвращению попаданий посторонних предметов в продукцию технологических рецептур и режима технологического процесса правил по технике безопасности Невыполнение мероприятий, распоряжений, приказов и т. д. (за каждый случай) Неотчетность по планируемым выходам
Неудовлетворительная оценка за чистоту и культуру производства (за каждый случай)
Обоснованная претензия цехов (за
3 каждый случай)
Нарушение правил учета, ведения журналов, графиков, документов и др. (за каждый случай)
Нарушение правил внутреннего распорядка (опоздание на работу, уход с работы раньше времени и т. д.) Хищение сырья и готовой продукции Нарушения, связанные с выпуском брака
возврат из торговой сети, забраков- ка продукции инспекцией по качеству, Госстандартом и др. (за каждый случай) невыполнение заказа в тоннаже и ассортименте, продукция, забракованная ОТ К, работниками лаборатории (за каждый случай) выпуск брака по вине работника бригады (за каждый случай) сверхнормативное количество производственного брака по вине бригады
исполнителю
руководителю коллектива, бригады, смены
коллективу при подведении ито* гов социалистического соревнования
0,2
0,04
0,02
До 1,0
До 0,3
До 0,1
До 1,0
До 1,0
До 1,0
0,1
0,05
0,05
—
1,0
од
—
0,1
—-
од
——
—
0,05
—
До 1,0
0,05
До 1,0
1,0
0,1
1,0
1,0
1,0
1,0
-
0,1
0,2
0,05
0,1
0,2
—
—
—
——
1,0
Коэффициент снижения
Показатель оценки качества труда рабочих
Коэффициент повышения качества
21^ 1^ 1 о 1 и 1 и 1 и 11 1£а。 ^л^ л^л^л^ л^л^л^21^ 1^ 1 о 1 и 1 и 1 и 11 1£а。 ^л^ л^л^л^ л^л^л^Внедрение мероприятий по НОТ
2
1^ 1^ 1 о 1 и 1 и 1 и 11 1£а。 ^л^ л^л^л^ л^л^л^
2
1^ 1^ 1 о 1 и 1 и 1 и 11 1£а。 ^л^ л^л^л^ л^л^л^
Внедрение новой техники и передовой технологии
Внедрение мероприятий, улучшающих качество продукции Совмещение профессий при достижении хорошего качества труда на рабочих местах
Активное участие в общественной жизни завода
Отличное содержание рабочих мест, санитарной( Качественное выполнение ремонтных работ Безаварийная работа закрепленного оборудования сяцаОтличное содержание рабочих мест, санитарной( Качественное выполнение ремонтных работ Безаварийная работа закрепленного оборудования сяцаодеждыодеждыв течение ме-в течение ме-Точное соблюдение технологических параметров и выпуск продукции отличного качества
Отличное содержание рабочих мест, санитарной( Качественное выполнение ремонтных работ Безаварийная работа закрепленного оборудования сяца
Отличное содержание рабочих мест, санитарной( Качественное выполнение ремонтных работ Безаварийная работа закрепленного оборудования сяца
одежды
одежды
в течение ме-
в течение ме-
Выполнение работ, не связанных с должностными инструкциями
Сокращение потерь до минимума по возвратной таре
Экономия расходов по транспорту
За упущение в работе, невыполнение в срок мероприятий, выпуск нестандартной продукции и другие нарушения вводится коэффициент снижения.
Коэффициент качества за отчетный период определяется по следующим формулам:
для каждого работающего
Кк = 1 + Ксп — Ксе，
где Кси ——суммарный коэффициент повышения； Ксс ——суммарный коэффициент снижения;
для смен, участков, отделов
Кк = 1 — (Ксс/几)+ (Ксп/几),
где Ксс ——суммарный коэффициент снижения для бригады (отдела) ； Ксп —— суммарный коэффициент повышения для бригады (отдела); п — количество работающих в смене (отделе, участке).
Перечень нарушений и поощрений, а также величины показателей в виде коэффициентов снижения (табл. 31) и повышения (табл. 32) приведены из стандарта〔.
Нарушения и виды поощрений заносятся в журнал качества труда в день нарушения или поощрения работников начальниками подразделений, инженером КС УКП, членами группы народного контроля и руководством завода.
По мере необходимости таблицы показателей и коэффициенты снижения и повышения могут быть пересмотрены. В соответствии с утвержденной шкалой начисления премий отдел труда и заработной платы определяет процент выплаты премий в зависимости от Кк каждого работающего.
Практическое использование этого стандарта позволило действенно и целенаправленно стимулировать повышение качества работы как отдельных исполнителей, так и всего коллектива путем регулярного учета и анализа дан- ных журнала качества труда, табеля оценки качества труда, анализа' и устранения недостатков в работе, отрицательно влияющих на качество труда и выпускаемую продукцию.,
1 Показатели и факторы, снижающие коэффициенты качества труда для основного производства, приведены из стандарта предприятия «Оценка качества труда», разработанного хлебозаводом № 22 Управления хлебопекарной промышленности Мосгорисполкома.
Внедрение КС УКП позволило хлебозаводу № 22 стать одним из передовых предприятий хлебопекарной промышленности г. Москвы.
Результатами внедрения КС УКп являются улучшение показателей качества продукции, выпускаемой предприятием, повышение производительности труда, экономия материалоэ, сырья и т. д.
Экономия от внедрения КС УКП достигается за, счет уменьшения возвратов, потерь от брака и рекламаций, за счет своевременного учета, анализа и устранения причин брака.
квалификации ной службы.квалификации ной службы.При определении экономической эффективности внедрения КС УКП учитываются следующие социальные аспекты, не поддающиеся количественному выражению; повышение качества управления (повышение оперативности и объективности принимаемых решений и реализуемых управляющих воздей- ствий); улучшение организации и условий управленческого труда; повышение персонала управления; улучшение организации информацион-
квалификации ной службы.
квалификации ной службы.
Глава 11. ВЫХОД ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ, КОНТРОЛЬ ЗА ВЫХОДОМ И ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА
ВЫХОД ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Рациональное расходование сырья, материалов, трудовых и финансовых ресурсов является важнейшим фактором в работе всех отраслей народного хозяйства, в том числе и хлебопекарной.
В хлебопекарной промышленности основным сырьем при производстве хлебобулочных изделий является мука. О важности рационального расходования этого ценного сырья при производстве хлеба свидетельствует вышедшее в 1981 г. постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР《О мерах по более экономному расходованию хлеба и хлебобулочных изделий», в котором определены меры по увеличению производства хлеба более мелкого развеса, внедрению новой техники и технологии, способствующие сокращению потерь на всех стадиях технологи веского процесса.
Количество муки, идущее на приготовление хлеба, определяется выходом, норма которого планируется для каждого сорта изделий.
Выходом хлеба называется процентное отношение массы изделий к массе израсходованной муки. ■
«хл = 100-А/М,
мируется с массой муки.мируется с массой муки.где дхл — выход хлеба, кг; А—общая масса изделий, кг; М — масса муки, кг. Если в рецептуру изделий входит солод, то его масса сум-
мируется с массой муки.
мируется с массой муки.
Плановая норма выхода устанавливается на муку влажностью 14,5 %. Пересчет плановой нормы на фактическую влажность муки осуществляют по формуле
9хл — 9хл. 100/(100 一(14,5 — Wм)].
Пересчет фактического выхода по отношению к массе муки с влажностью 14,5 % производят по формуле
9хл. 14,5 — ^ХЛ.П' 100/[100 一(步м — 14,5)],
где 9кп. 14,5 ——выход хлеба в пересчете на муку влажностью 14,5 %, кг; дХл. п — норма выхода при влажности муки 14,5 %, кг； Мм — влажность расходуемой муки, %.
Контроль выхода хлеба осуществляется по анализу величин фактического выхода (за смену, сутки, месяц и др.) методом пробных выпечек и по расчету.
Анализ фактических величин выхода проводится путем сравнения с плановыми нормами, а также с отчетными данными за предыдущий период работы предприятия.
КОНТРОЛЬ ВЫХОДА ХЛЕБА ПО ПРОБНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ВЫПЕЧКЕ
Пробные производственные выпечки хлеба для контроля его выхода ведутся при точном учете израсходованной муки и полученного из нее хлеба.
При порционном приготовлении теста (в дежах) вся мука и другое сырье, предусмотренное утвержденной рецептурой на данный сорт изделий, взвешиваются, контролируются влажность теста, упек в печи, а также фиксируются параметры процесса. Количество готовых изделий, полученное из данной порции теста, учитывают двумя методами: путем взвешивания всех буханок хлеба (выход по массе), а также по количеству штук изделий, умноженных на номинальную массу одной штуки.
При непрерывных и порционно-непрерывных методах приготовления теста в агрегатах контроль выхода осуществляют за определенный отрезок времени (не менее суммарного времени расстойки и выпечки). Расход муки за период наблюдений определяют по влажности теста, которая контролируется через каждые 10 мин, и по массе полученного теста. Для установления массы теста непрерывно взвешивают выходящие из делителя куски и считают поступающие на выпечку тестовые заготовки. По средней массе и числу заготовок определяют общую массу теста. Исходя из этой величины и средней влажности теста рассчитывают количество израсходованной муки. На основании полученного расхода муки и количества фактически выработанного хлеба определяют выход хлеба.
КОНТРОЛЬ ВЫХОДА ХЛЕБА ПО РАСЧЕТУ
укл + Зус +укл + Зус +Выход хлеба рассчитывают по специальной инструкции. Be- личина выхода зависит от рецептуры и влажности теста, от размеров технологических затрат и потерь, имеющих место при приготовлении хлеба,
укл + Зус +
укл + Зус +
Qxn = qp — (Пм + Пт + Збр 十 Зразд + Зуп + 3十 Пкр + Пшт-г Пбр)-
К технологическим затратам при производстве хлеба и хлебобулочных изделий относят затраты на брожение (Збр), упек (3Уп), разделку (Зразд), усушку (Зус), период заполнения ваго、 нетки (Зукл); к потерям относят ——механические потери муки до замеса полуфабрикатов (Пм), муки и теста в период замеса (Пт), хлеба в виде крошки (Пкр), потери от неточности массы изделий при выработке штучного хлеба (ПШт) и от переработки
приведеннымприведеннымбрака (〃бр)・
приведенным
приведенным
Эти величины рассчитывают по формулам, ниже.
Определение выхода теста:
100 кг муки по—общее количе-100 кг муки по—общее количе-4т н 我(100 —呼с)〃!00 —呼т).
100 кг муки по
—общее количе-
100 кг муки по
—общее количе-
где ^с = (М + ^д. с)—суммарная масса сырья для теста из рецептуре, кг; М — количество муки, кг (М = 100 кг); g巩 с ство дополнительного сырья на 100 кг муки по рецептуре, кг;历с ——средневзвешенная влажность сырья, %; IFT ——влажность теста после замеса, %.
М・№м丄％оль^сонь + 9сах呼сах十9水叩刃ж旭)М +(7д. С
где %, 1ГСоль, l^cax,吃кнрвлажность соответственно муки, соли, сахара, жира, °/о； 9с。口в, дсах, £?жвр — количество соответственно соли, сахара, жира на 100 кг муки, кг.
Определение потерь и затрат.
Потери муки на стадиях до замеса теста (в кг)
Пм 工△恤(100 一 Wm)/(100 — 呼T),
где Адм= (〃；+川2+ 財з) 100/М', Ai/м — общие потери муки на стадиях до замеса теста, % ； Mi — потери муки на складе, кг; М2 — потери муки при пуске в производство, кг; Лз — потери муки при выбое мешков и просеивании, кг; М'——количество переработанной муки за период наблюдения (за смену), кг.
Потери муки и теста в период замеса (в кг)
Пт = ^qJ■(Ш 一 Гср)/(100 —呼 J
где Ддт= (Мх-{-Тот) 100/М\ 八倣一общая масса собранных отходов от начала замеса до посадки теста в печь, %; IFCP ——средневзвешенная влажность отходов (муки—14,5 %, тестовых отходов — по анализу); Мх — потери муки в период от замеса теста до посадки его в печь на 100 кг муки, кг； Тот — потери теста иа 100 кг, кг.
Затраты на разделку
Зразд = <7разд (^т 一 犷м)/(1°° —杯т)，
где 9разд=100 Мр/М‘, (7разд — затраты муки на разделку в пересчете на 100 кг переработанной муки, %; Мр ——расход муки на разделку за период наблюдения (за смену), кг.
Затраты на упек
Зуп = gyn [дт — (Нм + % + 3$р + Зразд)]/】。。，
где <?уп= (Т2—Qr. х) ЮО/Тг, gyn — упек, % к массе теста; Т2 — масса теста перед посадкой в печь, кг; Qr. х ——масса горячего хлеба, кг.
Затраты на брожение могут быть рассчитаны по количеству накопившегося спирта или по расходу сухого вещества
Т а б л и ц а 33
Изделие
Масса изделия, кг
Ад муки, % к массе муки
Ад теста, % к массе муки
工
Расход сухого ние, % к сухо (в пересчете на ческим
Хранение
При замесе теста
X
1
вещества на броже- му веществу теста сахар) по технологп- схемам
^уп» % к массе теста
2
七
н
н
а
S
工
3
Марка печи
Закваска в агрегатах
X
二
V
К га X
густая и жидкая
с брожением теста
連
о S
襄
Хлеб
ржаной обойный формовой ржаной обдирный формовой ржано-пшеничный, пшенично-ржаной формовой
орловский формовой столовый формовой пшеничный обойный формовой пшеничный II сорта формовой пшеничный I сорта формовой пшеничный I сорта, подовый (булка круглая, батон)
Батон нарезной из муки пшеничной I сорта Булка городская из муки пшеничной I сорта Батон подмосковный из, муки пшеничной высшего сорта Батончики к чаю Плюшка московская из муки пшеничной высшего сорта
о,7-1,0
0,7—0,8
1,0
0,4
0,2
0,4
0,15—0,3
0,1—0,2
6
о
04
а
°5
7
2
5
2
8
5
2
8-
8
5
7
°
о
02
Аа
02
03
а
04
05
5
2
5
8
2
8
&
*
°
Q
2
02
а
3
°
02
03
о
04
仇
05
о工
5
8
2
0%
5
8,
*
°
幺
02
л
02
аа
ООО
4 4 5
5 5 5QQOа
'°'0-0^0^--
二2,8
5 5 7 &&&
229l
&88
o^-o^-o^.
7
0%
°“0
Qo Q
4 4 4
2 2 2 аа
4 4 5
2 2 2а6
03
6
03
а
03
а
03
а
3 3о о仇а
о
о
о
о
о
03
04
8
ЛА
2
0%
Q
8
2
8
•°
8
*
°
е
03
к
°
02
03
а
05
а
05
05
05
仇
04
06
°
д
2
8,
Q
0%
0%
'°
8
о
2
03
а
5
°
3'
'°
8
4
8'
6
&
7
°
'°
4
03
5, °
°2
6, °
Q
8
8
£
8
7
°
03
о
06
06
6 6RO
а
°
3
Q
&
4
8-
6
8
'7
Q%
齡
о
02
5>
а
5 6
°а
Q
3
0 J
Q
8,
*4 7^-0%
2
8
7
*7
4,0
03
о
02
3 3
仇
о о
2 2
'°Q
Q
(для пшеничного теста), по количеству спирта и летучих кислот (для ржаного теста).
Затраты при брожении полуфабрикатов из ржаной муки
3<5р= (О,95С： + О,73Лк) (<7с-?разд)(!00-叭)/(100— lFTj2 ,
где 0,95 — коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное ему количество оксида углерода; С；——содержание спирта в 100 кг теста, об%; 0,73 ——коэффициент пересчета летучих кислот на эквивалентное количество оксида углерода; Лк — содержание летучих кислот, % уксусной кислоты.
Затраты при брожении полуфабриката из пшеничной муки по сухому веществу
Збр = Ссух-0,95 仇一9раз竝(100 一 Гс)Д 1,96-100 (100 - Гт)2],
где 1,96—■ коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение и образование данного количества спирта.
Затраты за период заполнения вагонетки
3ук口 - 9ук口 [(?Т - (口М + 口Т + З6р + зваз力 + 3y")]/100,
где дукл= (Qr. х—Qx) 100/Qr. х, ^укл — потери массы при укладке, % к горячему хлебу； Qr. х — масса горячего хлеба, кг; Qx — масса хлеба после укладки его на вагонетки, кг.-
Затраты на усушку
Зус = 4ус [^т — 6м + % + Збр + Зразд 十 Зуп + 3yKJi)J/100,
где gyc = (Qr.x —Qx.x) 100/Qr.x, ^ус — усушка, % к массе горячего хлеба; Qx. х ——масса холодного хлеба, кг.
Потери от хлеба в виде крошки
口кр н 9кр [办一(Пм 十 Пр + Збр + Зразд + Зуп + Зукл 十 Зус)]/100,
где дкр = 100nK/Qx. х, д^р — потери в виде крошки и лома, к массе остывшего хлеба； Пк ——масса крошки хлеба за период наблюдения, кг.
Потери от неточности массы изделий при выработке штучного хлеба
Пшт — ^ШТ [^т 一(Пм 十 Пт 十 Збр + Зразд 一 Зуп 十 Зукл + Зус + ПКр)]/100,
где ‘шт =(加力一/пн) 100//пн, дтт — отклонение в массе, % к массе горячего хлеба； гпф ——средняя фактическая масса изделия, кг; тп — установленная масса изделий, кг.
Потери от переработки брака
□бр = 9бр [<?т — (口м 十 Пт + Збр 十 Зразд + Зуп + Зукл + Зус + 口кр)]/1。。，
где дор = 5р・Е, ^бр — потери от переработки брака, % от массы переработанной муки; Бр ——брак хлеба, %; Е ——коэффициент, учитывающий потери хлеба при переработке, равный 0,05.
212
Средние размеры технологических потерь и затрат при производстве хлебобулочных изделий для контроля и расчета выхода хлеба в зависимости от вида оборудования и технологической схемы приготовления теста приведены в табл. 33.
РАСЧЕТ ВЫХОДА ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
ПО СУХОМУ ВЕЩЕСТВУ
По данному методу выход готовых изделий определяют из соотношения сухого вещества сырья, затраченного на их приготовление (за исключением потерь), и сухого вещества, содержащегося в этих изделиях.
Выход готовых изделий (Вг. и) в этом случае рассчитывают по формуле (в %)
Вг.н = 100 [SCB 一 (СВ-П/100)]/(100 一》г.н), или
вГ.Н = eeB (100 一口)/(100一吃.h),
где ЕСВ —сумма сухих веществ всех видов сырья по рецептуре для данного сорта, кг; П——потери сухих веществ, %; Wr.и ——влажность готовых изделий (целых, вместе с корками), %.
Приведенная формула в развернутом виде может быть представлена следующим образом:
Вг.н = (100-»м+ к・с+ КД + SКДс) (100 - П)/(100 ~ Wr.и), где % — влажность муки, %; К—коэффициент, учитывающий содержание сухих веществ в дополнительном сырье, %; С — количество соли по рецептуре, %； Д~количество дрожжей по рецептуре, %; WKRc ——сумма сухих веществ, вносимых с дополнительным сырьем (сахар, жир и др.); lFr. и — влажность целого хлеба или готовых изделий, %•
Расчет и контроль выхода готовой продукции по сухому веществу целесообразно вести для сухих мучных кондитерских и бараночных изделий, где потери сухого вещества в основном сводятся к механическим потерям.
Пути СНИЖЕНИЯ ЗАТРАТ И ПОТЕРЬ
В ПРОИЗВОДСТВЕ
Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса ——затратами и потерями. Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении производственного процесса, Устранение которых приводит к более экономному расходованию сырья.
Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.
Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери, В этом случае экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.
На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой. аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.
В последние годы большое распространение получили само- встряхивающиеся фильтры с электроприводом.
Затраты сухого вещества на брожение при традиционном опарном способе производства хлеба составляют в среднем 2,5—3,3 % к массе муки.
Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты.
Опыт применения технологических схем приготовления теста на жидкой опаре с сокращенным брожением теста до его разделки показывает, что затраты сухого вещества на брожение при этом снижаются до 1 % и составляют 1,5—1,8 % в зависимости от свойств муки и технической оснащенности предприятия. Об этом свидетельствует сравнительно низкое накопление спирта в тесте (примерно в 1,5—2 раза ниже, чем при опарном способе).
Использование технологии приготовления теста на густой -большой опаре (65——70 % муки в опаре) с усиленной механической обработкой теста при замешивании и сокращении продолжительности его брожения дает возможность перерабатывать муку с пониженными хлебопекарными свойствами при нормальной влажности теста и таким образом избежать понижения выхода хлеба. Затраты сухих веществ на брожение при данном способе тестоведения составляют около 2,9 % от массы муки.
Выработка изделий ускоренным способом приготовления теста на молочной сыворотке повышает выход -изделий на 2—— 2,5 % за счет сухих веществ сыворотки и значительного снижения затрат сырья на брожение.
Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин., Из изложенного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной стандартом. Таким образом предприятия в некоторой степени га- 214
рантируют себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой, меньше предусмотренной стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба, от которого зависит рентабельность работы предприятия.
Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазд ел очных машин, выравнивать тепловые напряжения на подах печей и применять специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при храненирг.
Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам рас- стойных устройств, для чего применяют подсыпку мукой или смазывание маслом рабочих поверхностей и т. д., что приводит к дополнительным непроизводительным затратам сырья.
Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.
Тесто обладает адгезией, т. е. прилипанием к поверхности, на которой оно находится. Это свойство особенно проявляется при его разделке, где тесто вступает в контакт с рабочими органами различных машин, поверхностью транспортеров рас- стоечных досок и люлек. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, на что расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Применение муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.
Для ликвидации расхода муки расстойные доски в производстве пшеничного подового хлеба и батонов посыпают панировочной мукой. Однако панировочную муку нельзя применять при разделке теста для мелкоштучных изделий.
При обработке транспортерных лент тесторазделочной линии полимерными антиадгезионными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не применяют.
Карманы тестоделителей, валки тестозакаточных машин и некоторые другие детали, соприкасающиеся с тестом, покрывают фторопластом-4, что снижает адгезию теста в 2 раза. Чашу и спираль тестоокруглителя, транспортерные ленты и Нехлы для расстойных досок обрабатывают полиэтилгидрокси- поксановой жидкостью ГКЖ-94 (кремнийорганическое соединение) .Антиадгезионные покрытия не впитывают, а отталки- вают влагу на поверхности теста. Для этого ко всем машинам тесторазделочной линии и транспортерам подводится теплый
воздух. Воздух забирается вентилятором из верхней зоны цеха и поступает в нужные точки по воздуховодам. Наибольшее количество воздуха надо подавать в тестозакаточную машину. Желательно, чтобы воздух имел невысокую относительную влажность (40—44 %) и температуру 28—30 ℃.
При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, что в сочетании с ан-： тиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной анти-； адгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.
Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью с 67 до 2 кг/м3, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции. На линиях, обработанных водоотталкивающими материалами, изделия получаются с яркой, равномерной и глянцеватой поверхностью, гладкой и чистой нижней коркой.
Колебания во влажности теста обычно вызываются отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста.
Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сорта на 2—2,5 %, а ржаного — на 2,5—3 %. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 3 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.
Существенное значение в экономии муки оказывает точность работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не допускать отклонения в массе кусков теста от установленного.
Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса устанавливается при делении теста на куски, выполняемого задолго до окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых из- делий.
Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса штучных хлебных изделий не определяется только точностью работы тестоделительной машины, а зависит в большей степени от условий выполнения последующих операций технологического процесса.
Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебо-
булочных изделий. С целью экономии материальных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов на места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода тепла от верхнего газохода необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.
Рис. 49. Устройство для автоматического опрыскивания тестовых заготовок: 1 — труба; 2 —трубкн; 3 — распылители; 4, 5 — электромагнитный клапан； 6 и 7 — входное и выходное отверстия для воды; Эк — вал—кулачок； Кщ——конечный выключатель; Пв — путевой выключатель； Кэ — катушка электромагнита; Вк——обычный выключатель
Для снижения упека целесообразно применять водяное опрыскивание форсунками тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи.
На рис. 49 показана схема установки распылителя, которую можно изготовить и внедрить на любом хлебопекарном предприятии.
В трубе / прорезают семь отверстий, к которым приваривают трубки 2, согнутые под углом 90°, с навинчивающимися на конце бронзовыми распылителями 3. Распылитель состоит из головки и вставленного в нее двухзаходного винта, который придает струе воды вращение и распыляет ее.
Один конец трубы заглушен, а другой выведен из печи и через электромагнитные клапаны 4 и 5 от водомерного бачка АВБ-100 через отверстия 6 н 7 соединен с водопроводной
сетью. Чтобы клапаны можно было ремонтировать, установлен перекрывающий вентиль. Питающие провода электромагнита подключаются к контактам реле времени пульта управления.
Электромагнитная схема состоит из вала-кулачка Эк, из обычного выключателя Вк, путевого выключателя Пв, катушки электромагнита Кэ и источника тока.
Электромагнитный клапан должен быть установлен ниже уровня распылителей, чтобы вода в трубке с распылителями была всегда на одном уровне и после закрытия электромагнитного клапана не капала на тестовые заготовки.
При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять примерно 200—250 кг на 1 т продукции.
Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный экономический эффект.
ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА
Технологический план должен обеспечивать правильную организацию технологического процесса производства хлебных изделий в ассортименте и количестве, установленном для данного предприятия на планируемый период. Составляют общий план для предприятия и для линий производственного потока.
Технологический план включает в себя следующие основные показатели: сорт изделий и ГОСТ, ОСТ или ТУ на него, развес изделий, утвержденную рецептуру (на 100 кг муки), способ приготовления теста, распределение сырья по стадиям его приготовления, режим и параметры технологического процесса, основные качественные показатели полуфабрикатов, количественные показатели процесса и планируемый выход готовых изделий.
В хлебопекарном производстве ведущим агрегатом является печь, которая определяет производительность линии.
РАСЧЕТ СУТОЧНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ПЕЧИ И РАСХОДА СЫРЬЯ
Производительность печи Р (в т/сут) на данном ассортименте изделий рассчитывается по формуле
Р = 23・60 小％/10007,
где 23 ——продолжительность работы печи в сутки, ч;几一число люлек с заготовками, нли число рядов хлеба в печи; Л1 ——количество изделий на одной люльке в одном ряду, кг; Т — продолжительность выпечки или оборота пода, мин.
Продолжительность выпечки изделий и порядок их укладки на поду печи устанавливают на каждом предприятии в зависимости от местных условий с учетом рекомендуемых параметров выпечки хлебобулочных изделий на печах разных систем, приведенных в Правилах организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях системы Мин- пищепрома СССР.
Расход муки (Мсут) определяют по формуле (в т/сут)
Мсут = Р・ 100/q,
где q——плановая норма выхода данного вида изделия, %.
Количество муки, содержащейся в полуфабрикатах, в случае необходимости (при передаче смен, расчете выхода и Др.) определяют по формуле
m = (100 — 取T) gn/(100 一 刃м)，
где qn — масса полуфабриката, кг; W\ ―■ влажность теста； WK — влажность муки.
Расход дополнительного сырья рассчитывается по следующей формуле
Дсут ~ Мсут' Д/ЮО»
где Д — количество дополнительного сырья (в кг) на 100 кг муки по утвержденной рецептуре.
Исходя из полученных данных рассчитывают расход сырья за 1 ч и за 1 мин (при непрерывных методах приготовления теста в агрегатах).
РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ
Производственную рецептуру составляют исходя из утвержденной на 100 кг муки для данного вида изделий. Рецептура включает в себя расход всех видов сырья и воды на порцию теста (дежу) с распределением сырья по видам полуфабрикатов. При непрерывных методах приготовления теста определяют расход сырья в минуту.
Расчет утвержденной рецептуры На одну порцию теста ведут по следующим формулам.
Расход муки при непрерывных методах тестоведения за
мин. В этом случае расход муки определяем по формуле
Мм= Р-100/23-60 Q-1000,
или
Мм = 100 Рц/q ■ 60 ■ 1000,
где Мм — расход муки в 1 мин, кг; Рч — производительность печи за 1 q на Данном сорте, т; q — утвержденный выход готовых изделий, %.
Расход муки при порционном приготовлении теста на 1 дежу.
Расход муки рассчитывается по формуле
Мд = MV/100
или
Мд = 100Рч/п ■ q * 1000,
где Мд — общее количество муки на одну дежу, кг; М — количество муки (в кг) на 100 л геометрического объема дежи (см. табл. 11); V—геометрический объем одной дежи, л; п ——количество дежей теста, замешенных за 1 ч.
Общее количество муки на одну порцию (в 1 мин или на 1 дежу) распределяют по стадиям тестоведения (в опару, тесто) в зависимости от качества муки и принятого режима приготовления теста.
Расчет расхода дополнительного сырья (в кг). Расход дополнительного сырья определяем по формуле
C = Rc・M/100,
где Дс—количество данного вида дополнительного сырья на 100 кг муки по утвержденной рецептуре; М—расход муки (в кг) соответственно в 1 мин (Мм) или на одну дежу (Мд).
Дополнительное сырье (соль, сахар, дрожжи) поступает на производство, как правило, в виде растворов и суспензий. Для определения расхода этих растворов (Сраств) ведут расчеты по следующей формуле:
Сраств т 100С/П,
где С ——расход каждого вида дополнительного сырья в 1 мин или на 1 дежу, кг; П ——содержание данного вида сырья в растворе (или суспензии) в зависимости от плотности раствора, %. .
Количество раствора по видам сырья определяется по таблицам, приведенным в «Справочнике для работников лабораторий хлебопекарных предприятий» L
Расчет дозировки воды. Соотношение воды и муки в тесте зависит от сорта изделий (нормы влажности на него по ГОСТу) и хлебопекарных свойств муки.
Влажность теста должна быть выше влажности готовых изделий в зависимости от сорта изделий и условий его приготовления на 0,5——1,5 %. Величина этой разности определяется на каждом предприятии экспериментально.
Чижова К. Н., Шкваркина Т. И., Волкова Н. П., Чиичук А. М. Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий.— М., Пищевая промышленность, 1978.—190 с.
Общее количество воды, необходимое для замеса одной порции теста, рассчитывают по одной из следующих формул:
В = ^св-100/(100 一 Гт) 一 我，- или
В = % — ％，
где В ——количество воды, кг; qc. в — сумма сухих веществ сырья: кг; qc —— сумма сырья, кг.
Общее количество воды распределяют по стадиям тестове- дения.
Количество воды Вр (в кг) в порции раствора или суспензии дополнительного сырья рассчитывают по формуле
Вр = VP —С,
где V—объем раствора или суспензии, л； Р — плотность раствора, кг/л; С —— количество соли, сахара или прессованных дрожжей по рецептуре на данную порцию муки, кг (на одну дежу или в 1 мин).
Для перевода количества воды, выраженного в килограммах, в литры полученную массу воды умножают на коэффициент 1,008 (поправочный коэффициент для воды при температуре 35—50 ℃).
Температура воды (Т'в) для замеса опары или теста устанавливается исходя из заданной температуры полуфабриката и муки. Начальная температура закваски, опары, как правило, бывает в пределах 26—30 °C, а теста 29—32 °C.
Тв = Тт + См0м (Тт — Тм)/(0вСа) + К， где Гт ——заданная температура теста, ℃; См——теплоемкость муки 1,257 кДж/(кг-К); дм — количество муки, кг; Тм一температура муки, ℃; 9в——количество воды, кг; Св ——теплоемкость воды, 4,19 кДж/(кг-К); К — поправочный коэффициент (летом он равен 0—1, а в холодное время года — 2—3)・
При расчете температуры воды для сдобного теста следует учитывать массу, температуру и теплоемкость вносимого дополнительного сырья.
При замесе опарного теста или теста на закваске температуру воды рассчитывают по формуле
Тв = Тт + [См0м (Тт — Тм)/(0вСв)]十[(Тт 一 Топ) qonCon/ВСв] + К' где Топ — температура опары, ℃; д^п — количество опары, кг； Соп — теплоемкость опары, кДж/(кг-К), или по упрощенной формуле
Con = МопСм + Bon/qon，
где Моп ——количество муки в опаре, кг; ВОп ——количество воды в опаре, кг.
Эмпирическая формула для определения температуры заливаемой воды
『в = (2 Т'т 一『м) + 3
где Тв, Тт и Тм—температура соответственно воды, теста и муки; k — величина, равная 4——6 ℃ (принимается в расчет на зимнее время).
Распределение сырья по стадиям приготовления теста ведут в соответствии с технологическими инструкциями с учетом качества перерабатываемой муки и других конкретных условий работы предприятия.
Количество муки на одну порцию (в 1 мин или на 1 дежу) делят по стадиям пропорционально принятому соотношению. Количество воды в опару рассчитывают исходя из заданной влажности по приведенной формуле. Расчет воды на замес теста также ведут по этой формуле, в которой в виде составляющей всего сырья учитывается масса опары или сухое вещество, содержащееся в ней.
Расчет массы куска теста производят по формуле
4т. шт ~ 9хл. шт' ЮО-100/((100 — gyc) (10。— gyn)],
где 9т. шт — масса куска теста, кг; д£л. шт — установленная масса 1 шт. изделия данного сорта, кг; ду© ——размер усушки, % к горячему хлебу (в том числе потери в массе при транспортировке от печи до экспедиции); qyu — размер упека в печи, % к массе теста.
КоличествоКоличествоов§；удов1ни7ОГО К0ЛИЧЕСТВА ^дологического
Количество
Количество
где Мч — часовойКоличество ном цехе под (4)где Мч — часовойКоличество ном цехе под (4)дежей (Н) для часовой производительности печи H = Mq/E,
где Мч — часовой
Количество ном цехе под (4)
где Мч — часовой
Количество ном цехе под (4)
расход муки, кг; Е — нагрузка дежи мукой, кг.
дежей, одновременно занятых в тестомеситель- каждым видом полуфабриката (Ноп) или теста
Яоп = НТ/60,
' где Т ——продолжительность брожения полуфабриката, для которого рассчитывают количество дежей, мин.
По этой же формуле рассчитывают количество дежей, находящихся в работе.
Интервал между замесами теста или опары (в мин)
И = 60/Я.
определяют по фор-определяют по фор-Количество форм для выпечки хлеба муле
определяют по фор-
определяют по фор-
ф = К/60 {Тр 十 Тв + TQ,
где К——число кусков теста для часовой производительности печи; Тр, Тв и Тд — продолжительность расстойки, выпечки и занятости форм на дополнительных операциях соответственно, мин.
Количество вагонеток Вваг для расстойки теста
Вваг = К (Тр + Ту)/Е?・ 60,
где Ту ——продолжительность занятости вагонетки под дополнительными операциями, мин; Е2 — число кусков теста на вагонетке.
При расстойке заготовок в расстойном шкафу проверяют его производительность при условии максимальной продолжительности расстойки, для чего сопоставляют часовую производительность шкафа и печи:
Рш = у.Ш60/Гр,где У ——количество люлек в шкафу; Ш — количество изделий на люльке.
Глава 12. УЛУЧШИТЕЛИ КАЧЕСТВА ХЛЕБА
Специальные вещества, добавляемые в муку или тесто с целью повышения качества хлеба и регулирования технологического процесса, называют улучшителями качества хлеба.
В современном хлебопечении в качестве улучшителей применяется несколько десятков различных веществ как биологического, так и химического происхождения. Они используются с учетом хлебопекарных свойств муки и особенностей технологического режима, принятого на предприятии.
В рецептуру многих хлебобулочных изделий входят соль, сахар, жир и другие вещества, которые в ряде случаев можно рассматривать как улучшители качества хлеба.
Поваренную соль часто применяют пофазно для улучшения качества хлеба и стабилизации кислотности.
Добавление сахара и жира в тесто снижает его вязкость и упругость. Жир, особенно в виде эмульсии, увеличивает гидратацию клейковины и в связи с этим газоудерживающую способность теста. Тесто становится более пластичным, что благоприятно сказывается на его физических свойствах.
Влияние различных видов дополнительного сырья на качество хлеба описано выше..
В этой главе рассматриваются специальные улучшители качества хлеба.
УЛУЧШИТЕЛИ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ
Вещества окислительного действия по сравнению с другими химическими улучшителями хлеба нашли более широкое распространение. К ним относятся бромат калия (КВгО3), йодат калия (КЮз), персульфат аммония (NH4)2S2O8, аскорбиновая кислота, перекись кальция (СаО2) и многие другие вещества. Иодат калия и персульфат аммония в отечественном хлебопечении не применяются.
Хнмнзм соединения улучшителей-окислителей с компонентами теста полностью не раскрыт. Принято считать, что эти вещества окисляют свободные сульфгидрильные группы в молекулах белков и ферментов, отчего снижается активность протеиназ и уплотняется структура белковых веществ. Также есть
223
предположение, что окислители взаимодействуют с гликопротеидами до образования плотных студней.
По химизму и эффективности действия на тесто окислители неодинаковы. Наиболее быстро действует йодат калия. Бромат калия действует значительно медленнее, его окислительное действие более заметно в кислой среде. Аскорбиновая кислота является восстановителем, но в тесте она быстро окисляется, переходя в дегидроаскорбиновую кислоту, действующую как окислитель.
Аскорбиновая кислотаАскорбиновая кислотасн2онсн2онЛО—С—лЛО—С—лДегидро- аскорбиновая кислота十нqДегидро- аскорбиновая кислота十нqНО—С I сн2онНО—С I сн2он
Аскорбиновая кислота
Аскорбиновая кислота
сн2он
сн2он
ЛО—С—л
ЛО—С—л
Дегидро- аскорбиновая кислота
十нq
Дегидро- аскорбиновая кислота
十нq
НО—С I сн2он
НО—С I сн2он
Применение бромата калия или аскорбиновой кислоты повышает газоудерживающую способность теста, в результате чего возрастает объем хлеба, улучшается эластичность и структура пористости мякиша. При внесении этих улучшителей снижается расплывчатость подовых изделий, что позволяет при недостаточной влажности хлеба довести ее до установленной стандартом и тем самым обеспечить соответствующий выход хлеба.
Улучшители окислительного действия являются сильнодействующими веществами, поэтому они применяются в очень небольших дозах. Количество улучшителя окислительного действия зависит от качества муки, в основном от растяжимости клейковины (или показателя ИДК-1). Указанные добавки рекомендуется применять для муки с излишне растяжимой клейковиной и среднего качества. Для муки с короткорвущейся клейковиной применение улучшителей окислительного действия нецелесообразно.
Бромат калия и аскорбиновая кислота должны поступать на производство в виде растворов, которые готовятся в лаборатории из расчета обеспечения суточной выработки пшеничного хлеба из сортовой муки.
Раствор бромата калия рекомендуется готовить в соотношении 1 :25 при температуре воды 20±2 ℃. Для ускорения его растворения можно использовать воду температурой до 50℃. Раствор аскорбиновой кислоты в воде такой же температуры рекомендуется готовить в соотношении 1 : 10.
При подаче улучшителя в опару при непрерывных методах тестоведения целесообразно раствор помещать в чан с дрожжевым молоком или водной суспензии прессованных дрожжей, из 224
которого осуществляется подача Их на производство. Если улуч- шитель вносится при замесе теста, его удобно подавать вместе с раствором соли. При порционном приготовлении теста раствор улучшителя вливают мерником в дежу.
Параметры технологического процесса приготовления опары и теста при внесении улучшителей остаются без изменения, продолжительность расстойки тестовых заготовок может несколько увеличиваться.
Бромат калия вносят в количестве 0,001——0,003 % к массе мукн (1—3 г на 100 кг муки), аскорбиновую кислоту — 0,005— 0,01 % к массе муки в зависимости от качества муки (степени растяжимости клейковины) (табл. 34).
Таблица 34
Характеристика пшеничной муки
Количество улучшителя, % к массе муки
Бромат калия (ГОСТ 4457—74 калий бромноватокислый)
[Аскорбиновая кислота
(ГОСТ 4815—54)
Растяжимость клейковины 13——20 см0,0010,005
Свежемолотая (до 5 сут после помола)0,0015——0,002
Растяжимость клейковины более 20 см0,002—0,0030,01
Следует иметь в виду, что при применении в качестве улучшителя аскорбиновой кислоты витаминизации хлеба не происходит, так как при выпечке витамины почти полностью разрушаются.
УЛУЧШИТЕЛИ ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ
Тиосульфат натрия. Действие восстановителей на физические свойства пшеничного теста обратно действию окислителей. Восстановители увеличивают растяжимость клейковины и снижают ее упругость, ускоряют созревание теста и улучшают качество хлеба из муки с чрезмерно крепкой и короткорву- щейся клейковиной. Считают, что восстановители способствуют разрыву дисульфидных связей в молекулах белков, при этом увеличивается объемный выход, мякиш становится более эластичным, разрыхленным. На поверхности изделий сглаживаются трещины и подрывы, характерные для хлеба из такой муки.
К числу улучшителей восстановительного действия относят тиосульфат натрия Na2s2О3 (гипосульфит).
225225Тиосульфат натрия вносят в количестве 0,001——0,002 % к массе муки в зависимости от способа выпечки хлеба (подовый, формовой).
225
225
8 Заказ № 1983
Характеристика пшеничной мукиХарактеристика пшеничной мукиКоличество улучшителя, % к массе муки тиосульфата иатрня | бромата калия при способе выпечки хлеба
Характеристика пшеничной муки
Характеристика пшеничной муки
подовом формовом подовом формовом
Растяжимость клейковины 10—13 см0,0010,002——
Та же клейковина, но с повышенной0,0010,0020,0030,002
автолитической активностью
Если мука с малорастяжимой клейковиной одновременно имеет повышенную автолитическую активность, рекомендуется применять тиосульфат натрия и бромат калия (табл. 35).
Тиосульфат натрия хорошо растворим в воде. Для обеспечения точной дозировки улучшителя в лаборатории завода готовят раствор низкой концентрации (4—5%) из расчета обеспечения работы предприятия в течение 1 сут. Раствор хранят в закрытом сосуде из материала, не поддающегося коррозии.
При совместном применении тиосульфат натрия вносят в опару вместе с дрожжами или дрожжевым молоком, а бромат калия ——в тесто с раствором соли.
Технологический режим приготовления опары и теста, а также расстойки тестовых заготовок при применении улучшителя восстановительного действия или двух улучшителей (тиосульфата натрия и бромата калия) остается без изменений.
Ортофосфорная кислота в сочетании с карбамидом. Внесение ортофосфорной кислоты в сочетании с ди амидом угольной кислоты (карбамидом) при выработке хлеба из муки среднего качества, а также со слабой клейковиной, улучшает его качество. Объем хлеба возрастает на 10——15 %, улучшается структура пористости, мякиш хлеба становится светлее.
При переработке муки с короткорвущейся клейковиной эти добавки также оказывают улучшающее действие. При выработке хлеба из такой муки одновременно с добавлением ортофосфорной кислоты в сочетании с карбамидом следует осуществлять приемы, которые ведут к увеличению набухания клейковины, активации брожения и улучшению физических свойств теста: увеличение количества муки в опару, удлинение замеса теста против обычного на 2——3 мин и др. (табл, 36).
Указанные вещества следует вводить при приготовлении опары, предварительно растворив их в некоторой части воды, в дрожжевом молоке или в разведенных в воде дрожжах.
Для приготовления раствора улучшителей берут 2 части (по объему) ортофосфорной кислоты, 1 часть карбамида и 7 частей воды. Отвешенное количество карбамида заливается водой температурой (20±2) ℃, после его растворения вливают ортофос- форную кислоту, все перемешивают. Готовый раствор используют по назначению.
Количество улучшнтеля,% к массе муки
Характеристика пшеничной мукиХарактеристика пшеничной мукиортофосфор наякислота(но объему)
Характеристика пшеничной муки
Характеристика пшеничной муки
Растяжимость клейковины, см до 13 13—20 более 20
карбамид (по массе)карбамид (по массе)2 52 55 75 7Бачки для раствора ортофосфорной кислоты и карбамида должны быть из материала, устойчивого к коррозии.
карбамид (по массе)
карбамид (по массе)
2 5
2 5
5 7
5 7
За счет внесения ортофосфорной кислоты кислотность опары превышает обычно принятую на предприятии па 1 ——1,5 град. Продолжительность расстойки сформованных тестовых заготовок несколько удлиняется.
Модифицированный крахмал (МДК). Крахмал окисленный для хлебопечения выпускается двух видов: кукурузный окисленный и амилопектиновый окисленный. Каждый вид крахмала выпускается трех марок: А — окисленный броматом калия, Б ——окисленный перманганатом калия и В―окисленный гипохлоритом кальция.
Применение модифицированных крахмалов разных марок повышает гидрофильные свойства муки и усиливает процесс изменения белков клейковины в тесте в требуемом направлении, что обеспечивает улучшение структурно-механических свойств теста и качества хлеба: объем хлеба возрастает на 10——15 %, улучшается структура пористости, мякиш становится более эластичным и несколько светлее. Хлеб сохраняет свежесть более продолжительное время, чем без добавок. Сушки и баранки имеют более яркую окраску, улучшаются их хрупкость и намо- каемость.
В зависимости от качества муки применяют модифицированные крахмалы разных марок — А, Б, В, окисленные разными реагентами (табл. 37).
МДК вводится в виде водной суспензии пли заварки. Сус-
Таблица 37
Характеристика пшеничной мукн~сортовойХарактеристика пшеничной мукн~сортовойА I Б1 I ВА I Б1 I ВРастяжимость клейковины, см менее 13 13—20 более 20Мука пшеничная обойнаяРастяжимость клейковины, см менее 13 13—20 более 20Мука пшеничная обойная33£33£275 2L275 2LКоличество улучшителямаркн^МДК, "° к массе муки
Характеристика пшеничной мукн~сортовой
Характеристика пшеничной мукн~сортовой
А I Б1 I В
А I Б1 I В
Растяжимость клейковины, см менее 13 13—20 более 20
Мука пшеничная обойная
Растяжимость клейковины, см менее 13 13—20 более 20
Мука пшеничная обойная
33£
33£
27
5 2
L
27
5 2
L
пензия готовится в деже тестомесильной машины или в другой емкости имеющей мешалку. Соотношение крахмала и воды 1 : 10.'
Суспензию крахмала можно приготовить с дрожжевым молоком. При этом крахмал вводится в бачок, заполненный дрожжевым молоком, малыми порциями при непрерывном перемешивании.
При порционном приготовлении теста возможно введение крахмала в сухом виде в воду, идущую на замес.
При непрерывных методах тестоведения и длинных коммуникациях удобнее крахмал использовать в заваренном виде. Заварка готовится при соотношении крахмала и воды 1 : 15 или 1 :20.
Возможно введение предварительно охлажденной заварки в бачок с дрожжевым молоком и совместное их дозирование.
ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА (ПАВ)
Поверхностно-активными веществами называются вещества, способные адсорбироваться на поверхности раздела двух фаз, снижая поверхностное натяжение.
ПАВ многочисленны и разнообразны по химическому составу, однако в молекуле каждого поверхностно-активного вещества имеются две группы противоположного характера: полярная группа с гидрофильными свойствами (карбоксильная, гидроксильная и др.) и неполярная группа (липофильная), представляющая собой обычно углеводородный радикал с длинной углеродистой цепью. Полярная группа имеет сродство с водой, а неполярная группа с гидрофобными, нерастворимыми в воде веществами.
Поверхностно-активные вещества, применяемые в пищевой промышленности, представляют собой моно- и диглицериды высших жирных кислот, неполные эфиры высших спиртов с жирными кислотами, моно- и диэфиры сахаров с пальмитиновой или стеариновой кислотой и др.
Структура молекулы диглицерида такова
*СН2()ОСВ1I-* Липофильная
IIIгруппа
I产 OOCR?I
(Cf%( ОНГидрофильная
I!группа
Распространенными отечественными ПАВ являются вещества Т-2, Т-Ф и фосфатиды.
Эмульгатор Т-2 представляет собой полиглицерид, этерифи- цированный стеариновой кислотой. Т-Ф является смесью трех частей эмульгатора Т-2 с одной частью фосфатидов.
228
Фосфатиды — жироподобные вещества, содержащие в молекуле остаток фосфорной кислоты, связанной с азотистым ос- 一 нованием (гидрофильная часть молекулы). Фосфатиды обычно выпускаются в виде фосфатидных концентратов, получаемых в качестве товарных отходов при производстве растительных Macevi.
Фосфатиды нерастворимы в воде, но хорошо растворяются в нагретых жирах.
Указанные поверхностно-активные вещества используются в хлебопекарной и кондитерской промышленности как эмульгаторы водно-жировых эмульсий, улучшители качества изделий, а также их вводят в состав специальных пекарских жиров. Находясь в среде водно-жировой эмульсии, молекулы ПАВ образуют вокруг жировых частиц мономолекулярн)^ю пленку, причем гидрофильная часть молекулы обращена к водной фазе, а липофильная ——к частице жира. Такие пленки предотвращают слипание жировых шариков, т. е. расслаивание эмульсии.
Одним из эффективных поверхностно-активных веществ является эфир моноглицеридов с диацетилвинной кислотой (ДВК-эфир) н хлебопекарный улучшитель на его основе —— улучшитель «Волжский»,
Д В К ——твердые эфиры. Твердые эфиры изготавливаются в виде таблеток диаметром 10 мм, толщиной 2 мм, цвет—■ от желтого до коричневого, запах слабый, свойственный уксусной кислоте.
Применение ДВК-эфира в количестве 0,5——0,7 % к массе муки улучшает физические свойства теста, увеличивает объем хлеба на 15——25 %, улучшает структуру пористости мякиша хлеба и способствует значительному его осветлению.
ДВК-эфир лучше применять при приготовлении хлеба, а также при приготовлении булочных изделий, в рецептуру которых входят сахар и жир (не более 5 % к массе муки).
ДВК-эфиры рекомендуется использовать при переработке муки со слабой, средней и короткорвущейся клейковиной.
Для пшеничной муки при растяжимости клейковины менее 20 см требуется 0,5 % улучшителя ДВК-эфиров к массе муки, а при растяжении клейковины выше 20 см ——0,7.
ДВК-эфиры твердые рекомендуется применять в виде дисперсии с водой. Дисперсию можно готовить на взбивальных машинах или при помощи принудительной рециркуляции (рис. 50).
В взбивальную машину емкостью 200——300 л подается из дозировочного бачка определенная порция воды температурой (50±3) ℃. Одновременно туда же загружается предварительно взвешенный улучшитель ДВК-эфиры. Соотношение ДВК-эфи- ров и воды должно быть примерно 1 : 10 или 1 :20 в зависимости от условий производства. Диспергирование должно производиться 3—5 мин в зависимости от типа смесительного органа н скорости вращения в ал а взбивальной машины. Готовая
дисперсия насосом подается в емкость с' мешалкой для хранения и использования через дозировочную станцию при замесе опары или теста. Для поддержания необходимой температуры смеси в емкости для готовой дисперсии следует использовать обогреваемую водяную рубашку.
На установках с принудительной рециркуляцией диспергирование осуществляется при помощи насоса, производящего рециркуляцию смесн ДВК-эфиров и воды через замкнутую систему трубопроводов и емкости для приготовления дисперсии. После окончания диспергирования дисперсия подается в ем-
Рис. 50. Технологическая схема приготовления дисперсии ДВК-эфиров при помощи взбивальных машин (I) и принудительной рециркуляции (〃丿： / — взбивальная машина (I) и бак-смеснтель с мешалкой и электродвигателем (II); 2 — дозировочный бачок для воды； 3 —насос; 4 — емкость для готовой дисперсии
кость для хранения, а затем по мере надобности ——через дозировочную станцию на замес опары или теста. Дисперсия должна периодически перемешиваться.
Для хранения готовой дисперсии следует использовать чаны, снабженные водяной рубашкой и мешалками.
Емкость бачка составляет 200——300 лт частота вращения лопасти 48 об/мин, мощность электродвигателя 0,6 кВт.
Трубопроводы используются из стали, полиэтилена для пищевых целей или из органического стекла диаметром 33—— 60 мм.
При использовании дисперсии ДВК-эфиров в соотношении 1 ： 10 трубопровод должен иметь наклон не менее 45°.
Дисперсия ДВК-эфиров с водой готовится из расчета одной —трех смен работы предприятия.
Применение ДВК-эфиров ускоряет процесс набухания и пептизации белков. ДВК-эфиры можно вносить в опару или тесто в зависимости от условий производства.
У л уч ши т ел ь «Волжский» представляет собой продукт, изготовленный на основе ПАВ, жиров и сахара. Это одно- 230
родная пастообразная светло-кремового или кремового цвета масса. В состав улучшптеля входит смесь моноглицеридов, их эфиры с диацетилвинной кислотой, хлопковое масло, саломас из растительных жиров и сахар.
Дозировку улучшителя устанавливают в зависимости от качества муки.
ФЕРМЕНТНЫЕ ПРЕПАРАТЫ
В хлебопекарной промышленности большинства стран широко применяются различные ферментные препараты, катализирующие гидролитические или окислительно-восстановительные процессы в полуфабрикатах. В хлебопекарной промышленности СССР используется амилоризин ПЮх и амилосубтилин ГЮх. ，
Ферментный препарат амилоризин П 1 0 х поверхностного культивирования содержит амилолитические ферменты, протеазы, фосфатазы и др. В комплекс амилолитических ферментов амилоризина ПЮх входит а~амилаза, декстрп- наза, протеаза и др.
Препарат оказывает наиболее эффективное действие при добавлении к муке с упругой, недостаточно эластичной клейковиной (растяжимость над линейкой 10——14 см), а также с пониженной и нормальной сахарообразующей способностью (180—— 250 мг мальтозы на 10 г муки) и автолитической активностью до 30 %.
При переработке муки с растяжимостью клейковины более 20 см рекомендуется одновременно с препаратом амилоризин ПЮх добавлять в опару бромат калия в количестве 0,001 —— 0,002 % к массе муки в тесте.
Амилоризин П10х оказывает лучшее действие па изделия из муки не только с нормальным, но и с пониженным содержанием клейковины (23——27 %) при условии, если качество клейковины удовлетворяет требованиям, изложенным выше.
Препарат эффективен также для муки, полученной из зерна, подвергавшегося сушке при высоких температурах, с малорастяжимой короткорвущейся клейковиной,
При наличии муки с пониженными хлебопекарными свойствами, полученной из проросшего зерна или зерна, поврежденного клопом-черепашкой, с излишне растяжимой клейковиной и повышенной активностью собственных ферментов, применение препарата амилоризина ПЮх не рекомендуется.
Рекомендуемые дозы (по массе) в зависимости от качества муки со стандартной активностью по показателю амилолитической активности (АС) приведены в табл. 38.
При непрерывно-поточном приготовлении теста на агрегатах ХТР рекомендуется применение максимально указанных доз. Точное дозирование раствора ферментов в этом случае является обязательным.
Растяжимость клейковинынад линейкойРастяжимость клейковинынад линейкойМенее 13 см От 13 до 20 смБолее 20 смМенее 13 см От 13 до 20 смБолее 20 см3,02,22,0В сочетании с броматом В3,02,22,0В сочетании с броматом Вкалия 0,001—0,002 %калия 0,001—0,002 %1,51,11,0сочетании с броматом1,51,11,0сочетании с броматомкалия 0,001—0,002 %калия 0,001—0,002 %
Растяжимость клейковинынад линейкой
Растяжимость клейковинынад линейкой
Менее 13 см От 13 до 20 см
Более 20 см
Менее 13 см От 13 до 20 см
Более 20 см
3,0
2,2
2,0
В сочетании с броматом В
3,0
2,2
2,0
В сочетании с броматом В
калия 0,001—0,002 %
калия 0,001—0,002 %
1,5
1,1
1,0
сочетании с броматом
1,5
1,1
1,0
сочетании с броматом
калия 0,001—0,002 %
калия 0,001—0,002 %
Расход амнлорнзина П10х (1 г/100 кг муки)по АС (не менее 2000 ед/г)
Хлеб и хлебобулочные
изделияСухари сдобные
Весьма эффективно применение ферментных препаратов при производстве мелкоштучных изделий ускоренным способом, с повышенным количеством прессованных дрожжей, а также при приготовлении жидких дрожжей, где ферментный препарат используют взамен белого (активного) солода при приготовлении заварки. Доза ферментного препарата составляет 0,007—— 0,01 % к массе муки в заварке.
Следует отметить, что заквашивание заварки с добавлением ферментного препарата идет быстрее, чем с солодом, благодаря лучшему обеспечению кислотообразующих бактерий сахарами и низкомолекулярными азотистыми веществами. Наряду с этим дрожжи, для питания которых используют такую заварку, быстро размножаются, улучшается их бродильная активность, и доза их может быть уменьшена на 15—20 %.
①ерментннй препарат амилосубтилин Г 1 0 х —— очищенный бактериальный ферментный препарат, образуемый Вас. subtilis. Препарат содержит а-амилазу, р-глюканазу и протеазу. По внешнему виду амилосубтилин Г10х представляет собой мелкий порошок светло-серого или светло-бежевого цвета влажностью не более 13 %, хорошо растворим в воде. Водный раствор препарата не имеет постороннего запаха и вкуса. Стандартный препарат должен обладать амилолитической активностью (АС) нс менее 3000 ед./г и протеолитической (ПС) не более 2 ед./г.
Препараты, выделенные из культуры Вас. subtilis, в силу специфики гидролиза крахмала в большей степени тормозят черствение хлеба, чем препараты, выделенные из плесневых грибов.
Вследствие высокой термостабильностп бактериальная амилаза после выпечки сохраняется примерно на 20 % в активном состоянии и продолжает воздействовать на крахмал при хранении хлеба.
При добавлении бактериальных ферментов (по массе) в количестве приблизительно в 20——40 раз меньшем, чем грибных ферментных препаратов, увеличивается удельный объем хлебо- 232
булочных изделий, улучшается структура пористости, мякиш становится более мягким, нежным, сухим и эластичным, содержание сахара в мякише повышается.
В зависимости от качества муки применяют различные дозы препарата. Дозы препарата амилосубтилин ПОх (по массе) со стандартной активностью ло показателю АС (не менее 3000 ед/г) приведены ниже.
Растяжимость клейковины 'Расход амилосубтнлнна'ГЮух,над лниейкойг/100 кг муки --
. Менее 13 см0,07
От 13 до 20 см0,06
Более 20 см0,05 в сочетании с брома
том калия0,001—0,002 %
В связи с тем, что амилолитический комплекс амилосубти- лина Г Юх сохраняет активность в течение суток в водном растворе, суспензии прессованных дрожжей, а также в растворах с концентрацией сахара 55 % и соли 25 %, его можно использовать совместно с указанными растворами и суспензией прессованных дрожжей при помощи применяемых на производстве дозировщиков.
Каждая поступающая партия ферментных препаратов ами- лоризина ПЮх и амилосубтилина ГЮх должна проверяться на обсемененность спорами картофельной палочки путем проведения пробной лабораторной выпечки по ГОСТ 9404—60 《Мука и отруби. Методы испытаний»,
Мультиэнзимная композиция ——МЭ К - X П. В целях более эффективного использования ферментных препаратов было предложено использовать мультиэнзимные композиции. МЭК-ХП представляет собой смесь препаратов грибного (амилоризин ПЮх) и бактериального (амилосубтилин ПОх, протосубтилин ПОх) происхождения.
В соответствии с ТУ 59.003.001—81 выпускается два типа МЭК-ХП для хлебопекарной промышленности: тип I ——двухкомпонентный МЭК-ХП, в состав которого входят амилоризин ПЮх и амилосубтилин ГЮх.
Тип II — трехкомпонентный МЭК-ХП, в состав которого входят амилоризин ПЮх, амилосубтилин ГЮх и протосубтилин ГЮх в определенном соотношении.
Добавление МЭК-ХП в полуфабрикаты в количестве, вдвое меньшем, чем добавление амилоризина ПЮх, не только приводит к улучшению качества хлебобулочных изделий по органолептическим и физико-химическим показателям, но и продлевает срок хранения их в свежем виде.
Расход МЭК-ХП по массе равен 10 г на 1 т муки.
Наибольший эффект МЭК-ХП получил при производстве мелкоштучных изделий ускоренными способами, с повышенным количеством прессованных дрожжей. При переработке муки 233
хорошего и среднего качества целесообразно использовать оба типа МЭК-ХП. Для муки с малорастяжимой, короткорвущейся клейковиной (до 10 см) рекомендуется применять Мультиэн- зимные композиции для хлебопекарной промышленности типа II.
Не следует применять МЭК-ХП при переработке муки, смолотой из проросшего зерна или зерна, пораженного клопом-черепашкой, с сильно растяжимой клейковиной (более 20 см) и повышенной активностью собственных ферментов, определяемой показателями автолитической активности и сахарообразующей способности муки.
КОМПЛЕКСНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ УЛУЧШИТЕЛЕЙ
Исследования, проведенные во ВНИИХП, показали, что комплексное применение улучшителей позволило в 2 раза по сравнению с общепринятыми снизить дозировки каждого из компонентов и получить значительный эффект улучшения качества хлеба без практического изменения продолжительности расстойки, что особенно важно при работе на расстойно-печных агрегатах.
I
1 2
1 3
1 4
1,0
1,0
1,0
1,0
0,5
2,5
——
—
—
一
150
一
—
—
250
Таблица 39Таблица 39значительыо повышаетсязначительыо повышаетсяКоличество г на 100 кг муки при вариантеКоличество г на 100 кг муки при вариантеУлучшители можно составлять из 2 или 3 компонентов. Двухкомпонентное сочетание улучшителей приведено в табл. 39.
Таблица 39
Таблица 39
значительыо повышается
значительыо повышается
Количество г на 100 кг муки при варианте
Количество г на 100 кг муки при варианте
Улучшитель
Ферментный препарат амилоризин ПЮх
Бромат калия
Аскорбиновая кислота
Модифицированный крахмал
марки А
марки Б или В
Прп добавлении этих улучшителей
объем хлеба (на 10—15 %), заметно улучшается состояние мякиша и структура пористости, удлиняется срок хранения свежести хлеба (на 5——7 ч). .
При использовании трехкомпонентных сочетаний улучшителей дополнительно к одному из вышеприведенных составов добавляется сернокислая (1 г) или фосфорная (50 г) соль аммония. Комплексное применение улучшителей эффективно и целесообразно использовать при выработке широкого ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего и I сорта.
Улучшители следует применять, предварительно подготовив их к потреблению.
При комплексном использовании двух улучшителей готовят вначале водный раствор бромата калия или аскорбиновой кислоты, при соотношении примерно 1 : 10 и температуре воды 40— 50 ℃ и затем в этот раствор добавляют ферментный препарат (40——50 г), предварительно размешенный в небольшом количестве воды.
При использовании модифицированного крахмала готовят заварку, а затем раствор ферментного препарата вводят в охлажденную заварку крахмала. При коммексном использовании трех улучшителей вначале готовят водный раствор соли аммония в соотношении 1 : 10 при температуре воды 50—60 ℃, потом в него добавляют бромат калия или аскорбиновую кислоту, а затем добавляют ферментный препарат, разведенный в небольшом количестве воды.
МУЧНЫЕ ЗАВАРКИ
Иногда для улучшения качества пшеничных изделий применяют заварки, в которых содержится хорошо клейстеризован- ный крахмал. Такой крахмал легко осахаривается и сравнительно медленно подвергается синерезису. Добавление в тесто заварки повышает содержание сахара в хлебе, улучшает его вкусовые свойства, задерживает черствение. Для улучшения качества пшеничного хлеба заваривают не более 3—5 % муки от общей ее массы.
Заварки бывают неосахареныыми, осахаренными и заквашенными.
Неосахаренной называется заварка, принудительно охлажденная (сразу после приготовления) до температуры 32— 33 ℃. Превращения крахмала в мальтозу в такой заварке почти не происходит.
Осахаренную заварку готовят следующим образом. При заваривании муки добавляют белый солод или ферментный препарат, а затем в течение 2——3 ч выдерживают массу при температуре 45—60 ℃ или же дают ей остыть в естественных условиях в течение 2——3 ч. В такой заварке значительная часть крахмала гидролизуется в мальтозу.
Заквашенную заварку получают сбраживанием заваренной массы муки под действием молочнокислых бактерий в течение 2,5——3,5 ч. В таком полуфабрикате, кроме клейсте- ризованного крахмала и мальтозы, содержатся молочная кислота н различные ароматические вещества. Заквашенная заварка ——более эффективный улучшитель качества хлеба, чем Другие виды заварок. Особенно рекомендуется ее применять при переработке муки со слабой клейковиной.
Заварки готовят в дежах, заварочных машинах и в элек- троконтактных заварочных установках. Обычное соотношение воды и муки в заварке 1 :2 или 1 :3. Заварку готовят следующим образом: муку сначала смешивают с небольшим количе- 、ством теплой воды температурой 50——60 ℃, затем, продолжая замес, добавляют остальную воду температурой 97——98 ℃, Начальная температура заварки должна быть 63——65 ℃.
Глава 13. ДЕФЕКТЫ И БОЛЕЗНИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Нанбслее распространенными внешними дефектами хлеба являются： пониженный объем, трещины, пузыри и пятна на поверхности хлеба, отсутствие глянца на корке, излишне бледная или слишком темная окраска корки, выпуклая или вогнутая верхняя корка, боковые прнтнскн, расплывчатость (у подовых изделий). В мякише хлеба встречаются следующие дефекты: липкость, закал (уплотненная беспористая полоса мякиша, расположенная обычно у нижней коркн хлеба), разрывы, пустоты, неравномерная пористость и отслаивание корок от мякиша, посторонний, не свойственный хлебу вкус и запах и т. д.
Одни и те же дефекты хлеба могут быть вызваны низкими хлебопекарными свойствами мук% плохим качеством других видов сырья и нарушениями технологического процесса производства хлеба.
ДЕФЕКТЫ, ВЫЗВАННЫЕ НИЗКИМ КАЧЕСТВОМ МУКИ
Мука, поступающая на предприятия с пониженными хлебопекарными свойствами, имеет в основном следующие недостатки, выраженные в большей или меньшей степени： пониженное количество и качество клейковины (короткорвущаяся, крошковатая или рвущаяся слоями, неэластичная, излишне растяжимая), повышенная или пониженная активность ферментов.
При переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами появляется необходимость изменения способов приготовления теста, использования соответствующих улучшителей, других технологических приемов, направленных на обеспечение выработки хлеба, отвечающего действующим нормам качества. При этом необходимо усилить контроль за соблюдением установленных параметров технологического процесса — температуры, влажности, продолжительности брожения, расстойки и кислотности полуфабрикатов.
Для получения хлеба удовлетворительного качества из муки с пониженными хлебопекарными свойствами ее в первую очередь рекомендуется использовать в смеси с мукой нормального качества. Следует учитывать, что при использовании в смеси муки с повышенной активностью ферментов ее количе- 236
ство не может устанавливаться на основании расчетов средневзвешенного значения того или иного показателя качества муки (автолитической активности, растяжимости клейковины и др.), а должно быть значительно ниже. Процент подсортировки муки, смолотой с примесью некондиционного зерна, устанавливается производственной лабораторией на основании данных анализа и пробных выпечек.
Пшеничная мука с короткорвущейся клейковиной и пониженным ее содержанием. Мука с короткорвущейся клейковиной образуется в основном нз зерна, высушенного при неправильном тепловом режиме. В зерне, высушенном при высокой температуре, происходит денатурация белков и инактивация ферментов. Мука из такого зерна имеет крошащуюся, неэластичную клейковину, тесто бродит медленно. Хлеб получается с пониженным объемом, с плотннм мякишем (слабо развитая пористость) и бледной коркой.
При выработке хлеба из муки с короткорвущейся клейковиной рекомендуется применять технологические приемы, увеличивающие набухание и частичное растворение ее. Одновременно следует использовать приемы, направленные на интенсификацию процесса спиртового брожения, для получения более разрыхленного мякиша и повышения объема хлеба за счет накопления большого количества продуктов брожения и усиления процесса «созревания» белка клейковины под действием этих продуктов (углекислоты).
Для улучшения набухания клейковины следует: увеличивать дозировку мукн в опару примерно до 55——70 % от общей массы муки, идущей на приготовление теста; по возможности увеличивать влажность опары； увеличивать продолжительность замешивания опары и теста на 3——5 мин и больше на машинах периодического действия; увеличивать продолжительность брожения опары, для чего готовить ее с более низкой температурой (26——27 ℃); интенсифицировать молочнокислое и спиртовое брожение в опаре и тесте; применять улучшители ——модифицированные крахмалы или пищевые эмульгаторы.
Интенсификация кислотообразования может быть достигнута путем внесения в опару специальных заквасок, приготовленных на чистых культурах молочнокислых бактерий Lactobacterium fermenti штамм 27, или смеси культур А63, В78^ В$, Pl6; Bru, И35, или путем добавления опары (возврат).
Тесто с более высокой начальной кислотностью можно приготовить по ускоренной технологии с использованием концент- р玄рованных молочных заквасок (КМКЗ) или молочной сыворотки с замесом теста на тестомесильной машине РЗ-ХТИ (ТПИ).
Чтобы интенсифицировать процесс спиртового брожения для улучшения разрыхленности мякиша и повышения объема хлеба, следует увеличить количество прессованных дрожжей или про-
237
вести предварительную активацию. При выработке хлеба на жидких дрожжах часть их (20—30 % от общего количества) следует добавлять в тесто. Желательно повысить активность жидких дрожжей путем использования белого солода или ферментного препарата амилоризина П10х, которые следует вносить при приготовлении заварок для жидких дрожжей, при этом повышается содержание усвояемого дрожжами азота и непосредственно восстанавливающих сахаров. Солод добавляется в количестве 3—5 %, а ферментный препарат — 0,007—0,0i % к массе муки в заварку.
Для приготовления жидких дрожжей рекомендуются расы дрожжей 《Московская-23》пли гибрид 512 как наиболее активные. Они более интенсивно работают в расстойке, лучше, чем другие расы, переносят высокую температуру (до 30 ℃), а также вынужденные простои производства в течение 12— 14 ч. Для усиления процесса спиртового брожения белый солод или ферментный препарат могут быть добавлены при замесе опары. Солод рекомендуется давать в количестве 0,5 % к массе муки, ферментный препарат — 2,25—-3,3 г на 100 кг муки ——для подовых изделий, 1,8——2,7 г— - для батонообразных изделий.
При наличии в муке двух таких дефектов, как короткорву- щаяся клейковина и повышенное содержание водорастворимых веществ, добавка солода, ферментных препаратов или заварок в опару или тесто рекомендуется только в том случае, когда это не вызывает увеличения липкости мякиша хлеба.
теста, по-теста, по-В этом случае в качестве улучшите лей следует применять такие, которые вызывают увеличение смачиваемости и растворения составных частей муки, в результате чего белковые вещества хорошо набухают и равномерно распределяются по всей массе теста. Такие вещества, как эмульгатор Т-2, пекарский фосфатидный концентрат, ортофосфорная кислота в сочетании с карбамидом, модифицированный крахмал и улучшитель «Волжский», улучшают пластичность и растяжимость вышают газоудерживающую способность.
теста, по-
теста, по-
Дозировка улучшителей устанавливается в зависимости от качества муки ——растяжимости клейковины (табл. 40).
Менее 12 см12 см и болееМенее 12 см12 см и болееПри выработке хлеба из муки с короткдрвущейся клейковиной и пониженным ее содержанием следует не допускать пе-
Менее 12 см12 см и более
Менее 12 см12 см и более
эмульгатор Т-2
«Волжский»
фосфатидный концентрат
мдк
ортофосфор - ная кислота-f- 4-карбамнд
А
Б
В
0,25 0,10
L5 1,0+ 0,001 КВ0
Растяжимость клейковины над линейкой, см
№— 0,5 0,5 ОД + 0,2
0,50,3 0,5 0,5 0,5 + 0,1
Количество, % к массе муки
Таблица 40
ребраживания опар и теста, следить за расстойкой. Если окраска корок получается бледной, а мякиш недостаточно эластичным, рекомендуется несколько увеличить продолжительность выпечки изделий.
Мука из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Белковые вещества муки, смолотой с добавлением зерна, пораженного клопом-черепашкой, обычно подвергаются более сильному действию протеолитических ферментов. Подовые изделия, приготовленные из муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой, получаются расплывчатыми, с пониженными объемом и пористостью, корка часто покрыта мелкими трещинами- бороздками, мякиш недостаточно эластичный, иногда липкий.
Хлебопекарным предприятиям, перерабатывающим муку из такого зерна, следует сокращать продолжительность брожения теста. Для этого необходимо уменьшить загрузку агрегатов, тестовых бункеров, дежей и др. Торможение ферментативных процессов достигается приготовлением менее влажного теста, при этом длительность процесса расстойки обычно сокращается.
Продолжительность брожения опар, заквасок и других полуфабрикатов, на которых готовится тесто, уменьшать не следует, так как в них должно накапливаться достаточное количество продуктов брожения, обусловливающих процесс «созревания» теста, в частности кислот, При переработке муки из зерна, пораженного клопом-черепашкой, повышенная кислотность полуфабрикатов будет способствовать снижению активности ферментов в процессе брожения теста и выпечки.
С целью торможения активности ферментов конечную кислотность опар следует повышать на 1——3 град, а начальную кислотность теста — на 1—2 град. Повышение кислотности опары и теста достигается добавлением молочнокислой закваски, спелых опары или теста в количестве до 5 % от массы муки, идущей на приготовление теста; снижением температуры полуфабрикатов на 2—3 град; уменьшением влажности опары на 2— 3 %, теста на 1 % против установленной нормы; применением бромата калия (КВгОз) или аскорбиновой кислоты, МДК, ср- тофосфорной кислоты в сочетании с карбамидом и молочной сь『 воротки. Для укрепления клейковины рекомендуется дозировать соль в опару по частям. Расход соли, вносимой в опару, составляет примерно 0,25 % при выработке хлеба из сортовой и 0,5 % из обойной муки от общего ее расхода; в целях увеличения объема изделий рекомендуется для приготовления жидких дрожжей применять штамм дрожжей «Московская-23» или гибрид 512 как наиболее активные; рекомендуется увеличивать дозировку дрожжей до 50 % против количества, установленного рецептурой. При увеличении количества прессованных или сушеных дрожжей следует иметь в виду их качество, так как несвежие дрожжи могут способствовать дальнейшему расслаблению клейковины.
Наряду с перечисленными мероприятиями при тестоведении на жидких опарах рекомендуется замешивать тесто без добавления в него воды.
Расстойку тестовых заготовок при переработке муки со слабой клейковиной необходимо сокращать до минимума. Если корка имеет бледную окраску, следует несколько увеличить продолжительность выпечки изделий и для более быстрого образования корки повысить температуру пекарной камеры на 10—20 ℃.
Мука, смолотая из пшеницы с добавлением до 5 % проросших зерен для сортовой муки и до 10 % для обойной. Проросшее зерно отличается от нормального повышенной активностью ферментов, повышенным содержанием свободных жирных кислот, активаторов протеолиза и водорастворимых веществ. В проросшем зерне содержится меньше нативного белка и крахмала. Хлеб, выпеченный из муки, полученной из проросшего зерна, имеет темную с красноватым оттенком корку, липкий, неэластичный мякиш с крупной и неравномерной пористостью. Темный мякиш обусловлен повышенной активностью полифенолоксидазы, липкость и другие дефекты мякиша ——повышенной декстринизацией крахмала под действием а-амилазы в процессе выпечки.
При переработке муки с повышенной автолитической активностью рекомендуется применять технологические приемы, снижающие активность амилолитических и протеолитических ферментов, а также способствующие укреплению клейковины, улучшению физических свойств мякиша хлеба и его цвета..Для понижения активности ферментов следует: повысить кислотность опар на 2—3 град. Повышение кислотности опары достигается добавлением в нее молочнокислой закваски, спелых опар или теста, молочной сыворотки. Брожение опары и теста следует вести при температуре 27—28 °C, а влажность опары уменьшить на 2—3 %, теста — на 1 % против установленных норм.
Для улучшения физических свойств теста и хлеба целесообразно часть соли добавлять в опару (расход соли при зтом составляет примерно 0,25 % при выработке хлеба из сортовой и 0,5 % ——из обойной муки от общего ее расхода); увеличивать дозировку прессованных дрожжей до 50 % против количества, установленного рецептурой.
Учитывая, что более быстрый нагрев куска теста в печи способствует снижению липкости мякиша, следует по возможности переходить на изделия более мелкого развеса.
Ржаная мука, смолотая с примесью проросшего зерна. Мука, смолотая из ржи с примесью проросших зерен, имеет повышенную автолитическую активность.
Для понижения активности ферментов следует повышать кислотность заквасок на 2——3 град путем увеличения продолжительности их брожения, уменьшать влажность заквасок на 2—3 %, повышать начальную кислотность теста на 1 —1,5 град 240
за счет увеличения количества разрыхлителя — закваски или применения молочной сыворотки в количестве 15——20 % к массе муки; уменьшать влажность теста на 1 %.
При ведении технологического процесса следует сокращать продолжительность брожения теста. Длительность расстойки также должна быть уменьшена во избежание образования плоской корки и разрыва мякиша. '
Если приведенные рекомендации нс обеспечивают выработку хлеба удовлетворительного качества и на предприятии нет муки для подсортировки, следует переходить на выработку ржанопшеничного хлеба.
Мука с пониженной ферментативной активностью. Мука с пониженной ферментативной активностью смолота из зерна, высушенного при высокой температуре.
Для повышения активности ферментов и увеличения интенсивности брожения при наличии на предприятии муки нормального качества следует готовить на ней закваску. Муку с пониженной ферментативной активностью рекомендуется использовать на замес теста. Муку, смолотую из проросшего зерна, целесообразно смешивать с мукой, имеющей пониженную ферментативную активность; часть муки (5—7%) заваривать, белый со吁од в количестве 0,5——0,7 % или ферментный препарат ямтопизин ПЮх в количестве 0,015 % к массе муки в тесте добавлять в закваску, а жидкие дрожжи в количестве 10—— 15 %——в тесто. Пподолжительносттт расстойки и выпечки может быть увеличена.
Мука из свежесмолотого (несозревшего) зерна. При переработке такой муки необходимо ппименять технологические поиемьт, используемые при переработке муки, смолотой из проросшего аепна. Тесто лучше готовить опаоным способом —— с большой опарой на жидких лрох<жах. Кислотность теста необходимо повысить. В качестве улучшителей окислительного действия лучше применять бромат калия и лр.
ДЕФЕКТЫ. ВЫЗВАННЫЕ НАРУШЕНИЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА
Нарушение рецептуры и режима приготовления теста. При недостаточном количестве волы в тесте замедляются процессы брожения. Хлеб имеет пониженный объем, округлую форму, сухой, крошашийся, плотный, быстро черствеющий мякиш. Излишняя дозировка воды на замес теста вызывает липкость мякиша, крупную и неравномерную пористость хлеба: иногда (особенно у ржаного хлеба) возникает закал . Половые изделия, приготовленные из теста с повышенной влажностью, будут
расплывчатыми, формовые могут иметь в этом случае плоскую верхнюю корку. Замес теста на излишне горячей воде может привести к образованию закала или образованию темных пятен и колец в мякише хлеба. Горячая вода ухудшает состояние дрожжевых клеток, отчего брожение теста замедляется. Холодная вода задерживает процесс брожения и созревания теста. Отсутствие соли или значительное снижение ее дозировки вызывает расплывчатость тестовых заготовок и ухудшает вкус изделия. Поверхность хлеба, приготовленного без соли, окрашивается более интенсивно, чем обычно. Пересоленное тесто медленно бродит и расстаивается, корка такого хлеба бледная, без глянца, мякиш грубый, с толстостенной пористостью.
Чрезмерно интенсивный замес теста может ухудшить его физические свойства, что влечет за собой соответствующие дефекты изделия (расплывчатость, низкую пористость). Плохо перемешенное тесто содержит комочки муки, заметные в готовом хлебе. Отсутствие обминок, если они предусмотрены технологическим режимом, ухудшает состояние пористости хлеба, которая становится в этом случае грубой, неравномерной, - с толстыми стенками. При снижении температуры воды, сокращении времени брожения, уменьшении дозировки дрожжей или опары или при плохой подъемной силе этих разрыхлителей получается недостаточно созревшее, невыброженное тесто ——«моложавое^. Хлеб из 《моложавого》 теста может иметь пятна н пузыри на поверхности, сыропеклый мякиш с грубой неравномерной пористостью и пресным вкусом. Для хлеба из перекисшего, долго бродившего теста характерны бледная корка, покрытая трещинами, кислый вкус, пониженный объем.
Нарушение режима разделки теста. Применение тестоделн- теля с поршневым нагнетанием при делении теста для формового хлеба обуславливает получение изделий с неравномерной пористостью и грубой неравной коркой. Применение делителя со шнековым нагнетанием в производстве пшеничных половых изделий вызывает ослабление клейковины и расплывчатость готовых излелий. Неточная работа тестоделителя может быть причиной получения легковесных изделий, которые подлежат отбраковке. Отщипывание кусочков теста от заготовки в округ- лителе также уменьшает массу излелий, особенно мелкоштуч- ных. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазделочного оборудования вызывает получение изделий с неровной поверхностью. В случае, если зазор между раскатывающими валками тестозакаточной машины был слишком велик, готовое изделие может иметь крупную неравномерную пористость. Деформация изделий иногда обусловлена неправильной регулировкой расстояния между направляющими плоскостями тесто- закаточной машины или расстояния между верхним н нижним pg транспортерами. '
Нарушение режима расстойки. Расстойка является основной
или единственной фазой, при которой происходит разрыхление сформованного теста. Если посадить в печь тестовые заготовки с недостаточной расстойкой, то изделия будут неправильной формы, с трещинами и разрывами корок, через которые будет выпирать часть мякиша. Форма подовых изделий при излишней расстойке будет плоская, расплывчатая. У формовых изделий при недостаточной расстойке могут также образовываться разрывы и трещины на корках, а при излишней расою йке верхняя корка будет вогнутой, корытообразной. Качество мякиша хлеба также зависит от расстойки. При недостаточной расстойке мякиш будет неэластичным, заминающимся при легком нажиме.
Нарушения режима выпечки и правил укладки хлеба. Нарушение установленных правил посадки тестовых заготовок на под печи и режима выпечки приводит к многочисленным дефектам изделий. При чрезмерно плотной посадке кусков теста на под печи появляются бледная окраска боковых корок и при- тиски, а иногда и разрывы мякиша. Небрежная пересадка заготовок для подового хлеба из расстойного шкафа в печь может привести к деформации изделий. Сильные удары и сотрясение тестовых заготовок при посадке их на под печи часто служат причиной отслаивания корок, а также причиной образования разрывов и пустот в массе мякиша.
При выпечке изделий на загрязненных подиках, листах или формах возможно прилипание хлеба к этим поверхностям, что ведет к повреждению и загрязнению корок. При надрезании тестовых заготовок тупым или не смоченным водой ножом края разреза будут неровными (рваными), гребешок (у гребешковых делнй) получится грубый и толстый.
Сильные удары кисти при смазке поверхности тестовых заготовок могут вызвать опадание заготовки, что ухудшит внешний вид и пористость изделия. Неравномерное опрыскивание водой тестовых заготовок перед выпечкой вызывает неравномерную окраску поверхности хлеба. При чрезмерно сильном опрыскивании возможно прилипание изделий к поду печи.
Отсутствие или недостаток пара в первой зоне печи значительно ухудшает состояние поверхности хлеба (корка становится седой, без глянца, с трещинами), снижается и объем хлеба. Избыточное увлажнение может вызвать образование сморщенной, резинообразной хлебной корки. Посадка тестовых заготовок для подового хлеба на недостаточно нагретый под печи вызывает появление трещин или кольцевых подрывов вокруг нижней корки изделий. При выпечке формового хлеба на холодном поду у нижней корки может возникнуть закал. Выпечка при чрезмерно высокой температуре в пекарной камере дает хлеб с толстой горелой коркой, а мякиш при этом может оставаться непропеченным.
При резком снижении температуры в пекарной камере или
сокращении продолжительности выпечки при обычной температуре хлеб имеет бледную кирку, липкий, сыропеклый мякиш. Подгорелая, утолщенная корка, чрезмерно сухой и темный мякиш с трещинами и подрывами могут быть у хлеба, выпекаемого слишком долго при нормальной температуре в пекарной камере.
Слишком близкая посадка подовых изделий приводит к появлению на боковых корках 《прнтнсков》，«выплывов» мякиша или бледноокрашейных участков боковых корок.
Небрежное отношение с горячим хлебом (смятие, удары) и неправильная укладка горячего хлеба в лотки приводит к деформации изделий, отслаиванию корок, а в ржаном формовом хлебе и к появлению закала. Для предотвращения образования закала рекомендуется укладывать горячий ржаной хлеб для остывания не на нижнюю корку, а на устойчивую верхнюю или боковую, меняя через некоторое время положение изделий.
ДЕФЕКТЫ, ВЫЗВАННЫЕ ПРИМЕНЕНИЕМ
ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ НИЗКОГО КАЧЕСТВА
При применении дрожжей плохого качества хлеб получается расплывчатым с трещинами на поверхности изделий. Тесто плохо и долго бродит. В этом случае необходимо увеличить дозу дрожжей, улучшить питание жидких дрожжей, а при применении прессованных дрожжей активизировать их. При применении прогорклого жира в готовом хлебе ощущается привкус прогорклости. В этом случае надо заменить жир.
БОЛЕЗНИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых микроорганизмов. Наиболее часто встречается картофельная болезнь хлеба и плесневение. Очень редко хлеб поражают возбудители меловой болезни и покраснения мякиша. Все виды болезней делают хлеб непригодным к употреблению.
Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спороносных бактерий ——картофельной, или сенной, палочкой (Вас. mesentericus). Эти бактерии, широко распространенные в природе, находятся па поверхности зерна (особенно если зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной палочки при помоле переходят в муку. Термоустойчивые споры сохраняют свою жизнедеятельность и при выпечке хлеба. В процессе хранения хлеба споры при благоприятных условиях образуют бактериальные клетки, которые своими ферментами разлагают мякиш хлеба.
Различают четыре степени заболевания хлеба: первоначальное, при котором образуется легкий посторонний запах и отдель-
ные нити, тянущиеся при разламывании изделия; слабое ——запах заметный, нитей становится больше; среднее ——наряду с запахом и тянущимися нитями возникает липкость мякиша; сильное ——мякиш темный и липкий, с неприятным запахом.
Для размножения картофельной палочки оптимальными являются температура 37—40 ℃ и слабокислая или щелочна>1 реакция среды. Повышение кислотности подавляет жизнедеятельность и размножение возбудителей болезни. Хлеб заболевает картофельной болезнью только при сильной зараженности муки бактериальными спорами, а также при условиях, способствующих развитию болезни: высокая влажность и низкая кислотность изделия, длительное хранение его в теплом помещении. Поэтому в жаркое время года обычно заболевают изделия из пшеничной сортовой муки влажностью более 40%.
Первые признаки болезни (пятна в мякише, посторонний запах) пoявvaяютcя через 10——20 ч после выпечки хлеба. Для предупреждения болезни применяют следующие меры. На мельницах и хлебозаводах в теплое время года проводят контроль на степень зараженности муки спорами картофельной палочки.
Сортовую муку, хлеб из которой оказался зараженным, через 24 ч используют для выпечки баранок, сухарей, печенья и других изделий, не болеющих картофельной болезнью из-за низкой влажности. Зараженную пшеничную муку II сорта применяют для производства хлеба столового или нового украинского. Предостерегаясь от вспышки болезни, повышают кислотность теста, используя чувствительность картофельной палочки к кислотам, особенно к уксусной и пропионовой. В тесто рекомендуется добавлять уксусную кислоту или уксусно-кислый кальций в количестве соответственно 0,1 и 0,2 % от общей массы муки.
Широко применяют мезофильные молочнокислые закваски, в которых содержится молочная кислота и активные биологические вещества, надежно подавляющие возбудителей болезни. Часто повышают кислотность теста, добавляя жидкие дрожжи. Выпеченные изделия необходимо быстро охладить и по возможности раньше реализовать. Снижение температуры в хлебохранилище до 25 ℃ задерживает развитие картофельной болезни на 24—30 ч.
При опасности возникновения картофельной болезни бракованные изделия необходимо переработать как можно быстрее и высушивать при температуре не ниже 100 ℃, что задерживает развитие картофельной палочки. Хлебную мочку и крошку в этом случае применять нельзя. При вспышке картофельной болезни заболевший хлеб уничтожают, оборудование и помещение хлебозавода дезинфицируют. После механической очистки полы, стены и деревянное оборудование моют 3 %-ным
раствором хлорной извести и через 1 ч промывают горячей водой. Дежи тщательно очищают, обмывают мыльным раствором, а затем горячей водой. Металлическое оборудование- хорошо очищают от муки.
Заболевание хлеба, вызываемое бактерией «чудесная палочка», встречается очень редко. «Чудесная палочка» ——бес- споровая бактерия, образующая пигмент красного цвета. Оптимальная температура для ее роста 25——30 СС. «Чудесная палочка» встречается на земле, в воде и на пищевых продуктах. Попадая в хлеб из внешней среды, она окрашивает мякиш в красный цвет, осахаривает крахмал и разлагает белки'хлеба. Эта бактерия не образует вредных для человека веществ, однако пораженный ею хлеб теряет товарный вид и негоден к употреблению.
Для борьбы с «чудесной палочкой» (при вспышке болезни) достаточно вымыть помещение горячей водой, а оборудование обдать кипятком. При температуре 40 ℃ этот микроорганизм погибает.
Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибами, которые попадают в хлеб с мукой. В результате их развития на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболевший ею хлеб не годен для употребления.
Плесневение хлеба возникает при длительном хранении хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб. Оптимальные условия для развития плесени ——температура 25——35 ℃ и относительная влажность воздуха 70——80 %. Плесневые грибы сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах. Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесневевший хлеб не пригоден к реализации или вторичной переработке.
Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего длительный срок хранения (выпекают по специальным заказам). Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают этиловым спиртом или сорбиновой кислотой (оба вещества являются консервантами), а затем упаковывают в мягкую тару. Можно добавлять химические консерванты (сорбиновую кислоту или уксуснокислый кальций) и в тесто. Хлеб с длительным сроком хранения, обработанный консервантами, сохраняется без порчи в течение нескольких месяцев.
Часть IV
Пищевая ценность и ассортимент изделий хлебопекарной промышленности
Глава 14. ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ, УСВОЯЕМОСТЬ, ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА
ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА
Современные представления о рациональном питании подразумевают снабжение человеческого организма определенным количеством белковых веществ, углеводов, жира, витаминов и минеральных соединений.
Наукой установлено, что дневной рацион питания должен состоять из разнообразного набора продуктов, причем для оптимального усвоения пищи важны не только абсолютные количества каждого из незаменимых факторов питания, но прежде всего их соотношение в рационе или степень сбалансированности.
В справочнике под редакцией академика АМН СССР А. А. Покровского «Химический состав пищевых продуктов》 приводятся средние данные о потребности взрослого человека в пищевых веществах.
Пищевые веществап0^：^ть
Пищевые вещества
Дневная потребность
Вода, г
1750—2200
магний
300—500
Белки, г
80—100
железо
15
Углеводы, г
400—500
цинк
10—15
Жиры, г
80—100
марганец
5—10
Минеральные
вещества
Витамины (основные), мг
(основные), мг
витамин С
50—70
кальций
800—1000
тиамин (В】)
1,5—2,0
фосфор
1000—1500
рибофлавин (В2)
2,0—2,5
натрий
4000—6000
ниацин (РР)
15—25
калий
2500—5000
Энергетическая ценность
11W
хлориды
5000—7000
кДж
Одну треть потребности организма в белке и значительную часть потребности в углеводах и витаминах группы В обеспечивают хлебные изделия.
Питательные вещества хлеба усваиваются организмом человека не полностью. Усвояемость зависит от многих факторов,
основными из которых являются внешний вид, вкус, аромат, пористость и сорт муки. Чем выше сорт муки, из которой приготовлен хлеб, тем полнее усваиваются организмом питательные вещества, особенно белки, усвояемость которых зависит как от их перевариваемости протеиназами пищеварительного тракта, так и степени сбалансированности аминокислотного состава.
БЕЛКОВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА
В природных белках найдено около 20 аминокислот, 8 из которых являются незаменимыми (лизин, лейцин, изолейцин, метионин, фенилаланин, треонин, триптофан и валин), т. е. не синтезируемые человеческим организмом, но имеющие важное значение для его жизнедеятельности. Так, фенилаланин входит в состав гормона адреналина, метионин регулирует обмен серы, лизин способствует росту организма. Количество и соотношение отдельных аминокислот в хлебе не соответствует оптимальному количеству, а поскольку он является продуктом регулярного потребления населения, целесообразно придавать ему необходимые свойства путем введения в его рецептуру или исключения из нее тех или иных пищевых продуктов, способных активно воздействовать на обмен веществ в организме.
Серьезной проблемой в повышении биологической ценности хлеба является улучшение его сбалансированности по содержанию белка и незаменимых аминокислот.
Существует ряд способов повышения биологической ценности хлеба. В практике хлебопечения для этой цели применяется ценное сырье растительного и животного происхождения с повышенным содержанием белка, а также синтетические вита ^f ины. В ряде случаев для придания хлебным изделием диетических свойств в их рецептуру вводят жиры, главным образом с ненасыщенпьиги жирными кислотами, сырье, содержащее липотропные вещества (например, соевую mvkv, фос(Ьатилные концентраты и лр.), сорбит или ксилит, некоторые мнкрозле- менты (например, йод).
Эффективным способом улучшения химического состава хлеба является использование в хлебопекарном производстве молока и продуктов его переработки, к которым относится обезжиренное молоко (обрат), пахта и сыворотка.
Молоко и молочные продукты содержат белковые вещества с оптимальным аминокислотным составом. В обрате и пахте не более 0,1 % жира, а белок и остальные составные части Патупального молока сохраняются в этих продуктах полностью. Наиболее перспективным белковым обогатителем в хлебопеке- рии является сухое обезжиренное молоко (СОМ). По данным ВНИИХПа, добавление 5 % сухого обезжиренного молока в хлеб из муки пшеничной I сорта повышает содержание белков в хлебе
на 10—12 %, метнонНна на 30 %, содержание кальция возрастает в два раза.
В последнее время в качестве обогатителя хлеба все чаще применяется молочная сыворотка ——побочный продукт при производстве сыра и творога.
Ценными обогатителями хлебных изделий являются продукты переработки соевых бобов, семян подсолнечника и хлопчатника. Соевая мука содержит до 50 % белков и 5—6 % минеральных веществ. Белковые вещества сои имеют ценный аминокислотный состав. В соевых бобах находится (в %) 0,22 кальция, 0,69 фосфора, 2,09 калия и другие минеральные вещества.
Почти все белковые обогатители при дозировке, превышающей 3——5 % от общей массы муки, ухудшают физические свойства теста за счет технологической несовместимости белков различного сырья, которая проявляется тем сильнее, чем больше разнородность белков и чем продолжительнее контакт различных белков друг с другом.
Предполагают, что белковые вещества обогатителя хлеба взаимодействуют с белками клейковины и уплотняют ее структуру за счет образования новых дисульфидных связей (—S—S—). ВНИИХП разработал новый способ обогащения хлеба продуктами с большим содержанием белковых веществ. В новой технологии предусмотрено сокращение контакта белковых добавок с тестом, пластификация теста, ферментация муки молочнокислыми заквасками, увеличение дозировки дрожжей и другие приемы.
Новая технология предусматривает производство хлеба с добавками, содержащими до 20 % сухого обезжиренного молока или до 30 % соевой или гороховой муки.
Во многих странах для обогащения хлебных изделий применяют пищевую рыбную муку.
Во Всесоюзном научно-исследовательском институте морского рыбного хозяйства и океанографии (ВНИРО) разработаны способы получения пищевой обезжиренной осветленной рыбной муки. В состав этого продукта входят белковые вещества (около 80 %), минеральные соединения (фосфор — 1 — 2%, кальций — 2,8—3,8 %), микроэлементы (медь, цинк, марганец и др.).
ВНИИХП и ВНИРО совместно установили, что добавление в хлеб рыбной муки в количестве 2 % к массе муки заметно повышает содержание в пей белковых веществ, кальция и фосфора. С рыбной мукой разработаны рецептуры на хлеб каспийский и булочки «снеток».
Московский технологический институт пищевой промышленности (МТИПП) и ВНИИХП разработали способы обогащения хлебных изделий путем внесения фосфатидных концентратов, представляющих собой смесь 50——60 % растительного масла
и чистых фосфатидов. Внесение в тесто 0,5—2% фосфатидных концентратов к массе муки улучшает качество хлеба и одновременно служит источником образования органического фосфора и благотворно влияет на белково-липоидиый обмен веществ.
В настоящее время в СССР и за рубежом ведутся работы по усовершенствованию промышленных способов выделения молочных белков и применению их в промышленности.
Началось производство сухих воднорастворимых молочнобелковых концентратов, полученных путем осаждения из пастеризованного молока казеина с дальнейшей его промывкой, подпрессовкой и обработкой растворами гидроокисей щелочных металлов и их солей с последующей сушкой полуаенннх дисперсий на распылительных установках.
ВНИИХП разработал сорта хлеба с применением казеината натрия. В этих изделиях содержится повышенное количество белковых веществ, в среднем на 20—40 % больше, чем в обычном пшеничном хлебе, и рекомендованы они в основном для детского питания.
Повысить содержание белковых веществ в хлебе можно также путем использования готовой клейковины пшеничной муки.
Во ВНИИХП и Всесоюзном научно-исследовательском институте крахмалопродуктов (ВНИИ крахмалопродуктов) проведены исследования по разработке способа приготовления хлеба с применением сухой клейковины, содержащей 30 % белковых веществ.
Результаты работ показали, что препараты сухой клейковины можно использовать при выработке массовых сортов пшеничного хлеба (доза препарата до 5 % к массе муки), а также специальных и диетических сортов хлеба (белково- пшеничный, белково-отрубной) взамен сырой клейковины.
При выработке массовых сортов хлеба можно использовать препараты сухой клейковины как побочный продукт при получении крахмала из пшеницы на предприятиях, вырабатывающих крахмалопродукты. Он должен содержать белка не менее 20 % ыа сухую массу.
При выработке диетических сортов хлеба препарат клейковины должен содержать максимальное количество белка (около 70 %).
При смешивании с водой препарат клейковины образует типичный гидратированный студень, который по своим свойствам тождествен нативной клейковине по показателю гидратационной способности (190——250 %) и продолжительности истечения по пластометру (30—120 с).
Сухую клейковину вносят при замесе опары, причем длительность замешивания опары необходимо увеличить до 12—— 15 мин, начальная температура должна составлять 28—30 ℃. 250
Важным средством повышения биологической ценности хлеба является витаминизация. Витамины ——органические вещества, играющие роль регуляторов процесса обмена веществ. Известно более 20 различных витаминов. Почти все они не могут синтезироваться в организме человека и поэтому должны содержаться в пище. Для улучшения витаминного состава массовых сортов хлеба Всесоюзная государственная инспекция Министерства здравоохранения СССР установила норму витаминизации муки, расходуемой на производство.
МИНЕРАЛЬНАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА
В состав минеральных веществ организма входит около 70 различных элементов. В большом количестве человек должен получать с пищей фосфор, кальций, железо, калий и магний. К микроэлементам, в которых нуждается человек, относятся медь, кобальт, фтор и многие другие вещества. Микроэлементы входят в состав ферментов, гормонов и витаминов.
Фосфор входит в состав костной, мышечной и мозговой ткани. Средняя суточная потребность человеческого организма в фосфоре 1600 мг. Кальций содержится в костных тканях, участвует в процессе свертывания крови. Средняя суточная потребность человека в кальции 800 мг. Кальций сравнительно трудно усваивается организмом и зависит от соотношения его содержания с фосфором, белками, магнием и жирами. Нормальное соотношение кальция и фосфора в пище I : 1,5 или 1 : 2, соотношение кальция и магния I : 0,5 или 1 :0,75. В хлебе соотношение фосфора и кальция 7: 1 или 6:1. что неблагоприятно сказывается на усвояемости кальция. Железо играет большую роль в окислительных процессах, происхолящих в человеческом организме, оно входит в состав гемоглобина крови. Суточная потребность в железе 15 мг.
Чем ниже сорт муки, из которого приготовлен хлеб, тем больше минеральных вепкств содержится в хлебе.
Иодирование хлеба проводится в районах с йодной недостаточностью по согласованию с местными санитарно-эпидемиологическими станциями. Повысить содержание йода в хлебе можно либо введением в его рецептуру йодистого калия (ГОСТ 4232——74) в количестве 0,00026 % к массе муки, либо добавлением попошка морской капусты (ОСТ 15-90—75) в цозе 0,1 % к массе муки. При такой дозировке йолсодержащих веществ в 100 г хлеба содепжится 0,1—0,2 мг йода.
При порционное замесе йодистый калий, раствореппый R воде, или порошок морской капусты вносят при замесе теста вместе с водой, лпожжами, раствором соли или сахара. Затем в лежу добавляют муку и замешивают тесто.
При непрерывном замесе раствор йоцистого калия дози- Pviot совместно с любым из компонентов (с раствором соли, сахара или дрожжами).
Технологический режим приготовления иодированных сортов хлеба такой же, как для соответствующих сортов хлеба без внесения йодсодержащих веществ. Добавление йодистого калия и морской капусты в тесто в указанных количествах на качество готовых изделий не влияет. Содержание йода в изделиях периодически проверяется санитарно-эпидемиологическими станциями.
Глава 15. АССОРТИМЕНТ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Ассортимент хлебобулочных изделий, используемый в СССР, насчитывает до 1000 наименований.
Номенклатура группового ассортимента хлебных изделий, утвержденная Центральным статистическим управлением СССР, приведена ниже.
ГруппаГруппаНаименование изделийНаименование изделий3456789034567890н 2 3н 2 344Хлеб ржаной из обойной мукиХлеб ржаной из обдирной и сеяной муки, включая хлеб из смешанной валкиХлеб ржано-пшеничиый и пшенично-ржанойХлеб пшеничный из обойной мукиХлеб пшеничный из муки II сортаХлеб пшеничный из муки I сортаХлеб пшеничный из мукн высшего сортаБулочные изделия из муки II сорта (массой 500 г и менее)Булочные изделия из муки I сорта (массой 500 г и менее) Булочные изделия из муки высшего сорта (массой 500 г и менее)Бараночные изделияСдобные изделияСухари, хрустящие хлебцы, гренки, в том числе сухари сдобныеПироги, пирожки, пончикиХлеб ржаной из обойной мукиХлеб ржаной из обдирной и сеяной муки, включая хлеб из смешанной валкиХлеб ржано-пшеничиый и пшенично-ржанойХлеб пшеничный из обойной мукиХлеб пшеничный из муки II сортаХлеб пшеничный из муки I сортаХлеб пшеничный из мукн высшего сортаБулочные изделия из муки II сорта (массой 500 г и менее)Булочные изделия из муки I сорта (массой 500 г и менее) Булочные изделия из муки высшего сорта (массой 500 г и менее)Бараночные изделияСдобные изделияСухари, хрустящие хлебцы, гренки, в том числе сухари сдобныеПироги, пирожки, пончики
Группа
Группа
Наименование изделий
Наименование изделий
34567890
34567890
н 2 3
н 2 3
4
4
Хлеб ржаной из обойной муки
Хлеб ржаной из обдирной и сеяной муки, включая хлеб из смешанной валки
Хлеб ржано-пшеничиый и пшенично-ржаной
Хлеб пшеничный из обойной муки
Хлеб пшеничный из муки II сорта
Хлеб пшеничный из муки I сорта
Хлеб пшеничный из мукн высшего сорта
Булочные изделия из муки II сорта (массой 500 г и менее)
Булочные изделия из муки I сорта (массой 500 г и менее) Булочные изделия из муки высшего сорта (массой 500 г и менее)
Бараночные изделия
Сдобные изделия
Сухари, хрустящие хлебцы, гренки, в том числе сухари сдобные
Пироги, пирожки, пончики
Хлеб ржаной из обойной муки
Хлеб ржаной из обдирной и сеяной муки, включая хлеб из смешанной валки
Хлеб ржано-пшеничиый и пшенично-ржаной
Хлеб пшеничный из обойной муки
Хлеб пшеничный из муки II сорта
Хлеб пшеничный из муки I сорта
Хлеб пшеничный из мукн высшего сорта
Булочные изделия из муки II сорта (массой 500 г и менее)
Булочные изделия из муки I сорта (массой 500 г и менее) Булочные изделия из муки высшего сорта (массой 500 г и менее)
Бараночные изделия
Сдобные изделия
Сухари, хрустящие хлебцы, гренки, в том числе сухари сдобные
Пироги, пирожки, пончики
Изделия, относящиеся к группе 《Хлеб》， имеют массу от 0,5 кг и выше. В рецептуру большинства видов изделий входят мука, соль и дрожжи. Улучшенные сорта из ржаной муки содержат, кроме того, солод, сахар, патоку, пряности; в рецептуру отдельных сортов хлеба из пшеничной сортовой муки в небольшом количестве входят жир и сахар. Хлеб выпекается формовым и подовым. В общей выработке изделий производство хлеба составляет более 75 %.
Булочные изделия имеют массу до 500 г. В рецептуру этих изделий входят сахар, жир до 7 % и другое дополнительное сырье. Сдобные изделия вырабатываются из муки пшеничной I и высшего сорта массой 50—200 г. Содержание сахара и жира в них свыше 7 %. Почти весь ассортимент изделий хлебопекарной промышленности вырабатывается штучным. Масса штучных изделий крупного развеса преимущественно устанавливается так, чтобы цена изделия позволяла продавать его,
разрезав на 2 и 4 равные части. Производство хлеба и хлебобулочных изделий за годы X пятилетки выросло иа 4 %. Небольшой прирост объема производства объясняется снижением среднедушевого потребления хлеба, которое в 1980 г. составило 123,7 кг против 129,3 кг в 1975 г. и 143,2 кг в 1970 г. Основным направлением развития хлебопекарной промышленности является совершенствование структуры ассортимента хлебобулочных изделий и более полное удовлетворение в нем населения. В 1980 г. против 1975 г. увеличилось производство хлеба из муки пшеничной I н высшего сорта, а также булочных, сдобных, бараночных и сухарных изделий. Улучшилась структура ассортимента внутри групп булочных и сдобных изделий; увеличилась выработка изделий массой от 300 г и менее, а также булочек массой 50——70 г. Объем производства в 1985 г. против 1980 г. планируется увеличить на 5,1 % и определяется исходя из численности населения и научно обоснованной нормы потребления на 1 человека. К 1985 г. намечается дальнейшее . увеличение выработки булочных, сдобных, бараночных и сухарных изделий и к 1990 г\ планируется полное удовлетворение потребности населения в широком ассортименте изделий.
Большое внимание будет уделено увеличению производства изделий повышенной биологической ценности, детского и диетического питания.
ХЛЕБ ИЗ РЖАНОЙ МУКИ И ИЗ СМЕСИ
МУКИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ
Хлеб из муки ржаной обойной, ржано-пшеничной и пше- иично-ржаной может вырабатываться формовым и подовым. Преобладает выработка формового штучного хлеба. Влажность готовых изделий 50—51 %, кислотность до 12 град.
Хлеб из муки ржаной обдирной вырабатывается формовым и подовым. Влажность подового изделия 48,5, формового 49 %.
Значительным спросом у населения пользуется хлеб из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной обойной или пшеничной II сорта: хлеб орловский, столовый, подмосковный, украинский, украинский новый, славянский.
Хлеб орловский вырабатывается формовым штучным из смеси муки ржаной обдирной (70 %) и пшеничной II сорта (30 %) с использованием 6 % патоки. Влажность хлеба 48 %.
Хлеб столовый выпекают из смеси ржаной обдирной муки (50 %) и пшеничной II сорта (50 %) подовым и формовым с использованием 3 % сахара. Влажность хлеба подового 47, формового 48 %.
Хлеб украинский новый выпускается из муки ржаной обдирной (20—80 %) и пшеничной II сорта (80—20 %) в виде формового или подового изделия.
Чем выше доля пшеничной муки в рецептуре хлеба, тем вътше норма его пористости и ниже предельная кислотность. Так, хлеб украинский новый с 60 %-ным содержанием обдирной муки имеет пористость 56%, кислотность 9 град. Если содержание обдирной муки снижено до 40 %, норма пористости хлеба — 58 %, кислотность — 8 град.
Для хлеба украинского допускается следующее соотношение ржаной обдирной и пшеничной обойной муки： 20 : 80: 30 : 70: 40 : 60; 50 : 50; 60 : 40; 70 : 30; 80 : 20. Хлеб украинский можно готовить любым способом, ппименяемым для производства ржаного хлеба. При приготовлении хлеба густую закваску, опару и жидкие дрожжи рекомендуется готовить на ржаной муке, а пшеничную вносить в тесто.
Хлеб славянский готовится из муки ржаной обдирной (15 и 30 %) и пшеничной муки II сорта (85 и 70 %) в виде формового или подового изделия. Влажность формового хлеба в зависимости от дозировки обширной муки 47 и 48 %, подового 46 и 47 %.
Некоторые виды хлеба из ржаной муки и смеси ржаной с пшеничной готовятся на заварке. К этой группе относится хлеб заварной из муки ржаной или ржано-пшеничпой, хлеб московский, бородинский, рижский и минский.
Хлеб заварной ——кроме муки, воды и соли заварной хлеб содержит 5 % красного солода. Московский хлеб готовится из ржаной обойной муки с добавлением красного солода (7 %) и патоки (1 %). Боропинский хлеб, кроме муки ржаной обойной, содержит 15 % муки пшеничной II сорта, 5 % красного солода, 4 % патоки и 0.5 % кориандра. Все перечисленные виды хлеба выпекают только формовыми поштучно. Влажность мякип1а (в %, не более) для заварного хлеба ——51, для ржаного московского ——50, бородинского (массой 1 кг)——47.
Рижский и минский хлеб — подовые изделия батонообразной формы со сходной рецептурой. В состав рижского хлеба входит (в%): мука ржаная сеяная 85, мука пшеничная I сорта——10, солод белый 5, патока 5, тмин ——0Л, крахмал 0.1, соль 1,5, дрожжи прессованные ——0,2. Минский хлеб выпа- батывается (в%) из муки ржаной сеяной ——88, муки пшеничной I сорта ——10. солода белого ——2, патоки — 2, тмина — 0,2, крахмала ——0,1, л пожжен прессованных ——0,2, соли——1.5. Влажность хлеба минского и рижского не 6。口ее 45 %.
Тесто для хлеба из ржаной муки готовится на густых или жидких заквасках. В основном на хлебозаводах нашей страны ржаное тесто готовят на густых заквасках. Цикл приготовления ржаного теста состоит из двух фаз — приготовления ппоиз- волственной закваски и теста.
При производстве ржаного теста в дежах готовую закваску делят на три части: две части идут для приготовления двух порций теста, а оставшаяся часть служит для возобновления 254
закваски. На многих предприятиях для приготовления теста из ржаной муки по этому способу применяют бункерные агрегаты. В настоящее время все большее применение получают бункерные агрегаты непрерывного типа И8-ХАГ-6 или И8-ХТА-6 с одной бродильной емкостью. Внедрение бункерных агрегатов непрерывного действия позволяет комплексно механизировать процесс приготовления теста. При проведении на Рижском хлебозаводе № 4 производственных выпечек было установлено, что при приготовлении теста для ржаных сортов хлеба в агрегате И8-ХАГ-6 процесс целесообразно вести на большой густой закваске.
Особенностью этой технологической схемы является увеличение дозировки закваски при замесе и дополнительная механическая обработка полуфабрикатов при их транспортировке. При приготовлении закваски в нее вносят 45—47 % муки от всего количества, идущего на приготовление теста. Часть готовой закваски в количестве 60 % расходуется на замес теста, а 40 % идет на приготовление новой порции закваски. Брожение закваски осуществляется в течение 3,5——4 ч.
При замесе теста вносят оставшиеся 53——55 % муки, выбро- женную закваску, воду, солевой раствор. Тесто бродит в течение 25——30 мин и направляется на разделку.
Если хлеб вырабатывают из смеси ржаной н пшеничной муки, то на приготовление заквасок берут ржаную муку, пшеничная добавляется при замесе теста. Это объясняется тем, что ржаная мука содержит больше водорастворимых веществ, необходимых для питания бродильной микрофлоры. Кроме того, при добавлении пшеничной муки в тесто лучше сохраняются физические свойства клейковины.
Для изделий, содержащих 50 % и более пшеничной муки (например, столовый хлеб), иногда применяют опарный способ тестоприготовления. В этом случае опара готовится из пшеничной муки на дрожжах и остатке спелой опары или теста для накопления нужной кислотности.
В рецептуре изделий, где предусмотрены прессованные дрожжи (0,3——0,5%), их используют для приготовления опары, а при заквасочном тестоприготовлении дрожжи добавляют в тесто. Комбинированное разрыхление теста (заквасками и дрожжами) часто применяется в производстве ржаных видов хлеба из смеси муки ржаной и пшеничной. Для этой цели целесообразно использовать жидкие дрожжи, а не прессованные.
Приготовление теста для хлеба из муки ржаной или смеси ржаной муки с пшеничной на жидких заквасках осуществляется по различным схемам (см, гл. 5). На некоторых предприятиях тесто из смеси ржаной и пшеничной муки готовят ускоренным способом, максимально увеличивая количество закваски и используя интенсивный замес теста. Брожение теста перед разделкой сокращается до 40——45 мин.
На некоторых заводах применяют заквасочно-опарный способ приготовления теста из обдирной или смеси ржаной и пшеничной муки: жидкая закваска ——жидкий соленый полуфабрикат (опара)—тесто. Первые две фазы полуфабрикат бродит 3—3,5 ч, а тесто — 20—25 мин. Соленый полуфабрикат, кроме закваски, содержит 50 % всего количества соли, часть муки и воды. Тесто готовят из остатка муки, максимального количества соленого полуфабриката и остатка соли (воду не добавляют).
Тесто для заварного, московского и бородинского хлеба го- говят обычно на закваске с применением заварки.
Для приготовления заварки солод сначала разводят теплой водой и выдерживают 40—45 мин для экстракции ароматических и водорастворимых веществ. Далее при размешивании добавляют около 90 % всего количества ржаной муки, предназначенной для заваривания (10—15 % от муки, идущей на выпечку хлеба), и воду температурой около 95 ℃. Начальная температура заварки должна быть 63—65 ℃. Для лучшего осахаривания крахмала в заварку в качестве носителя ферментов добавляют оставшиеся 10 % муки и перемешивают. Заварка осахаривается 1,5—2 ч и после охлаждения до 32— 34 ℃ расходуется на замес теста. Влажность заварки 73—78 %, экстрактивность (на сухое вещество) 75—80 %, а содержание сахара в пересчете на мальтозу около 35 %. В тесто вместе с заваркой добавляется закваска, количество которой несколько ниже количества, используемого для простых видов хлеба, так как повышенное содержание мальтозы в заварке стимулирует бродильные процессы.
Минский хлеб можно готовить как на заварке, так и без нее. В последнем случае солод заменяют ржаной сеяной мукой. Тесто для минского хлеба готовится на густых или жидких заквасках. Продолжительность брожения закваски 3—4 ч, тесто в зависимости от дозировки закваски созревает за 0,5—1,5 ч.
Тесто для рижского хлеба готовится опарным способом на заварке, которая предварительно заквашивается самопроизвольно или термофильными молочнокислыми бактериями. По принятой издавна технологии заварка, приготовленная из ржаной муки (25 %), солода, тмина и части воды, осахаривается и спонтанно закисает в течение 24—28 ч. Опара, представляющая собой заварку, заквашенную порцией спелого теста (10 кг теста на 10 кг муки), бродит 16——18 ч до кислотности 8——9 град. Процесс приготовления заварки значительно сокращается (до 12—15 ч), если 50 % светлого солода в рецептуре хлеба заменить ферментным препаратом (амилоризин П10х). Опара, приготовленная на осахаренной ферментом заварке, бродит 5—6 ч.
Прн приготовлении теста в выброженную опару добавляют раствор соли, патоку и остаток муки (исключая 5 % муки на разделку). Тесто рекомендуется готовить без добавления воды.
Тесто бродит 1—1,5 % конечная кислотность его 6—7 град. В настоящее время приготовление рижского хлеба по указанной технологии осуществляется на комплексно-механизированных линиях (рис. 51).
ВНИИХП разработал новую технологию приготовления рижского хлеба, которая в 2 раза сокращает технологический процесс производства. Тесто готовят в четыре фазы: осахаренная
Рис. 51. Схема приготовления теста для рижского хлеба на комплексномеханизированной линии:
у _ автомукомер; 2 — заварочная машина; 3 — водомерный бачок； 4 — насос； 5 — баки для осахаривания заварки； 6 — баки для охлаждения заварки； 7 — тележка для дозирования спелого теста в заварку; 8 — бак для опары; 5 — бункер для муки; /0 二乎е・ сильная машина для теста; 11一 дозаторы； 12 — бункер для брожения теста; 13 — тестоспуск： 14 — тестоделнтель
заварка, заквашенная заварка, опара и тесто. По данной схеме заварка заквашивается (в разводочном цикле) чистой культурой термофильных молочнокислых бактерий (Дельбрюк-76), которые способствуют быстрому накоплению ароматических и вкусовых веществ в заварке. 。
Разделка теста для формового хлеба из ржаной или ржанопшеничной муки заключается в делении теста и окончательной расстойке заготовок. Тесто делится в машине со шнековым нагнетанием теста. Для расстойки и выпечки широко используются расстойно-печные агрегаты с делительно-посадочным автоматом. Продолжительность расстойки тестовых заготовок для формового хлеба массой 1 кг 50—60 мин, а выпечки 55—■ 9 Заказ № 1983 257
GO мин. Формовой хлеб из ржаной муки или см*сн муки ржа- Hoii и пшеничной выпекается в неувлажненной пекарной ка- мере. Перед посадкой в печь тестовые заготовки опрыскиваются водой, а заготовки для отдельных заварных сортов посыпаются пряностями.
Разделка теста для подового хлеба заключается в делении теста, в обкатке тестовых заготовок на ленточной тестозака- точной машине и в окончательной расстойке. Обкатка улучшает форму и состояние поверхности подового изделия. Для рас- стойки тестовые заготовки укладывают в металлические чашки, смазанные маслом, или помещают на доски с круглыми прорезями, обтянутые чехлом. Продолжительность расстойки теста массой около 1 кг 30—60 мин.
Расстойка тестовых заготовок осуществляется в шкафах окончательной расстойки.
При посадке в печь тестовые заготовки для подового хлеба накалывают и опрыскивают. Подовый хлеб из ржаной муки или ржаной в смеси с пшеничной выпекают на хорошо разогретом поду в увлажненной пекарной камере. Выпечка на холодном поду вызывает кольцевой подрыв нижней корки и расплывчатость хлеба. Продолжительность выпечки подового хлеба массой 0,95 кг 33—38 мин.
Заготовки для рижского хлеба для образования мучнистой нижней корки расстаиваются на досках, густо посыпанных мукой. Перед выпечкой или после нее тестовые заготовки смазывают крахмальным клейстером. Тестовые заготовки для рижского хлеба на поду размещают с большими интервалами для образования гладкой, интенсивно окрашенной корки. Выпекают рижский хлеб в неувлажненной пекарной камере. Выпечку рекомендуется производить с обжаркой, однако практически обжарка применяется очень редко.
ХЛЕБ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
Удельный вес выработки различных видов пшеничного хлеба неодинаков. Наибольшим спросом пользуется хлеб из пшеничной муки I сорта формовой и подовой. Выработка его составляет 29 % от общего объема производства.
Хлеб из муки пшеничной I, II и высшего сорта вырабатывается как формовым, так и подовым. Подовой хлеб ——овальное или круглое изделие с 4——6 косыми надрезами. Влажность хлеба из сортовой пшеничной муки 43——45%, кислотность 3—4 град. Рецептура хлеба простая, в основном без включения дополнительного сырья или с небольшим его содержанием——хлеб красносельский, калач саратовский, паляница украинская, арнаут киевский и др.
Пшеничное тесто готовится опарным, безопарным и ускорен- ннмн способами (см. гл. 5). В качестве разрыхлителя при всех
способах при, отовления теста применяются дрожжи прессованные, сушеные, жидкие в сочетании с прессованными в различных соотношениях в зависимости от условий производства.
Жидкие дрожжи рекомендуется применять для приготовления хлеба из муки пшеничной, обойной, II и I сорта. Тесто д/н хлеба из муки пшеничной высшего сорта готовят в большинстве случаев на густых опарах, разрыхляемых прессованными дрожжами. В зависимости от дозировки опары и интенсивности замеса брожение теста перед разделкой продолжается от 20—— 30 мин до 1—1,5 ч.
' Разделка теста для формового хлеба заключается в его делении и окончательной расстойке. Тесто для подового круглого хлеба проходит стадию округления, а для батонообразного — еще закатку. В некоторых случаях тестовые заготовки для хлеба круглой формы из муки I или высшего сорта (саратов- СКР1Й калач, паляница) округляются два раза. Двукратное округление улучшает форму изделия, его пористость и состояние поверхности.
Заготовки для подового хлеба и булочных изделий расстаи- ваются на досках, обтянутых хлопчатобумажными чехлами в шкафах окончательной расстойки. Чехлы пропитывают крем- нкйоргаиической жидкостью с водоотталкивающими свойствами или посыпают мукой (иногда панировочной). Расстоявшиеся тестовые заготовки при пересадке на под печи перевертывают и надрезают. Глубину надрезов при крепком тесте или недостаточной расстойке увеличивают. Без перевертывания сажают в печь тестовые заготовки, которые расстаивают на досках, посыпанных панировочной мукой. Пшеничный хлеб выпекается в увлажненной пекарной камере. При выпечке формового хлеба расход пара на увлажнение среды пекарной камеры снижают.
Тестовые заготовки из пшеничной муки расстаиваются более продолжительное время, а выпекаются несколько быстрее, чем заготовки из ржаной муки. Продолжительность расстойки заготовок для красносельского хлеба из муки I сорта массой 0,8 кг 30—45 мнн, а выпечки 33—35 мин. Продолжительность расстойки заготовок для саратовского калача массой 1 кг 50―70 мин, а выпечки 42—45 мин.
БУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Булочные изделия—- штучные изделия разнообразной формы. К ним относятся батоны, булки, сайки, халы, плетенки, московские калачи и ситнички. В общей выработке булочных изделий наиболее значителен удельный вес батонов и булок.
Батоны из пшеничной муки высшего. I и II сорта, батоны с изюмом, нарезные и столовые представляют собой штучные изделия продолговатой формы с округленными концами и 9*
косыми надрезами на поверхности, батоны подмосковные, сту- денческие — с продолговатыми надрезами.
Булки круглые ——это штучные изделия с параллельными надрезами млн наколами на поверхности.
В этой группе изделий широкое распространение нашли булки массой 0,2 кг и плетеные изделия массой 0,2——0,4 кг: булки городские и русские, сайки, халы и плетенки. В рецептуру большинства булочных изделий входит маргарин (1,5—— 3,5 кг на 100 кг муки) и сахар (2—6 кг на 100 кг муки). Батоны простые, булки московские, московские калачи и ситнички готовятся без дополнительного сырья.
Для обеспечения правильной формы изделий следует применять муку с достаточно крепкой и эластичной клейковиной. Особенно высокие требования предъявляются к муке для городских булок. По рекомендации научно-производственного объединения (НПО) «Хлебпром» содержание сырой клейковины в муке должно быть до 32%, автолитическая активность — до 30 %, растяжимость клейковины по линейке 15——19 см. Булочное тесто готовят, как правило, опарным способом с нрнме- нением прессованных дрожжей. В последние годы широкое распространение получили способы приготовления булочного теста на больших густых опарах и ускоренными способами, разработанными НПО «Хлебпромом^, - <сКазгипропищепромом» и Др.
В табл. 41 приведены рецептура и режим приготовления нарезных батонов на большой густой опаре.
Сырьережим приготовленияРецептура, кг на 100 кг муки в тестеСпар. IТестоСырьережим приготовленияРецептура, кг на 100 кг муки в тестеСпар. IТесто3030Таблица 41Таблица 41Мука пшеничная I сорта70Дрожжи прессованные Соль1-1,25Сахар;МаргаринГ-Вода37—39Влажность, %41—43Продолжительность замеса, мил9—10Начальная температура, ℃30—32Продолжительность брожения, мин240—330Конечная кислотность, град3,5—4,5Мука пшеничная I сорта70Дрожжи прессованные Соль1-1,25Сахар;МаргаринГ-Вода37—39Влажность, %41—43Продолжительность замеса, мил9—10Начальная температура, ℃30—32Продолжительность брожения, мин240—330Конечная кислотность, град3,5—4,5По расчету 41,5 12—13 32—33 20—25 3,0—3,5По расчету 41,5 12—13 32—33 20—25 3,0—3,55 0 55 0 5
Сырье
режим приготовления
Рецептура, кг на 100 кг муки в тесте
Спар. IТесто
Сырье
режим приготовления
Рецептура, кг на 100 кг муки в тесте
Спар. IТесто
30
30
Таблица 41
Таблица 41
Мука пшеничная I сорта
70
Дрожжи прессованные Соль
1-1,25
Сахар
;
Маргарин
Г-
Вода
37—39
Влажность, %
41—43
Продолжительность замеса, мил
9—10
Начальная температура, ℃
30—32
Продолжительность брожения, мин
240—330
Конечная кислотность, град
3,5—4,5
Мука пшеничная I сорта
70
Дрожжи прессованные Соль
1-1,25
Сахар
;
Маргарин
Г-
Вода
37—39
Влажность, %
41—43
Продолжительность замеса, мил
9—10
Начальная температура, ℃
30—32
Продолжительность брожения, мин
240—330
Конечная кислотность, град
3,5—4,5
По расчету 41,5 12—13 32—33 20—25 3,0—3,5
По расчету 41,5 12—13 32—33 20—25 3,0—3,5
5 0 5
5 0 5
Некоторые хлебозаводы Ленинграда готовят булочные нз- делия на жидких соленых опарах влажностью 63——65 %. Опара содержит около 30 % всего количества муки. Для изделий из одного и того же сорта муки опара готовится по единым рецептуре и режиму, что облегчает переход от выработки одного 260
изделия к другому. Продолжительность брожения опары и теста соответственно 5 и 2 ч.
Тесто для городских булок рекомендуется готовить на густой опаре, содержащей 60——70 % муки. Брожение опары 5 ч. Тесто после интенсивного замеса бродит 40—50 мин. Конечная кислотность теста должна быть 3—-3,5 град, а начальная температура 30—32 ℃. Тесто из сильной муки должно иметь верхние пределы указанных колебаний температуры п кислотности.
Важно соблюдать оптимальную влажность бу:ючного теста, при которой оно хорошо разделывается, а изделие имеет правильную форму и четко выраженный гребешок или рисунок. Приготовление теста для некоторых булочных изделий имеет специфические особенности, которые обеспечивают характерные вкус и строение пористости продукции. Так, тесто для московских калачей, ситничков, московской булки и столичных батонов готовят безопарным способом, в производстве булки с сывороткой и валгасской булки применяют жидкую дисперсную фазу.
Тесто для московских калачей и ситничков после замеса имеет температуру 26——29 ℃. Оно проходит две стадии брожения. В теплом помещении при температуре 24—28 ℃ тесто бродит в течение 3—4 ч, а в холодном (16―12 ℃) 2—2,5 ч. Перед вторым брожением тесто режут на куски и помещают на металлические листы. Во время второго брожения куски теста несколько раз проминают. Ферментные и микробиологические процессы в холодном тесте замедляются, поэтому оно имеет низкую конечную кислотность (до 2,5 град), окраска изделий бледная, пористость несколько грубая, вкус пресный.
Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе впервые предложено работниками хлебозавода г. Валга (Эстония). Тесто по этому способу готовится в две стадии: дисперсная фаза 一тесто. Дисперсную фазу получают интенсивным сбиванием части муки (20——30 %), воды, дрожжей и всего дополнительного сырья (за исключением соли). Дозировку прессованных дрожжей увеличивают до 3——5 % к массе муки. Интенсивное сбивание активирует дрожжевые клетки, так как колонии дрожжей при сбивании распадаются, белки и крахмал муки частично дезагрегируются, что ускоряет впоследствии созревание теста. Дисперсная фаза влажностью 60 % после 30 мин брожения перемешивается с остатком муки и раствором соли. Начальная температура теста 32——33 ℃, Тесто замешивается интенсивно и бродит до разделки 20一30 мин.
Предприятия применяют различные варианты аппаратурного оформления этого способа тестоприготовления.
На Тартуском хлебокомбинате приготовление булочных н сдобных изделий на жидкой дисперсной фазе производится непрерывно-поточным методом на механизированной линии (рис. 52). Жидкая дисперсная фаза готовится в эмульсаторе
периодического действия емкостью 450 л. Масса сбивается рабочим органом эмульсатора ШС-300 с частотой вращения 450 об/мин в течение 3—5 мин. Затем жидкая дисперсная фаза перекачивается насосом 5 в расходный бачок 6. Тесто замешивается в установке типа ХТУ-Д и поступает в бункер 12 над воронкой тестоделителя, где находится 30 мин. Этот способ универсален, однако наиболее целесообразно применять его для производства сдобных и булочных изделий, обогащенных молочными продуктами (валгаская булка, минский калач и др.).
Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе сокращает процесс тестоприготовления до 1,5—2,5 ч. Аппаратурное офор-
Рис. 52. Поточная линия приготовления теста на жидкой дисперсной фазе：Рис. 52. Поточная линия приготовления теста на жидкой дисперсной фазе：1 - шнек; 2 — автомукоиер; 3 — дозировочная станция; 4 — эмульсатор ШС-300; 5 — насос; 5 — расходный бачок; 7 — бачок постоянного уровня; 3 — солерастворнтель; 9 — дозатор жидких компонентов； 10 — тестомесильная машина; 11 — шнек для теста; /2 — бункер для теста; 13 — тестоделнтель1 - шнек; 2 — автомукоиер; 3 — дозировочная станция; 4 — эмульсатор ШС-300; 5 — насос; 5 — расходный бачок; 7 — бачок постоянного уровня; 3 — солерастворнтель; 9 — дозатор жидких компонентов； 10 — тестомесильная машина; 11 — шнек для теста; /2 — бункер для теста; 13 — тестоделнтель
Рис. 52. Поточная линия приготовления теста на жидкой дисперсной фазе：
Рис. 52. Поточная линия приготовления теста на жидкой дисперсной фазе：
1 - шнек; 2 — автомукоиер; 3 — дозировочная станция; 4 — эмульсатор ШС-300; 5 — насос; 5 — расходный бачок; 7 — бачок постоянного уровня; 3 — солерастворнтель; 9 — дозатор жидких компонентов； 10 — тестомесильная машина; 11 — шнек для теста; /2 — бункер для теста; 13 — тестоделнтель
1 - шнек; 2 — автомукоиер; 3 — дозировочная станция; 4 — эмульсатор ШС-300; 5 — насос; 5 — расходный бачок; 7 — бачок постоянного уровня; 3 — солерастворнтель; 9 — дозатор жидких компонентов； 10 — тестомесильная машина; 11 — шнек для теста; /2 — бункер для теста; 13 — тестоделнтель
мление тестоприготовления на жидкой дисперсной фазе отличается простотой. Недостаток этого способа ——повышенный расход прессованных дрожжей и некоторое увеличение затрат сухих веществ на брожение.
Сотрудники объединения «Казгипропищепром» и Киевского технологического института пищевой промышленности (КТИПП) разработали безопарный способ приготовления булочных изделий с добавлением ферментов или биопрепарата, с использованием эмульгирования всех компонентов теста и тепловой ферментации части муки. В ультразвуковом диспергаторе готовится эмульсия из 25 % муки, 100 % воды, жиров, сахара, соли и других компонентов. В эмульсию добавляют ферменты или биопрепарат. Эмульсию сбивают 15 мин при температуре 35—40 °C, влажность эмульсии 60—65 %. Расход прессованных дрожжей соответствует рецептурным нормам. Повышенная температура эмульсии и сбивание вызывают ферментацию муки, что наряду с другими факторами ускоряет созрс- •вание теста. Готовая эмульсия сразу расходуется на замес теста, которое замешивается в машине «Стандарт》20 мин, и бродит от замеса до разделки 60——100 мин. Такой способ со- 262
крпщает продолжительность приготовления теста, сшркает потребность в оборудовании, способствует сохранению свежести изделий. Описанный способ применяется на хлебозаводах Казахстана и других республик.
В производстве булочных изделий для разделки и выпечки применяются механизированные и комплексно-механизированные линии. Типовая механизированная линия состоит из тесто- делителя, округлителя, транспортера предварительной рас- стойки, закаточной машины и расстойного шкафа.
Жгуты для хал и плетенок формуют с помощью тестоде- лителя и тестозакаточной машины. Тестовые заготовки изготавливают из жгутов вручную на транспортере или на полке расположенного перед окном расстойного шкафа, на полках которого установлены металлические листы. Кроме плетеных изделий на листах расстаиваются и выпекаются заготовки для саек. Заготовки j-кладывают почти вплотную друг к другу для образования характерных слипов у готовых изделий. Выпекают также формовые сайки. В одну форму укладывают по пять тестовых заготовок, которые при выпечке образуют плиту. Примерная масса тестовой заготовки (в кг): для батонов массой 0,4 кг 0,44—0,45, для булки массой 0,2 кг 0,22, для жгута на халы 0,11, для плетенки 0,153..
Батоны и булки могут выпекаться на листах или на поду печи. Выпечка на поду облегчает подвод тепла к изделию, улучшает вкусовые свойства изделия и состояние нижней корки, но несколько снижает пористость, так как заготовки перед посадкой на под печи перевертывают, что уплотняет тесто. Выпечка на листах способствует увеличению объема изделий, так как расстоявшиеся на листах тестовые заготовки не подвергаются перекладке, однако применение листов осложняет механизацию процессов разделки теста н выпечки изделия. Тестовые заготовки, выпекаемые подовым способом, помещают для расстойки на доски, покрытые чехлами из хлопчатобумажной ткани. Чехлы обрабатываются антиадгезионпыми материалами или посыпаются мукой. Ткань, обработанная антиадгезионной жидкостью ГКЖ-94, не впитывает влагу, поэтому тестовые заготовки кладут поочередно на обе стороны расстойной доски для подсушки чехла. Заготовки для батонов часто расстаиваются на фанерных досках, посыпанных панировочной мукой. Панировка устраняет прилипание теста к доскам, но придает шероховатость нижней поверхности изделия. Для мелкоштучных изделий панировку не применяют. Продолжительность расстойки заготовок для нарезных батонов 42——45, городских булок 35——50 и хал 50—60 мин.
Перед выпечкой поверхность заготовок для булочных изделий подвергают следующей обработке: тестовые заготовки для хал смазывают болтушкой из яйца и воды в соотношении 1:1. Заготовки для плетенок опрыскивают водой и посыпают маком.
263
На утолщенной части заготовки для московского калача делают подрез, отворачивают《губу》и затирают место подреза мукой. На заготовку для московской булочки наносят три параллельных надреза, для подмосковного батона — два продольных параллельных надреза или же накладывают продольный тестовой жгут. Столовый батон должен иметь 2, а нарезной 5—— 6 косых надреза. Число надрезов на городских батонах массой 0,2 кг 3—4, а массой 0,4 кг 5—6.
В местах надрезов у городских батонов, городских п русских булок должны образоваться гребешки. Для этого нож нужно располагать под углом 20——25° к поверхности изделия (рис. 53). Глубина надрезов около 4 мм. Неглубокий надрез, надрез под иным углом или применение ножа с толстым лезвием вызывает деформацию гребешка. Характерные надрезы
Рис. 53. Схема надреза тестовой заготовки для городской булки: а — размещение надреза под углом 20—25°; 6 ~ размещение надреза по длине тестовой заготовкиРис. 53. Схема надреза тестовой заготовки для городской булки: а — размещение надреза под углом 20—25°; 6 ~ размещение надреза по длине тестовой заготовки
Рис. 53. Схема надреза тестовой заготовки для городской булки: а — размещение надреза под углом 20—25°; 6 ~ размещение надреза по длине тестовой заготовки
Рис. 53. Схема надреза тестовой заготовки для городской булки: а — размещение надреза под углом 20—25°; 6 ~ размещение надреза по длине тестовой заготовки
позволяют быстро отличить одно изделие от другого, кроме того, газы и пары, образующиеся в тесте, при выпечке легко выходят в местах надрезов, не разрывая корку изделия.
Заготовки для батонов, булок, саек, посаженные на под печи, опрыскивают распыленной водой температурой 30——40 ℃. Все булочные изделия выпекают в хорошо увлажненной пекарной камере. Особенно много пара требуется для выпечки гребешковых изделий. В зоне увлажнения тестовые заготовки должны находиться 2——3 мин. Важно, чтобы под печи в зоне посадки был хорошо разогрет, иначе изделия получатся расплывчатыми.
Продолжительность выпечки городских булок массой 0,2 кг 18——20 мин, батонов нарезных массой 0,4 кг 20——22 мин. Халы выпекают 20—23 мин, плетенки 0,4 кг 20—22 мин. Перед выгрузкой из печи батоны, булки и сайки рекомендуется опрыскивать водой для улучшения состояния поверхности.
СДОБНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Ассортимент сдобных изделий разнообразен: булочная мелочь, сдоба обыкновенная, выборгская, свердловская, фигурная, слоеные изделия, различные сдобные булки, любительские 264
изделия, сдобные лепешки, батончики к чаю и др. Сдобные изделия отличаются формой и отделкой поверхности. Так, московская сдоба имеет шесть разновидностей, московская плюшка——три, а выборгская сдоба ——около пятнадцати разновидностей.
К сдобным изделиям относятся изделия с содержанием са* хара п жира по рецептуре 7 % и выше. Рецептуры сдобных изделий резко отличаются как по видам дополнительного сырья, так и по его содержанию. Например, в сдобных изделиях ко* личество сахара колеблется в пределах 7—30 %, жира 7——25 %, количество яиц составляет до 500 шт. на 100 кг муки. Сравнительно немного сдобящих веществ содержит булочная мелочь, сдоба обыкновенная, рожки и рогалики, батончики к чаю, хлеб сдобный в упаковке и др. Высокорецептурными сдобными изделиями являются слоеные булочки и слойки, булочки повышенной калорийности и др. В производстве сдобных изделий дополнительное сырье частично вносится в тесто, оставшаяся часть дополнительного сырья (яйца, варенье, орехи, мак и др.) добавляется при разделке теста и отделке готовых изделий.
Для сдобных изделий характерно высокое содержание в рецептуре прессованных дрожжей (2—6 %).
Сдобное тесто, как правило, готовится на опарах, содержа- щнх 50—60 % муки от общего ее количества, и после замеса подвергается длительному брожению. Для наиболее равномерного брожения дрожжи распределяют между опарой (60— 70 %) и тестом (40—30 % всей массы дрожжей).
Тесто для высокорецептурных изделий готовят в две стадии, применяя отсдобку. Тесто с отсдобкой готовят так: в готовую опару добавляют часть муки, соль, воду и перемешивают. Тесто от замеса до отсдобки бродит 50—60 мин. Затем при отсдобке в тесто вносят сахар, растопленное масло, изюм и часть муки, чтобы предотвратить разжижение теста, и перемешивают массу. Ориентировочно при отсдобке на 1 кг внесенного в тесто сахара надо добавить 0,7 кг муки; на 1 кг масла—1 кг муки и на 1 кг яиц—■ 1,4 кг муки. Приготовление теста с отсдобкой улучшает пористость и вкусовые свойства изделий.
Приготовление теста для слоеных изделий (слоеные булочки, слойка детская, конвертики слоеные, слоеные розанчики) имеет свои особенности. При замесе теста в выброженную опару добавляют необходимое сырье, за исключением масла и продуктов, оставленных на разделку. Тесто бродит около 1,5—2 ч, а затем делится на куски массой 4——5 кг. Куски подкатывают и через 10 мин отлежки раскрывают в пласт толщиной 20—— 25 мм. В настоящее время для раскатки слоеного теста применяют валковые раскаточные машины. Масло перед слоением проминают для большей пластичности и распределяют на равные части по числу кусков теста. Если тесто делится на куски
разной массы, то количество масла (в кг) д/ш слоения одного куска теста находят по формуле
X — Мт- C/qT, где Мт — масса куска, кг; С — дозировка масла по рецептуре, % к муке; 7т — выход сдобного теста, % к муке.
По рецептуре расход сливочного масла на слоение теста (в кг на 100 кг муки) составляет: для булочек слоеных 15, розанчиков 25, кондитерской слойки 30, детской 25. Слоем масла равномерно покрывают 2/3 тестовой лепешки, ненамазанной частью лепешки до половины закрывают слой масла, поднимают оставшуюся часть лепешки и закрывают ею две сложенных части. Защипывают края пласта, загибают к середине два его противоположных конца и снова раскатывают. После этого пласт складывают вдвое н повторяют раскатку. Слоеное тесто кладут на металлические листы, закрывают и выносят в помещение температурой воздуха 6——8 ℃ для застывания масла на 60——90 мин. Охлажденный кусок слоеного теста раскатывают перед разделкой в пласт толщиной 6——8 мм.
Большое распространение получили сдобные рожки и рогалики——изделия продолговатой формы с рельефами от закаточных витков. Тесто для рожков и рогаликов по технологическим инструкциям может готовиться опарным, безопарным и ускоренным способами. Разделка производится на рогликовых машинах.
Разделка теста для большинства сдобных изделий механизирована лишь частично. На линии для производства сдобных изделий устанавливается тестоделитель, округлитель, транспортер для предварительной расстойки и раскаточпая головка тестозакаточной машины для получения заготовок в виде лепешек. После этого тестовые заготовки формуют вручную на столе с транспортером: раскатывают кусочки теста, смазывают маслом, дозируют на них повидло, надрезают, придают необходимую форму, укладывают заготовки на листы.
Процесс формования организуют так, чтобы в ассортименте было несколько видов одного и того же изделия с различной формой и отделкой.
Расстаивание тестовых заготовок для сдобных изделий осуществляется в течение 1——2 q в зависимости от содержания сдобящих веществ.
Отделка сдобных изделий разнообразна, она производится на разных стадиях их приготовления (перед расстойкой, перед выпечкой и после нее). Повидло, варенье, творог распределяют по тестовым заготовкам во время формования. Обсыпку поверхности заготовок отделочной крошкой производят перед окончательной расстойкой. Перед обсыпкой крошкой заготовку (например, булку ярославскую) смазывают маслом. Крошку готовят, протирая сквозь сито смесь слегка подогретого жира с сахаром и мукой в соотношении 0,5 : 1 :1.
Для обсыпки поверхности тестовых заготовок солью перед выпечкой применяют поваренную соль помола № 2. Соль при излишней влажности иод^шнвают.
Тестовые заготовки для многих сдобных изделий перед выпечкой смазывают яйцами, а иногда и дополнительно отделывают. Заготовки для слоеных конвертиков, ленинградского хлебца после смазки посыпают рублеными орехами или миндалем. Заготовки для московской плюшки через 5——8 мин после смазк" посыпают сахарным песком. Сдобные изделия, смазанные яйцами, выпекают в неувлажнепной пекарной камере.
Продолжительность выпечки сдобных изделий массой 0,1 кг 13—14 мин. Если изделия помещены на листы плотно, то их выпечка удлиняется до 18——20 мин. После выпечки сдобные изделия укладывают плашмя в один ряд на лотки, выстланные чистой упаковочной бумагой. Некоторые виды сдобных изделий после выпечки отделывают помадкой, сахарной пудрой пли кремом.
БАРАНОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
В ассортименте хлебобулочных изделий, вырабатываемых в Советском Союзе, бараночные изделия занимают особое место. Бараночное тесто характеризуется низкой влажностью, благодаря чему имеет относительно высокую прочность. Кроме того, тестовые заготовки баранок проходят своеобразную операцию ошпарки н〃н обварки в кипящей воде, а выпечка баранок является комбинированным процессом выпечкп-сушки.
Все виды вырабатываемых в настоящее время бараночных изделий разделяют и а баранки, сушки и бублики.
Первые две группы——баранки и сушки——различаются между собой главным образом размерами. Существенных различий в структуре теста нет. Бублики же, имея такую же кольцевую форму, как и первые две группы, отличаются от баранок и сушек более высокой влажностью, меньшей прочностью, а также внешним видом и являются разновидностью булочных изделий.
Таким образом, баранки и сушки вследствие их низкой влажности являются хлебными консервами, потребительские свойства которых сохраняются в течение примерно одного месяца. Бублики, как правило, предназначены для потребления их в свежем виде.
Процесс бараночного производства состоит из следующих этапов: приготовления опары или притвора, приготовления теста, отлежки, натирки, разделки теста, расстойки, обварки илп ошпарки тестовых заготовок, выпечки и хранения готовых изделий.
Притвор — закваска, используемая как возбудитель спиртового п молочнокислого брожения, которая состоит из мукн, воды и части спелого притвора. “
Приготовление теста для бараночных изделий осуществляется на притворе опарным или ускоренным способами. Опару для бараночного теста можно готовить на прессованных или жидких дрожжах. Расход мукп на приготовление опары составляет 10——25 % от общего количества, необходимого для приготовления теста. Опару можно готовить одновременно для нескольких порций теста. Однако во избежание закисания ее необходимо израсходовать па приготовление теста в течение 2 ч. Некоторые предприятия тесто для бараночных изделий готовят по схеме опара—притвор—тесто. В последние годы широкое распространение получила технология приготовления бараночного теста на жидких опарах или ускоренным способом на молочной сыворотке. Сущность ускоренного способа состоит в одновременном внесении при замесе теста всех полагающихся по рецептуре ингредиентов при усиленной механической обра- ботке (15—20 мин), увеличенной дозе активированных прессованных дрожжей (1,5% к массе муки), повышенной температуре теста (35—37 ℃), внесении молочной сыворотки кислотностью 70—75 °Т (20—25 кг на 100 кг муки) или лимонной кислоты (0,15 % к массе муки). Сразу после замеса тесто подвергают прокатке (7——9 раз) и после небольшой отлежки (10—— 15 мин) направляют на разделку, расстойку, обварку или ошпарку и выпечку по общепринятой технологии.
Для получения бараночных изделий стандартного качества необходимо использовать муку пшеничную I сорта с количеством клейковины 30—37 % и муку пшеничную высшего сорта с клейковиной 32——33 %; клейковина должна быть достаточно упруго而，нормально растяжимой (растяжимость над линейной 16——20 см), нелипкой, нервущейся. В случае использования для выработки бараночных изделий муки с отклонениями от указанных требований необходимы соответствующие изменения технологического процесса. Так, если клейковина муки достаточно эластична, но мало растяжима, необходимо несколько повысить влажность, температуру теста, а также увеличить
Таблица 42
Рецептура к режим приготовления опары
Из муки пшеничной
I и высшего сорта I сорта на
на прессованныхжидких
дрожжахJ дрожжах
Мука Дрожжи
10095
прессованные
2—6—
жидкие
—35—50
Вода
По расчету
Начальная температура, ℃
28—3228—31
Кислотность к началу расходования, град
2—3,55—6
Продолжительность брожения, ч
3,5—-4,54—6
Влажность, %
38—4040—41
Таблица 43
рецептура и режим приготовления теста иа опаре
Сушки
1 Баранки
Бублики украинские из муки I сорта
из муки I и
высшего сорта
Опара
Мука
Вода
Дрожжи『
13—2。
7—10 0,5--1,5
20—39
10—19
0,5— 1,0
40—59 20—30 0,5—1,5
Тесто“ ―
87—8080—6160—41
Мука на замес20 5_31 530,5—5960,5—90,5
Опара'' По рецептуре
Дополнительное сырье29—3630—3530—36
Начальная температура, С
Продолжительность, мин10—20Ю—2025—30
отлежки)—6040—9090—12°
расстойки2 52 5—3 52—3
裏 МНИЛЬНЬ1Х с/к к。"皿。парн увеличивают до 81T諾縞黑工吋 ^5 кг. ^凜両…ра-ойки ванильных сушек 80—ЮОмнн.таблица 44
Рецептура и режим приготовления опары — притвора
Опара (1 фаза)
Притвор
33
67
Мука
12—12,5
25—25,5
Вода
0,9—1,2
—
Дрожжи прессованные
46 (вся)
Опара I фазы
27—29
28—29
Начальная температура, С
3,5—4,5
3,5—4,5
Продолжительность брожения, ч Кислотность, град
2—3
2,5—4
начальная
3 5—4,5
4-6
• конечная
38—40
37—39
Влажность, %
4-6
8—12
Подъемная сила, мин
продолжительность его отлежки и усилить механическую об-
работку.
Рецептуры (в кг на 100 кг муки) и технологические параметры приготовления бараночных изделий по вышеперечисленным схемам приведены в табл. 42—44.
823216—250,5—1 кг27—304—6823216—250,5—1 кг27—304—6Дальнейшее приготовление притвора в производственном цикле осуществляется по следующей рецептуре (в кг на 100 кг муки в притворе) и режиму:
82
3216—25
0,5—1 кг27—304—6
82
3216—25
0,5—1 кг27—304—6
Мука
Вода
Спелый притвор
Дрожжи прессованные Начальная температура, ℃,
Продолжительность брожения, ч
Кислотность, град
начальная3—「
конечная4一;-
Влажность, %37—40
Подъемная сила, мин10—35
Тесто на притворе готовят так же, как и на опаре (см. табл. 43). Расход притвора примерно на 30—40 % меньше расхода опары вследствие более высокой его кислотности. Так же как и для опары, расход его увеличивают при большом содержании сдобяи^их веществ.
Активирование прессованных дрожжей при ускоренном способе производится по следующей рецептуре (в кг) и режиму：
Дрожжи прессованные
Вода пли сыворотка
Сахар (из общего количества, предусмотренного рецептурой)
0.330—3125—300.330—3125—30Мука
0.330—3125—30
0.330—3125—30
Температура смеси, ℃
Замес бараночного тестаЗамес бараночного тестаРис. 54. Принципиальная схема натирочной машины:Рис. 54. Принципиальная схема натирочной машины:/ — ленточный транспортер; 2 —— рифленый валик; 3 —— гладкий валнк； 4 — тесто/ — ленточный транспортер; 2 —— рифленый валик; 3 —— гладкий валнк； 4 — тестоПродолжительность активации, мин
Замес бараночного теста
Замес бараночного теста
Рис. 54. Принципиальная схема натирочной машины:
Рис. 54. Принципиальная схема натирочной машины:
/ — ленточный транспортер; 2 —— рифленый валик; 3 —— гладкий валнк； 4 — тесто
/ — ленточный транспортер; 2 —— рифленый валик; 3 —— гладкий валнк； 4 — тесто
производится тестомесильными машинами ТМ-63 (МИКС) и ТМЛ (МИКС-1-М).
Приготовленное тесто ос-
тавляют в покое на 10——15 мин для набухания клейковины. Затем для равномерного распределения входящих в него
этогоэтоготесто делят на кускимнн обрабатывают натесто делят на кускимнн обрабатывают насоставных частей, а также для механического воздействия на клейковину его натирают. Для
этого
этого
тесто делят на кускимнн обрабатывают на
тесто делят на кускимнн обрабатывают на
марки Н 4М (рис. 54). в виде рулонов и остав-марки Н 4М (рис. 54). в виде рулонов и остав-массой около 10 кг и в течение 3——5 рифленых вальцах натирочной машины После натирки куски теста сворачивают л я ют для отлежки (брожения).
марки Н 4М (рис. 54). в виде рулонов и остав-
марки Н 4М (рис. 54). в виде рулонов и остав-
Соответствующие физические свойства бараночного теста достигаются не только внесением в него притвора или опары, но и применением механической обработки, а также созданием оптимальных условий для протекания биохимических и коллоидных процессов в период его натирки и отлежки. Большое значение в этот период имеет температура теста.
Брожение теста в период его отлежки проходит при низкой температуре крайне медленно, однако при этом происходит набухание клейковины, которое имеет существенное значение при разделке теста. Тесто после отлежки становится более пластичным и представляет собой плотную массу с наличием в раз- 270
сальных делительно-формующих машинах в которых давление достигает 20—30 • 105сальных делительно-формующих машинах в которых давление достигает 20—30 • 105Па. Исследования,Па. Исследования,Рис. 55. Схема делительно-формующей машины 6-4-58:/ ——нагнетательные валки； 2 — нагнетательный поршень; 3——рабочая камера； 4 — формующая гнльза； 5 — скалка； в — цилиндрический нож； 7 — закатывающий стакан； 8 — закатывающая втулка； Р — цилиндрическая пружина； 10 — рассекатель тестаРис. 55. Схема делительно-формующей машины 6-4-58:/ ——нагнетательные валки； 2 — нагнетательный поршень; 3——рабочая камера； 4 — формующая гнльза； 5 — скалка； в — цилиндрический нож； 7 — закатывающий стакан； 8 — закатывающая втулка； Р — цилиндрическая пружина； 10 — рассекатель теста
сальных делительно-формующих машинах в которых давление достигает 20—30 • 105
сальных делительно-формующих машинах в которых давление достигает 20—30 • 105
Па. Исследования,
Па. Исследования,
Рис. 55. Схема делительно-формующей машины 6-4-58:
/ ——нагнетательные валки； 2 — нагнетательный поршень; 3——рабочая камера； 4 — формующая гнльза； 5 — скалка； в — цилиндрический нож； 7 — закатывающий стакан； 8 — закатывающая втулка； Р — цилиндрическая пружина； 10 — рассекатель теста
Рис. 55. Схема делительно-формующей машины 6-4-58:
/ ——нагнетательные валки； 2 — нагнетательный поршень; 3——рабочая камера； 4 — формующая гнльза； 5 — скалка； в — цилиндрический нож； 7 — закатывающий стакан； 8 — закатывающая втулка； Р — цилиндрическая пружина； 10 — рассекатель теста
резе небольшого количества пор. Исследования показали, что в период отлежки п расстойки бараночного теста происходит сравнительно небольшое образование оксида углерода, который на 85——95 % удерживается тестом.
После отлежки тесто поступает на разделку.
Одной из операций, существенно влияющих на качество изделий, является формование и закатка кольцевых заготовок. На большинстве предприятий она осуществляется на универ- Б-4-58 (рис. 55),
проведенные во МТИПП, показали, что изделия высокого качества при достаточной точности деления заготовок могут быть получены в машинах при давлении 3——5 • 105 Па, продолжительности воздействия давления в течение 20——30 с и минимальной кратности сжатия.
В настоящее время машиностроительным объединением «Киевпродмаш» осуществляется серийный выпуск специализированных делительно-закаточных автоматов марки А2-ХБУ (для баранок), А2-ХБД (для бубликов) и А2-ХФУ (для сушек). Способ формования тестовых заготовок этих автоматов в отличие от способа машины марки Б-4-58 состоит в том, что заготовки формуются из прямых жгутов, путем сворачивания их в незамкнутые кольца, которые при последующей закатке на скалке превращаются в тестовые кольца с гладкой поверхностью.
Сформованные заготовки подвергаются расстойке. Температура при расстойке должна быть 35——40 ℃, относительная
• 271
влажность воздуха 75——85 %. Продолжительность расстойки зависит от сорта изделии: для бубликов ——90——120 мин, для ба- ранок ——40—90 мин, для сушек ——до 60 мин. На некоторых заводах заготовки для сушек при обварке паром не подвергают расстойке.
Специфической для бараночных изделий операцией явля- ется предварительная гидротермическая обработка бараночных тестовых заготовок―ошпарка в паровой камере или обварка в специальной емкости с горячей водой. Целью ошпарки или обварки, наряду с получением слоя клейстернзованного высокогидратированного крахмала, обеспечивающего получение глянцевой поверхности, является также торможение интенсивности процесса брожения и денатурации клейковины. Раз- рыхленность бараночных изделий зависит не только от пузырьков оксида углерода в тестовых заготовках, но также и от паров воды, образующихся при интенсивном прогреве бараночных изделий.
Продолжительность ошпарки паром 1——3,5 мин при давлении пара 1,4 • 105 Па и температуре его 106——114 ℃. Длительность обварки баранок в кипящей воде 30——60 с, сушек 45——60, бубликов 3—12 с.
Обваренные водой заготовки обсушиваются в специальных камерах в течение 1—3 мин. Температура воздуха в камере 150—200 ℃. При отсутствии специальных камер обсушку тестовых бараночных заготовок, обваренных в воде, производят в цехе с последующим перевертыванием их перед выпечкой. Для этого тестовые заготовки после обварки рекомендуется укладывать на специальные обшитые тканью доски, на которых оии обсушиваются.
Опыт работы хлебопекарных предприятий Ленинграда показал, что высокое качество бараночных изделий обеспечивается при ускоренной ошпарке тестовых заготовок в течение 3—— 5 с вместо ранее применявшейся обварки продолжительностью 1,5—2 мин.
На Московском комбинате бараночных изделий отпарочный аппарат соединен с конвейером реконструированной печи ФТЛ-2, что позволило создать поточную линию без применения механизмов для пересадки тестовых заготовок.
После отпарки сразу же производят выпечку. При вьшечке бараночных изделий одновременно протекают два процесса― выпечка и сушка. Выпечка является процессом тепловой обработки теста, при которой температура центральных слоев тестовой заготовки достигает примерно 100 ℃ и происходит значительное удаление влаги. При этом в первые минуты выпечки баранок происходит денатурация белка и частичная клейсте- ризация крахмала, увеличивается объем изделий, что в свою очередь способствует более ускоренному обезвоживанию бараночного кольца.
Процесс обезвоживания (сушки) протекает в течение всего периода выпечки баранок, но с разной скоростью. Наименьшая скорость обезвоживания наблюдается в начале выпечки, а при достижении в центре мякиша температуры, близкой к J00 °C, она значительно возрастает.
Прогрев корки происходит также с различной скоростью и находится в обратной зависимости от скорости обезвоживания мякиша. Выпечка-сушка баранок отличается коротким периодом прогрева (около 30 % от общего времени пребывания баранок в печи) и относительно продолжительным периодом сушки.
Готовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в связки на низальной машине или вручную. Число штук в одной
20—2550—5570—8090—15020—2550—5570—8090—150связке ие должно превышать:
20—25
50—55
70—80
90—150
20—25
50—55
70—80
90—150
Бубликов
Баранок сдобных и горчичных
Баранок разных
Сушек
Бараночные изделия на предприятиях хранят в подвешен-- ном состоянии на шпилечных подкатных или стационарных вагонетках. Остывшие бублики можно укладывать в деревянные или фанерные лотки по 45 шт. в лоток (в три слоя). Практикуется расфасовка изделий массой 0,2——0,25 кг в пакеты из полимерных материалов
Так как бараночные изделия являются хлебными консервами, чрезвычайно важно получить не только их хорошее качество (нормальную набухаемость, прочность, хороший внешний вид, окраску, глянцевитость поверхности, хорошо развитую структуру пористости, вкус, аромат и др.), по и сохранить эти качества при хранении.
В процессе хранения бараночных изделий происходит общее уменьшение гидрофильности коллоидной системы. При этом гидрофильность бубликов снижается быстрее, чем гидрофильность баранок, а последних быстрее, чем сушек.
На скорость изменения гидрофильных свойств бараночных изделий при их хранении большое влияние оказывают параметры окружающей среды (температура и относительная влажность воздуха). Известно, что при относительной влажности воздуха 80 % влажность изделия повышается, причем поверхность баранок теряет блеск и становится морщинистой. Одновременно с этим изделие утрачивает хрупкость, снижается величина весового набухания.
Одним из важнейших факторов, позволяющих сохранить потребительские свойства бараночных изделий, является низкая влажность, обеспечивающая достаточную их хрупкость. Вторым существенным фактором является создание стабильных условий окружающей среды, что может быть достигнуто путем соответствующей упаковки.
Сохранение первоначальных качеств продукта при хранении в упакованном виде обеспечивается свойствами разных пленок с различной паро-, влаго- и газопроницаемостью.
СДОБНЫЕ СУХАРИ
Сдобные пшеничные сухари готовят из муки пшеничной I и высшего сорта с добавлением значительного количества сахара, жиров, яиц и другого дополнительного сырья.
Ассортимент сдобных пшеничных сухарей насчитывает около 20 видов, отличающихся размерами, массой, формой и главным образом рецептурой.
Для каждого вида сухарей установлены определенные размеры (длина, ширина, высота) и количество штук в 1 кг.
Рецептура (в кг на 100 кг муки) отдельных видов сдобных пшеничных сухарей приведена в табл. 45.
Сухари отличаются и отделкой поверхности. Сухари осенние и с изюмом обсыпаны сахарным песком с одной стороны, а сахарные и славянские ——с обеих сторон. Верхняя корка сухарей городских и кофейных посыпана сахарной крошкой, а у сухарей любительских ——миндалем.
К органолептическим показателям качества сухарей относятся состояние и окраска поверхности, вкус, запах и хрупкость, а к физико-химическим — влажность, кислотность, на- бухаемость, содержание жира и сахара.
Технологическая схема приготовления сдобных сухарей. Процесс производства сдобных сухарей состоит из двух ста- дий'——приготовления плит и приготовления сухарей.
Приготовление плит. Приготовление плит включает следующие операции: приготовление теста, формование заготовок для плит, расстойка заготовок, выпечка плит, остывание и выдержка плит.
Приготовление теста осуществляется в основном опарным способом. Опару готовят из 50——60 % муки, дрожжей (часть дрожжей оставляют на отсдобку), воды и крошки, полученной из отходов при резке плит. В.пажность опары 40—43 %, температура 30—32 °C, продолжительность брожения 3,5—5 ч. Тесто для плит на высокорецептурные изделия (молочные, с маком, с изюмом, лимонные, ванильные, ореховые, осенние, сливочные) готовят с отсдобкой. При этом тесто замешивают на готовой опаре, добавляя раствор соли и около половины оставшейся муки. Тесто бродит 60——70 мин. Затем в него добавляют остаток муки (примерно 25%), дрожжи, сахар, перемешанный с растопленным жиром, ванилин, изюм, орехи и прочее сырье. Тесто после отсдобки бродит в течение 1,5—2,5 ч. За 30—40 мин до разделки тесто обминают. Тесто для сухарных плит из муки пшеничной I сорта готовят без отсдобки. Влажность теста для сухарей московских, пионерских, кофейных должна составлять 274
аини0фо〉|
giiMOsoHOOi'i
aniihiihcht i
NO间3fli D
0Н11Н0ЭО
!MO>[1：14 J
Э1ЧННО1ГОН
anaoxado
anxn丄аГ
QLiyjqrajjigcHL'
Э!ЧНЧ1ГИНВЦ
9I4IlhOflHlf3
1
2 m- 0
00-
-
00-
'~
812
G m 001 0
§
00-
8I
z00-
-
gi
s
7G GZ 0 a I I I 0N gZ 二 0。01 0
—— —— —— 81 ю I u (t 0 g09。(寸)OOI
(寸)001
gi
2
(w0
-s00G0
09
91 91 (寸)02!
i00-
-
^^ 08
oi
0 a
I I о- )I I I 0^
-0+
°0mlHhd0J O5BW75 2
01mM wodEXBDU BOHHOmAJ。 OMQyo
KBW
Hxdo
HHdEdBW S^HOffls^ OKOBW ^^5M.S 《 (JM)m 1втк
.8 s .?ЕЗОЮО mH оноон
^гаигоо
O3X .ffis080^E mKUKOdn BIdoI pidoo O^OSOSM KBHhMHomu bmAw
一35 %, а длительность брожения 60——75 мин. Приготовление теста для плит можно осуществлять п ускоренным способом. Ускоренное созревание теста обусловлено повышенной дозировкой дрожжей и интенсивной механической обработкой теста. Тесто для плит готовят в дежах, а на специализированных предприятиях ——в тестоприготовительных агрегатах. В этом случае тесто готовят без отсдобки. Формование заготовок осуществляется машинами ФПЛ пли МСП-2 (рис. 56).
В машине ФПЛ-2 тесто нагнетается вал ками в рабочую камеру и выпрессовывается через матрицу в виде сп/юшных тестовых жгутов, которые отрезают вручную по длине листа. Количество плит на листе габаритом 600X300 мм для сливочных, молочных и сухарей с маком составляет 2 шт., ванильных,
Рис. 56. Машины для формования заготовок на сухарные плиты:
а —- машина ФПЛ; / ~ приемная иоронка； 2 — нагнетающие валки; 3—матрица; 4 — тестовая заготовка; 5—лист; 6—ленточный транспортер; б — машина МСП-2: / — приемная воронка： 2 — нагнетающие валки； 3 —матрица; 4 — отсекатель； 5 — фартук； 6 — барабан для закатки долек; 7 — лист; 8 — транспортер; 9 — заготовка, составленная из долек теста
дорожных, городских ——3 шт., пионерских ——5 шт. Расстояние между смежными заготовками 2,5—3 см.
В машине МСП-2 жгутики теста, выходящие из матриц, разрезаются струнными отсекателями на дольки, которые затем обкатываются с помощью барабана н неподвижного фартука. Дольки теста, укладываясь в ряд по длине листа, образуют плиту. Затем плиты обрабатывают вручную — выравнивают концы жгутиков теста и отпрессовывают края плиты мягкнм пажатием рук.
Обе формующие машины имеют сменные матрицы к могут формовать заготовки для разных видов сухарей.
Полученные заготовки расстаивают при температуре 35— 40 ℃ в течение 40—120 мин в зависимости от рецептуры изделия. Перед посадкой в печь заготовки смазывают эмульсией из яиц и воды и накалывают, чтобы предотвратить вздутие корки.
Плиты выпекают на листах в печах различной конструкции в течение 15—23 мин при температуре 220—250 ℃ в зависимости от сорта изделий. Все сухарные плиты выпекают в не- увлажненной пекарной камере. Упек составляет 6——9 %. После выпечки плиты несколько минут (10 — 15) охлаждают и перекладывают на фанерные доски или в деревянные лотки.
Выпеченные плиты выдерживают на вагонетках, или в кулерах, в течение 5——24 ч до температуры плит 30——32 ℃. On- 276
тимальная температура воздуха 12——15 ℃, влажность 65—— 75 %. В процессе выдержки за счет потери части влаги масса { плит уменьшается на 4—6 %.
Приготовление сухарей. Плиты после выдержки разрезают на ломти, пользуясь машиной ХРО пилорамного типа. Толщина ломтя зависит от расстояния между ножами. В зависимости от вида сухарей применяют съемные рамы с различным количеством ножей и расстоянием между ними. Для того чтобы поверхность среза была ровной, а количество отходов (крошки) минимальным, ножи должны быть острыми, а скорость резан ня высокой. Отходы при резке плит (горбушки, обрезки н крошки) L составляют около 4——5 % массы плит. Ломти укладывают плашмя в 1 ряд на металлические листы вручную, а на специализированных предприятиях ——с помощью специальных приспо- 彳 соблений.
Сухари сушат в печах типа ФТЛ-2 или тоннельных. Продолжительность и температура сушки сухарей зависят от вида изделия (табл. 46). Высокорецептурные сухари и сухари большей толщины высушивают при более низкой температуре.
Таблица 46
Сорт сухарейТемпература печи, ℃Продолжительность сушки, минСорт сухарейТемпература печи, ℃Продолжительность сушки, минКофейные Московские180—210180—21020—3020—30Сахарные Славянские165—180170—18030—3525—30Ванильные175—21010—16Молочные170-18015—18Осенние165—17016—18Кофейные Московские180—210180—21020—3020—30Сахарные Славянские165—180170—18030—3525—30Ванильные175—21010—16Молочные170-18015—18Осенние165—17016—18обсыпанных сахарным песком, такжеобсыпанных сахарным песком, такжежест-жест-При сушке сухарей, 一，
Сорт сухарей
Температура печи, ℃
Продолжительность сушки, мин
Сорт сухарей
Температура печи, ℃
Продолжительность сушки, мин
Кофейные Московские
180—210
180—210
20—30
20—30
Сахарные Славянские
165—180
170—180
30—35
25—30
Ванильные
175—210
10—16
Молочные
170-180
15—18
Осенние
165—170
16—18
Кофейные Московские
180—210
180—210
20—30
20—30
Сахарные Славянские
165—180
170—180
30—35
25—30
Ванильные
175—210
10—16
Молочные
170-180
15—18
Осенние
165—170
16—18
обсыпанных сахарным песком, также
обсыпанных сахарным песком, также
жест-
жест-
> снижают температуру, чтобы не подгорал сахар. В целом
кий режим сушки лучше обеспечивает хорошее качество сухарей, чем пpoдOv^житeльнoё высушивание при пониженной температуре.
В сухарях, высушенных при жестком режиме, появляются микротрещины, изделия становятся хрупкими и хорошо набухают в воде. При высушивании сухарей одновременно происходят удаление влаги и обжарка. Влага испаряется главным образом из внешних слоев ломтей, середина сухарей в момент выемки из печи остается непросушенной и имеет структуру мя-
так как испарение влаги снаружи опережает подводтак как испарение влаги снаружи опережает подводкиша,киша,влаги извлаги изцентра сухарей. При остывании и хранении сухарей
так как испарение влаги снаружи опережает подвод
так как испарение влаги снаружи опережает подвод
киша,
киша,
влаги из
влаги из
в течение 20—24 ч концентрационное перемещение влагн из центральных слоев к наружным продолжается и влажность изделия становится однородной. При сушке в печи удаляется около 65 % влаги, содержащейся в ломтях. Влажность готовых
277
сухарей должна быть 8 —— 12 %. После выемки из псчп сухари некоторое время (20—-30 мин) охлаждают, не снимая с -1 истов, а затем упаковывают. При упаковке сухарн, имеющие дефекты, отбраковывают. Сухари, обсыпанные сахарным песком, укладывают в ящики плашмя, чтобы сохранить обсыпку, остальные укладывают на ребро, а детские насыпью.
Сухари отпускают в торговую сеть через 26—27 ч после их изготовления.
Максимальные сроки храпения сухарей (в днях):
Сухари горчичные с маком, моточные и юби- 45 лейпые
Прочие сухариДо 60
Сухари, упакованные в пакеты из полимер- » 30 ноп нленкн
Сухари хранят при температуре 20——22 ℃ ))относительно!) влажности воздуха 65—75 %. Усушка сухарей при таких условиях составляет около 0,5 %.
В соответствии с ГОСТ основным показателем качества сухарей является их хрупкость. Набухаемость сухарей в воде при температуре 60 ℃ должна быть полной и равномерной с момента погружения:
дся детских, школьных и дорожных сухарей в течение 2 мин;
для всех остальных сортов в течение 1 мин.
Пониженная хрупкость, недостаточная набухаемость сухарей могут быть вызваны излишним черствением плит, длительным высушиванием сухарей при низкой температуре в пекарной камере, недостаточной пористостью плит. Поэтому правильное соблюдение технологического процесса на всех стадиях производства является главным условием для получения изделий хорошего качества.
ХЛЕБНЫЕ ПАЛОЧКИ
Палочкы представляют собой сухие изделия, приготовленные из дрожжевого теста на специальных механизированных линиях марки Г4-ХЛП и др.
Палочки выпускаются весовыми и фасованными массой 0,25; 0,3; 0,4 и 0,5 кг следующих наименований:
хлебные, хлебные с тмином, сдобные, соленые, ароматные, ярославские простые, ярославские сдобные.
Рецептурой предусматривается следующее соотношение частей сырья по массе (табл. 47),
Тесто для хлебных палочек, с тмином, ярославских простых и ярославских сдобных готовят на прессованных дрожжах без стадии брожения.
Для палочек сдобных, соленых и ароматных тесто готовят безопарпым способом на предварительно активированных прсс- 278
Таблица 47Таблица 47
Таблица 47
Таблица 47
Палочки
wsx^ort-0wsx^ort-0olqluoduон 工OHBlruodKolqluoduон 工OHBlruodKomHIewodeomHIewodeЩ-ЛД0ОЙ-0Щ-ЛД0ОЙ-0WOHHWI 0WOHHWI 0①ZHgalrx①ZHgalrxСырьеСырье—100,0—100,0о о о оо о о о4,04,02,52,5—0,02—0,020,50,5Мука пшеничнаявысшего сорта100,0100,0100,0I сорта,———Дрожжи прессованные5,56,06,0Соль1,51,0Сахар-песок102,018,0Маргарин4,0Масло коровье——4,0»подсолнечное или2,5хлопковоеПатока1,0———Мак—--2,0Тмин—1,5—Ванилин——0,02Эссенция цитрусовая———Мука пшеничнаявысшего сорта100,0100,0100,0I сорта,———Дрожжи прессованные5,56,06,0Соль1,51,0Сахар-песок102,018,0Маргарин4,0Масло коровье——4,0»подсолнечное или2,5хлопковоеПатока1,0———Мак—--2,0Тмин—1,5—Ванилин——0,02Эссенция цитрусовая———2,02,0о о о оо о о о
wsx^ort-0
wsx^ort-0
olqluodu
он 工OHBlruodK
olqluodu
он 工OHBlruodK
omHIewode
omHIewode
Щ-ЛД0ОЙ-0
Щ-ЛД0ОЙ-0
WOHHWI 0
WOHHWI 0
①ZHgalrx
①ZHgalrx
Сырье
Сырье
—100,0
—100,0
о о о о
о о о о
4,0
4,0
2,5
2,5
—0,02
—0,02
0,5
0,5
Мука пшеничная
высшего сорта
100,0
100,0
100,0
I сорта,
—
—
—
Дрожжи прессованные
5,5
6,0
6,0
Соль
1,5
1,0
Сахар-песок
10
2,0
18,0
Маргарин
4,0
Масло коровье
—
—
4,0
»подсолнечное или
2,5
хлопковое
Патока
1,0
——
—
Мак
—
--
2,0
Тмин
—
1,5
—
Ванилин
—
—
0,02
Эссенция цитрусовая
—
—
—
Мука пшеничная
высшего сорта
100,0
100,0
100,0
I сорта,
—
—
—
Дрожжи прессованные
5,5
6,0
6,0
Соль
1,5
1,0
Сахар-песок
10
2,0
18,0
Маргарин
4,0
Масло коровье
—
—
4,0
»подсолнечное или
2,5
хлопковое
Патока
1,0
——
—
Мак
—
--
2,0
Тмин
—
1,5
—
Ванилин
—
—
0,02
Эссенция цитрусовая
—
—
—
2,0
2,0
о о о о
о о о о
сованных дрожжах. Замес теста производят в тестомесильной машине типа ТМ-63, «Универсал», ТМ-120 и др.
Для приготовления теста смешивают воду, предварительно активированные дрожжи, растворы сахара и соли, растительное масло и другое дополнительное сырье, все тщательно перемешивают и постепенно засыпают муку.
Замес осуществляют до получения хорошо промешанной однородной массы.
После замеса тесто поступает из машины на специальный стол для брожения. Продолжительность брожения теста для сдобных палочек 105±15 мин, для соленых 35±5 мин, для ароматных 65±5 мин.
Выбродившее тесто отдельными порциями пропускается через натирочную машину, отлеживается 20—25 мин и в виде пластов поступает на разделку. Разделка теста производится на специальной формующей машине. Сформованные тестовые заготовки в виде жгутиков укладывают на листы, которые подаются в шкаф для расстойки. '
Продолжительность расстойки при температуре 30——40 ℃ н относительной влажности 80——90 % для палочек хлебных и палочек с тмином 45——55 мин; для палочек ярославских простых и сдобных 25——30 мин (для палочек ярославских расстойка необязательна).
Перед выпечкой тестовые заготовки подвергаются паровой ошпарке (2—3 мин), а затем они поступают в печь. Выпечка палочек производится на листах в печах марки ПИК-8.
Продолжительность выпечки, мин:
Палочек хлебных с тмином10
» ярославских простых и ярославских 10—12 сдобныхL
Палочек соленых, сдобных,гароматных8—10
Качество готовых изделий должно соответствовать требованиям стандарта.
ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ДЕТСКОГО ПИТАНИЯ
К изделиям для детского питания относится продукция, вырабатываемая при соблюдении положения о детском питании. По заключению Института питания АМН СССР изделия для детского питания не должны содержать маргарин, мак, корицу, миндаль, лимонную кислоту, патоку, ванилин и другие добавки, на которые нет специального разрешения органов здравоохранения для включения их в рецептуры хлебных изделий, предназначенных для детского питания. Замена одного вида сырья другим в рецептурах изделий для детского питания не допускается.
По согласованию с Институтом питания АА1Н СССР к детскому питанию относятся следующие хлебобулочные изделия： булочки 《Колобок》и 《Октябренок», булочки молочные, слойка детская, бриоши, лепешка сметанная, лепешка майская, сухари молочные, ореховые и ряд других.
ДИЕТИЧЕСКИЕ ХЛЕБОБУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
За последние годы в хлебопекарной промышленности проведена определенная работа по увеличению производства, расширению ассортимента и улучшению качества диетических хлебобулочных изделий.
В отличие от обычных хлебобулочных изделий пищевая ценность диетических обусловлена особенностями питания больных людей. Направленное изменение пищевой ценности изделий достигается введением в рецептуру необходимых дополнительных компонентов либо исключением из обычного хлеба нежелательных составных частей. Лечебный эффект обеспечивается н соответствующими изменениями в технологическом процессе при изготовлении диетических изделий.
Разработка рецептур и технологии приготовления диетических сортов хлеба производится с учетом требований Института питания АМН СССР и Министерства здравоохранения СССР к диетам различных категорий больных.
В зависимости от категорий больных диетические изделия делятся на следующие группы:
бессолевые хлебобулочные изделия (хлеб ахлоридный, хлеб бессолевой обдирный, сушки бессолевые и сухари ахлорндные)： 280
хлебобулочные изделия с пониженной кислотностью (бу- дочки и сухари с пониженной кислотностью);
хлебобулочные изделия с пониженным содержанием углеводов (белково-пшеничный и белково-отрубной хлеб; грузинский диабетический хлеб, булочки с добавлением яичного белка, булочки с сорбитом);
хлебобулочные изделия с пониженным содержанием белка (безбелковый бессолевой хлеб и хлеб без белковый из пшеничного крахмала);
хлебобулочные изделия с добавлением дробленого зерна, отрубей (барвихинский хлеб, зерновой, хлеб ржаной, «Ругя- лис», хлебцы докторские);
хлебобулочные изделия с добавлением лецитина (хлеб и батоны амурские, хлебцы диетические отрубные с лецитином, булочки диетические с лецитином и булочки диетические с лецитином сладкие, хлеб 《Сояс Майзжес», роглики 《Здоровье》)； хлебобулочные изделия с повышенный! содержанием йода '(хлебобулочные изделия с добавлением лецитина и морской капусты, хлебобулочные издеггия с добавлением морской капусты и йодида калия).
Рецептуры и технологические инструкции на указанные выше изделия утверждены Минпищепромом СССР в 1974 г.
Глава 16. МУЧНЫЕрОНДИТЕРСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
К мучным кондитерским изделиям относятся: печенье, галеты, пряники, вафли, пирожные, торты, кексы и ромовые баба. Ассортимент этих изделий насчитывает более 700 видов. Удельный вес мучных кондитерских изделий в общей выработке кондитерской продукции составляет около 40 %, в том числе печенье и галеты ——около 20%, пряники и коврижки ——около 10%, торты и пирожные ——около 5 %. В одиннадцатой пятилетке намечается увеличение производства тортов, пирожных и кексов на 9 %, производства печенья на 10 %.
Значительная часть мучных кондитерских изделий вырабатывается на предприятиях хлебопекарной отрасли в цехах, организованных при хлебозаводах, или на специализированных предприятиях небольшой мощности, входящих в состав комбинатов или производственных объединений.
РЕЦЕПТУРЫ МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
1 Набор сырья и полуфабрикатов, применяемых в производстве кондитерских изделий, весьма разнообразен, поэтому каждый вид полуфабриката кондитерского изделия готовится по отдельной унифицированной рецептуре. В унифицированных рецептурах указывается расход сырья на приготовление 1 т изделия (или полуфабриката) как в натуре, так и по сухому
281
веществу, а также расход сырья на загрузку, $. е. для приготовления определенной порции продукта. Замес и приготовление полуфабрикатов в кондитерском производстве в подавляющем большинстве случаев порционные.
Рецептуры на кондитерские изделия составлены с учетом допустимых потерь сухих веществ сырья. Общая сумма потерь сухих веществ (в %), например, при выработке сахарного печенья 1,5, затяжного до 1,3, в производстве неглазировапных пряников 2,5, глазированных 2,8. На основании унифицированных рецептур на производстве составляются рабочие рецептуры, для расчета которых необходимо знать следующие данные: заказ торговой сети на данную продукцию, наличие сырья в складе, его качественные показатели, емкость или производительность технологического оборудования, правила взаимозаменяемости сырья, содержание сухих веществ в сырье, полуфабрикатах и др.
При составлении рабочих рецептур производят расчет расхода сырья на выполнение заказа с учетом замены одного вида сырья другим, перерасчет расхода сырья, имеющего нестандартное содержание сухих веществ, расчет расхода воды на замес полуфабрикатов, расчет необходимого количества полуфабрикатов с учетом потерь при разделке и др.
В кондитерской промышленности установлены следующие правила взаимозаменяемости сырья. По группе яичных продуктов, жиров и сахаристых веществ замену производят по сухому веществу, т. е. так, чтобы содержание сухих веществ в заменяемом продукте и заменителе было одинаково. При этом следует иметь в виду, что замена по сухому веществу возможна только для продуктов, имеющих одинаковый химический состав.
Замена молочных продуктов осуществляется по содержанию сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО). При этом учитывается необходимость изменения в рецептуре изделия содержания сахара или жира, так как многие молочные продукты содержат эти вещества.
ПЕЧЕНЬЕ, ГАЛЕТЫ, КРЕКЕР
Печенье ——мучные кондитерские изделия различной формы, обладающие высокой калорийностью, низкой влажностью и значительным содержанием сахара и жира.
Вырабатывают 3 вида печенья — сахарное, затяжное и сдобное.
Печенье сахарное получают из пластичного теста. Оно обладает значительной пористостью и хрупкостью, а также хорошей набухаемостью в воде.
Печенье затяжное получают из упругого и эластичного теста, изделия обладают меньшей хрупкостью и пористостью и несколько хуже набухают в воде.
282
Г а л е т ы ——прямоугольные плоские изделия, предназначенные для замены хлеба.
лителями.Различные свойства теста достигаются разным содержа- 「нисм сахара и жира и технологическими условиями его приготовления и обработки.. Технологический процесс производства печенья состоит из 卩 следующих последовательных фаз: подготовки сырья к замесу, f замеса теста, прокатки теста, вылеживания теста (для затяж- р ного печенья), вторичной прокатки (для затяжного печенья), 卜 формования, выпечки, охлаждения, заверткн, укладки и упа-лителями.Различные свойства теста достигаются разным содержа- 「нисм сахара и жира и технологическими условиями его приготовления и обработки.. Технологический процесс производства печенья состоит из 卩 следующих последовательных фаз: подготовки сырья к замесу, f замеса теста, прокатки теста, вылеживания теста (для затяж- р ного печенья), вторичной прокатки (для затяжного печенья), 卜 формования, выпечки, охлаждения, заверткн, укладки и упа-Крекер представляет собой разновидность галет с большим содержанием жира. Г'алеты и крекер готовят из затяжного теста, разрыхленного дрожжами п химическими разрых
лителями.
Различные свойства теста достигаются разным содержа- 「нисм сахара и жира и технологическими условиями его приготовления и обработки.
. Технологический процесс производства печенья состоит из 卩 следующих последовательных фаз: подготовки сырья к замесу, f замеса теста, прокатки теста, вылеживания теста (для затяж- р ного печенья), вторичной прокатки (для затяжного печенья), 卜 формования, выпечки, охлаждения, заверткн, укладки и упа-
лителями.
Различные свойства теста достигаются разным содержа- 「нисм сахара и жира и технологическими условиями его приготовления и обработки.
. Технологический процесс производства печенья состоит из 卩 следующих последовательных фаз: подготовки сырья к замесу, f замеса теста, прокатки теста, вылеживания теста (для затяж- р ного печенья), вторичной прокатки (для затяжного печенья), 卜 формования, выпечки, охлаждения, заверткн, укладки и упа-
；；ковки печенья.
Сырье для производства печенья. Применяют высококаче- § ствениое сырье： пшеничную муку, преимущественно высшего 『и I сорта, сахар, жиры, яйцепродукты, молоко, жиросодержа- Н щие ядра, химические разрыхлители, эссенции, крахмал и дру- Ц гое сырье, а ванильную пудру, кофейную вытяжку, шоколадную глазурь, помадную и фруктовую начинки, инвертный си- .рои — в виде полуфабрикатов.
:Для приготовления затяжного теста рекомендуется исполь-
■ зовать муку со слабой клейковиной, а для сахарного ——муку :со средней и слабой клейковиной.
j Сахарное тесто из муки с сильной клейковиной получается Е менее пластичным, а изделия ——с меньшей м толстостенной
I пористостью.
Применение муки с сильной и средней клейковиной приводит к получению упругого затяжного теста с недостаточной пластичностью, в результате чего тестовые заготовки деформируются, изделия получаются с негладкой поверхностью и нередко с пузырями, причем это характерно для муки с сильной клейковиной. Количество клейковины муки не влияет на качество затяжного и сахарного печенья.
Крупнота помола муки оказывает воздействие на свойства и консистенцию теста. Для получения теста из муки крупного помола с оптимальной консистенцией необходимо несколько увеличить влажность. Крупная мука обладает меньшей ско- ,ростыо набухания, следовательно, продолжительность замеса ^увеличивается.
； Сахар обладает свойством ограничивать набухание белков :муки. Эти его свойства используют в производстве для регу- i； лирования процесса замеса теста. Добавление сахара в тесто Iснижает влагоемкость теста и предотвращает затягивание са- [харного теста, однако избыток его способствует расплыванию :тестовых заготовок и появлению липких свойств, что приводит к прилипанию теста к вальцам и ячейкам ротора формуклцей
машины, а также к трафаретам или сетчатым лентам пекарной камеры.
Величина кристаллов сахара, используемого при замесе теста, оказывает влияние на качество изделий. В связи с этим во избежание появления на поверхности печенья следов не- растворенного в тесте сахара при замесе сахарного теста используют сахарную пудру, а для затяжного ——сахарную пудру крупного помола и мелкий сахар-песок, так как более высокая влажность затяжного теста и высокая температура выпечки печенья создают условия для полного их растворения в тесте.
Жиры придают тесту пластичность, а готовым изделиям — слоистость, рассыпчатость, приятный цвет па изломе и сдобный вкус. Увеличение количества жира придает тесту рыхлую, крошащуюся консистенцию, а при формовании выделяется на поверхности изделий.
Уменьшение количества жира по сравнению с предусмотренными рецептурами снижает пластичность теста, ухудшаются условия механизированного формования теста, тестовые заготовки с трудом освобождаются из ячеек ротора формующей машины, а изделия становятся твердыми и менее рассыпчатыми.
Крахмал придает тесту пластичность, а изделия приобретают хорошую намокаемость и хрупкость. В процессе выпечки на поверхности изделий образуются декстрины, которые в обезвоженном состоянии придают изделиям, особенно затяжному печенью, блестящую поверхность. Добавление в тесто до 13 % кукурузного крахмала способствует увеличению пористости и намокаемости изделий. При большем содержании крахмала печенье становится чрезмерно хрупким, уплотняется и при хранении может растрескаться.
Молочные продукты улучшают пластичность и вкусовые качества теста, так как в них присутствуют молочный жир в виде мельчайших жировых шариков, хорошо усваиваемых организмом.
Патока, инвертный сахар и мед повышают намокаемость и гигроскопичность изделий. Они окрашивают поверхность из- делий в золотисто-желтый цвет вследствие разложения сахаров под влиянием высокой температуры в процессе выпечки. Рецептурами затяжного печенья предусматривается использование патоки в пределах 2%. Увеличение количества патоки сверх указанного придает тесту липкость и повышает его вязкость.
Яичный альбумин благодаря своим пенообразующим свойствам при замешивании разрыхляет тесто, лецитин желтка эмульгирует жиры, предусмотренные рецептурами.
Яичные продукты придают изделиям приятный вкус и цвет. В тесто сахарных сортов печенья добавляют до 4,5 % япц и меланжа, в тесто затяжных — до 3,5 %.
284
Рис. 57. Универсальная машина с Z-образными лопастямиРис. 57. Универсальная машина с Z-образными лопастями
Рис. 57. Универсальная машина с Z-образными лопастями
Рис. 57. Универсальная машина с Z-образными лопастями
Химические разрыхлители вводят в зависимости от свойств теста. Так, в сахарные сорта печенья добавляют 0,4 % гидрокарбоната натрия и 0,05 % карбоната аммония, в затяжные — 0,7 % гидрокарбоната натрия и 0,08 % карбоната аммония.
Выпекать печенье на одном карбонате аммония не рекомен- дуется, так как оно приобретает неприятный пресный привкус и бледный цвет и в результате очень быстрого разложения карбоната аммония изделия получаются крупнопористыми.
Готовить печенье на одном гидрокарбонате натрия тоже нельзя, так как для разрыхления пришлось бы расходовать
Рис. 58. Месильная машина с П-об~ разными лопастями
большое его количество, и в этом случае щелочность печенья значительно превышала бы допустимую санитарную норму (составляющую не более 2°).
Гидрокарбонат натрия окрашивает поверхность изделий в желтовато-розовый цвет и придает им специфический привкус.
Приготовление теста. Условия замеса теста также влияют на его свойства.
Замес сахарного и затяжного теста производят в периодически действующих месильных машинах, а сахарного теста, кроме того, в непрерывно-действующих месильных машинах различной конструкции. Наиболее распространенными среди месильных машин периодического действия являются универсальные машины с Z- и П-образными лопастями (рис. 57, 58).
Тестомесильные машины большей вместимостью наиболее пригодны для замеса затяжного теста, так как использование большого количества теста, получаемого за один замес, в течение длительного времени (0,5 ч и более) не влияет на качество теста и изделий.
Сахарное тесто после замеса должно быть переработано в кратчайший срок, так как быстро изменяются его физические свойства ——снижается пластичность и начинается затягивание. Поэтому для замеса этого теста желательно использовать месильные машины небольшой вместимости.-
Рекомендуется следующий порядок загрузки сырья в месильные машины периодического действия: сахарный песок или пудра и со/Е, жиры с растворенным в них эмульгатором, сгущенное молоко, яйца, патока, инвертный сироп, жженый сахар, вода или натуральное молоко, эссенция. Сырье перемешивают в течение 2——3 мин, а затем на рабочем ходу месилки загружают муку (половину всего количества), соду и углекислый аммоний, оставшуюся часть муки и крахмал. Продолжительность замеса сахарного теста 10—25 мин в зависимости от температуры окружаюш.ей среды. Продолжительность замеса затяжного теста колеблется в следующих пределах: из муки пшеничной высшего сорта 40——60 мин, из муки пшеничной I и II сорта 30——35 мин с частотой вращения 18——25 об/мин.
Готовое тесто должно быть хорошо промешено и обладать заданными физическими свойствами. При непрерывном замесе теста, обеспечивающем повышение производительности труда и облегчение труда рабочих, для упрощения работы и исключения большого количества дозаторов загрузку сырья осуществляют двумя потоками: в виде смеси муки и крахмала при помощи одного дозатора и в виде эмульсии из остального сырья —— при помощи другого. Для приготовления эмульсии используют эмульгатор. Большая часть рецептур сахарного печенья включает естественные эмульгирующие вещества — лецитин в яичных продуктах, казеин в молоке. Применение эмульсии необходимо не только для осуществления непрерывного процесса замеса теста, но и для улучшения качества печенья: имеет более четкий отпечаток штампа, обладает большей намокае- мостью, более пористой и хрупкой структурой. Оптимальная влажность сахарного теста, приготовленного в месильных машинах непрерывного действия, составляет 15——17,5 %. При бо- ксе высокой влажности оно прилипает к ячейкам ротора формующей машины, снижая ее производительность, а более низкая влажность снижает пластичность теста и ухудшает качество изделий.
Затяжное тесто после замеса подвергается многократной прокатке через двухвалковую нрокаточную машнну. В процессе многократной прокатки бесформенные куски теста превращаются в тестовую ленту. При этом воздух, захватываемый тестом во время перемешивания, равномерно распределяется, и тесто приобретает мелкопористую структуру.
Многократная прокатка и складывание пласта способствует получению слоистого теста, что придает характерную структуру затяжному тесту и увеличивает хрупкость и набухаемость изде- 286
jhR (намокасмость), улучшает его качество. Характерный гля- нец, появляющийся на поверхности изделий, в значительной степени является следствием многократной прокатки.
Затяжное тесто после замеса и проката подвергается вылечиванию на столах в виде небольших слоев. При этом улучшаются его свойства: тесто легче прокатывается, тестовые заготовки после штамповки хорошо сохраняют форму, а выпеченные изделия имеют приятный внешний вид и равномерную пористость на изломе.
При приготовлении затяжного теста из муки высшего сорта применяют следующую схему прокатки: подготовительная про-
Рис. 59. Двухвалковая машина для прокатки теста: / — вапкн; 2 — штурвал для регулирования зазора между валками
катка, первая вылежка, первая лицевая прокатка, вторая вылежка, вторая лицевая прокатка. Для предварительной и лицевой прокатки теста применяют двухвалковые реверсивные машины (рис. 59), рабочим органом которых являются два установленных один над другим стальных отполированных валка. Верхний валок при помощи специального приспособления перемещается вверх и вниз. Валки вращаются навстречу друг другу. Направление вращения меняется электррпереключателем. Тесто после замеса кусками массой не более 35 кг на подготовительной двухвалковой машине прокатывается 5 раз. Первые три прокатки проводят с постепенным уменьшением зазора между валками (90, 70, 50 мм). Перед четвертой прокаткой пиаст теста складывают вдвое по длине вальцовки и пропускают еще два раза (80 и 60 мм). После этого тесто режут на куски длиной, равной ширине штампмашины, затем оно вылеживается на столе в течение 2——2,5 ч и вновь прокатывается 4 раза на подготовительной двухвалковой машине. Перед прокаткой пласт теста поворачивают на 90° против направления предварительной прокатки и пропускают через валки
с постепенным уменьшением зазора (75, 60 и 45 мм), причем после первой прокатки пласт теста складывают вдвое.
Прокатанное тесто режут на куски, равные ширине штамп- машины, и вторично подвергают вылеживанию в течение 30 млн, затем прокатывают 5 раз на лицевой двухвалковой машине. После первой прокатки на поверхность пласта теста ,равномерно насыпают обрезки теста, а перед четвертой прокат- 'кой его складывают вдвое и пропускают при зазоре между валками около 30 мм, а затем при зазоре около 15 мм.
Прокатка и вылежка теста из более низких сортов муки ун・ рощается. Тесто прокатывается 3 раза на подготовительной двухвалковой машине с постепенным уменьшением зазора между валками (100, 80 и 60 мм), один час вылеживается, а затем вновь прокатывается на лицевой двухвалковой машине 5 раз.
Тесто из муки пшеничной II сорта прокатывается всего лишь 2 раза при зазорах валков 80 и 60 мм, вылеживается 30 мин, а затем прокатывается 5 раз. Поскольку сахарное тесто обладает высокой пластичностью, оно легко образует тестовую ленту при первой прокатке. Многократная прокатка сахарного теста снижает его пластичность.
При использовании для формования ротационной машины тесто предварительной прокатке пе подвергают.
Толщина тестовой ленты для сахарного печенья, выходящей из двухвалковой машины, обычно равна 25——30 мм. Тесто формуют на различных машинах и приспособлениях в зависимости от его структуры и консистенции.
Для формования затяжного теста применяют штампующие машины ударного действия легкого типа, сахарное тесто формуют штампующей машиной тяжелого типа. В настоящее время формование в основном осуществляют ротационными машинами (рис. 60), конструкция которых более проста и удобна.
Выпечка. Это основная фаза технологического процесса производства печенья.
На кондитерских фабриках печенье выпекают в тоннельных ленточных газовых печах. В хлебопекарных печах средней или малой мощности печенье выпекают на сетчатых или сплошных листах (трафаретных), а в кондитерских шкафах, как правило, на попу. Продолжительность выпечки печенья большинства сортов 4—5 мин при температуре 240—270 ℃. Заготовки, сформованные отсадкой, имеющие значительную толщину, выпекаются 10——12 мин. Для выпечки печенья рекомендован переменный режим: сначала тестовые заготовки подают в увлажненную зону температурой не выше 160 ℃ и относительной влажностью 60—70 %, затем в зону температурой 350—400 ℃； допекание печенья происходит при температуре 250 ℃. Здесь происходит окончательная фиксация структуры изделий и завершается процесс удаления избытка влаги.
Такой режим выпечки предотвращает возможность образования утолщенной корки и в целом положительно влияет на качество изделий. В процессе выпечки происходят физико-химические изменения теста. Значительные изменения претерпевают белки и крахмал муки, играющие основную роль в образовании структуры печенья. При прогреве теста до температуры 50—70 ℃ белковые вещества теста подвергаются денатурации и коагуляции. При этом освобождается вода, поглощенная при на- бухании, а крахмал набухает и частично клейстерпзуется за счет освободившейся воды. Обезвоженные и коагулированные
Рис. 60. Ротационная формующая машина：
/ ——приемный бункер; 2 ——питающие валики; 3 — ротор; 4 — ведущий барабан приемного ленточного транспортера; 5 — лента, огибающая ротор; 6—прижимной барабан; 7 — нож ленты; 8——пента; 9——но* ленты 8; 10 — трафаретная цепь с собачками; "—окно для укладки трафаретов на цепь
белки клейковины и частично клейстеризованный крахмал образуют пористый скелет, на поверхности которого адсорбируется жир в виде тонких пленок. При температуре 60—80℃ разлагаются химические разрыхлители, вследствие чего увеличивается объем и пористость печенья, происходит интенсивная влагоотдача из поверхностных и внутренних слоев печенья. Влажность изделия в конце выпечки снижается до 6——8 %. На поверхности изделия вследствие образования меланоидинов появляется тонкая темная корочка. ,
После выпечки печенье имеет сравнительно высокую темпе- ратуру и отделить его от трафаретов или печных лент без нарушения формы не представляется возможным, поэтому для приобретения механической прочности осуществляют предварительное охлаждение печенья до температуры 50—70 ℃, позволяющее производить его съем с трафаретов или печных лент без нарушения формы.
Изделия, выпекаемые на трафаретах, предварительно охлаждают на неподвижных или вращающихся стеллажах, а при выпечке на перфорированных или сетчатых стальных лентах охлаждают до 50——70 ℃ на выступающей части транспортера 1。Заказ № 1983 2 89
печи. После этого печенье передается на охлаждающий транспортер для окончательного остывания. Охлаждать печенье следует при сравнительно мягком режиме (20—25 ℃), так как низкая температура охлаждающего воздуха может вызвать образование в нем трещин. На длительность охлаждения изделий большое влияние оказывает скорость охлаждающего воздуха. Печенье рекомендуется охлаждать при скорости воздуха 3——4 м/с. В процессе охлаждения из печенья удаляется 2——3 % влаги.
После охлаждения некоторая часть изделий подвергается внешней отделке.. Поверхность некоторых сортов сахарного печенья покрывают шоколадной глазурью, часть сахарного па ченья вырабатывается с прослойкой из фруктовой или кремовой начинки и носит название слоеного печенья.
Упаковку изделий производят для сохранения их качества в течение длительного периода. Печенье завертывают в пачки, расфасовывают в коробки, а для внутригородского потребления—в бумажные или целлофановые пакеты. Нерасфасован- ное (развесное) печенье укладывают рядами на ребро непосредственно в ящики. При этом ящики внутри должны быть выложены упаковочным материалом, а между каждым рядом печенья прокладывают полоску из картона или плотной бумаги. Сахарное и затяжное печенье мелких развесов, а также затяжное печенье круглой и овальной формы и печенье, формуемое на машинах типа ФАК и ФПЛ, упаковывают в ящики насыпью.
Печенье, отправляемое в районы Крайнего Севера, или печенье специального назначения упаковывают в жестяные, герметически запаянные коробки, а также в тесовые ящики с предварительной упаковкой в парафинированные гофрированные ящики или полиэтиленовые мешки.
Мучные кондитерские изделия хранят длительное время. Сроки их хранения зависят во многом от условий хранения,которые наряду с упаковкой должны обеспечивать сохранение качества. Для этого в складских помещениях необходимо поддерживать относительную влажность воздуха 70—75 %, темпе- ратуру не выше 18℃. Ящики с печеньем укладывают штабелями высотой не более 2 м, желательно на деревянные стеллажи, отстающие от пола на 0,25 м. Это обеспечивает хорошую обтекаемость штабеля воздухом и возможность уборки помещения, что очень важно для предохранения от различных вредителей. Между штабелем и стеной оставляют проход не менее 0,7 м, а между каждыми двумя рядами ящиков оставляют промежуток не менее 0,5 м. Печенье обладает значительной гигроскопичностью и легко воспринимает различные посторонние запахи. Гарантийный срок хранения печенья при соблюдении указанных условий ——3 мес.
Требования, предъявляемые к качеству печенья. Требования к качеству печенья определены техническими условиями. Оценку 290
его качества производят по органолептическим и физико-химическим показателям.
В технических условиях, кроме органолептической оценки, ограничивают количество лома — не более 5 % в развесном печенье, 1 шт. в пачке или коробке.
Один из важных показателей качества печенья — намокае- мость, т. е. количество влаги, впитываемой печеньем, погруженным в воду. Намокаемость косвенно характеризует пористость печенья: чем лучше пористость, тем больше намокаемость.
Для сахарного печенья норма намокаемости не менее 150, а для затяжного — не менее 130 %.
Щелочность печенья, обусловленная наличием двууглекислой соды, установлена не более 2°.
пряники
Пряники ——мучные кондитерские изделия разнообразной формы, содержащие значительное количество сахаристых веществ и большей частью различные пряности. Разновидностью пряников являются коврижки, представляющие собой прослоенный (в основном фруктовой начинкой или вареньем) выпеченный полуфабрикат из пряничного теста, имеющий прямоугольную плоскую форму.
В зависимости от технологии вырабатывают два основных типа пряников — заварные и сырцовые. Пряники каждого из этих двух типов могут вырабатываться с начинкой или без нее.
Рецептуры (в кг на 100 кг муки) приведены в табл. 48.
Таблица 48
Мука пшеничная I сорта на замес па опыливание мукойМедСахар-песокПатокаМеланжМаргаринГидрокарбонат натрияКарбонат аммонияСухие духиМятное маслоЖженый сахарСахар-песок на глазированиеМука пшеничная I сорта на замес па опыливание мукойМедСахар-песокПатокаМеланжМаргаринГидрокарбонат натрияКарбонат аммонияСухие духиМятное маслоЖженый сахарСахар-песок на глазирование5 0 8 о 9 о> 10?:一62., 一 一 二0,-05 0 8 о 9 о> 10?:一62., 一 一 二0,-0080055030^д0^7^^- 6’& l/f Q Q Q080055030^д0^7^^- 6’& l/f Q Q Q220800 003860 7 0 0 3 2 0 0 0о 5 3 - 10800 003860 7 0 0 3 2 0 0 0о 5 3 - 1Ор, of03Ор, of03
Мука пшеничная I сорта на замес па опыливание мукой
Мед
Сахар-песок
Патока
Меланж
Маргарин
Гидрокарбонат натрия
Карбонат аммония
Сухие духи
Мятное масло
Жженый сахар
Сахар-песок на глазирование
Мука пшеничная I сорта на замес па опыливание мукой
Мед
Сахар-песок
Патока
Меланж
Маргарин
Гидрокарбонат натрия
Карбонат аммония
Сухие духи
Мятное масло
Жженый сахар
Сахар-песок на глазирование
5 0 8 о 9 о> 10?:一62., 一 一 二0,-0
5 0 8 о 9 о> 10?:一62., 一 一 二0,-0
080055030^д
0^7^^- 6’& l/f Q Q Q
080055030^д
0^7^^- 6’& l/f Q Q Q
2
2
0800 003860 7 0 0 3 2 0 0 0
о 5 3 - 1
0800 003860 7 0 0 3 2 0 0 0
о 5 3 - 1
Ор, of0
3
Ор, of0
3
Сырье
Сырцовые upvHHKH
Заварные пряники (медовые)
мятные
московские
Технология пряников. Технологическая схема производства заварных пряников приведена и а рис. 61.
Приготовленный сахаро-медовый, сахаро-паточный или са- харо-паточно-медовый сироп из мерного бачка загружают при
определенной температуре в месильную машину. Из автомуко- мера на рабочем ходу месильной машины загружается мука, и все это перемешивается до получения однородной заваренной массы. После этого заварку охлаждают в месильной машине, пропуская холодную воду через рубашку на рабочем ходу месилки. Охлажденную заварку перемешивают с остальным сырьем в той же месильной машине. Приготовленное тесто фор- муют на формующе-отсадочных машинах, а также на штампующих машинах или ручным способом при помощи металлических выемок. В этом случае тесто предварительно прокатывают до необходимой толщины пласта. Тестовые заготовки выпекают
Рис, 61. Принципиальная схема поточной линии для производства заварных пряников^Рис, 61. Принципиальная схема поточной линии для производства заварных пряников^/ — бачок для раствора углекислого аммония; 2——автомукомер； 3 ——мерный бачок для сиропа; 4 — тестомесильная машина; 5 и 6 — ленточные транспортеры для подачи теста в формующую машину; 7 — формующая машина； 8 — цепной транспортер с тра- фареч ами-подиками； 9 — газовая печь; 10 — ленточньгй охлаждающий транспортер; // — бачок для сиропа; /2 — аппапят пп«веНер для пряников; 14 —■ камера для выстойки пряников/ — бачок для раствора углекислого аммония; 2——автомукомер； 3 ——мерный бачок для сиропа; 4 — тестомесильная машина; 5 и 6 — ленточные транспортеры для подачи теста в формующую машину; 7 — формующая машина； 8 — цепной транспортер с тра- фареч ами-подиками； 9 — газовая печь; 10 — ленточньгй охлаждающий транспортер; // — бачок для сиропа; /2 — аппапят пп«веНер для пряников; 14 —■ камера для выстойки пряниковаппарат для непрерывного глазиро^вия прянико^И кон- 一 камера для подсушки пряников； 15 — конвейерный шкаф
Рис, 61. Принципиальная схема поточной линии для производства заварных пряников^
Рис, 61. Принципиальная схема поточной линии для производства заварных пряников^
/ — бачок для раствора углекислого аммония; 2——автомукомер； 3 ——мерный бачок для сиропа; 4 — тестомесильная машина; 5 и 6 — ленточные транспортеры для подачи теста в формующую машину; 7 — формующая машина； 8 — цепной транспортер с тра- фареч ами-подиками； 9 — газовая печь; 10 — ленточньгй охлаждающий транспортер; // — бачок для сиропа; /2 — аппапят пп«
веНер для пряников; 14 —■ камера для выстойки пряников
/ — бачок для раствора углекислого аммония; 2——автомукомер； 3 ——мерный бачок для сиропа; 4 — тестомесильная машина; 5 и 6 — ленточные транспортеры для подачи теста в формующую машину; 7 — формующая машина； 8 — цепной транспортер с тра- фареч ами-подиками； 9 — газовая печь; 10 — ленточньгй охлаждающий транспортер; // — бачок для сиропа; /2 — аппапят пп«
веНер для пряников; 14 —■ камера для выстойки пряников
в печи. После выпечки изделия охлаждаются, глазируются, подсушиваются, а затем укладываются в коробки или ящики.
Технологическая схема производства сырцовых пряников отличается от схемы производства заварных пряников способом приготовления теста. Вместо заварки муки в сиропе все сырье, предусмотренное по рецептуре, загружают в месильную машину в определенной последовательности. Вначале загружают сахар или сахарный сироп, воду, жженый сахар, мед, патоку, ннверт- пый сироп, меланж, эссенцию, сухие духи. Все сырье, за исключением муки и химических разрыхлителей, перемешивают в течение 2——10 мин в месильной машине' при скорости вращения лопастей 12——14 об/мип. Продолжительность перемешивания зависит от температуры помещения. При температуре 18—20 ℃ ограничиваются кратковременным перемешиванием,^ а при 18— 20 ℃ процесс перемешивания удлиняют. После перемешивания 「⑪рья в месильную машину добавляют разрыхлители,, раство- 292
репные в воде, и муку. Замес теста продолжается 4——12 мин в зависимости от вместимости месильной машины и температурных условий помещения и прекращается после получения однородной массы вяжущей и незатянутой консистенции. Применяют и другой способ замеса сырцового теста. Предварительно приготовленный сахарный сироп температурой 35——40 ℃ перемешивают со всем сырьем без муки и химических разрьь хлителей в течение 1——2 мин, а затем добавляют эти компоненты и продолжают перемешивать еще 5—12 мин.
Влажность сырцового теста должна быть 23,5—25,5 %. Температура теста после замеса не должна превышать 22 ℃. При пониженной влажности теста пряники получаются необтекаемой формы, а при повышенной расплываются и имеют небольшой подъем. При повышенной температуре тесто может затянуться.
Параметры приготовления заварного пряничного теста: температура сиропа — 70—75 ℃, продолжительность замеса заварки в барабанной месильной машине 10——15 мнн при скорости вращения лопастей 12——14 об/мин, влажность заварки 19—— 20 %. Охлаждение заварки производят до температуры 25— 27 ℃.
Продолжительность замеса теста с момента загрузки всего сырья 30 мин при вращении лопастей месильной машины со скоростью 18 об/мин и 60 мин — при скорости 12—14 об/мин до получения сметаыообразной консистенции., Температура готового теста 29—30 ℃, влажность 20—22 %.
Формование теста. Формование осуществляют для придания изделию определенной формы. Формование теста до недавнего времени производили преимущественно на штампующих машинах ударного действия. Эти машины отличаются сложной конструкцией, большими габаритными размерами и требуют высококвалифицированного обслуживания. Кроме того, этот способ требует подпыливания мукой, что создает антисанитарное состояние рабочего места и приводит к большим потерям муки.
В настоящее время пряничное тесто формуют преимущественно на машинах ФПЛ. Тесто поступает в воронку машины, захватывается двумя рифлеными валками и нагнетается через шаблоны с вырезом разнообразного контура, благодаря которым выжатое тесто приобретает определенную форму. Выжатое тесто отсекается струной н укладывается ровными рядами на трафареты. В этом случае исключается необходимость предварительного прокатывания теста перед формованием и образова- ние обрезков теста после формования.
Пряничное тесто формуют также ручным способом. В этом случае применяют различные приспособления в виде металлических выемок, представляющих собой конусообразные ободки с заостренными концами, которые по габаритным размерам и форме соответствуют вырабатываемым сортам пряников. Поверхность некоторых сортов пряников перед выпечкой см азы- 293
вают яйцом, посыпают сахаром, крошкой, рублеными орехами или миндалем, украшают изюмом, цукатами или ядрами орехов. ' :
Для коврижек тесто формуют, раскатывая пласт 11——13 мм. После раскатки пласт теста для коврижек укладывают на лист, предварительно смазанный растительным маслом или слегка опыленный мукой. Поверхность пласта смачивают холодной водой и для предотвращения вздутия верхней корки прокалывают в нескольких местах острой деревянной палочкой.
Выпечка. Выпечку пряников чаще всего производят в тоннельных газовых печах непрерывного действия с конвейерными подами. На предприятиях малой и средней мощности выпечку также производят в печах со стационарным и выдвижными подами. Выпекаются пряники при сравнительно низкой температуре. Выпечка при высокой температуре может привести к получению сырого мякиша, неравномерной пористости, необтекаемой формы и нередко к усадке пряника после выпечки. Выпечка при очень низкой температуре печи — к получению пряников с расплывчатой формой, так как пряничное тесто, содержащее большое количество сахара, имеет свойство расплываться в печи, особенно если своевременно не образуется корочка, сохраняющая форму пряника.
Сырцовые пряники, за исключением пряников типа мятные и тульские, выпекают 7—12 мин при температуре 200—240℃. Пряники типа мятных выпекают 7——11 мин при температуре 190——210 ℃. Более высокая температура приводит к окрашиванию мятных пряников, что недопустимо для этого сорта изделий.
Пряники тульские обжаривают в течение 1 мин в жаровой печи, а затем выпекают в печи любого типа в течение 6—8 мин при температуре 200——230 ℃ или без обжарки при температуре 265—270 ℃ в течение 5—6 мин. Перед выпечкой поверхность тестовых заготовок увлажняют.
Заварные пряники выпекают 7—12 мин при температуре 210—220 ℃, коврижки — 25—40 мин при температуре 180— 200 ℃. Охлаждение пряников производят на транспортерах, этажерках или столах до затвердения в течение 5——10 мин.
Большинство сортов пряников и коврижек подвергается ти- раже(шю сахарным сиропом для образования на поверхности глянцевито-мраморной корочки из выкристаллизовавшегося сахара, которая препятствует быстрой усушке пряников и тем самым способствует сохранению их свежести (мягкости). Кроме того, сахарная корочка улучшает вкус пряников и придает им привлекательный внешний вид.
Сахарный сироп для тиражения пряников и коврижек готовят в открытом варочном котле растворением сахара в воде в соотношении 1 :0,4 при нагревании до температуры 110—
Ь Тиражение пряников осуществляют следующий! образом. В дражировочный котел загружают 7——20 кг пряников в зави- ■ симости от вместимости котла и заливают приготовленным са- 卜 харным сиропом температурой 85——90 ℃. Пряники с сиропом ? перемешивают во вращающемся котле 1——2 мин, а затем выгру- £ жают на решета (кассеты) и раскладывают на них в один ряд. I Тиражение пряников осуществляется также в барабане не- 2 прерывного действия. В горизонтальный вращающийся барабан } с внутренними спиралями поступают охлажденные пряники, :которые покрываются сахарным сиропом, непрерывно поступа- f ющим в барабан. При вращении барабана пряники лередвига' Г ются по внутренней спирали к выходному отверстию и посте、 [пенно высыпаются в кассеты. Длительность тиражения пря- ников непрерывным способом 30—40 с.
При отсутствии дражировочных котлов тиражение пряников производят в котелках, куда загружают небольшое количество пряников (3—4 кг), которые обливают горячим сахарным си- ; ропом. Пряники тщательно перемешивают деревянной лопаткой в течение 1——2 мин, после чего вынимают их вилкой и раскла- :дывают на кассетах. Пряники типа тульские тиражируют еле、 二 дующим образом. После выпечки их укладывают на сетчатые : лотки и поверхность покрывают при помощи щеток сахарным 〕сиропом температурой 70——75 ℃. После тиражения пряники * подсушивают при температуре не ниже 60 °C и скорости движения воздуха 5 м/с в течение 9——10 мин, а затем при температуре 20——22 ℃ и той же скорости воздуха. В этом случае пряники после подсушки не выстаиваются. Можно вести подсушку в течение 90 с при температуре 130—150 ℃ с последую* щей выстойкой в течение 5——10 ч. Но этот способ менее эффективен, так как процесс тиражения и подсушки значительно удлиняется.
Пряники упаковывают в коробки и ящики, а для внутригородского потребления пряники расфасовывают в пакеты из целлофана массой не более 500 г. Пряники, расфасованные в коробки или пакеты, укладывают в дощатые или фанерные ящики массой не более 20 кг и в ящики из гофрированного картона массой не более 15 кг.
Пряники хранят в сухих, чистых, хорошо венталируемых складах, не зараженных амбарными вредителями, при температуре не выше 18 ℃ и относительной влажности воздуха 65——75 %. При более высокой температуре пряники быстро усыхают. При более высокой относительной влажности воздуха пряники могут заплесневеть. При соблюдении указанных выше условий срок хранения сырцовых неглазированных пряников (кроме мятных) не более 20 дней, для сырцовых пряников типа мятных не более 10 дней в летнее время и не более 15 дней в зимнее время, для сырцовых глазированных пряников не более 30 дней, для заварных пряников не более 45 дней.
Требования, предъявляемые к качеству пряников и коврижек. Пряники должны вырабатываться по утвержденным рецепту- р>1М и технологическим инструкциям и иметь правильную обтекаемую форму с выпуклой поверхностью, без трещин и подгорелых мест. Разрез у коврижек должен быть без заусениц и смятых граней. Поверхность глазированных (тираженных) пряников должна быть глянцевитой, нелипкой, без оголенных мест. Содержание сахара и жира, а также влажность и минимальная толщина пряников и коврижек нормируется. Так, толщина крупных пряников (до 30 шт. в 1 кг) предусматривается не менее 20 мм. Мелкие пряники (30 шт. п более в 1 кг) должны иметь толщину не менее 18 мм, коврижки (каждый слой)—■ up мепсе 30 мм. .
В |)оцсптурах на пряники предусмотрены следующие потери (в %) для разных групп изделий:
пряники неглазированные 2,5 пряники неглазированные типа 2,5 вяземских
коврижки 2,5 пряники глазированные 2,8 пряники глазированные с начинкой 3,1 пряники и коврижки с большим количеством 4,1 меда (свыше 200 кг на 1 т)
ПИРОЖНЫЕ И ТОРТЫ
Пирожные и торты ——высококалорийные кондитерские изделия с большим содержанием масла, сахара и яиц (или только сахара и яиц), имеющие разнообразный вкус, аромат и привлек кательный внешний вид. Пирожные —штучные изделия разнообразной формы и сравнительно небольших размеров. Торты отличаются более сложной отделкой и большими размерами. Эти изделия мало устойчивы в хранении из-за повышенного содержания влаги и жира. В зависимости от вида основного выпеченного полуфабриката пирожные подразделяют на следующие группы: бисквитные, песочные, слоеные, заварные, белковые (воздушные), миндально-ореховые, крошковые и сахарные.
Торты подразделяют на бисквитные, песочные, слоеные, миндально-ореховые, белковые (воздушные), вафельные и комбинированные из различных выпеченных полуфабрикатов.
ВЫПЕЧЕННЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
Бисквит — пышный, мелкопористый полуфабрикат с мягким эластичным мякишем, который получают энергичным сбиванием яичного меланжа с сахаром, перемешиванием сбитой массы с мукой и последующей выпечкой полученного теста. 296
Примерная рецептура бисквита (в кг и а 100 кг готовой продукции) приведена ниже:
0 4 6 310,12,20,2,50,10 4 6 310,12,20,2,50,1Мука пшеничная высшего сорта Сахар-песок
0 4 6 310,12,20,2,50,1
0 4 6 310,12,20,2,50,1
Меланж
Крахмал
Эссенция
Приготовление теста производится в сбивальных машинах с вертикально или горизонтально расположенными рабочими органами. В сбивальную машину загружают предварительно размороженный меланж, сахар-песок и сбивают сначала при малом числе оборотов рабочего органа, а затем частоту вращения быстро увеличивают до 240—300 об/мин. Продолжительность сбивания сахаро-яичной смеси 25—45 мин без подогрева массы. Она зависит от конструкции машины и качества меланжа. В конце сбивания добавляют эссенцию. Температура . теста должна быть в пределах 25—28 ℃. Готовая масса увеличивается в объеме в 2,5—3 раза н имеет пышную консистенцию и золотисто-желтый цвет. К сбитой массе добавляют муку, предварительно смешанную с крахмалом, и перемешивают нс более 15 с. Более длительный замес может привести к получе- нню плотного затянувшегося тестз, а бисквит станет малопористым и плотным. Готовят бисквитное тесто также с подогревом. В этом случае меланж с сахаром перед сбиванием подогревают до температуры 40 °C при энергичном перемешивании в сбивальной машине в течение 5——7 мин при малом числе оборотов машины, после чего сбивают массу при частоте вращения 250—300 об/мин в течение 25—30 мин, а затем перемешивают с мукой и крахмалом. На некоторых предприятиях применяют способ сбивания сахаро-яичной смеси под давлением и последующим перемешиванием сбитой массы с мукой. Для этого используются герметические сосудн с мешалкой, куда от ком- прессора подается сжатый воздух. В сосуд загружают сахар- песок и меланж, плотно закрывают крышку и нагнетают сжатый воздух до достижения давления внутри машины 0,5——1,5 • 105 Па. Затем включают лопастную мешалку и массу сбивают в течение 8——15 мни, после чего без давления перемешивают сбитую массу с мукой и крахмалом в течение 5—15 мин. Влажность теста 36—38 %.
Формование полученного теста производят в прямоугольных, квадратных или круглых формах, предварительно смазанных жиром или выстланных бумагой, и затем во избежание уплотнения быстро загружают в печь.
Выпечка полуфабриката длится 40—65 мин при температуре 190—220 ℃ или 65—-70 мин при температуре 170—175 ℃ и толщине полуфабриката 30一40 мм. Влажность готового полуфабриката должна находиться н пределах 22 -27 %. Хорошо 297
выпеченный полуфабрикат должен иметь золотисто-желтый цвет с коричневым оттенком. Выпеченный бисквит после выемки из форм выстаивают не менее 8 ч. В процессе выстойки происходит охлаждение и снижение влажности бисквита, он приобретает достаточную жесткость, позволяющую его резать в горизонтальном направлении.
Песочный полуфабрикат в отличие от бисквитного готовится с большим количеством жира, благодаря чему он обладает значительной рассыпчатостью, а тесто ——пластичностью.
Примерная рецептура песочного полуфабриката (в кг на 100 кг готовой продукции) приведена ниже:
о ОО о о 4- «1 11 о оОО4^61ЛЛ^Л^Л^Л^.о ОО о о 4- «1 11 о оОО4^61ЛЛ^Л^Л^Л^.Мука пшеничная высшего сорта Мука на опыннванме
о ОО о о 4- «1 11 о оОО4^61ЛЛ^Л^Л^Л^.
о ОО о о 4- «1 11 о оОО4^61ЛЛ^Л^Л^Л^.
Сахар-песок
Масло сливочное
Меланж
Гидрокарбонат натрия
Карбонат аммония
Соль
Эссенция
Замес теста производят преимущественно в универсальной машине с двумя Z-образными лопастями. В месильную машину загружают все сырье (за исключением муки) и перемешивают 20——30 мин до получения однородной массы. Затем добавляют муку и перемешивают еще 1—2 мин. Готовое тесто должно быть без комочков. Влажность 18,5—19,5 %, температура 19— 22 ℃. Увеличение продолжительности замеса и высокая температура могут привести к затягиванию теста. Тесто после замеса подвергают прокатке до толщины пласта 3——4 мм, накалывают и выпекают на листах в течение 10—15 мин при температуре 200——225 ℃. Тесто для пирожного «Корзиночка» помещают в гофрированную формочку и выпекают на листах. Тесто для трубочек выпекают, навернув полоску теста на трубочку из белой жести. Влажность выпеченного полуфабриката 5,5%.
Слоены й полуфабрикат готовят путем замеса теста с последующей закаткой в него масла и выпечкой. Полуфабрикат характеризуется слоистостью, которая достигается многократным складыванием пласта теста и наличием между слоями теста жировой прослойки.
Примерная рецептура слоеного полуфабриката (в кг на 100 кг готовой продукции) приведена ниже:
0 6 0 2 00 6 0 2 0Мука пшеничная высшего сорта Меланж
0 6 0 2 0
0 6 0 2 0
Масло сливочное
Соль
Виннокаменная кислота
Виннокаменная кислота повышает набухание клейковины и улучшает пластичность теста. Мука для слоеного полуфабриката должна содержать сильную упругую клейковину, иначе не будет обеспечена четкая слоистость изделия.
Слоение производят вручную или с помощью валковой машины (рис. 62). Масло перед слоением перемешивают с мукой в соотношении 10:1. Мука впитывает влагу, масло, что предотвращает в дальнейшем слипание слоев полуфабриката. После слоения полуфабрикат выдерживают 30——40 мин в холодильной камере и снова раскатывают до толщины 4—5 мм. Пласт теста помещают и а металлический лист, края которого смачивают водой и прижимают к ним тесто, что предотвращает деформацию полуфабриката при выпечке. Поверхность пласта смазывают
Рис. 62. Машина для раскатки слоеного теста:
7 — стаиииа; 2 и 3 — транспортеры; 4 — металлические столы для про 以0TBpащенн# провисания транспортерных лент; 5 — механизм для регулировки зазора между валками; 6 — реверсивные пускатели; 7 — сито для опыления мукой тестовой ленты； 8 —— оградительная решетка
чтобычтобыяйцом, накалывают,яйцом, накалывают,, не образовались вздутия, и выпекают 25—30 мин при температуре 220—250 °C. Влажность слоеного теста 41—44 %, готового полуфабриката 7,5 %.
чтобы
чтобы
яйцом, накалывают,
яйцом, накалывают,
17,09,030,00,217,09,030,00,2Заварной полуфабрикат готовят путем заваривания муки и замешивания заваренной массы с большим количеством меланжа с последующей выпечкой тестовых заготовок. Отличительной особенностью полуфабриката является то, что в процессе выпечки внутри полуфабриката образуется полость, заполняемая затем кремом. Этот полуфабрикат используется для приготовления пирожных в виде трубочек тапа 《Зклср》, колец и круглых типа 《Illy》. Примерная рецептура заварного полуфабриката (в кг па 100 кг готовой продукции) приведена ниже:
17,0
9,0
30,0
0,2
17,0
9,0
30,0
0,2
Мука пшеничная высшего сорта Масло сливочное Меланж Соль
Полуфабрикат готовят муку в кипящем масле сПолуфабрикат готовят муку в кипящем масле св двесолью,в двесолью,:стадии： сначала заваривают ；после охлаждения массы до:стадии： сначала заваривают ；после охлаждения массы доее сее с70—75 ℃ перемешивают52—54 %, температура 35—38 ℃. Тесто сразу70—75 ℃ перемешивают52—54 %, температура 35—38 ℃. Тесто сразулисты и выпекают в течениелисты и выпекают в течениемеланжем. Влажность тестамеланжем. Влажность тестаотсаживают наотсаживают на35—40 мин при температуре35—40 мин при температуре180—180—
Полуфабрикат готовят муку в кипящем масле с
Полуфабрикат готовят муку в кипящем масле с
в двесолью,
в двесолью,
:стадии： сначала заваривают ；после охлаждения массы до
:стадии： сначала заваривают ；после охлаждения массы до
ее с
ее с
70—75 ℃ перемешивают
52—54 %, температура 35—38 ℃. Тесто сразу
70—75 ℃ перемешивают
52—54 %, температура 35—38 ℃. Тесто сразу
листы и выпекают в течение
листы и выпекают в течение
меланжем. Влажность теста
меланжем. Влажность теста
отсаживают на
отсаживают на
35—40 мин при температуре
35—40 мин при температуре
180—
180—
200 ℃. Во время выпечки вследствие свертывания белков на заготовке снаружи быстро образуется корочка, задерживающая водяные пары. Пары, расширяясь внутри куска, образуют большую полость, заполняемую затем кремом. Влажность выпеченного полуфабриката 21—25 %.
Миндально-ореховые полуфабрикаты отличаются большим содержанием миндаля или другого ореха. Для различных видов изделий полуфабрикат готовят разными способами. Полуфабрикат для миндального пирожного готовится так. Смесь жареного миндаля и сахара в равных количествах, а также 75 % всей массы белков измельчают на трехвалковой машине и перемешивают с другим сырьем. Заготовки для пирожных отсаживают на лист, а заготовки для тортов получают, размазывая тесто на листах ножом. Полуфабрикаты для пирожных выпекаются в течение 18—22 мин при температуре 195200 ℃. Влажность теста 19—20 %, а выпеченного полуфабриката 8 %•
Одновременно с приготовлением полуфабриката для торта и пирожного 《Идеал》 растирают поджаренный миндаль с частью сахарной пудры, массу перемешивают с прочим сырьем и предварительно взбитыми белками. Тесто для пирожных формуют отсадкой, а для тортов — размазывают на листах. Влажность теста 35——37 %, выпеченного изделия 4 %.
Белковый (воздушный) П0v^yфaбpикaт (рецептура № 23)1 получают, сбивая предварительно охлажденные белки с сахарной пудрой. Сахар добавляют в сбивальную машину после сбивания белков в течение 30 мин. Объем массы при сбивании увеличивается в 5——7 раз. Массу отсаживают на листы, смазанные жиром или выстланные бумагой, и выпекают при температуре 100—130 ℃ в течение 20—30 мин.
Заготовки для торта «Полет» выпекаются 60——80 мин. Выпеченный полуфабрикат влажностью 3,5 % очень хрупок, п его снимают с листов после охлаждения.
Крошковый полуфабрикат состоит в основном из крошки, полученной из обрезков бисквитных, песочных и слоеных пирожных и тортов, а также из муки, масла, сахара и и другого сырья. Крошковый полуфабрикат служит основой пирожного типа «Любительское». Для приготовления пирожного 《Картошка» используют бисквитную крошку, перемешанную со сливочным кремом. Массу после замеса делят на куски, охлаж- дают, обкатывают в смеси какао с сахарной пудрой и укладывают в бумажные капсулы. Полуфабрикат для пирожного 《Лю・ бительское» выпекают в формах, смазанных маслом, при температуре 190—200 ℃ в течение 50—70 мин и выстаивают около 6 ч.
мт；爲ХГ；9另，7f ”置“3 "9 н РУ”ет吁 М「Пищевая про- 300
ОТДЕЛОЧНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫОТДЕЛОЧНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ;цвета 'ный,;цвета 'ный,,Основными кремами являются: сливочный, сливочный 《Шарлотт》， белковый, заварной и крем,Основными кремами являются: сливочный, сливочный 《Шарлотт》， белковый, заварной и кремИЗИЗ(рецептура сахарная(рецептура сахарнаякремкремпа 1 т):па 1 т):(рецептура 59).(рецептура 59).:имеет следующий состав:имеет следующий составниже:213,88152,01,48 0,59ниже:213,88152,01,48 0,59135,03 24,01 90,02135,03 24,01 90,0295 ℃.95 ℃.Сироп готовят двумя способами. В открытый варочный котел загружают сахар-песок, яйца и молоко. Смесь тщательно ; перемешивают и нагревают до кипения, т. е. до температуры : 103——104 ℃. Горячий сироп процеживают, а затем охлаждают до температуры 20——22 ℃. В охлажденный сироп добавляют коньяк. При другом способе сахар п молоко перемешивают в варочном котле, кипятят в течение 60——90 мин до влажности сиропа 27 %. В сбивальной машине сбивают яйца, а затем сбитые яйца заваривают молочпо-сахарпым сиропом в соотношении 1:1. Заваренную массу смешивают с остальным количеством сиропа и выдерживают 5 мин при температуре 匚 Готовый сироп «Шарлотт»" …Сироп готовят двумя способами. В открытый варочный котел загружают сахар-песок, яйца и молоко. Смесь тщательно ; перемешивают и нагревают до кипения, т. е. до температуры : 103——104 ℃. Горячий сироп процеживают, а затем охлаждают до температуры 20——22 ℃. В охлажденный сироп добавляют коньяк. При другом способе сахар п молоко перемешивают в варочном котле, кипятят в течение 60——90 мин до влажности сиропа 27 %. В сбивальной машине сбивают яйца, а затем сбитые яйца заваривают молочпо-сахарпым сиропом в соотношении 1:1. Заваренную массу смешивают с остальным количеством сиропа и выдерживают 5 мин при температуре 匚 Готовый сироп «Шарлотт»" …температурытемпературы
ОТДЕЛОЧНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
ОТДЕЛОЧНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
;цвета 'ный,
;цвета 'ный,
,Основными кремами являются: сливочный, сливочный 《Шарлотт》， белковый, заварной и крем
,Основными кремами являются: сливочный, сливочный 《Шарлотт》， белковый, заварной и крем
ИЗ
ИЗ
(рецептура сахарная
(рецептура сахарная
крем
крем
па 1 т):
па 1 т):
(рецептура 59).
(рецептура 59).
:имеет следующий состав
:имеет следующий состав
ниже:
213,88
152,0
1,48 0,59
ниже:
213,88
152,0
1,48 0,59
135,03 24,01 90,02
135,03 24,01 90,02
95 ℃.
95 ℃.
Сироп готовят двумя способами. В открытый варочный котел загружают сахар-песок, яйца и молоко. Смесь тщательно ; перемешивают и нагревают до кипения, т. е. до температуры : 103——104 ℃. Горячий сироп процеживают, а затем охлаждают до температуры 20——22 ℃. В охлажденный сироп добавляют коньяк. При другом способе сахар п молоко перемешивают в варочном котле, кипятят в течение 60——90 мин до влажности сиропа 27 %. В сбивальной машине сбивают яйца, а затем сбитые яйца заваривают молочпо-сахарпым сиропом в соотношении 1:1. Заваренную массу смешивают с остальным количеством сиропа и выдерживают 5 мин при температуре 匚 Готовый сироп «Шарлотт»" …
Сироп готовят двумя способами. В открытый варочный котел загружают сахар-песок, яйца и молоко. Смесь тщательно ; перемешивают и нагревают до кипения, т. е. до температуры : 103——104 ℃. Горячий сироп процеживают, а затем охлаждают до температуры 20——22 ℃. В охлажденный сироп добавляют коньяк. При другом способе сахар п молоко перемешивают в варочном котле, кипятят в течение 60——90 мин до влажности сиропа 27 %. В сбивальной машине сбивают яйца, а затем сбитые яйца заваривают молочпо-сахарпым сиропом в соотношении 1:1. Заваренную массу смешивают с остальным количеством сиропа и выдерживают 5 мин при температуре 匚 Готовый сироп «Шарлотт»" …
температуры
температуры
К отделочным полуфабрикатам относятся кремы, енропы, помада, желе, пралине, цукаты и др. Кремы ——наиболее важные отделочные полуфабрикаты. Они имеют высокие вкусовые свойства, весьма пластичны, легко окрашиваются в разные 乂 или масля_
сливок.°
С л и в оч н ы й, или м а с л я н ы и,
i № 46) имеет следующий состав (в кг
:пудра 100,29, сливочное масло 188,04, молоко цельное с саха- ■： ром 75,21, ванильная пудра 1,85, коньяк 0,62. В сбивальной ма- - шине предварительно перемешивают масло н сбивают его с сахарной пудрой, молоком и ароматизаторами, добавляемыми в конце замеса. Влажность крема 14 %.
Сливочнь/й крем 《Шарлотт》 представляет собой сбитую пышную массу из сливочного масла и сиропа 《Шарлотт》и
Примерная рецептура (в кг) приведена Сироп «Шарлотт» Масло сливочное Пудра ванильная Коньяк
Рецептура (в кг) сиропа «Шарлотт»:
'Сахар-песок
Яйца
Молоко цельное
процеживают и охлаждают до 20—22 °C. При этом способе сироп получается с лучшими вкусовыми качествами. Полученный таким образом сироп сбивают с предварительно размягченным сливочным "маслом в течение 20—30 мин.
Заварной крем ——эго студенистая масса, получаемая заваркой муки в молочно-сахарном сиропе, в процессе которой происходит клейстеризация крахмала муки. Примерная рецептура (в кг на 100 кг готовой продукции) приведена ниже:
Мука пшеничная высшего сорта1,25
Сахар-песок5,0
2,0 10,0 0,82,0 10,0 0,8Яйца
2,0 10,0 0,8
2,0 10,0 0,8
Молоко цельное
Крем сливочный «Шарлотт»
Этот крем используют для заполнения полостей в выпеченном полуфабрикате, для прослойки и обмазки полуфабрикатов. Для внешней отделки заварной крем не используется, так как он имеет жидкообразную студенистую консистенцию и не обладает достаточной пластичностью, позволяющей получать рельефные фигуры.
Белковые к р е м ы готовят путем сбивания белков с сахарной пудрой или с горячим сахарным сиропом. Влажность таких кремов 25—32 %.
Все кремы, особенно кремы высокой влажности и низкого содержания сахара, быстро портятся и могут служить питательной средой для размножения золотистого стафилококка, вызывающего пищевые отравления. Быстрее портятся заварной и белковые кремы, сравнительно устойчив масляный крем, содержащий много сахара и мало влаги. Развитие стафилококка замедляется, если содержание сахара в водной фазе крема составляет более 60 %.
Приготовленный крем должен расходоваться в течение 4—— 5 ч, а заварной в течение 1 ч работы. Остатки крема нельзя передавать другой смене. Кремы и изделия с кремом хранят при температуре от 0 до 6 ℃.
Пом аду применяют для глазирования поверхности изделий. Для приготовления помады предварительно готовят помадный сироп, затем его охлаждают и сбивают. Сироп готовят, уваривая сахар и патоку в соотношении 10 : I с водой в течение 25 мин от начала кипения. Сироп, уваренный до влажности 11— 12%, быстро охлаждают на столе, затем сбивают его до получения белой вязкой массы. Температура охлажденной помадной массы 38—40 ℃. Сбитую помаду выстаивают в бочках или другой таре 8—10 ч. Перед употреблением помаду разогревают до температуры 45——55 °C. Влажность помады должна быть 12 %.
Фруктовая начинка получается увариванием фруктовой подварки (10 частей), разведенной водой до влажности 50 % с сахарным песком (1 часть). Влажность массы 26 %.
Желе имеет студнеобразную консистенцию. Его готовят, уваривая смесь сахара, воды, агара и патоки. К охлажденной до температуры 40——50 ℃ массе добавляют эссенцию, краски, кислоту, коньяк. Влажность желе 50 %.
Пралине получают, измельчая на вальцовочной машине 丨 обжаренные ядра орехов или миндаля с сахарной пудрой, какао тертым и частью жира. После этого массу перемешивают 10——15 мин с остальной частью жира. Перед употреблением пралине подогревают до температуры 31—32 °C.
302
Марципан ——пластичная масса, применяемая для приготовления фигурных украшений на поверхности тортов. Марципаны готовят из миндаля, сахара, патокн с добавлением ароматизаторов и красителей.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПИРОЖНЫХ И ТОРТОВ
Приготовление пирожных и тортов отличается большой сложностью. Выпеченные полуфабрикаты разрезают, зачищают, заготовки пропитывают сиропом, прослаивают кремом, украшают сверху. Большинство операций в этом процессе выполняются вручную с помощью мелкого инвентаря (лейки, скалки, шаблона, насадки для выполнения рисунка (кремом).
В последнее время многие операции механизированы.
Полумеханизированная линия для производства бисквитных пирожных и тортов показана на рис. 63.
Бисквитные пирожные и торты имеют основу из бисквитных пластов, пропитанных ароматизированным сиропом и прослоенных фруктовой начинкой или кремом. Бисквитные торты в зависимости от применяемых отделочных полуфабрикатов разделяются на бисквитно-кремовые, бисквитно-фруктовые и бисквитно-глазированные.
Бисквитные пирожные вырабатываются нарезными и штучными. Они прослоены или заполнены фруктовой начинкой или кремом. На основе песочного полуфабриката готовят песочнокремовые и песочно-фруктовые торты.
Слоеные пирожные ——нарезные изделия прямоугольной формы. Штучные слоеные пирожные вырабатываются в ваде трубочек, рожков и других форм, заполняемых кремом.
Заварные пирожные готовят в виде трубочек с кремом, которые глазируют помадой или украшают обсыпкой, а также в виде колец с кремом, кольца глазируют помадой и отделывают кремом.
Миндальные пирожные круглой формы вырабатываются без отделки поверхности.
В ассортименте имеются также комбинированные пирожные и торты, состоящие из двух различных выпеченных полуфабрикатов, как, например, бнсквитно-заварпон и песочно-заварной торты.
Готовые пирожные укладывают в один, ряд в алюминиевые или деревянные лотки, выстланные бумагой с крышками.
Торты укладывают в картонные коробки, выстланные бумажными салфетками. На коробках и на этикетках, вкладываемых в лоток, отмечают в конце смены дату, час изготовления и помер смены. В экспедиции, где хранятся кремовые изделия, должна поддерживаться температура от 0 до 6 ℃. Предельные 303
Меланж, caocapt мука
6Р^.И хранения тортов и пирожных (в ч) при температуре О-
Со сливочным кремом С заварным кремом Со взбитыми сливками С фруктовой отделкой Без отделки
Если на предприятии пет холода, то изделия со сливочным кремом хранятся до 12 ч, выработка тортов и пирожных с заварным кремом или взбитыми сливками не допускается.
Возможно хранение тортов и пирожных в замороженном состоянии. Изделия замораживают при температуре ——15 + н20 ℃. Замораживать можно любые изделия, за исключением покрытых шоколадной глазурью. Замороженные пирожные и торты следует хранить при температуре минус 18 ℃ н относительной влажности воздуха 95 % до 10 суток. Продукция размораживается в холодильных камерах при температуре 5—6 ℃ в течение 12 (торты) или 5 ч (пирожные). Не допускается хранение тортов и пиронсных совместно с непищевыми материалами, а также с пищевыми продуктами, имеющими специфический резкий запах.
Торты и пирожные транспортируют осторожно, без ударов и резких сотрясений тары в чистых, сухих крытых машинах.
КЕКСЫ
Кексы представляют собой мучные кондитерские изделия, приготовленные из очень сдобного теста с большим содержанием масла, меланжа и сахара. Отличительной особенностью является наличие в большинстве рецептур цукатов, изюма, фруктов пли миндаля. В зависимости от способа приготовления кексы подразделяются на два вида: кексы, изготовленные на химических разрыхлителях и на дрожжах. Приготовление теста на химических разрыхлителях осуществляется двумя способами. По первому способу в месильной машине в течение 7—10 мин сбивают сливочное масло, предварительно нагретое но температуры 40 ℃. К сбитому маслу добавляют сахар и продолжают сбивать еще 5——7 мин. После этого постепенно добавляют меланж (яйца). Общая продолжительность сбивания состав- 304
а продолжи-дрожжевогоа продолжи-дрожжевого中。Т；а6п. 49 приведены технологические параметры выпечки кексов.中。Т；а6п. 49 приведены технологические параметры выпечки кексов.
а продолжи-дрожжевого
а продолжи-дрожжевого
中。Т；а6п. 49 приведены технологические параметры выпечки кексов.
中。Т；а6п. 49 приведены технологические параметры выпечки кексов.
Рис. 63. Поточная линия для производства бисквитных пирожных н тортов： / — компрессор; 2 — пневматический машина для сбивания бисквита; 3 — стол для раз- делки теста; 4 — транспортировочная вагонетка； 5 — стол； 6 — конвейерная печь; 7 — машина для резки бисквитов； 8 — компрессор; 5 — устройство для отсадки крема; /0— бачок с краном для сиропа
ляет 25——35 мин. Сбитую массу перемешивают со всем остальным сырьем и в последнюю очередь с мукой до получения одно' родной массы. При втором способе приготовления теста меланж вместе с сахаром сбивают 30—40 мин в сбивальной машине. Одновременно в другой машине сбивают сливочное масло до получения пышной массы. Сбитое масло перемешивают со всем остальным сырьем, за исключением муки, а затем со сбитым меланжем., В последнюю очередь добавляют муку и вес перемешивают до получения однородной конспстепцип.
всем осталь-всем осталь-Дрожжевое тесто готовят опарным способом, ‘「. е. сначала готовят опару, а затем производят замес опары со ным сырьем, предусмотренным по рецептуре.
всем осталь-
всем осталь-
Температура средыпродолжи-Кекспекарной камеры,выпечки, мнн«Столичный» весов"】,160—185205 215к 80—100 25—30«Столичный» штучный «Московский» весовой «Московский» штучный «Шафранны^, «Миндальный» «Золотой ярлык» 旣180—190180—190190—200190—200180—200180 200'110—210 70—80 75—90 30—45 70—90 70—80«Серебряный ярлык» «Весенний» массой 800——1000 г «Весенний» массой 400—-600 г «Весешшй» массой 100 г185—210 干殳 185—210 185—210,60—6545—5518—20Температура средыпродолжи-Кекспекарной камеры,выпечки, мнн«Столичный» весов"】,160—185205 215к 80—100 25—30«Столичный» штучный «Московский» весовой «Московский» штучный «Шафранны^, «Миндальный» «Золотой ярлык» 旣180—190180—190190—200190—200180—200180 200'110—210 70—80 75—90 30—45 70—90 70—80«Серебряный ярлык» «Весенний» массой 800——1000 г «Весенний» массой 400—-600 г «Весешшй» массой 100 г185—210 干殳 185—210 185—210,60—6545—5518—20Таблица 49Таблица 49Опара для кекса 《Весеннего》 бродит 4——5 ч, тельность брожения теста 1,5——2 ч. Влажность теста 30——32 %. Готовое тесто делят на куски, каждому куску путем подкатки придают круглую форму н раскладывают их в формы, предварительно смазанные маслом. Тесто в формах выстаивается 90——110 мин до увеличения объема его в 2——2,5 раза. Перед выпечкой поверхность теста смазывают яйцом и посыпают орехами. Выпечку кексов производят в печах, применяемых для выпечки полуфабрикатов тортов и пирожных. Продолжительпость выпечки н температура среды пекарной камеры зависят от рецептуры кекса, массы тестовых заготовок и /
Температура среды
продолжи-
Кекс
пекарной камеры,
выпечки, мнн
«Столичный» весов"】,
160—185
205 215
к 80—100 25—30
«Столичный» штучный «Московский» весовой «Московский» штучный «Шафранны^, «Миндальный» «Золотой ярлык» 旣
180—190
180—190
190—200
190—200
180—200
180 200'
110—210 70—80 75—90 30—45 70—90 70—80
«Серебряный ярлык» «Весенний» массой 800——1000 г «Весенний» массой 400—-600 г «Весешшй» массой 100 г
185—210 干殳 185—210 185—210
,60—65
45—55
18—20
Температура среды
продолжи-
Кекс
пекарной камеры,
выпечки, мнн
«Столичный» весов"】,
160—185
205 215
к 80—100 25—30
«Столичный» штучный «Московский» весовой «Московский» штучный «Шафранны^, «Миндальный» «Золотой ярлык» 旣
180—190
180—190
190—200
190—200
180—200
180 200'
110—210 70—80 75—90 30—45 70—90 70—80
«Серебряный ярлык» «Весенний» массой 800——1000 г «Весенний» массой 400—-600 г «Весешшй» массой 100 г
185—210 干殳 185—210 185—210
,60—65
45—55
18—20
Таблица 49
Таблица 49
Выпеченные кексы охлаждают в течение 4—5 ч, а затем извлекают из форм и зачищают поверхность ножом или теркой. Отделку производят различными отделочными полуфабрикатами.
Хранят кексы при температуре не выше 18 ℃. Гарантийный срок хранения кексов, приготовленных на химических разрыхлителях, 7 дней, на дрожжах — 2 дня.
ВАФЕЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Вафли — мучные кондитерские изделия прямоугольной, круглой, треугольной формы и фигурные в виде орехов, ракушек и др., прослоенные начинкой или без начинки.
Основным полуфабрикатом для таких изделий являются вафельные листы. Приготовление вафельных листов включает следующие операции: сбивание теста, выпечка листов и их выстойка. Сбивание теста можно осуществлять как порционным, так и непрерывным способом.
Порядок замеса теста для вафель при порционном приготовлении следующий. Сначала загружают в машину фосфатидную эмульсию, желтки, растительное масло, соду, соль, 10— 20 % воды. После перемешивания добавляют сахар. Когда он растворится, вносят остаток воды температурой не выше 18 ℃, отеки и муку (в три приема). Продолжительность сбивания теста около 18 мин, влажность 62——66%. Постепенное добавление муки при замесе необходимо для оптимальной структуры теста, в противном случае оно может затянуться. По той же причине температура теста должна быть не более 15——20℃.
При непрерывном замесе теста эмульсию готовят из всего сырья (кроме муки), а затем замешивают тесто в машине, состоящей из форкамеры и месильной камеры со шнеком. В вафельное тесто можно добавлять отеки (запеченное тесто, вышедшее за края формы), повышающие вязкость массы.
Типовые рецептуры вафель приведены в табл. 50.
Вафельные листы выпекают в особых формах, состоящих из двух шарнирно скрепленных массивных плит. Обычно для выпечки применяют полуавтоматическую газовую печь с 18— 24 чугунными формами на печном конвейере.
Вафельное тесто с помощью насоса по трубочкам подается на нижнюю плиту, после чего форма автоматически закрывается и поступает в пекарную камеру. Формы нагреваются в печи до температуры 160——170 ℃, листы выпекаются за 2——3 мин. Остаточная влажность готовых листов 1,5——3,0 %.
Листы, вынутые из формы, складывают в стопы и подвергают выстойке в течение 6——10 ч, при этом листы вследствие неравномерной усадки могут коробиться. Одиночные листы более рационально охлаждать в течение 1——2,5 мин на транспортере, соединяющем печь с намазочпой машиной,
?Расход сырья и полуфабрикатов на 1 т изделий, кгFСырье и полуфабрикатыВафли с жировой начинкой («Лимонные, «Апельсиновые»)Вафли с пралиновой начинкой («Ракушки», «Орешкн», «Миндаль»)Вафли с фруктовой начинкой («Любительские»)Вафли с помадной начинкой («Березка»)КСотношениег.полуфабрикатовЕ Вафельные листыЕ Начинка200,00800,00215,00 785,00200,00800,00200,00800,00?Расход сырья и полуфабрикатов на 1 т изделий, кгFСырье и полуфабрикатыВафли с жировой начинкой («Лимонные, «Апельсиновые»)Вафли с пралиновой начинкой («Ракушки», «Орешкн», «Миндаль»)Вафли с фруктовой начинкой («Любительские»)Вафли с помадной начинкой («Березка»)КСотношениег.полуфабрикатовЕ Вафельные листыЕ Начинка200,00800,00215,00 785,00200,00800,00200,00800,001000.001000.006 5 3 9 9◎怜9 卫"*'''氏-16 5 3 9 9◎怜9 卫"*'''氏-1Итого1000,001000,001000,00Рецептуравафельных листовМука высшего сорта Яичные желтки243,9524,40270,12 27,01219,1415,4616,0714,631 13Масло растительное Сахар-песок—ФосфатидыСольСода1,221,221,351,351,11Итого1000,001000,001000,00Рецептуравафельных листовМука высшего сорта Яичные желтки243,9524,40270,12 27,01219,1415,4616,0714,631 13Масло растительное Сахар-песок—ФосфатидыСольСода1,221,221,351,351,11
?
Расход сырья и полуфабрикатов на 1 т изделий, кг
FСырье и полуфабрикаты
Вафли с жировой начинкой («Лимонные, «Апельсиновые»)
Вафли с пралиновой начинкой («Ракушки», «Орешкн», «Миндаль»)
Вафли с фруктовой начинкой («Любительские»)
Вафли с помадной начинкой («Березка»)
КСотношение
г.полуфабрикатов
Е Вафельные листы
Е Начинка
200,00
800,00
215,00 785,00
200,00
800,00
200,00
800,00
?
Расход сырья и полуфабрикатов на 1 т изделий, кг
FСырье и полуфабрикаты
Вафли с жировой начинкой («Лимонные, «Апельсиновые»)
Вафли с пралиновой начинкой («Ракушки», «Орешкн», «Миндаль»)
Вафли с фруктовой начинкой («Любительские»)
Вафли с помадной начинкой («Березка»)
КСотношение
г.полуфабрикатов
Е Вафельные листы
Е Начинка
200,00
800,00
215,00 785,00
200,00
800,00
200,00
800,00
1000.00
1000.00
6 5 3 9 9◎怜
9 卫"*'''
氏-1
6 5 3 9 9◎怜
9 卫"*'''
氏-1
Итого
1000,00
1000,00
1000,00
Рецептура
вафельных листов
Мука высшего сорта Яичные желтки
243,95
24,40
270,12 27,01
219,14
15,46
16,07
14,63
1 13
Масло растительное Сахар-песок
—
Фосфатиды
Соль
Сода
1,22
1,22
1,35
1,35
1,11
Итого
1000,00
1000,00
1000,00
Рецептура
вафельных листов
Мука высшего сорта Яичные желтки
243,95
24,40
270,12 27,01
219,14
15,46
16,07
14,63
1 13
Масло растительное Сахар-песок
—
Фосфатиды
Соль
Сода
1,22
1,22
1,35
1,35
1,11
1Итого
270,79
299,83
268,65
264,60
IВыход
200,00
215,00
200,00
200,00
Е Рецептура начинки
К Сахарная пудра
387,97
—
327,62
* Гидрожир
312,32
75,41
£ Инвертный сироп
В Эссенция
К Кислота лимонная
2,13
3,53
—
2,27
170,17
—
Е Подварка фруктовая
2 25
£ Фосфатиды
0,23
170,17
101,42
Е Подварка яблочная Крошка этих же вафель
96,22
48,30 683,0
71 69
100,61
■ Пралине
■ Какао масло
562,07
■ Помада по рецептуре кон-
~фёт «Школьные»
103,98
И^1асло кокосовое
0,21
Ванилин
35；98
Сорбит
Итого
802,40
802,99
847,06
805,10
Выход
800,00
785,00
800,00
800,00
307
■Я2ЛЯ geHhoBOKOJXAm4— ON -HXHHhBH UHHQKmoIOJHd二 ft …do-LOHIT xlqHqK&eq кнноажекхо -c-rf- dQIdoHUHBUJ 1-qK① Фет HMhalnqm ВЦ*qhu : V - tKeHqKBBHg。 кяио^днощщ^ OHIqd3H ―计j -qqQIHOaNU KHmcHAmloH①OHmlqdad 口① н——0、 -HHSqKAWe doles。——-Moheg lIZHqlfoIHHaedA ——二HMAW WOHHQhQIKXQH eg) K^^^u fflo<Ka Xoom Ms KXO^K^Sm ВЦ*млю адзх^он^и^щЕоас―0、 -HHJqlrANe Ku*МЛ0 ElqHhoIAX'Qwodn——6OOBH——-s5^~£Em емкетнд。——-Qob^mort- ^os^s J ^doMHAg —g -ЛМОЛНОЙЗ BeHhA丨寸-MQHnI 丨 gJedAg—N iBHOelone。кях^& KBHNBHdu 丨 -лк-^^^и Й«но5тзо& OJOmlEqodHmsIEXONgHho-LOLI ^s^d ^й^о^^к^очояйн •寸9 .=d■Я2ЛЯ geHhoBOKOJXAm4— ON -HXHHhBH UHHQKmoIOJHd二 ft …do-LOHIT xlqHqK&eq кнноажекхо -c-rf- dQIdoHUHBUJ 1-qK① Фет HMhalnqm ВЦ*qhu : V - tKeHqKBBHg。 кяио^днощщ^ OHIqd3H ―计j -qqQIHOaNU KHmcHAmloH①OHmlqdad 口① н——0、 -HHSqKAWe doles。——-Moheg lIZHqlfoIHHaedA ——二HMAW WOHHQhQIKXQH eg) K^^^u fflo<Ka Xoom Ms KXO^K^Sm ВЦ*млю адзх^он^и^щЕоас―0、 -HHJqlrANe Ku*МЛ0 ElqHhoIAX'Qwodn——6OOBH——-s5^~£Em емкетнд。——-Qob^mort- ^os^s J ^doMHAg —g -ЛМОЛНОЙЗ BeHhA丨寸-MQHnI 丨 gJedAg—N iBHOelone。кях^& KBHNBHdu 丨 -лк-^^^и Й«но5тзо& OJOmlEqodHmsIEXONgHho-LOLI ^s^d ^й^о^^к^очояйн •寸9 .=d，odu — wz киофет，odu — wz киофетHMIdomee к§HMIdomee к§^ -EH Mm102KBHqKe'0① d 丨 ZQ^ -EH Mm102KBHqKe'0① d 丨 ZQвкенншвм KemoiAdHd ① u① л.丨'•вкенншвм KemoiAdHd ① u① л.丨'•мо«-ло UZHhoIA关9я ' в^屁ЕМ — 7Z -BHHm3v BBHhom smoxeadgo xHqir ① фев BKOWmed ElfGxmohqTBB —笛、 ，： 97 -лнооь srr ME【q-moI/dKaNoun -- -BHMSBhмо«-ло UZHhoIA关9я ' в^屁ЕМ — 7Z -BHHm3v BBHhom smoxeadgo xHqir ① фев BKOWmed ElfGxmohqTBB —笛、 ，： 97 -лнооь srr ME【q-moI/dKaNoun -- -BHMSBhBHHO4关 вкхоBHHO4关 вкхоHMHHhBH ^^HMHHhBH ^^
■Я2ЛЯ geHhoBOKOJXAm4— ON -HXHHhBH UHHQKmoIOJHd二 ft …
do-LOHIT xlqHqK&eq кнноажекхо -c-rf- dQIdoHUHBUJ 1-qK① Фет HMhalnqm ВЦ*qhu : V - t
KeHqKBBHg。 кяио^днощщ^ OHIqd3H ―计j -qqQIHOaNU KHmcHAmloH①OHmlqdad 口① н——0、 -HHSqKAWe doles。——-Moheg lIZHqlfoIHHaedA ——二
HMAW WOHHQhQIKXQH eg) K^^^u fflo<Ka Xoom Ms KXO^K^Sm ВЦ*млю адзх^он^и^щЕоас―0、 -HHJqlrANe Ku*МЛ0 ElqHhoIAX'Qwodn——6OOBH——
-s5^~£Em емкетнд。——-Qob^mort- ^os^s J ^doMHAg —g -ЛМОЛНОЙЗ BeHhA丨寸-MQHnI 丨 gJedAg—N iBHOelone。кях^& KBHNBHdu 丨 -лк-^^^и Й«но5тзо& OJOmlEqodHmsIEXONgHho-LOLI ^s^d ^й^о^^к^очояйн •寸9 .=d
■Я2ЛЯ geHhoBOKOJXAm4— ON -HXHHhBH UHHQKmoIOJHd二 ft …
do-LOHIT xlqHqK&eq кнноажекхо -c-rf- dQIdoHUHBUJ 1-qK① Фет HMhalnqm ВЦ*qhu : V - t
KeHqKBBHg。 кяио^днощщ^ OHIqd3H ―计j -qqQIHOaNU KHmcHAmloH①OHmlqdad 口① н——0、 -HHSqKAWe doles。——-Moheg lIZHqlfoIHHaedA ——二
HMAW WOHHQhQIKXQH eg) K^^^u fflo<Ka Xoom Ms KXO^K^Sm ВЦ*млю адзх^он^и^щЕоас―0、 -HHJqlrANe Ku*МЛ0 ElqHhoIAX'Qwodn——6OOBH——
-s5^~£Em емкетнд。——-Qob^mort- ^os^s J ^doMHAg —g -ЛМОЛНОЙЗ BeHhA丨寸-MQHnI 丨 gJedAg—N iBHOelone。кях^& KBHNBHdu 丨 -лк-^^^и Й«но5тзо& OJOmlEqodHmsIEXONgHho-LOLI ^s^d ^й^о^^к^очояйн •寸9 .=d
，odu — wz киофет
，odu — wz киофет
HMIdomee к§
HMIdomee к§
^ -EH Mm102KBHqKe'0① d 丨 ZQ
^ -EH Mm102KBHqKe'0① d 丨 ZQ
вкенншвм KemoiAdHd ① u① л.丨'•
вкенншвм KemoiAdHd ① u① л.丨'•
мо«-ло UZHhoIA关9я ' в^屁ЕМ — 7Z -BHHm3v BBHhom smoxeadgo xHqir ① фев BKOWmed ElfGxmohqTBB —笛、 ，： 97 -лнооь srr ME【q-moI/dKaNoun -- -BHMSBh
мо«-ло UZHhoIA关9я ' в^屁ЕМ — 7Z -BHHm3v BBHhom smoxeadgo xHqir ① фев BKOWmed ElfGxmohqTBB —笛、 ，： 97 -лнооь srr ME【q-moI/dKaNoun -- -BHMSBh
BHHO4关 вкхо
BHHO4关 вкхо
HMHHhBH ^^
HMHHhBH ^^
Производство вафельных тортов состоит в приготовлении начинки, намазывании ее на вафельные листы, выстойке прослоенных листов около 6 ч, резке на заготовки и отделке поверхности изделий. Для нанесения начинки на вафельные листы применяется намазы- .вающая машина, состоящая из загрузочной воронки, валков, захватывающих начинку, и ленточного транспортера, по которому движутся вафельные листы.
Торты с пралине и жировыми начш/ками можно хранить до 30 сут при температуре 18 ℃; пюколадно- вафельный торт——15 сут. Схема поточно-механизированного производства вафель приведена иа рис. 64.
ОТХОДЫ И ПОТЕРИ В ПРОИЗВОДСТВЕ МУЧНЫХ кондитерских ИЗДЕЛИЙ
Отходы образуются в производстве каждого вида кондитерского изделия. Они делятся на возвратыые (используемые для вторичной переработки) и безвозвратные реализуемые потери.
Возвратные отходы, образующиеся при выпечке вафельных листов, могут быть использованы при замесе вафельного теста до 3,5 % к массе сухого вещества муки. Для вафельных начинок при производстве вафель используется до 12 % (к массе начинки) обрезков, крошки и лома.
f
Обрезки, образующиеся в производстве печенья, снова до- 第 бавляют к свежезамешенному тесту во время вальцовки. У Крошку, поломанное и деформированное печенье и пряники измельчают и добавляют при замесе сахарного теста в количестве до 5 % к муке, а в затяжное и пряничное тесто — до 7,5 %•
В производстве пирожных деформированные изделия и обрезки полуфабрикатов используют для приготовления пирожных 《Картошка》и «Любительские», а также для тортов 《"мн、 гвнн》и《Полено》.
К основным видам потерь относятся: распыл сыпучего сырья (мука, сахарная пудра н др.); смет, зачистки, получаемые при освобождении сырья от тары; загрязненное в процессе производства сырье； полуфабрикаты и готовые изделия, подгорание сухого вещества полуфабрикатов при выпечке; неправильный развес продукции при ее расфасовке и упаковке.
Эти потери суммарно учтены в рецептурах на кондитерские изделия.
Часть V
Технохимический контроль производства хлебных и мучных кондитерских изделий
Одной из основных задач хлебопекарной промышленности в свете решений XXVI съезда КПСС является выработка хлеба и хлебобулочных изделий высокого качества.
Важным звеном в решении задачи выпуска изделий высокого качества при соблюдении установленных норм выхода является технохимический контроль производства.
Контроль производства является основным средством наблюдения за правильностью ведения технологического процесса и его исправления. Кроме того, данные производственного контроля служат основанием для принятия оперативных мер борьбы с потерями.
Постоянный и правильно организованный контроль производства дает возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающей требованиям ГОСТов. Это положение определяет организацию и содержание работы производственных лабораторий хлебопекарных предприятий.
Работа лаборатории должна быть направлена на улучшение качества продукции, внедрение рациональной технологии, соблюдение рецептур, ГОСТов, организацию контроля производства, снижение технологических затрат, потерь и др.
Возросший за последние годы уровень комплексной механизации и автоматизации процессов производства хлебных изделий и внедрение непрерывных поточных технологических схем их приготовления требуют постоянного наблюдения за правильностью работы дозировочной аппаратуры, терморегулирующих устройств и установок, обеспечивающих соблюдение установленного лабораторией режима на всех участках производства.
Для осуществления этих задач работники лаборатории должны находиться в постоянном и непосредственном контакте с производством и в то же время выполнять аналитическую работу с использованием современных, наиболее быстрых биохимических, микробиологических и физико-химических методов, химических, микробиологических и физико-химических методов.
Глава 17. ОБЩИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ КАЧЕСТВА ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой промышленности многочисленны и разнообразны, однако многие показатели качества (влажность, кислотность, зольность и др.) для них являются общими. Перед изучением специфики технохи- мического контроля хлебопекарного производства необходимо освоить теоретические основы общих методов исследования пищевых продуктов.
Пищевые продукты исследуют органолептическими, физическими и химическими методами анализа. Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.
Органолептические методы контроля, несмотря на свою субъективность, имеют важное значение и всегда предшествуют физико-химическому анализу продукта. Если по органолептическим показателям продукт окажется недоброкачественным, то дальнейший анализ его уже не нужен. Решение о выпуске новых видов продукции или ее аттестации не принимается дегустационными советами при соответствующих управлениях МПП СССР без тщательной органолептической оценки изделия.
Химические м е то д ы технохимического контроля основаны на химических реакциях анализируемого вещества с определенными реактивами. По результатам реакции составляют заключение о соответствующем показателе качества продукта. Например, химический метод определения сахара основан на реакции между редуцирующими сахарами и щелочным раствором окисного соединения меди. По количеству закиси меди, образовавшейся в результате реакции, определяют содержание сахара в продукте.
Физические методы анализа устанавливают значение определенных физических свойств вещества, связанных с тем или иным показателем его качества. Так, например, определив коэффициент преломления света в жидкости, узнают содержание в ней сухих веществ, которое пропорционально значению этого коэффициента. 。
При физико-химическом анализе продукта каждый качественный показатель определяют параллельно для двух образцов, взятых из одной средней пробы. Отклонения величины результатов параллельных определений не должны превышать допустимых пределов, указанных в стандартах или инструкциях. В противном случае анализ повторяют. По результатам параллельных определений находят среднеарифметический результат и выражают его с точностью, предусмотренной стандартом.
Результат округляют, увеличивая последний знак на единицу, если следующая за шш цифра более пяти, или отбрасывают, если последняя цифра меньше пяти. Например, влажность муки выражается с точностью до 0,1 %, отклонения между параллельными определениями допускаются до 0,2%. Предположим, -что при анализе муки получены параллельные результаты 14,36 и 14,56 %. Отклонение между ними составит 14,56——14,36 = = 0,2 %, что допустимо. Средняя влажность муки равна (14.36-f- + 14,56)/2— 14,46 %. В журнал следует записать результат 14,5%.
Результаты многих анализов пересчитывают на сухое вещество продукта, пользуясь формулой
汇=(а-100)/(100 —吼
где а——показатель качества, подсчитанный на воздушно-сухое вещество продукта; w — влажность анализируемого продукта, %.
Разные партии продукта одного и того же качества могут быть неоднородны по влажности. Такое различие будет искажать результат анализа, если нс пересчитать его на сухое вещество..奧
ОТБОР ПРОБ И СОСТАВЛЕНИЕ СРЕДНЕГО ОБРАЗЦА ДЛЯ АНАЛИЗА ПРОДУКТОВ
Продукты поставляются на предприятие (или отпускаются) отдельными партиями. Партия — это определенное количество продукта одного вида и сорта, выработанное одновременно, поступающее по одной накладной. Каждая партия продукции должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее качество. Как правило, партия состоит из определенного числа мест упаковки (ящики, бочки, мешки и т. п.). Перед отбором проб проводят внешний осмотр партии, проверяя соответствие упаковки и маркировки партии сырья правилам, предусмотренным соответствующими ГОСТами, ОСТами, ТУ и другими нормативными документами. Затем отбирают исходный образец продукта, который должен характеризовать качество всей партии в целом. Исходный образец составляется из многих мелких выемок, взятых из определенного числа мест партии. Выемки осматривают и, убедившись в их однородности, смешивают. Пробу от партии сыпучих материалов (мука, сахар-ие- сок и т. п.) отбирают специальным пробоотборником после предварительного перемешивания продукта.
От исходного образца отбирают средний образец, предназначенный для лабораторного анализа. Средний образец сыпучих продуктов составляют методом квартования: массу исходного образца высыпают на гладкую поверхность и разравнивают в виде квадрата. Квадрат делят по диагонали на четыре наст”， две противоположные изстн отбрасывают, оставншеся 312
г
I смешивают и повторяют квартование до тех пор, пока масса остатка не будет равна массе среднего образца—2—2,5 кг. Часть среднего образца помещают в банку с плотной пробкой и хранят на случай арбитражного анализа, пока вся партия продукта не будет переработана.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ВЛАГИ
И СУХИХ ВЕЩЕСТВ
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ
Каждый пищевой продукт содержит некоторое количество влаги. Влажность ——очень важный показатель качества сырья, полуфабрикатов н готовых нзленнВ. Более сухие продукты имеют большую калорийность п долго сохраняются без порчи. От влажности сырья зависит выход готовых изделий и количество воды, необходимое для замеса теста. Влажность полуфабрикатов влияет на нх физические свойства, состояние бродильной микрофлоры и др.
Определение влажности продукта является одновременно I) определением содержания сухих веществ, и наоборот. Так, if если влажность муки равна 15 %, то содержание сухих ве- 寸 ществ составит 100—15 = 85 %. В продуктах, имеющих конси- 戸 стенцию твердого тела (хлеб, мука, сахар), нормируется влаж- ' кость, в жидких веществах (молоко, патока) и в растворах принято определять содержание сухих веществ.
Методы определения влаги разнообразны (электрометрические, химические, термические и др.).
Электрометрические методы подразделяются на кондуктометрические и электроемкостпые. Кондуктометрический метод основан на том, что с повышением влажности про- , дукта его электропроводность возрастает, п наоборот. Кон- ' дуктометрический влагомер ВП-4 широко используется для . определения влажности зерна, однако этот метод дает лишь приблизительные результаты, так как на электропроводность продукта, кроме влажности, влияют и другие факторы, например содержание электролитов в исследуемом веществе.
■ Электроемкостый м ето д основан на зависимости между влажностью продукта и его диэлектрической проницаемостью.
Химические методы определения содержания влаги основаны на том, что вся влага продукта во время анализа реагирует с каким-либо веществом, например с карбидом каль- / ция (СаС2)
СаС2 + 2 Н2О = CH = СН + Са (ОН%.
Измеряя количество выделившегося ацетилена, определяют 岁 количество влаги в продукте,
、，313
Термические методы определения содержаний влан* предусматривают высушивание навески продукта и последующее взвешивание сухого остатка. По разности между массой навески (М) и массой сухого остатка (ТИ» определяют количество испарившейся влаги.
Влажность продукта (侬,%) вычисляют по формуле
Термические методы определения влаги нашли наиболее широкое применение в технохимическом контроле пищевых
Рис. 65. Электросушильиый шкаф:а — шкаф СЭШ-1 ： / — корпус; 2 一 дверца;для бюксов; 5 — электронагреватели; 6 —Рис. 65. Электросушильиый шкаф:а — шкаф СЭШ-1 ： / — корпус; 2 一 дверца;для бюксов; 5 — электронагреватели; 6 —3 — бюкс； 4 — поворотный терморегулятор； б — шкаф3 — бюкс； 4 — поворотный терморегулятор； б — шкафстол с гнездами СЭШ-ЗМстол с гнездами СЭШ-ЗМ
Рис. 65. Электросушильиый шкаф:
а — шкаф СЭШ-1 ： / — корпус; 2 一 дверца;
для бюксов; 5 — электронагреватели; 6 —
Рис. 65. Электросушильиый шкаф:
а — шкаф СЭШ-1 ： / — корпус; 2 一 дверца;
для бюксов; 5 — электронагреватели; 6 —
3 — бюкс； 4 — поворотный терморегулятор； б — шкаф
3 — бюкс； 4 — поворотный терморегулятор； б — шкаф
стол с гнездами СЭШ-ЗМ
стол с гнездами СЭШ-ЗМ
производств, однако следует учитывать, что при высушивании навески химический состав сухого вещества продукта изменяется, что несколько искажает результаты анализа. Это объясняется тем, что вместе с влагой при высушивании из навески удаляются летучие вещества (спирты, эфиры и др.) и происходит частичное термическое разложение продукта, отчего масса сухого остатка уменьшается. Гидролиз некоторых веществ продукта и процессы окисления (например, окисление непредельных жирных кислот) увеличивают массу сухого остатка. Для того чтобы результат определения влаги был близок к истинному, следует сводить к минимуму процессы, изменяющие массу сухого остатка во время высушивания.
Определяя влажность, навеску продукта высушивают в элек- тросушильных шкафах с терморегуляторами. Иногда применяют вакуум-шкафы. В условиях вакуума снижается температура кипения и испарения влаги, сухой остаток нагревается п изменяется в меньшей степени, чем при атмосферном давлении.
В технохимическом контроле хлебопекарного производства обычно применяется сушильный шкаф СЭШ-1 (рис. 65) и СЭШ-ЗМ, Такие шкафы имеют круглый корпус 1 с термоизоляцией, автоматический терморегулятор 6, поворотный стол 4 с десятью гнездами для бюксов и электронагреватели 5. Шкаф СЭШ-ЗМ снабжен вентилятором, ускоряющим испарение влаги из анализируемой навески.
Если для определения влаги применяют шкафы другой конструкции (со стационарными полками), то бюксы с образцами продукта следует ставить на определенные участки верхней полки. Ртутный шарик термометра в шкафу должен быть на уровне навески вещества. Для определения влажности применяют стеклянные или металлические бюксы 3 одинаковых размеров (диаметр 4,5——5, высота 2 см). Бюксы должны быть чистыми, сухими, тарированными; их хранят в эксикаторе, на дне которого находится хлористый кальций, хорошо поглощающий влагу.
Анализируемое вещество перед высушиванием обычно измельчают, чтобы увеличить поверхность испарения. С этой же целью вязкие вещества, образующие при высушивании корочку (творог, воздушное тесто и др.), сушат с чистым кварцевым песком.
Применяются два основных варианта термического метода определения влажности： высушивание навески до постоянной массы при температуре 100——105 ℃ и ускоренное высушивание при температуре 130 ℃.
В первом случае бюксы с навеской сушат вначале 3——5 工 после чего охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Затем несколько раз повторяют высушивание образца в течение 30—— 90 мин с последующим охлаждением и взвешиванием, пока разница между двумя последовательными определениями будет не более 0,0004 г
Такой метод дает точные результаты, по применяется редко, так как занимает много времени. Гораздо чаще пользуются ускоренными способами, предусматривающими разовое высушивание образца в течение 40—50 мин. Большинство стандартных методов определения влажности относится к ускоренным. Для внутризаводского контроля влажности полуфабрикатов, сырья и готовой продукции пользуются экспрессным термическим методом, предложенным К. Н. Чижовой.
Для взвешивания применяют аналитические весы.
Прибор Чижовой (рис. 66) состоит из двух массивных ме- таллических плит круглой или прямоугольной формы, скрепленных шарнирно. Внутри плит имеются электронагреватели, которые можно переключить на сильный нагрев—при. подго-
Рнс. 66. Прибор Чижовой (ВНИИХП-ВЧ) для определения влажности продуктов:
а — круглой формы； б — прямоугольной формы
товке прибора к работе и на слабый ——для поддержания не- обходимой температуры (160℃) во время работы. Разница в показаниях термометров, измеряющих температуру плит, должна быть не более 5'С. Для высушивания продуктов в приборе Чижовой заготавливают бумажные пакеты из филь- тровалыюй или слабопроклеснной бумаги (рис. 67).
Пакеты предварительно высушивают 3 мин в приборе Чижовой, вынимают щипцами, быстро взвешивают и хранят в эксикаторе.
Определяя влажность, отвешивают на технических весах в пакет навеску продукта, распределяют ее тонким слоем внутри пакета и закрывают пакет. Так же подготавливают второй образец. Между нагретыми до температуры 160 ℃ плитами помещают одновременно два пакета с навесками н высушивают 3—7 мин, после
「п—гг п — 器由宙e寸
Рис. 67. Схема
приготовления паке-
тиков для прибора Чижовой:
а--для прибора прямоугольной формы; б — для прибора круглой формы
чего охлаждают 3—4 мин в эксикаторе и взвешивают. Быстрое обезвоживание материала в приборе Чижовой обеспечивается прямым контактом пакета с горячими плитами и сильным тепловым действием инфракрасных лучей, выделяемых нагревателями. Такие лучи способны проникнуть в глубь вещества на 3——4 мм, что ускоряет высушивание.
316.
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ СУХИХ ВЕЩЕСТВ
Концентрация сухих веществ в продуктах выражается в массовых процентах (г/100 г раствора) или массообъемных процентах (г/100 мл раствора).
Содержание сухих веществ можно определить прямым способом (высушивание навескм и взвешивание сухого остатка) и косвенными методами： по относительной плотности вещества или показателю преломления света, так как эти физические величины пропорциональны концентрации сухих веществ. Определение содержания сухих веществ прямым способом дает точный («истинный^) результат, но занимает много времени; косвенные методы обеспечат истинный результат лишь в том случае, если испытуемый раствор содержит только одно вещество, свободное от примесей. Определяя косвенными методами содержание сухих веществ в растворах, содержащих примеси, получают так называемый «видимый» результат. Это объясняется тем, что примеси имеют другую относительную плотность п другие коэффициенты преломления, чем основное вещество, на определение которого рассчитан тот или иной косвенный метод. Так, например, если мы определяем концентрацию чистого сахарного сиропа по показателю преломления, то получим истинный результат, хотя и пользуемся косвенным методом, если же исследовать этим способом патоку, содержащую смесь различных сахаров и декстринов, то результат даст «видимое» содержание сухих веществ. Для того чтобы уменьшить ошибку, неизбежную при видимом определении сухих веществ, вводят поправки к результатам, установленным опытным путем. Чем меньше примесей содержит испытуемый раствор, тем меньше будет отклонение «видимых» сухих веществ от истинных.
Определение содержания сухих веществ по относительной плотности раствора. Плотностью, или объемной массой (р), называется отношение массы (т) вещества к его объему (V)
р = т/у.
В системе СИ плотность измеряется в кг/м3. Плотность вещества 〃рп определенной температуре — величина постоянная. При новышенпп температуры плотность большинства веществ уменьшается (вследствие увеличения объема), к наоборот. Плотность растворов, кроме того, зависит от их концентрации и с повышением концентрации обычно возрастает. Определив плотность по справочной таблице, составленной для конкретного вещества, находят его концентрацию в испытуемом растворе.
В технохимическом контроле пищевых производств обычно определяют не абсолютную, а относительную плотность
317
z--Т 7' /■ ч z /■ z /.z--Т 7' /■ ч z /■ z /.ю w 更 (О冗ю w 更 (О冗q5q5Рис. 68. Ареометры:Рис. 68. Ареометры:а — арсометр-деиси- метр; 6 — ареометр- сахарометра — арсометр-деиси- метр; 6 — ареометр- сахарометрвещества (d), вычисленную по отношению к плотности воды температурой 4 или 20 ℃. Температура вещества при определении относительной плотности должна быть 20 ℃. Относительную плотность обозначают символом d?? (если температура воды 4 ℃) или с?2о (когда температура воды и продукта одинакова п равна 20 ℃). Относительную плотность жидкостей измеряют ареометром, пикнометром и реже — гидростатическими весами. Относительная плотность ——величина безразмерная.
z--Т 7' /■ ч z /■ z /.
z--Т 7' /■ ч z /■ z /.
ю w 更 (О
冗
ю w 更 (О
冗
q5
q5
Рис. 68. Ареометры:
Рис. 68. Ареометры:
а — арсометр-деиси- метр; 6 — ареометр- сахарометр
а — арсометр-деиси- метр; 6 — ареометр- сахарометр
Ареометр (рис. 68)——стеклянный цилиндрический сосуд, запаянный с обоих концов. На верхней тонкой части ареометра («шейка») нанесена шкала с делениями; нижняя утолщенная часть заполнена дробью, залитой смолкой. Если шкала градуирована по плотности, ареометр называется «денсиметром». Применяются также ареометры, шкала которых градуирована в процентах чистой са- харозы (сахарометры) или спирта (спиртомеры).
Если ареометр погружен в жидкость, то по закону Архимеда масса ареометра (М) и масса вытесненной им жидкости (Afi) одина- ковы
心=М = w, где V ——объем; d — относительная плотность вытесненной жидкости,
Отсюда видно, что при постоянной массе ареометра глубина его погружения в жидкость (объем изменяется за счет изменения глубины) зависит только от относительной плотности раствора. С увеличением ее ареометр погружается на меньшую глубину, и наоборот, поэтому деления шкалы на ареометре градуируют и отсчитывают сверху вниз.
Все ареометры градуированы при температуре 20 ℃. Если температура раствора иная, следует привести ее к 20 ℃ или вводить поправку к результату, пользуясь особой таблицей, что несколько уменьшает точность результата.
Измеряя относительную плотность, раствор наливают в цилиндр, диаметр которого в 3——4 раза превышает диаметр ареометра. В растворе не должно быть пены и пузырьков воздуха. Чистый сухой ареометр берут за конец шейки и осторожно погружают в жидкость, заведомо глубже нужного деления, оставляют в покое и через 2—3 мин снимают показание. Предварительное смачивание шейки ареометра уничтожает поверх- 318
постное натяжение жкдкостм, граннващей с шейкой, которое искажает результат. Отсчет показания проводят но нижнему краю мениска жидкости, останавливая взгляд на уровне мениска； одновременно с этим отмечают температуру раствора.
Пикнометр (рис. 69)——тонкая стеклянная мерная колбочка емкостью 25——50 мл. Определяя относительную плот
ность жидкости пикнометром, взвешивают на аналитических весах чистый и сухой пикнометр (Р。). Затем, наполнив пикнометр вы ше метки дистиллированной водой температурой 20 ℃, погружают его на 30 мин в воду температурой точно
20 ℃, после чего доводят уровень воды в пикнометре до мерной черты, удаляя излишек ее кусочками фильтровальной бумаги. Затем пикнометр вынимают из воды, досуха обтирают фильтровальной бумагой и взвешивают (Р]). Определение повторяют дважды, чтобы вывести средний результат. Далее выливают воду, несколько раз ополаскивают пикнометр испытуемым раствором и затем повторяют операции, указанные выше. Определив массу пикнометра с раствором (尸2), вычисляют относительную плотность жидкости
Рис. 69. Пикнометры:а —■ с длинной шейкой； б — с капиллярами； в — с пришлифованной пробкой 'Рис. 69. Пикнометры:а —■ с длинной шейкой； б — с капиллярами； в — с пришлифованной пробкой 'по формуле
Рис. 69. Пикнометры:
а —■ с длинной шейкой； б — с капиллярами； в — с пришлифованной пробкой '
Рис. 69. Пикнометры:
а —■ с длинной шейкой； б — с капиллярами； в — с пришлифованной пробкой '
礎=仍2 _ %)/(p1 — %)■
После этого по справочной таблице находят концентрацию сухих веществ в жидкости. Определение сухих веществ пикнометром более точно, но и более длительно, чем ареометром.
Определение содержания сухих веществ рефрактометром. Рефракцией называется явление преломления света. Оно заключается в том, что световой луч (L), переходя из одной среды в другую, частично отражается (R), а частично изменяет свое направление (Li)——преломляется, если оптическая плотность сред различна (рис. 70). Коэффициентом (показателем) преломления, или рефракции, (п) называется отношение синуса угла падения луча а к синусу угла преломления р
и = sin(z/sin р.
Коэффициент преломления ——характерная константа данного вещества, зависящая только от длины волны светового луча и температуры, так как с изменением температуры меняется и оптическая плотность среды. Коэффициент рефракции
319
раствора зависит тгпсже 0T его концентрации. На этой зависимости основан рефрактометрический метод определения содержания сухих веществ в растворах. Приборы, применяемые для измерения показателя преломления, называются рефрактометрами. Показатель преломления измеряется рефрактометрами по предельному углу преломления света, или, другими словами, по углу полного внутреннего отражения.
Рис. 70. Преломление и отражение светаРис. 70. Преломление и отражение светаВ технохимическом контроле хлебопекарного производства применяются различные рефрактометры (пищевой лабораторный, прецизионный,универсальный и др.). Каждый такой прибор имеет две призмы — измерительную ц осветительную. Осветительная призма воспринимает пучок световых лучей (солнечных или от лампы накаливания). На измерительную призму помещают каплю испытуемой жидкости. На границе раздела призма ——жидкость происходит преломление света.
Рис. 70. Преломление и отражение света
Рис. 70. Преломление и отражение света
Все рефрактометры имеют зрительную трубу с ©куляром, в поле зрения которого находится шкала, показывающая значение самого коэффициента преломления или условную, связанную с ним величину. При анализе растворов поле зрения разделяется на светлую и темную части, граница между ними соответствует предельному углу падения луча.
Граница светотени должна быть четкой, однако белый цвет вследствие дисперсии дает радужную окраску; для устранения радужной каймы рефрактометры имеют компенсатор дисперсии. Как известно, показатель преломления зависит от температуры. Рефрактометры рассчитаны на температуру 20 ℃; для того чтобы выдержать ее во время опыта, призмы предварительно темперируют, пропуская в течение 10——15 мин через по- ' лую оправу призм воду соответствующей температуры. Если измерение проведено при иной температуре, в результате вводят поправку, которую находят по специальным таблицам. Можно не учитывать поправку на температуру, если во время опыта температура помещения, прибора и испытуемой жидкости была одинакова. Перед началом работы проверяют правильность показаний рефрактометра, помещая на призму вещество с. заведомо известным коэффициентом преломления, например дистиллированную воду (几н?。 ПРИ 20 °C = 1,3330). Если показание рефрактометра при проверке не соответствует / истинному, то с помощью юстировочного ключа подводят границу светотени на шкале к соответствующему показанию, например к 1,3330. Призмы после каждого определения протирают мягкой салфеткой или марлей, смоченной дистиллированной водой, а иногда спиртом.
Рис. 71. Рефрактометр пищевой лабораторный РПЛ-3:Рис. 71. Рефрактометр пищевой лабораторный РПЛ-3:
Рис. 71. Рефрактометр пищевой лабораторный РПЛ-3:
Рис. 71. Рефрактометр пищевой лабораторный РПЛ-3:
Необходимо избегать механического повреждения поверхности призмы, так как при этом пропадает четкость границы светотени.
Рефрактометр пищевой лабораторный Р ПЛ - 3 (рис. 71) предназначен для определения показателей преломления жидкостей и содержания сухих веществ по сахарозе в пищевых продуктах. Рефрактометр дает точные (истинные) показания по шкале сухих веществ только для чистых сахарных растворов при температуре 20 ℃. Пределы измерения по-
а — общий вид прибора： /—-термометр; 2 — осветитель； 3 — трансформатор; 4 — основание； 5 — колонка; 6 — корпус; 7 — окуляр； 3 — дисперсионный компенсатор;
9 — нижняя камера с призмой； /0 — верхняя камера с призмой; 11 — шкала; 12 — рукоятка； 13 — отверстие для юстировочного ключа; б — поле зрения в лабораторном рефрактометре
казателя преломления 1,30——1,54, а пределы измерения содержания сухих веществ (в % сахарозы) от 0 до 95. Допустимая погрешность при определении сухих веществ ±0,2—0,1 % в зависимости от диапазона шкалы.
Подготавливая прибор к работе, устанавливают термометр / на штуцере нижней камеры, соединяют штуцера камер трубками и из термостатирующей установки пропускают воду в течение 10—15 мин, наблюдая, чтобы термометр показывал 20 ℃. Затем проверяют установку нуль-пункта следующим образом. На чистую нижнюю камеру с призмой 9 наносят 1 —— 2 капли дистиллированной воды. Рукоятку 12 с окуляром 7 опускают вниз и перемещают ее до тех пор, пока в поле зрения не появится граница светотени. С помощью дисперсионного компенсатора 8 устраняют радужную границу окраски светотени. В правой части поля зрения наблюдатель видит
32132111 Заказ № 1983
321
321
шкалу, градуированную в процентах сухих веществ. В интервале от 0 до 50 % каждое деление шкалы равно 0,2 % сухих веществ, а от 50 до 95 % —0,1 %. Слева находится шкала показателей преломления. На шкале имеется поперечная пунктирная линия (визир), состоящая из трсх штрихов, с помощью которой отсчитывают результат. Поднимая или опуская рукоятку окуляра, добиваются совмещения визирной линии с границей светотени и отмечают показания шкалн, через которые
Рис. 72. Прецизионный рефрактометр:
а—с горизонтальной трубкой： / ——камера с измерительной призмой; 2 — камера с осветительной призмой; 3 — термометр； 4 — кольцо компенсатора; 5 — отсчетный барабан； 6 — окуляр； 7 — рукоятка； S — колонка; 9 — подставка； б — рефрактометр с вертикальной трубкой
проходит эта граница. При правильной установке прибора на нуль-пункт граница светотени при температуре 20 ℃ должна быть совмещена с нулевым делением шкалы сухих веществ, а также с делением соответствующего 1,3330 показателя преломления. Если показания прибора отклоняются от этих значений, открывают пробку, вставляют в отверстие 13 юстировочный ключ, вращением которого совмещают границу светотени с нулевым делением шкалы и визирной линией.
Проводя измерение, на чистую сухую измерительную призму наносят оплавленной стеклянной палочкой одну-две капли испытуемого раствора, закрывают верхнюю камеру 10 и, наблю- дая в окуляр поле зрения, определяют результат, как указано внте. Отсчет показаний проводят через несколько минут после закрытия призм для уравновешивания температуры. Измерения можно проводить в интервале температур 10—30 ℃, если тем- 322
пература отлична от 20 ℃, в результат вносят поправку (см. в приложении 3, табл. 3). Например, измерение проведено при температуре 17 ℃, отсчет по шкале составил 37,8 % сухих веществ. Поправка равна 0,22. Показание рефрактометра равно: 37,8 — 0,22 = 37,58 %. После каждого измерения призмы смывают дистиллированной водой и протирают мягкой салфеткой. Время от времени призмы протирают спиртом.
Прецизионный рефрактометр (рис. 72) имеет две модели — РПЛ-1 и РПЛ-2； в последнем призмы расположены под углом 90° к оси зрительной трубы. Установка прибора на нуль и проведение испытания на рефрактометре обеих моделей выполняются одинаково.
Прецизионный рефрактометр применяют для определения концентрации сухих веществ в растворах в пределах до 30 %. Погрешность измерения ±0,02—0,04 %. Шкала рефрактометра разделена на 102 одинаковых условных деления. Показания рефрактометра переводятся в процент сухих веществ с помощью специальной таблицы (см. в приложении 3 табл. 4).
Источником света при работе с рефрактометром служит дневной свет или электролампа мощностью 75—100 Вт, помещенная на расстоянии 0,5—0,7 м от прибора.
Перед началом работы прибор устанавливают на нуль. Для этого на середину нижней призмы наносят оплавленной стеклянной палочкой 1——2 капли дистиллированной воды. Закрывают створки камеры, открывают заслонку освещающей призмы и, установив отсчетный барабан на нуль, наблюдают поле зрения. Вращая кольцо компенсатора, добиваются уничтожения радужной окраски. Четкая линия раздела между темной и светлой частью поля зрения должна проходить через нулевое деление шкалы. Если этого не наблюдается, то линию раздела совмещают с нулевым делением следующим образом: поворачивают на один поворот винт отсчетного барабана и, придерживая левой рукой отсчетный барабан в нужном положении, вращают шайбу до совмещения линии раздела с нулевым делением шкалы. После этого, придерживая отсчетный барабан и шайбу, завинчивают винт.
Устанавливают отсчетный барабан на нуль, на сухую и чистую измерительную призму рефрактометра помещают 1 — 2 капли исследуемого раствора и наблюдают положение линии раздела на шкале. Если линия раздела находится между двумя какими-либо делениями, то, вращая отсчетный барабан, доводят линию раздела до ближайшего нижнего деления шкалы. Полученный по шкале отсчет записывают как целые единицы, прибавляют к нему как десятые доли число делений, стоящее на отсчетном барабане против указанной черты.
Пример. Линия раздела проходит между пятым и шестым делениями шкалы. Вращением отсчетного барабана совмещают линию раздела с пятым делением. Против черты на барабане стоит пятое деление. Показание при- 11* 323
бора в этом случае равно 5,5, что соответствует 1,9 % сухих веществ в растворе (см. приложение 3, табл. 4).
Если температура была больше или меньше 20 ℃, следует внести поправку в показания, пользуясь приложенной таблицей поправок к показаниям рефрактометра при отступлении от нормальной температуры.
Рефрактометр ИР ①-22 (рис. 73) предназначен для измерения коэффициента преломления жидких и твердых тел в диапазоне 1,3—1,7. Погрешность показаний прибора ±2• 10-4. Прибор состоит из корпуса, измерительной головки и зрительной трубки с отсчетным устройством. Измерительная
головка жестко соединена со шкалой отсчетного устройства, находящегося внутри корпуса прибора.В поле зрения можно одновременно наблюдать визирную сетку и шкалу, расположенные отдельно. Визирная сетка представляет собой косой крест в полукруглом поле. Цифры на шкале показывают единицы, десятые
Рис. 73. Рефрактометр ИРФ-22:
/ — корпус прибора； 2 — измерительная головка； 3 — зрительная трубка с отсчетным устройством; 4, 6, 9, 〃 一 штуцера; 5 — резиновые шланги; 7 — барабан со шкалой； 8 — термометр; /0 — зеркало; /2 — маховичок
н сотые доли коэффициента преломления. Каждое деление шкалы равно 0,001, десятитысячные доли берутся на глаз, неподвижная горизонтальная черта на шкале служит индексом для отсчета показания.
Перед работой прибор проверяют с помощью юстировочной пластинки, на рабочей поверхности которой указан показатель ее преломления. Соприкасающиеся части пластинки и призмы промывают спиртом или эфиром и протирают мягкой салфеткой. На рабочую поверхность пластинки наносят каплю промежуточной жидкости (монобромнафталин) так, чтобы при наложении пластинки полированной поверхностью на призму жидкость распределялась равномерно и не выступала по краям. Показатель преломления пластинки измеряют несколько раз, устанавливая ее каждый раз заново. Средний результат сравнивают с показателем, отмеченным на пла- стинке. Рефрактометр можно проверить по дистиллированной воде.
Показатель преломления раствора измеряют следующим образом: на поверхность измерительной призмы наносят несколько капель исследуемой жидкости, закрывают головку. Через смотровое отверстие наблюдают, чтобы исследуемая жидкость полностью заполнила зазор между призмами. Устанавливают осветительное зеркало так, чтобы поле зрения было равномерно освещено. Наблюдая в окуляр поле зрения, с помощью маховичка в левой нижней части прибора находят границу раздела света и тени. Маховичком устраняют радужную кайму на шкале. Затем с помощью маховичка в левой части прибора точно совмещают границу света и тени с центром косого креста в поле зрения и снимают отсчет по шкале показателей преломления.
При работе с жидкостями необходимо поддерживать температуру в пределах 20 ℃±0,2 ℃. При иных температурах в отсчет по шкале нужно ввести поправку по формуле
6Л = 0,073 (/一20)其0一4, где f — температура проведения опыта, ℃.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КИСЛОТНОСТИ И ЩЕЛОЧНОСТИ
Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой про； мышленности, как правило, имеют кислую реакцию. В каждой среде различают истинную (активную) и общую (титруемую) кислотность. Истинная кислотность — это концентрация ионов водорода, характеризующаяся величиной pH. Если pH больше 7, среда имеет щелочную реакцию； при pH меньше 7 реакция среды кислая.
Общая кислотность характеризуется суммарным содержанием кислот и кислотореагирующих веществ как распавшихся на ионы, так и недиссоциированных. Общая кислотность пищевых продуктов выражается в различных единицах. Для большинства продуктов принято выражать ее числом миллилитров 1 н. или 0,1 н, раствора щелочи, пошедшим на нейтрализацию 100 г воздушно-сухого или абсолютно сухого продукта. Иногда кислотность выражают в пересчете на кислоту, преобладающую в продукте. Так, кислотность прессованных дрожжей измеряется числом м и л л игр аммов уксусной кислоты в 100 г дрожжей.
Щелочную реакцию имеют химические разрыхлители теста (сода, карбонат аммония) и изделия, приготовленные с их применением (печенье, пряники). Общую щелочность определяют и рассчитывают так же, как и общую кислотность, но для титрования продукта при этом применяют 0,1 н. раствор соляной или серной кислоты.
Кислотность, особенно активная, оказывает значительное влияние на течение коллоидных, микробиологических и фер-
325
ментативных процессов, происходящих в полуфабрикатах и сырье, и на вкус готовых изделий. Однако ГОСТы (ТУ) нормируют для каждого продукта не активную, а общую кислотность, так как она легко определяется простым титрованием.
Общая (титруемая) кислотность — важный показатель, характеризующий качество полуфабриката. По нарастанию титруемой кислотности можно судить о.том, как протекал процесс в данной фазе, что важно для установления готовности теста (или опары). По величине титруемой кислотности готового теста можно судить о кислотности хлеба из данного теста.
Определение титруемой кислотности по болтушке. 5 г полуфабриката отвешивают на технических весах на алюминиевой пластинке или чашке с точностью до 0,01 г. Навеску переносят в фарфоровую ступку и растирают с 50 мл днстиллнрованно访 воды. Прибавляют 3——5 капель 1 %-ного спиртового раствора фенолфталеина. Полученную болтушку титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия (NaOH) до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение минуты.
Кислотность (в град) вычисляют по формуле
х-(100 4К)/(5.10) =2 4&,
где А ■—число миллилитров 0,1 н. раствора едкой щелочи, затраченное на определение; 5 — масса навески, г; 10 — коэффициент пересчета 0,1 п. раствора щелочи на 1 н. раствор; k ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.
Отклонение меж^у параллельными титрованиями должно быть не более 0,2 град. Результат вьфажается с точностью до 0,5 град.
Определение кислотности по водной вытяжке. В колбу вместимостью 300 мл вносят 25 г продукта, приливают 250 мл дистиллированной воды и несколько капель нейтрального толуола, смесь хорошо взбалтывают и оставляют на 2 ч при комнатной температуре, изредка взбалтывая. Отстоявшуюся жидкость фильтруют через сухой фильтр в сухую колбу, 25 мл фильтрата переносят пипеткой в коническую колбу и титруют 0,1 н. раствором NaOH с фенолфталеином. Кислотность х (в град) определяют ло формуле
где V ——количество раствора гидроксида натрия, пошедшее на титрование, мл; k ——поправка раствора гидроксида натрия до точного значения 0,1 н. раствора.
Наиболее перспективным методом определения кислотности является потенциометрический метод измерения величины pH (концентрации ионов водорода в среде, т. е. степени диссоциации кислоторсагирующих продуктов). Потенциометрический метод основан на зависимости величин потенциала любого электрода от концентрации одноименных ионов в растворе.
326
Во ВНИИХПе совместно с ВЗИППом и МТИППом проведены исследования по определению взаимосвязи титруемой i【 активной кислотности для полуфабрикатов и готовых изделий из ржаной и пшеничной муки. На основе результатов этих исследований, а также производственных испытаний величины pH разработан метод и утверждена инструкция, которая устанавливает порядок определения активной кислотности полуфабрикатов и готовых изделий из пшеничной, ржаной и смеси пшеничной и ржаной муки.
В инструкции даны технические средства контроля величины pH, краткое описание pH-метра pH-340, комбинированного электрода ЭСКЛ-07, методика определения активной кислотности на приборе и таблицы взаимосвязи величин титруемой и активной кислотности при созревании для полуфабрикатов и готовой продукции.
Определение активной кислотности производится при помощи стандартной электродной системы, состоящей из стеклянного (измерительного) и хлорсеребряного (сравнительного) электродов.
Кафедра автоматизации ВЗИПП совместно с Гомельским заводом измерительных приборов разработала специально для хлебопекарной промышленности первичный измерительный преобразователь. Он реализован в виде комбинированного измерительного устройства. Для контроля температуры среды применен специальный съемный чехол с термометром сопротивления и четырехгранным ножом, который защищает измерительную мембрану от повреждений при введении преобразователя в контролируемую среду с переменной жесткостью. Значение pH определяется посредством комбинированного стеклянного электрода с полусферической измерительной мембраной ЭСКЛ-08, а величина окислительно-восстановительного потенциала Eh ——с помощью комбинированного электрода на основе пластинки, которая нанесена на сферическую поверхность ЭПКЛ-03.
Такой электрод (рис. 74) представляет собой цилиндрический сосуд диаметром 11,75 мм.
В качестве вторичного прибора следует использовать рН- метры отечественного производства, изготовленные на Гомельском заводе измерительных приборов типа pH-340 или pH-123 (рис. 75), который прошел испытания и рекомендован к серийному производству.
Настройку прибора следует производить после 60 мин прогрева по двум буферным растворам, pH которых наиболее близка к диапазону измерений. К pH-метру прилагаются буферные фиксаналы (pH буферных растворов составляет: 1,68; 4; 6,86 и 9,19 при температуре 20 ℃).
При лабораторных измерениях берется образец теста или готовой продукции^ например батон, в него через корку погру-
жается электрод на 30—40 мм и на несколько секунд оставляется в покое. Отсчет производится после полной остановки стрелки на шкале прибора.
При измерении кислотности полуфабрикатов и готовой продукции точность измерений составляет ±0,05 pH, что вполне
преобразователь дляпреобразователь дляРис. 74. Комбинированный первичный контроля температуры и величин pH (а)Рис. 74. Комбинированный первичный контроля температуры и величин pH (а)измерительный и Eh (6)：измерительный и Eh (6)：
преобразователь для
преобразователь для
Рис. 74. Комбинированный первичный контроля температуры и величин pH (а)
Рис. 74. Комбинированный первичный контроля температуры и величин pH (а)
измерительный и Eh (6)：
измерительный и Eh (6)：
/ — цилиндрический сосуд; 2 — пластмассовый чехол； 3— металлическая втулка; 4 — электролитический ключ； 5 ——ионочувствительная мембрана； 6 — термометр сопротивления； 7 — четырехгранный нож； S ~— резиновая пробка; Р — сравнительный полуэлемент； 10 — колпачок; 11 —— штекерный разъем
достаточно для измерений, поэтому при остановке стрелки прибора между делениями полученную величину кислотности следует округлить до ближайшего деления.
При измерении кислотности жидких полуфабрикатов, таких как жидкая опара или закваска, первичный преобразователь необходимо закрепить на емкости, или в штативе для того, чтобы можно было бы по мере необходимости опускать электрод в измеряемую среду. После каждого измерения следует снять 《бу- ферность» с электрода, для чего следует вытереть его влажной 328
марлей или ватой либо опустить в дистиллированную воду на 5——10 с, и затем протереть сухой фильтровальной бумагой.
При производственных измерениях необходимо учитывать следующие дополнительные требования: электродную систему следует устанавливать в емкости, где происходит брожение полуфабриката, или в трубопроводе, по которому протекает полуфабрикат. Первичный преобразователь следует устанавливать по возможности дальше от вращающихся частей машин, так как электродная система выполнена из стекла и при ее
установке возможно повреждение и попадание стекла в продукцию.
При измерении необходимо тщательно следить за температурой, при которой производится измерение, и осуществлять ее корректировку рукояткой температурной компенсации или автоматически с помощью автокомпенсатора (термометра сопротивления) .
При установке прибора в производственных условиях угол наклона шкалы прибора должен быть равен 15°. При несоблюдении этих условий возможны неправильные пока-
Рис. 75. Общий вид рН-метра pH 125Рис. 75. Общий вид рН-метра pH 125зания.
Рис. 75. Общий вид рН-метра pH 125
Рис. 75. Общий вид рН-метра pH 125
Определение величины титруемой кислотности исследуемых образцов заквасок, опары, теста и хлеба из ржаной, пшеничной и ржано-пшеничной муки производится по номограммам следующим образом: если была определена активная кислотность батона нарезного из пшеничной муки I сорта массой 0,4 кг, значение которой равно 5,63 ед. pH, то по таблице, приложенной к инструкции, можно определить титруемую кислотность, которая составит 2,8 град.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ САХАРА
Пищевые продукты содержат главным образом дисахариды (сахароза, мальтоза, лактоза) и моносахара (глюкоза, галактоза, фруктоза). Для большинства продуктов нормируется суммарное содержание сахаров (общий сахар), а для некоторых веществ (карамель, патока и др.), кроме того, содержание редуцирующих сахаров, т. е. сахаров, способных легко окисляться. Все перечисленные выше сахара (за исключением сахарозы) обладают редуцирующей способностью, так как они
содержат альдегидные или кетонные группы, которые легко окисляются в карбоксильные
ООН
/1/
с—н + — о3->с = о/2I、
RR
альдозакислота
Сахароза превращается в редуцирующие сахара только после гидролиза (инверсии)
&2H22。口 + Н2О — СЙН12ОЙ + СЙН12ОЙ фруктоза глюкоза
Содержание сахаров определяют химическими и физическими методами. Последние не нашли еще широкого применения в технохимическом контроле хлебопекарного производства и поэтому описаны здесь схематично. К физическим методам определения сахаров относятся поляриметрический, фотоэлек- троколориметрический и др丄
Поляриглетрический метод основан на оптической активности сахаров, т. е. на способности их растворов вращать плоскость поляризации светового луча.
Поляризованный луч в отличие от естественного может колебаться только в одной плоскости (рис. 76). Плоскость, перпендикулярная плоскости колебания луча, называется плоскостью поляризации.
Для каждого оптически активного вещества характерно так называемое удельное вращение [а]. Под удельным вращением подразумевается угол поворота плоскости поляризации, вызываемый прохождением луча через слой раствора толщиной 1 дм при концентрации раствора, равной 100 г вещества в 100 мл. Установлено удельное вращение каждого вида сахара. Для сахарозы [а] = 66,5°, для инвертного сахара 19,45。и т. д. Во всех случаях угол поворота плоскости поляризованного света а прямо пропорционален длине пути света в растворе (/) и концентрации оптически активного вещества С. Эта зависимость выражается уравнением
а = [a] Q/100.
Определив с помощью особого прибора (поляриметра) значение а, можно по этому уравнению определить и концентрацию вещества в растворе & так как [а] и / известны заранее.
Труба поляриметра, в которую наливают испытуемый раствор сахара, имеет определенную длину /.
Испытывастся биологический метод определения сахара, основанный на Р‘ иваннн дрожжами сахаров продукта и количественном учете выделившегося оксида углерода.
① отозлектроколориметрическм 员 метод основан на зависимости оптической плотности раствора (способно
сти поглощать свет) от его концентрации. Это прямо пропорциональная зависимость. Если через кювету с испытуемым раствором пропустить пучок света и направить его затем на
Рис. 76. Естественный (а) и поляризованный (6) лучиРис. 76. Естественный (а) и поляризованный (6) лучифотоэлемент, преобразующий световую энергию в электрическую, то в цепи фотоэлемента возникает электрический ток, величину которого можно измерить гальванометром. Чем ниже концентрация раствора, тем меньше он поглотит света и тем больше отклонится стрелка гальванометра.
Рис. 76. Естественный (а) и поляризованный (6) лучи
Рис. 76. Естественный (а) и поляризованный (6) лучи
Современные фотоколориметры имеют два фотоэлемента и работают по компенсационному методу (рис. 77). Оба фотоэлемента ⑦〕и Ф2
соединены последовательно, навстречу
друг другу. Если на каждый из них
направить световые потоки равной интенсивности, то возникнут равные и противоположно направленные фототоки, которые взаимно уравновесятся, и стрелка гальванометра Г отклоняться 〃3не будет. Если же в одной из
牙—-(к)*2 кювет (А〕или А?) находятся
жидкости с разной оптической плотностью (испытуемый рас
твор и раствор для сравнения или растворитель), то фото-
Рис. 77. Принципиальная схема фотоколориметра ①ЗК-М:
Л — лампа накаливания; 3】и 32 — зеркала； Сг и Ci一светофильтры; Ai нА?— кюветы для растворов； Ф1 н Фа一фотоэлементы; Д — щелевая диафрагма для изменения светового потока на элемент Ф2; К — фотометрический клин для ослабления светового потока, падающего на Ф;； Г — гальванометр
токи будут неодинаковы. Компенсируя различную интенсивность света с помощью щелевой диафрагмы (Д), ослабляющей один из световых потоков и связанной с отсчетным барабаном, добиваются, чтобы стрелка гальванометра была на нуле, а затем проводят отсчет по шкале прибора.
Применяют и другие системы для измерения оптической плотности растворов.
Определение концентрации вещества в растворе фотоколориметром проводят с помощью калибровочной кривой. При
этом последовательно определяют оптическую плотность 丁5—— 6 растворов с известной и возрастающей концентрацией определяемого вещества, затем строят калибровочную кривую, откладывая на оси абсцисс величины концентрации, а по оси ординат——значение оптической плотности. Затем измеряют в тех же условиях оптическую плотность испытуемого раствора и по калибровочной кривой находят его концентрацию.
Определяя содержание сахара с помощью фотоэлектроколориметра, готовят стандартный раствор инвертного сахара и наливают различные количества его в 6 колб, добавляя в избытке раствор ферроцианида, окисляющий сахар при нагревании. Колориметрируют остаточное количество ферроцианида и строят калибровочную кривую, откладывая по оси ординат оптическую плотность, а по оси абсцисс — концентрацию инвертного сахара. Затем проводят такой же опыт с испытуемым раствором сахара, и, зная его оптическую плотность, по калибровочной кривой находят концентрацию в нем сахара.
Химические методы определения сахаров разнообразны, однако все они основаны на способности сахаров окисляться в щелочной среде, восстанавливая при этом другие химические вещества. Количество восстановленного вещества эк-- вивалентно содержанию сахара в испытуемом растворе. Чаще применяют методы, основанные на окислении сахаров щелочным раствором окисного соединения меди с учетом количества восстановленной меди (метод Бертрана, Макса-Мюллера и др.), Реже применяются методы, в которых используются другие окислители сахаров (йод, красная кровяная соль ——ферроцианид и др.).
Перед определением сахара необходимо подготовить пробу для анализа, т. е. приготовить из навески продукта раствор с определенной концентрацией сахара, свободный от несаха- ров, искажающих результат определения.
Определяя общий сахар, нужно также провести инверсию сахарозы. Если анализируют жидкий продукт (сироп, мед), то при подготовке навеску разводят водой до определенного объема, из продукта густой консистенции в мерной колбе готовят водную вытяжку. Навеска должна иметь такую массу, чтобы ее раствор или вытяжка содержали 0,1——0,5 % сахарозы (на такую концентрацию сахара рассчитана концентрация рабочих реактивов). Для расчета навески необходимо ориентировочно знать содержание сахара в продукте и объем мерной колбы, в которой готовится вытяжка или раствор.
Пример. Продукт содержит около 20 % сахара, объем колбы 200 мл. Нужно, чтобы вытяжка содержала 0,3 % сахара, или (200 -0,3/100) =0,6 г. Масса навески (х) определится из пропорции
100 — 20
х — 0,6х — 0,6尤= (0,6,100)/20 = 3 г.尤= (0,6,100)/20 = 3 г.
х — 0,6
х — 0,6
尤= (0,6,100)/20 = 3 г.
尤= (0,6,100)/20 = 3 г.
Многие несахара пищевых продуктов (белки, дубильные вещества и др.) обладают восстанавливающей способностью и поэтому присутствие их в растворе будет искажать результат анализа.'
Осаждение несахаров обычно проводят раствором сернокислого цинка вместе с раствором гидроксид натрия, для чего осадитель приливают к испытуемому раствору, находящемуся в мерной колбе, через несколько минут доводят объем жидкости до метки, перемешивают и фильтруют.
Определяя содержание общего сахара, некоторую часть фильтрата инвертируют, нагревая с небольшим количеством соляной кислоты, катализирующей инверсию. После инверсии кислоту нейтрализуют, так как определение сахаров возможно только в щелочной среде.
В технохимическом контроле хлебопекарного производства для определения сахаров применяют методы, в которых окислителем служит жидкость Фелинга, состоящая из двух реактивов, смешиваемых перед самым определением: I раствор Фелинга 一 раствор сернокислой меди и II раствор Фелинга ——щелочной раствор сегнетовой соли (калий——натрий виннокислый). При соединении этих растворов вначале образуется гидрат окиси меди, который сразу переходит в растворимое соединение меди с сегнетовой солью, имеющее интенсивно синий цвет.
CuSO4 + 2NaOH = Си (ОН)2+ Na3SO4
COOKCOOK
CHOH
Си (OH)2 +>〉Cu + 2H2。
CHOHCHO /
loONaCOONa
сегиетовакомплексмое
сольсоединение
окисной меди
Соединив I и II растворы Фелинга, добавляют 20 мл испытуемого раствора и кипятят смесь. Сахара окисляются за счет кислорода, содержащегося в комплексном соединении меди, а восстановленная медь переходит в Си2О——закись меди
О
CuO + RC — Н - CuaO + R——COOH.
Приведенные реакции выражают лишь существо окисления сахара жидкостью Фелинга. В действительности этот сложный процесс не может быть выражен одним стереохимическим урав-
333
пением. Дальнейший анализ сводится к точному определению массы восстановленной медм. Количество Си2О обычно определяют перманганатным (арбитражным) или йодометрическим (ускоренным) методом (ГОСТ 5672—68).
Перманганатный метод состоит в том, что отмытый от излишних реактивов осадок закиси меди растворяют в железоаммонийных квасцах, при этом часть сернокислого окисного железа квасцов восстанавливается в закисное
Си,О + Fe2 (NH4)2 (SO4)4 + H2SO4 = 2 CuSO4 + 2 FeSO4 + (NH& SO4 十 H2O
Промывание закиси меди производят, фильтруя испытуемый раствор после реакции с жидкостью Фелинга через асбестовый * /фильтр, соединенный с отса-
сывательной колбой (рис. 78). Фильтр и колбу с осадком несколько раз промывают горячей водой, наблюдая за тем, чтобы частицы осадка все
Рис. 78. Асбестовый фильтр, соединенный с отсасывающей колбой: 7—трубка с асбестовым фильтром; 2 — отсасывающая колба; 3 — предохранительная склхнка; 4 — водоструйный на-
время были покрыты жидкостью, иначе кислород воздуха окислит закись меди. Далее трубку с асбестовым фильтром переносят на другую (чистую) колбу. В сосуд с осадком приливают квасцы, раствор фильтруют через асбестовый фильтр, наблюдая за тем, чтобы все частицы осадка растворились. Колбу с осадком и фильтр промывают несколько раз водой до исчезновения кислой (на лакмус) реакции. Содержание отсасыва- тельной колбы немедленно титруют раствором перманганата калия, снова окисляющего закисное железо в окисное
2 КМпО4 丄 10 FeSO4 + 8 Н2sO《=K2SO4 丄 2 MnSO4 1
+ 5 Fe2 (SO4)3 + 8 H2O.
Количество KMrO% пошедшее на титрование, эквивалентно количеству меди, восстановленной сахаром. Для удобства расчетов титр раствора перманганата калия заранее выражают по меди. Умножив этот титр на число миллилитров раствора КМпО4, израсходованное на анализ, получают массу восстановленной меди (в мг) и по справочной таблице находят эквивалентное количество сахара.
Йодометрический метод определения количества медм, восстановленной сахаром, заключается в следующем: ис-
пытуемый раствор кипятят с жидкостью Фелинга (см. выше). Так как жидкость Фелинга берется в избытке, то часть меди окажется невосстановленной и останется в окисной форме. Чтобы определить избыточное количество окисной меди, в охлажденную после кипячения жидкость добавляют раствор йодистого калия и серной кислоты. Происходит реакция
2 CuSO4 十 4 К J = Cu2J2 十 2 К2s。4 + J2-
Количество выделившегося свободного йода эквивалентно содержанию окисной меди. Йод титруют раствором тиосульфата натрия, соблюдая правила йодометрического титрования. Количество тиосульфата натрия, пошедшее на титрование, эквивалентно содержанию окисной меди (А). Затем таким же образом проводят контрольный опыт, заменяя анализируемый раствор равным объемом дистиллированной воды. В этом случае вся медь, находящаяся в растворе, будет находиться в окисной форме, свободного йода выделится значительно больше и соответственно на титрование затратится большее количество раствора тиосульфата (В). Количество меди, восстановленной сахаром, выраженное в мл 0,1 н. раствора тиосульфата, определяется по разности В一А. Расчет результатов анализа после определения количества восстановленной меди ведут следующим образом. В справочной таблице находят содержание сахара, эквивалентное количеству меди. Каждому методу определения сахара соответствуют свои справочные таблицы. В зависимости от того, какой сахар преобладает в растворе, пользуются таблицами, составленными для сахарозы, фруктозы и глюкозы или других сахаров. Определяя редуцирующие сахара, пользуются таблицами для фруктозы и глюкозы (инвертного сахара). Общий сахар можно найти по таблице для сахарозы и инвертного сахара. Если общий сахар, выраженный в глюкозе и фруктозе, надо пересчитать на сахарозу, то его количество следует умножить на коэффициент 0,95, так как при гидролизе сахарозы из 0,95 части ее образуется одна часть глюкозы и фруктозы.
Содержание восстановленной меди, определенное анализом, как правило, не совпадает точно с цифрами, приведенными в таблице. В этих случаях применяют метод интерполирования, полагая, что количество меди прямо пропорционально количеству сахара в небольших интервалах значения.
Пример. В результате анализа оказалось 74,6 мг восстановленной меди. Находим эту цифру в таблице (см. в приложении 3 табл. 5). Если этой цифры в таблице нет, берем ближайшие большее и меньшее значение массы меди, т. е. 74 и 75,9 мг. Этим цифрам отвечает содержание сахарозы 36,10 и 37,05 мг. Находим разность в содержании меди и сахара по этим данным: 7^,9—74=1,3 мг меди; 37,05—36,10 = 0,95 мг сахарозы. Теперь определяем разность между содержанием меди по анализу и меньшей, ближайшей к нему, цифрой пз таблицы.
74,6 — 74,0 = 0,6 мг меди.
Составляем пропорцию, чтобы найти количество сахара, соответствующее 0,6 мг меди (х),
1,3 мг меди — 0,95 мг сахара.
% = (0,6*0,95)/1,3 = 0,44 мг. 0,6
Следовательно, 74,6 мг мади соответствуют 36,10+0,44=36,54 мг сахара.
На это количество сахара производим дальнейший расчет. Необходимо определить: какая масса продукта соответствует количеству фильтрата, взятого для определения сахара, а затем вычислить содержание сахара в процентах на сухое вещество продукта.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ЖИРА
Содержание жира нормируется для многих пищевых продуктов (хлебобулочные и кондитерские изделия, молочные продукты и др.). Все методы■ определения жира основаны на экстракции его каким-либо органическим растворителем (хлороформ, серный эфир и др.) из навески продукта. Получив раствор жира, определяют массу жира в нем или с помощью рефрактометра или весовым способом, взвешивая сухой остаток после отгонки растворителя. Следует отметить, что при экстракции вместе с жиром из навески извлекаются и сопутствующие ему вещества (фосфатиды, эфиры и др.). Жир в смеси с сопутствующими веществами принято называть «сырыми жиром. Жир находится в пищевых продуктах как в свободной, так и в связанной форме, образуя соединения с белками, крахмалом и другими коллоидами. Для того чтобы разрушить такие соединения,. навеску продукта перед определением нагревают со слабым раствором кислоты. При кислотной обработке гидролизуются вещества, связанные с жиром (белки превращаются в аминокислоты, крахмал осахаривается), а состав самого жира не изменяется. Применяют и другие приемы, способствующие полному извлечению жира: подсушивание пробы, измельчение, растирание с песком и др.
Определяя содержание жира весовым способом, в тарированную колбочку помещают определенное количество раствора жира. Растворитель отгоняют с помощью холодильника, колбу с жиром сушат до постоянной массы и взвешивают. По разности между массой колбы с высушенным жиром и пустой колбы находят массу жира в порции растворителя, взятой для анализа.
Определяя содержание жира рефрактометрическим способом, для экстракции применяют растворитель с высоким коэффициентом преломления, например а-монобромнафталин, коэффициент рефракции которого ^ 1,66. Жиры имеют относительно низкие коэффициенты преломления (1,46—1,48). Получив раст-
вор жира, точно измеряют его коэффициент с помощью рефрактометра РЛУ, РДУ или ИРФ-22. Этот показатель имеет промежуточное значение между коэффициентами растворителя и чистого жира. Чем больше жира содержится в испытуемом веществе, тем ниже коэффициент раствора жира. На этой зависимости основана формула для подсчета содержания жира
в продукте.
ВНИИХП разработал ускоренный бутирометрический метод определения жира в тесте и готовых изделиях.
Метод основан на растворении исследуемой навески в 60 % серной кислоты и определении слоя жира в молочном бутиро метре центрифугированием в присутствии изоамилового спирта, который образует с серной кислотой изоамилово-серный эфир, уменьшающий величину поверхностного натяжения жировых шариков и способст- вующих слипанию их —
в единый жировой喪据沙冲"眦吗I黜眼哇，
слой.
Для определения 宀 一
содержания жира ПОИ- Рис- 7g. Полочный бутирометр для определе- асодержания жира в тесте и готовых изде-
меняется следующая лиях аппаратура, посуда и
реактивы:
молочные бутирометры с резиновыми пробками (рис. 79), центрифуга Гербера ручная или электрическая ЦЛП-2, глубокая водяная баня с гнездами бутирометров, электроплитка, фарфоровые стаканчики или тигли вместимостью 20——30 мл, стеклянная палочка, химическая воронка диаметром 5——7 см;
кислота серная (ГОСТ 4204—66), 60 %-пый раствор плотностью 1,5 г/мм (255 мл концентрированной H2SO4 приливают к 300 мл дистиллированной воды); спирт изоамиловый.
.Отбор образцов теста производят из разных мест массы, обращая внимание на однородность теста и тщательность его промеса в процессе приготовления. Отбор образцов готовых изделий производят по ГОСТ 5667—65, ГОСТ 7128—54, ГОСТ
8494—57.
При анализе готовых изделий удаляют все включения и поверхностную отделку. Анализируют только мякиш, который тщательно измельчают и перемешивают.
Из средних проб теста или готовых изделий отбирают по две навески массой 2 г каждая.
При анализе тесто измельчают на маленькие кусочки для лучшего растворения крахмала и белка в серной кислоте. Параллельно отбирают навески для определения влажности теста на приборе ВНИИХП-ВЧ и готовых изделий по ОСТ ВКС-5540.
Навески теста или готовых изделий помещают в фарфоровые стаканчики или тигли вместимостью 20——30 мл и заливают 9 мл 60 %-ной H2SO4 (а ——1,5).
Стаканчики погружают в гнезда водяной бани температурой воды 80 ℃ и растворяют навески в серной кислоте в течение 20 мин при периодическом перемешивании стеклянной палочкой.
После растворения навески темную жидкость по стеклянной палочке переносят в молочные бутирометры, смывая остатки из тигля с помощью 10 мл 60 7о-ной H2SO4.
В бутирометры осторожно (чтобы не замочить горлышко) приливают по 1 мл изоамилового спирта, плотно закрывают резиновыми пробками, плавно перемешивают в течение 3 мин и помещают в гнезда водяной бани с температурой воды 80 ℃ на 5 мин (пробками вниз).
По истечении 5 мин бутирометры вынимают из водяной бани, размещают в молочной центрифуге Гербера и центрифугируют 5 мин при частоте вращения 1200 об/мин.
После центрифугирования бутирометры снова помещают на 5 мин в водяную баню температурой 80 ℃ (пробками вниз), после чего вынимают и отмечают высоту желтого жирового слоя над темной жидкостью по числу малых делений градуированной части бутирол!етра.
Содержание жира % (в % на сухое вещество теста или го- товых изделий)
尤二(n-0,01133-100-100)/9 (100 —侬)，
где п — высота жирового слоя в бутирометре по числу малых делений; 0.01133 ——количество жира, соответствующее одному малому делению бутирометра, г; q ——навеска теста или готовых изделий, г; —влажность, %; 100—пересчет в % ； 100 — пересчет на СВ, °/о，
Пример. Для определения жира взята навеска теста 2 г. Влажность теста 40 %. Высота слоя жира в бутирометре составляет 3 малых деления.
Содержание жира х (в % на СВ)
х = (3-0,01133.100-100)/(2.(100 — 4 0)]у 2,83%.
Показания бутирометра (в малых делениях) и содержание жира в тесте или готовых изделиях в навеске 2 г (в % на исходную влажность исследуемых продуктов) для удобства и ускорения расчетов сведены в табл. 51.
1234567890123456789073073063065172849516011223345573073063065172849516011223345512345678901111111112123456789011111111123 06306396328395 0 6 17 366778990013 06306396328395 0 6 17 366778990011234 56789 о22222222231234 56789 о22222222230 6 3 063962094061728401 9^7, и и I и 11 и и и и 110 6 3 063962094061728401 9^7, и и I и 11 и и и и 11123456789 о3333333334123456789 о333333333463962963965162839506788990012211111222226396296396516283950678899001221111122222
1234567890
1234567890
7307306306
5172849516
0112233455
7307306306
5172849516
0112233455
1234567890
1111111112
1234567890
1111111112
3 063063963
28395 0 6 17 36677899001
3 063063963
28395 0 6 17 36677899001
1234 56789 о2222222223
1234 56789 о2222222223
0 6 3 06396209406172840
1 9^7, и и I и 11 и и и и 11
0 6 3 06396209406172840
1 9^7, и и I и 11 и и и и 11
123456789 о
3333333334
123456789 о
3333333334
6396296396
5162839506
7889900122
1111122222
6396296396
5162839506
7889900122
1111122222
Таблица 51
Показания бутирометра
Жнр, %
Показания бутирометра
ЖирГ%
Показания бутирометр а
Жир, %
Показания бутиро^ метра
Жир,。6
Пример. Высота слоя жира в бутирометре составляет 3 малых деления. Этому значению соответствует содержание жира 1,7 % на исходную влажность (см. табл. 51).
Влажность теста — 40 %.
Содержание жира х (в % на СВ теста)
尤=(1,7-100)/(100 — 40) = 2,83%.
Глава 18. ОРГАНИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЛАБОРАТОРИИ
ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Технологический контроль на хлебопекарных предприятиях осуществляется производственными лабораториями, функции и задачи которых определены 《Положением о производственных лабораториях хлебопекарных предприятий» (приказ Минпище- прома СССР от 11/IV.66).
Производственные лаборатории подчиняются главному инженеру предприятия, методическое руководство и контроль их работы возложены на Центральные лаборатории министерств, управлений и объединений.
На основании общесоюзных норм технологического проектирования (Гипропищепром, 1975), а также опыта работы к производственным лабораториям хлебопекарных предприятий предъявляется ряд требований.
Устройство лабораторий должно соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.
Заводские лаборатории должны располагаться отдельно от производственных помещений. Цеховые лаборатории можно располагать непосредственно в цехе, оградив их легкими остекленными перегородками. Помещение лаборатории должно быть хорошо освещено, стены комнат должны быть окрашены в светлые тона и на высоте 1,5—2 м от пола облицованы плиткой, полы покрыты линолеумом.
В зависимости от мощности предприятий рекомендуются следующие площади для помещений лабораторий: для предприятий мощностью до 25 т/сут — 12—18 м2, от 25 до 90 т/сут — 20—50 м2, свыше 90 т/сут — 60 м2.
ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ЛАБОРАТОРИЙ
Главная задача производственных лабораторий ——рациональная организация технологического процесса, обеспечивающая выпуск качественных изделий при минимальных технологических затратах и потерях и высокой организации труда. Работа лабораторий состоит из следующих этапов.
Анализ сырья, поступающего на предприятие анализируется каждая партия сырья, причем органолептические свой' ства и наиболее важные физико-химические показатели сырья определяются постоянно, а показатели, имеющие меньшее зна、 чение, проверяют выборочно. Все анализы проводят на основа- нии действующих ГОСТов, РСТ и ТУ. Прочие методы могут быть использованы только для целей внутризаводского контроля, если их результаты не дают отклонений в сравнении с методами ГОСТов.
В случае расхождения данных заводского анализа с данными сертификатов и качественных удостоверений проводится арбитражный анализ в присутствии поставщика сырья и представителя контролирующей организации (Государственная хлебная инспекция управления хлебопродуктов, санитарная инспекция) .Окончательное заключение о качестве сырья и его использовании дает представитель контролирующей организации.
Производственно-технологическая работа лабораторий состоит в разработке технологических планов в составлении производственных рецептур и определении технологических режимов, в составлении указаний по смешиванию муки, в контроле выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заквасок, в контроле установленных технологических режимов и параметров. Производственные лаборатории призваны совершенствовать технологический процесс и качество изделий. Работники лабораторий изучают причины брака и разрабатывают мероприятия по его предотвращению, внедряют новые прогрессивные технологические схемы, принимают активное участие в освоении нового оборудования и научной организации труда.
Контроль качества готовой продукции осуществляется лабораторией для каждой партии изделий. Лаборатория руководит работой контролеров готовой продукции. Результаты тех-' нохимического контроля производства фиксируются в лабораторных журналах:
форма № 1 —журнал результатов анализа муки;
форма № 2 ——журнал результатов анализа дополнительного сырья;
форма № 3 ——журнал результатов анализа хлебобулочных изделий;
форма № 4 ——журнал рецептур и технологических указаний по сортам изделий;
форма № 5 ——журнал передачи стеклянной посуды;
форма № 6 ——журнал учета металлопримесей в муке;
форма № 7 ——журнал контроля производства；
форма № 8—бланк по качеству готовой продукции;
форма № 9 — бланк по качеству муки；
форма № 10 ——бланк по качеству дополнительного сырья;
форма № 11—смесь (валка) муки.
I
Формы журналов, порядок их ведения и заполнения предусмотрены инструкцией, утвержденной Упрхлебом Минпище- прома СССР. Все данные записываются чернилами четко и без помарок. Результат каждого анализа скрепляется подписью лица, выполнившего анализ, и заведующего лабораторией. Использованный журнал хранится два года.
К основным задачам лабораторий относится также учет материальных ценностей, находящихся в ведении лаборатории.
В каждой лаборатории должно быть выделено лицо, отвечающее за учет и порядок хранения материальных ценностей. Таким ответственным лицом обычно является заведующий лабораторией или химик, а на предприятиях, где должность заведующего отсутствует,——старший лаборант.
Все материальные ценности регистрируются в специальных журналах.
I Учет принятых, израсходованных и пришедших в негодность j материальных ценностей ведется ежемесячно, учет лаборатор- f ной аппаратуры, переданной в цехи (термометры, ареометры I с указанием их номера, фарфоровые чашечки, ступки и др.), Г ведется ежесменно в специальных журналах.
『 Выдача реактивов сотрудникам лаборатории производится ； ответственным за них лицом, причем количество отпускаемых 扌 реактивов должно соответствовать расходу, действительно не- 3 обходимому для проведения анализов и приготовления рабочих растворов.
Учет прихода и расхода реактивов ведется лицом, ответственным за реактивы, в специальном журнале по приведенной форме 1.
РасходРасходФор
Расход
Расход
Приход
Наименование реактиваНаименование реактива55XKOHB工 осXKOHB工 осoasQhHITO 乂oasQhHITO 乂QHHBhQNHdLIQHHBhQNHdLIEyJHLIQBdНЕ■ЗиIO9EdОУЕН киOHLJQhH。乂EyJHLIQBdНЕ■ЗиIO9EdОУЕН киOHLJQhH。乂
Наименование реактива
Наименование реактива
5
5
XKOHB工 ос
XKOHB工 ос
oasQhHITO 乂
oasQhHITO 乂
QHHBhQNHdLI
QHHBhQNHdLI
EyJHLIQBd
НЕ■ЗиIO9EdОУЕН киOHLJQhH。乂
EyJHLIQBd
НЕ■ЗиIO9EdОУЕН киOHLJQhH。乂
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЛАБОРАТОРИЙ
Лаборатория хлебозавода должна иметь оборудование и материалы, обеспечивающие выполнение всех анализов, выполняемых как постоянно, так и периодически. В число приборов, необходимых для этих целей, входят технические и аналитические весы, электрический сушильный шкаф СЭШ, прибор ВНИИХП-ВЧ, термостат, лабораторная печь, рассев Журавлева, прибор для определения объема хлеба, биологический микроскоп, прецизионный и лабораторный рефрактометр, нент-
рифуга, ареометры, психрометры и термометры. Желательно иметь также универсальный рефрактометр РЛУ или ИРФ-22, прибор ИДК-1 и др.
Правила работы с весами. Весы необходимо устанавливать на ровной горизонтальной поверхности стола. Правильность установки проверяют отвесом, имеющимся при весах.
Аналитические и технические весы нужно устанавливать в сухом светлом помещении, температура которого близка к нормальной (20 ℃) н может оставаться во время взвешивания неизменной.
Весы необходимо устанавливать так, чтобы имеющиеся в помещении источники тепла (печь, радиаторы, солнечные лучи и т. п.) не могли влиять на коромысло весов и тем самым не могли вызывать нагревания и удлинения плеч коромысла. Если по условиям помещения такая установка невозможна, весы необходимо отгородить от источников тепла экраном.
На весах разрешается взвешивать груз, масса которого находится в пределах, предусмотренных для данного типа весов.
При постоянной работе необходимо в течение дня несколько раз проверять равновесие весов.
Уравновешивание дополнительными грузами во всех типах весов запрещается.
При взвешивании необходимо пользоваться тем комплектом гирь, который приложен к весам данного типа.
Разгрузку весов производят при закрытом арретире.
Весы должны всегда содержаться в полном порядке и чистоте, для чего их необходимо периодически подвергать чистке.
Особенно тщательного ухода требуют призмы и подушки.
После чистки каждый раз необходимо проверять равновесие весов, их плавное колебание должно удовлетворять установленным требованиям.
При обнаружении неисправностей в весах (порча острия призм, появление на призмах и подушках ржавчины, не удаляемой при протирании керосином, деформация рычагов и других частей, невозможность привести весы в равновесие при помощи регулировочных приспособлений и другие неисправности, вызывающие неверность показаний) их следует сдать в мастерскую для ремонта.
Проверка работы сушильных шкафов. Проверку электриче- ческих сушильных шкафов на равномерность высушивания навесок производят на анализируемом объекте периодически. Для этого полку шкафа делят на участки и загружают бюксами с одним и тем же образцом муки или готовых изделий. Образец готовых изделий предварительно равномерно измельчают, тщательно перемешивают и помещают, как и образец муки, в стеклянную банку с притертой пробкой. Определение влажности проводят по методике ГОСТа. Термометр в шкафу должен быть установлен на высоте 2,5—3 см от полки шкафа.
Полку электрошкафа прямоугольного сечения делят на несколько участков, а в сушильных шкафах марки СЭШ бюксы расставляют по окружности в имеющиеся гнезда.
В дальнейшем влажность определяют на участках, выбранных в результате многократной проверки идентичности получаемых результатов (для муки расхождения должны быть не более 2 %, для хлеба ——не более 1 %); разметка этих участков должна быть четко и ясно нанесена на полке сушильного шкафа.
Результаты записывают в журнал проверки лабораторного I оборудования.
Проверка объема пробника для определения пористости хлебобулочных изделий. Цель проверки пробника ——определение его фактического объема с последующим пересчетом таблицы для вычисления пористости в случае несоответствия объема пробника величине 27 см3. Такой объем пробника установлен в качестве базисного (внутренний диаметр цилиндра 3 см, расстояние от стенки лотка до прорези 3,8 см).
Для определения объема пробника замеряют внутренний f диаметр цилиндрической части и расстояние от вертикальной стенки деревянного основания до ножа. Объем пробника вы-
числяют по формуле
где
V一 объем пробника, см3; d
；пробника, см пробника до
；h ——расстояние от ножа, см.
y =乱 d2九/4,
——внутренний диаметр цилиндрической части ? вертикальной стенки деревянного основания
Результаты проверки объема пробника форме 2.
записывают по
① о р м а 2
Датапроверки
фактиче-ский объемпробника
Отклоне-ние отобъема27 см''
Общий объем выемок,на который рассчитанатаблица пористостихлеба
ржаного пшеничного
Подписьлица,производив-шегопроверку
Подписьзаведую-ла'бора-торией
Результаты проверки правильности показаний пробника фик- ■ сируют в специальном журнале, который должен быть оформлен в установленном порядке (пронумерован, прошнурован, опечатан и подписан).
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ В ЛАБОРАТОРИИ
В лабораториях хлебопекарной промышленности все сотрудники должны соблюдать правила техники безопасности.
Каждая лаборатория должна быть снабжена огнетушителем, ящиком с сухим песком, войлоком или кошмой и др. Сред-
343
ства для тушения пожара необходимо держать в определенных н доступных местах в полной исправности.
Все сотрудники лаборатории должны работать в санитарной спецодежде и в случае небходимости пользоваться средствами индивидуальной защиты.
В каждой лаборатории должна быть аптечка с набором необходимых медикаментов.
Все работь! с едкими, ядовитыми веществами надо производить в вытяжных шкафах, которые должны быть оборудованы верхним отсосом и бортиками, предотвращающими стекание жидкостей на пол.
Рабочие столы, предназначенные для работы с кислотами и щелочами, должны быть покрыты антикоррозийными материалами.
Запорные краны газопроводов и водопроводов на рабочих столах и в шкафах должны быть расположены у передних бортов (краев) и установлены таким образом, чтобы исключалась возможность случайного их открывания. При пользовании газом от внешней сети необходимо на вводе трубопровода в легкодоступном месте установить общий кран, закрывающий при необходимости подачу газа во все помещения лаборатории.
Муфельные и тигельные печи, электроплитки, электрические бани, электросушильные шкафы и другие приборы следует устанавливать на столах, обшитых металлическими листами с асбестовой прокладкой; электронагревательные приборы должны располагаться от стен на расстоянии не менее 0,25 м. В лаборатории запрещается хранить легковоспламеняющиеся вещества в количестве, превышающем их суточную потребность.
Глава 19. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ
МУКА
Общие методы определения качества муки
Контроль качества муки ведется в соответствии с ГОСТ 9404——60.《Мука и отруби. Методы испытания». Кроме того, для определения хлебопекарных свойств муки используется ряд других дополнительных методов.
Порядок проведения анализов муки. В среднем образце в первую очередь органолептически определяют вкус, цвет, запах, хруст, а также влажность, зараженность муки амбарными вредителями, наличие металлопримесей. По мере необходимости определяют кислотность и крупность помола муки, а также минеральную примесь и зольность.
Хлебопекарные свойства пшеничной муки проверяют определением количества и качества клейковины, лабораторной пробной выпечкой и др. В летнее время муку проверяют на зараженность картофельной болезнью.
344
Выборочно проводится испытание пшеничной муки по авто- литической активности. В ржаной муке автолитическая активность определяется как основной показатель ее хлебопекарного свойства.
Нормы качества муки. Качество муки всех сортов должно соответствовать следующим требованиям:
содержание проросших зерен, зерен ячменя и ржи (для пше^ ницы) в сумме — не более 4 %, в том числе проросших зерен — не более 3 % (содержание проросшего зерна в ржи и пшенице устанавливается по результатам анализа до очистки)；
содержание вредной примесн 一一не более 0,05 %, в том числе горчака или вязеля (отдельно или вместе)——пе более 0,04 % (содержание средней примеси, куколя и ячменя устанавливается по результатам анализа после очистки перед размолом);
содержание куколя ——не более ОД % ；
содержание примеси семян гелиотропа и триходесмы не допускается;
запах ——свойственный нормальной муке, запах плесени, затхлости и другие посторонние запахи не допускаются;
вкус ——свойственный нормальной муке, без кисловатого, горьковатого и других посторонних привкусов;
содержание минеральных примесей ——при разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах;
влажность хлебопекарной муки ~ не более 15, макаронной муки и манной крупы — не более 15,5 %;
качество смро访 клейковины в пшеничной муке——не ниже II группы (к I группе относится клейковина с хорошей эластичностью, длинной или средней растяжимости; ко II группе —— клейковина с хорошей или удовлетворительной эластичностью, короткой, средней и длинной растяжимости; к III группе ——малоэластичная клейковина, сильно тянущаяся, провисающая при растягивании, разрывающаяся на весу под собственной тяжестью, плывущая, а также неэластичная, крошащаяся);
зараженность амбарными вредителями или наличие следов заражения не допускаются;
содержание металлопримесей ——не более 3 мг на 1 кг муки; величина отдельных частиц металлопримесей в наибольшем линейном измерении не более 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды, шлака не более 0,4 мг. Требования, предъявляемые по другим показателям, приведены в табл. 52. Для улучшения витаминного состава муки их вводят дополнительно (табл. 53).
Запах, вкус и хруст. Для усиления ощущения запаха муку обливают в стакане горячей водой (60 °C), воду сливают и определяют запах испытуемо访 муки. Вкус и наличие в ней хруста устанавливают разжевыванием небольшого количества муки, в спорных случаях ——мякиша хлеба из нее.
Влажность муки (ГОСТ 9404—60). Для высушивания образцов используют сушильный шкаф СЭШ-1 или другие шкафы
345
•И岁?! —М;f I。； 6鼻壹з事
з-£^^эс ^o^.ss ^K
НУН -qmam 二。言 KiHses 彥号。工 HW9。
，Hdu 。;60寸
0。Н。£ QH
LIOdohoN
• 9°'og 3。x^s 3H
О31иончнш0yH9JdOO
лноо§чгсачмщн^ й^к
HQnrn
^o^иг ^x
Н EJ§ 1二 ISJ0弓③ u S^K^rasco^s d30H s^s^p HOWE^so s ss- 36 A—s ьйлмзнлюга^зк ^^:1. - ^^:丨、：・-\。uo rJ
ZHJehFcdH a^^a
。工。UO994X
6^0 a^^^^sb^^^
ййз^ноэта^
储
二qq39,0e ① Odo。
(090)2
'090 HNBmEBh
Es-J--H^sram
j
®s^0^ HQhorf
wiqKeozBmod。。
ез^фю'оьгс-яо&ои
-q49g
、(-) 0? ^oxosH) ^ooffiosH)
06
09。) e
(-0) G
E) z
енае ioH^O
=o:oy°go
NWEm--eek
WE-BuodoJ Н!?И
= K!q~"。*EOX
Mqjemol4。抵°те-ssu
WOXHQJJO^ruBaol4。％ о йэйогоа^
^oxos е-(-) OS⑥99
a8) Z as) e
— Hollo
LEqJcuod.J Miru WEneaolyB% о
гон
гаяноо^гай згаол -
"。。『。9 QH 2J00SKac 2^sffs^^3E ^ss м нвеенА XBHgoHQ и < ззяя^эс _:Б^Л^МН йло^ й^ж^яхшвк кх-
MHIUMho ОЧ EH36 HlQOHqlroE зжн z0 bh 9h щоко^ ©H HHloHho o« rtx&m sbooxjsm о^йк g;。eh ЛЖ 心3H3£ 3H OH -3
9-。
HHluHho o43Hd。"M Iquom ehhb 关'^^s OM^~™X ^ fe-aBH9h。H9s QH
-BBJJcogo EOHhHH 号 ITOHBWQ
КЕНЯО9О
KrtK&^o
E BHdBHauogQIfx KBHBWd
1WHH&二 c 三一二2801吃。w J-qK9g
=E1
^-ssa
rccMHQ-LJO ssraoso^^ w ^S3^ 'H9JJOlqleaoJJeK и HHmcgM
(e。二°гj 三 、(*)09 gHQW он)
()
(-) z
B-) c
s
91 二
9-1
HEI
--o
二0工
woh
qlfog
(Qalfog OH)(-) 01
Й-0
-a〉3
ОС
0-0
=〉смпи WIPO н и」ds
S^X-SSK «о^л^шн E
Ido。I】
Ndo°-
Ido。^язози
3
h旦
I G=
0以募
*
0 H
a
в 可 н dy 0=09 з 弓 x в e н h н н。口
Вид И Сорт муки
В| (тиамин)
в?
(рибофлавин)
РР (никотиновая кислота)
Котннество витаминов, вводимых в муку, мг』
|Пшеничная
F высший и I сорт
Р II сорт
f обойная
Ржаная
сеяная, обдирная
обойная и ржано-пшенич-
39^ -
0 0 -
д д хд
2 1
0,20,4I
—0,43
ная
с терморегуляторами, дающими идентичные результаты. При арбитражных анализах пользуются только шкафом СЭШ-1. Металлические или стеклянные бюксы диаметром 48 и высотой 20 мм предварительно просушивают и тарируют на технических весах. В два бюкса отвешивают навеску по 5 г муки, бюксн, установленные на снятые с них крышки, помещают в гнезда сушильного шкафа, нагретого до 130°. *
Снизившаяся при этом температура должна вновь подняться до 130 ℃ не более чем за 10——15 мин. После установления температуры образцы высушивают ровно 40 мин, наблюдая, чтобы отклонения не превышали ±2 ℃. Затем бюксы вынимают, закрывают крышками, охлаждают в эксикаторе (от 20 мин до 2 ч) и взвешивают.
Влажность муки 呼 (в %) рассчитывается по формуле
Г - 100(М — М1)/Мм，
+ где М — масса бюкса с крышкой и мукой до высушивания, г; Mi—то же, ； после высушивания, г; Мм — навеска продукта, г.
Расхождение между двумя параллельными определениями 宁 не должно превышать 0,2, а ■ при арбитражных анализах —— 0,5 %. Результат выражают с точностью до 0,1 %.
Содержание металлопримеси. 1 кг муки из средней пробы ；рассыпают на гладкой поверхности ровным слоем толщиной до 0,5 см. Полюсами подковообразного магнита грузоподъемностью не менее 12 кг дважды проводят продольные и попереч- ■ ные бороздки в муке так, чтобы ножки магнита слегка касались ■ поверхности, на которой находится мука. Приставшую к мапш- ■ там муку периодически сдувают, частички металла снимают и ■ собирают вместе. Извлечение примесей повторяют 3 раза; по ■ ред каждым извлечением муку перемешивают и разравнивают. ■ Металлопримеси помещают на заранее взвешенное часовое ■ стекло, взвешивают на аналитических весах и выражают в мил- ■ лиграммах на килограмм муки.
. Крупность помола. Крупность муки определяют на лабора-
■ торном рассеве、Частота вращения рассева должна быть 180—
200 об/мин. Для определения крупности применяют лабораторные сита с диаметром обечаек 20 см. Номера сит должны соответствовать ГОСТам.
Очистку шелковых сит при просеивании осуществляют при помощи резиновых кружочков (диаметром около 1 см, толииг ной 0,3 см, массой 0,5 г каждый). На каждое сито пометают 5 кружочков.
Из среднего образца выделяют навеску 100 г для обойной муки и 50 г ——для сортовой.
Крупность определяют следующим образом. Подбирают сита, установленные ГОСТом для испытуемого сорта муки. На верхнее сито высыпают навеску муки, закрывают его крышкой, укрепляют набор сит на платформе рассева, после чего включают мотор. Через 8 мин просеивание прекращают, слегка постукивают по обечайкам сит и вновь продолжают просеивание в течение 2 мин. По окончании просеивания резиновые кружочки с сит снимают. Остаток на верхнем сите, а также проход через нижнее сито взвешивают на технических весах и выражают в процентах к взятым навескам муки.
Допускается пользование ручным рассевом при соблюдении условий просеивания, указанных выше.
Зараженность амбарными вредителями. Для определения зараженности амбарными вредителями 1 кг муки из среднего образца просеивают через проволочное сито № 056 (№ 32 по старой нумерации), а обойной муки ——через проволочные сита № 067 (№ 27 по старой нумерации) и 056; после просеивания мукн иерез сито № 056 проход используют для определения зараженности клещами, а остаток на ситах № 056 и 067 ——для определения зараженности другими амбарными вредителями.
Остаток на сите тонким слоем рассыпают на белой поверхности (на анализной доске или листе бумаги) и тщательно рассматривают для установления наличия вредителей (жуков, ку- колок, личинок).
Для определения зараженности муки клещами после просеивания образца через сито № 056 от прохода отбирают из разных мест 5 навесок по 20 г каждая. Навески (каждую отдельно) помещают на стекло или анализную доску, разравнивают и слегка прессуют с помощью листа бумаги или сухого чистого стекла для получения ровной поверхности. Толщина слоя муки должна быть около 1——2 мм. Сняв бумагу или стекло, тщательно рассматривают поверхность муки. Появление взпути访 и бороздок указывает на зараженность муки клещами.
Минеральная примесь. Мето区 определения минеральной примеси в муке с помощью четыреххлористого углерода разработан ВНИИХПом.
Этот метод заключается в следующем. Из среднего образца муки выделяют навеску 20 г, помещают ее в специальную делительную воронку (рис. 80), куда предварительно наливают 348
ФбОФбОРис. 80. Дели-- тельная воронка для определения минеральных примесейРис. 80. Дели-- тельная воронка для определения минеральных примесейпоподаннымданным! Предельное содержание минеральной примеси, ВНИИХПа, в пшеничной муке высшего и I сорта и в ржаной сеяной 0,02 %; в пшеничной муке II сорта, обойной и ржаной обдирной 0,03 7о； в ржаной обойной 0,05 %.Зола. Это показатель сорта муки. Определяется! Предельное содержание минеральной примеси, ВНИИХПа, в пшеничной муке высшего и I сорта и в ржаной сеяной 0,02 %; в пшеничной муке II сорта, обойной и ржаной обдирной 0,03 7о； в ржаной обойной 0,05 %.Зола. Это показатель сорта муки. Определяетсяон путем прокален-он путем прокален-сжигания навески муки (1,5——2 г) в предварительноных тиглях в муфельной печи, нагретой до темно-красногосжигания навески муки (1,5——2 г) в предварительноных тиглях в муфельной печи, нагретой до темно-красного
ФбО
ФбО
Рис. 80. Дели-- тельная воронка для определения минеральных примесей
Рис. 80. Дели-- тельная воронка для определения минеральных примесей
по
по
данным
данным
! Предельное содержание минеральной примеси, ВНИИХПа, в пшеничной муке высшего и I сорта и в ржаной сеяной 0,02 %; в пшеничной муке II сорта, обойной и ржаной обдирной 0,03 7о； в ржаной обойной 0,05 %.
Зола. Это показатель сорта муки. Определяется
! Предельное содержание минеральной примеси, ВНИИХПа, в пшеничной муке высшего и I сорта и в ржаной сеяной 0,02 %; в пшеничной муке II сорта, обойной и ржаной обдирной 0,03 7о； в ржаной обойной 0,05 %.
Зола. Это показатель сорта муки. Определяется
он путем прокален-
он путем прокален-
сжигания навески муки (1,5——2 г) в предварительно
ных тиглях в муфельной печи, нагретой до темно-красного
сжигания навески муки (1,5——2 г) в предварительно
ных тиглях в муфельной печи, нагретой до темно-красного
I 40 мл четыреххлористого углерода (ССЦ) с относительной плотностью 1,59. Взвесь муки тщательно (но не очень быстро) не-
I ремешивают при помощи стекляной палочки в течение 3 мин, I стараясь не мутить весь растворитель (в узкой части воронки I： он должен быть прозрачным). Во время перемешивания боль- I шинство частиц минеральной примеси выпадает и осаждается
|на дне воронки около отверстия крана.
После перемешивания смесь отстаивается в течение 30 мин, при этом воронку накрывают часовым стеклом. Для более полного осаждения частиц минеральной примеси за .период отстаивания смесь перемешивают еще 2——3 раза. По окончании отстаивания поворотом крана отстойной воронки сливают 2—— t 3 мл прозрачного четыреххлористого углерода ■ вместе с осевшими частицами минеральной :примеси в заранее высушенный и взвешенный 上 на аналитических весах химически访 стакан- ；чик вместимостью 30—40 мл. Избыток четыреххлористого углерода осторожно удаляют из стаканчика при помощи кусочка фильтро- :вальной бумаги.
Оставшуюся на дне стаканчика минераль- ；. ную примесь дважды промывают 2—3 мл че- ；тыреххлористого углерода, который после Г каждой промывки удаляют фильтровальной
i бумагой.
Стаканчик с осадком минеральной примеси помещают в сушильный шкаф температурой 60—70 ℃ (если такого шкафа нет, то 二 высушивание можно вести при температуре 100 ℃ до полного удаления четыреххлористого углерода в течение 15—20 мин), затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают на аналитических весах.
Количество минеральной примеси (в % к массе муки) он-
ределяют по следующей формуле
х = [(т~ 加О Ю0]/20,
где х — содержаниегде х — содержаниеминеральной примеси, %； масса стаканчика с мнне-
где х — содержание
где х — содержание
ральной примесью, г; miральной примесью, г; mi—масса пустого стаканчика, г.
ральной примесью, г; mi
ральной примесью, г; mi
каления. Сжигание ведут до полного исчезновения черных частиц. Вес взвешивания ведут с точностью до 0,0001 г. Содержание золы рассчитывают в процентах на сухое вещество муки.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ СВОЙСТВ
ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
ко、ко、Хлебопекарные свойства пшеничной муки обусловлены со- стоянием белков, углеводов и активностью ферментов. Важное значение имеет цвет муки и способность давать хлеб с соответствующем цветом мякиша. Эта способность зависит от исходной белизны муки и от степени потемнения ее при переработке. Свежесть муки характеризуется ее кислотностью, величина торой имеет значение и для хлебопекарных свойств.
ко、
ко、
ха-ха-ка-ка-Цвет. Определяют органолептически путем сравнения с рактеристикой цвета, записанной в действующих нормах 工… чества, или с установленными образцами мукн (на пробах, спрессованных вручную, или на приборе Пекара).
ха-
ха-
ка-
ка-
На фотометре ФПМ-1 определяют белизну (цвет) муки, которая характеризует ее сорт.
тем степень жел-тем степень жел-Яркость спрессованного образца муки замеряют в условных единицах шкалы прибора (при зеленом светофильтре СЗС-7) и показатель оттенка цвета — по отношению показаний прибора при красном (ОС-14) и зеленом (СЗС-7) светофильтрах (по номограмме). Чем больше это отношение, тизны больше.
тем степень жел-
тем степень жел-
Норму белизны муки в пределах сорта и оттенка устанавливают при заданном содержании фракции 25/61 определенной крупности частиц (проход через сито № 25 и сход с сита № 61).
При пониженном содержании в муке фракций крупности 25/61 замеренные показатели белизны повышают на каждые полные 5 %: для высшего сорта — на 1 деление, Для I——на 1,5 и для II ——на 2 деления. В случае повышения содержания в муке фракций 25/61 показатель белизны не понижают. Принятое содержание фракции муки 25/61 приведено в табл. 54.
Таблица 54
Оттенок муки по номограммеОттенок муки по номограммеСодержание в муке фракций 25/61. 96, Для сортов'
Оттенок муки по номограмме
Оттенок муки по номограмме
35
55
35
55
40
55
IIIIвысшего
II
II
Белый н серый25
Кремовый25
Желтый30
наличиемналичиемв муке-в муке-и активной поли-и активной поли-Способность к потемнению обусловлена тесте свободного тирозина (аминокислоты)_ —
наличием
наличием
в муке-
в муке-
и активной поли-
и активной поли-
фенолоксидазы. Мука, смолотая из зерна, проросшего, самосо- гревшегося, поврежденного клопом-черепашкой, имеет повышенную способность к потемнению, и в ряде случаев из муки, 350
нормальной по белизне, может быть получен хлеб с темным мякишем. Потемнение определяют, сравнивая цвет свежезаме- шенной и выдержанной при 40 ℃ лепешки теста (10 г муки и 5 мл воды, толщина 2—3 мм) в течение 6 ч 30 мин.
Цвет лепешек оценивается органолептически или на фотометрах ФТ-2, ФМШ-56М; при потемнении показания фотометра (в %) для свежезамешенного теста по сравнению с первоначальными увеличиваются.
Временные предельные нормы белизны (в условных единицах шкалы ФПМ-1) пшеничной сортовой муки по фотометру ФПМ-1 приведены в табл. 55.
Высший
1I _
II
Не более
Не мен ее | Не более
Не меиее | Не более
Сорт мукиСорт мукиТ а б л и ц а 55
Сорт муки
Сорт муки
Белый и сероватый
19
28
30
35
38
51
53
63
65
Кремовый Желтый
21
26
36
43
58
70
Оттенок муки по номограмме
Ориентировочные нормы допустимой степени потемнения муки по фотометру ФМШ-56М (за 6 ч 30 мин выдержки теста в термостате) приведены ниже:
с Способность муки к потемнению, Сорт муки %」е более
Высший10
I20
II30
ПриНИЮ вПриНИЮ вхлеба, _9404——60, должен быть для муки высшего сортаI сорта — 55; II сорта — 40 %.Кислотность муки. Кислотность муки обусловлена наличием в ней таких веществ, как органические кислоты, белковые ве-хлеба, _9404——60, должен быть для муки высшего сортаI сорта — 55; II сорта — 40 %.Кислотность муки. Кислотность муки обусловлена наличием в ней таких веществ, как органические кислоты, белковые ве-нормально访 белизне муки и способности ее к потемне- указанных пределах коэффициент отражения мякиша выпеченного по методике, предусмотренной ГОСТ не менее 63;
При
НИЮ в
При
НИЮ в
хлеба, _
9404——60, должен быть для муки высшего сорта
I сорта — 55; II сорта — 40 %.
Кислотность муки. Кислотность муки обусловлена наличием в ней таких веществ, как органические кислоты, белковые ве-
хлеба, _
9404——60, должен быть для муки высшего сорта
I сорта — 55; II сорта — 40 %.
Кислотность муки. Кислотность муки обусловлена наличием в ней таких веществ, как органические кислоты, белковые ве-
щества, кислые фосфаты 口 др.
При хранении в зерне и муке происходят биохимические процессы, в результате которых кислотность повышается. Это сказывается на технологических свойствах муки, прежде всего на качестве клейковины. Одновременно с этим в ряде случаев мука пря неблагоприятных условиях хранения приобретает неприятный, горьковато-едкий привкус.
Мука по кислотности, определяемой по болтушке (см, «Определение титруемой кислотности по болтушке》)，делится на две категории. К первой категории относится мука, кислотность которой для высшего сорта равна не более 3 град, I сорта — не более 3,5 град, II сорта — не более 4,5 град. При более высокой кислотности мука относится ко второй категории.
Количество и качество клейковины. Эти показатели характеризуют состояние белков и активность протеолитических ферментов. Они определяются по методике, предусмотренной ГОСТ 9404——60, а также по ряду дополнительных методов, позволяющих более точно оценивать качество муки.
Количество сырой клейковины определяют путем отмывания ее из теста, замешенного из 25 г муки и 13 мл воды, выдержанного 20 мин при температуре 18± 1 ℃. Отмывание ведут водопроводной водой при той же температуре вручную или на специальных устройствах (УОК-1 и др.) до полного удаления крахмала и оболочек, что определяется по прозрачности воды по йодной пробе. Отмытую клейковину хорошо отжимают между
Рис. 81. Прибор ИДК-1 (индикатор деформации клейковины) для определения физических свойств клейковиныРис. 81. Прибор ИДК-1 (индикатор деформации клейковины) для определения физических свойств клейковиныладонями, взвешивают и рассчитывают (в % к массе муки) по формуле
Рис. 81. Прибор ИДК-1 (индикатор деформации клейковины) для определения физических свойств клейковины
Рис. 81. Прибор ИДК-1 (индикатор деформации клейковины) для определения физических свойств клейковины
х-=(100Л1к)/Л1 = 4Мк>
где Мк ——масса сырой клейковины, г; М — масса муки, г. (М —25).
Допустимое отклонение между параллельными определениями не должно превышать ±2 %. Результат выражают с точностью до 1 %.
Растяжимость клейковины
18± 1°. Затем растягивают эти нейкой. Клейковина считается 10 см включительно, средней —18± 1°. Затем растягивают эти нейкой. Клейковина считается 10 см включительно, средней —над линейкой определяют по методике, предусмотренной ГОСТ 9404—60. Два кусочка клейковины по 4 г формуют в шарики и выдерживают в воде 15 мин при температуре шарики двумя руками над ли- короткой при растяжимости до при растяжимости от 10 до 20 см
18± 1°. Затем растягивают эти нейкой. Клейковина считается 10 см включительно, средней —
18± 1°. Затем растягивают эти нейкой. Клейковина считается 10 см включительно, средней —
включительно, длинной ——при растяжимости свыше 20 см.
Эластичность и упругость клейковины определяют органо- лепт^чески. В зависимости от эластичности и растяжимости клейковину подразделяют на три группы (см. «Нормы качества муки»).
Качество клейковины определяют по прибору ИДК-1 (рис. 81), по пенетрометрам АР-4/1 и АР-4/2 [по величине сжатия (ЯСж)].
Прибор ИДК-1 предназначен для определения способности клейковины оказывать сопротивление деформирующей нагрузке сжатия. Величину сжатия образца клейковины выражают в условных единицах шкалы прибора. Крепкая клейковина оказывает большее сопротивление, и показания прибора (〃сж) на шкале будут меньшие.
На пенетрометрах АР-4/1 или АР-4/2 клейковина сжимается между двумя параллельными плоскостями в течение 5 с. При этом изменяется толщина образца клейковины, поэтому чем крепче клейковина и чем меньше она деформируется, тем больше значение показателя на шкале прибора.
Подготовка образца клейковины для ее испытания на ИДК-1 и АР-4/2 ведется так же, как при определении ее растяжимости над линейкой (ГОСТ 9404——60).
Величина "。沼 для клейковины разных качественных групп в единицах шкалы приведена ниже.
〃сж по
ИДК-1
"с* по АР-4 1 или п。—АР-4/2
Короткорвущаяся
40—60
Очень сильная
Не более 85
Средняя
61—80
Сильная
85—70
Слабая
81—100
Средняя
70—55
Очень слабая
Более 100
Слабая
55—43
Очень слабая
Менее 43
Качество клейковины по показателю К20 может быть оценено на пенетрометре АР-4/2. К20 一 показатель глубины внедрения в образец системы погружения массой 100 г за 5 с после под- прессовывания клейковины при температуре 20 ℃ в течение 20 мин.
Классификация качества клейковины по показателю К20 приведена ниже.
Характеристика клейковины К2о (ед- шкалы прибора)
Очень сильная100 н менее
Сильная101—150
Средняя151—200
Слабая-201—250
Очень слабаяБолее 250
Гидратационной способностью клейковины называют способность удерживать воду и выражают в процентах к массе сухой клейковины. Влажность клейковины, отмытой обычным способом, определяют на приборе ВНИИХП-ВЧ.
Расчет гидратационной способности (Г) ведут по формуле
Г = WAWa,
где W ——влажность сырой клейковины, %; а ——содержание сухого вещества клейковины в навеске, определяемой по разности 100——W.
Клейковина удовлетворительного качества обычно имеет гидратационную способность 200—250 %.
353353Для комплексной характеристики качества муки, зависящей от количества и качества клейковины, применяют седиментационный метод. Метод основан на определении объема набухшего осадка муки в слабом растворе молочной или уксусной кислоты.
353
353
12 Заказ № 1983
В мерный цилиндр с притертой ил и хорошо пригнанной резиновой пробкой на 100 mj всыпают 3,2 г муки, добавляют 75 мл 2 %-ного раствора уксусной кислоты, содержащего в 1 /I 4 г бромфенолблау. Цилиндр встряхивают в течение 5 с, оставляя в покос на 85 с, затем перемешивают путем плавного поворачивания цилиндра пробкой вниз 18 раз в течение 30 с. Смеси дают отстояться в течение 5 мин и определяют объем набухшего осадка в миллилитрах с точностью до 0,5 мл. Объем на- 6yxniero осадка рассчитывают по отношению к муке влажностью 14,5 %.
Осадок, млМенее 3030—3940—4950—5960 и болееОсадок, млМенее 3030—3940—4950—5960 и болееКлассификация качества муки iio величине седиментационного осадка, по данным ВНИИХПа, приведена ниже.
Осадок, мл
Менее 3030—3940—4950—5960 и более
Осадок, мл
Менее 3030—3940—4950—5960 и более
Слабая
Среднего качества
Выше среднего качества
Хорошего качества
Сильная
Бонитационное число (БЧ) клейковины является комплексным показателем, отражающим ее содержание и качество. Величина БЧ выражается в баллах: за количество сухой клейковины и качество, определяемое ИДК-1 или ЛР-4/1, РА-4/2, начисляется от 0 до 50 баллов.
Определение дефектности клейковины муки из зерна, поврежденного клопом-черепашкой, ведут при температуре 30 ℃. Для этого производят замес теста, отлежку и отмывание клейковины. Длительность отлежки 90 мин. Поврежденная клейковина теряет упругость и эластичность, присущие нормальной клейковине. При сильном повреждении клейковина отмывается в виде сметанообразной массы, ее нельзя собрать в связный комок.
Сила муки. Физические свойства пшеничного теста в значительной степени зависят от силы муки. Имеется ряд методов исследования этих свойств.
Расплываемость шарика теста характеризует силу муки. Тесто замешивают из 140 г муки (влажность 14 %) и 84 мл дистиллированной воды. Температура теста 30 °C. Две навески теста по 100 г формуют в шарик и выдерживают в термостате 30 мин при температуре 30 ℃ в условиях, исключающих подсыхание поверхности.
Пшеничную муку I сорта но показателю расплываемостп 100 г теста делят на следующие группы:
Группа качества мукиГруппа качества мукиСильная Средняя СлабаяСильная Средняя СлабаяСредний диаметр шарика нз 100 гтеста после 3-часовой отлежки, мм
Группа качества муки
Группа качества муки
Сильная Средняя Слабая
Сильная Средняя Слабая
До 8383—87Свыше 97
Определение силы муки на альвеографе производят по инструкции, прилагаемой к прибору. При этом исследуются упругость (Р), растяжимость (А) теста и их отношение (Р：£), а также удельная работа (例)，которую необходимо затратить на растягивание теста в пузырь до его разрыва.
Характеристика физических свойств теста по альвеографу приведена ниже.
По'удельной работе на деформацию
(», Дж/г)
Мука из сильных пшениц, более28°」°二:
Мука из пшеницы средней силы, не менее200*
Мука из пшениц слабых, менее200-10~
IПо отношению (Р : L)
1,2—1,60,8—1,10,1-0,71,7 и более1,2—1,60,8—1,10,1-0,71,7 и болееg Большая упругость и хорошая растяжимость
1,2—1,6
0,8—1,1
0,1-0,7
1,7 и более
1,2—1,6
0,8—1,1
0,1-0,7
1,7 и более
I Средняя упругость и удовлетворительная растяжимость t Слабая упругость и большая растяжимость № Большая упругость' и недостаточная растяжимость
Силу муки по консистенции теста на автоматизированном ' пенетрометре АР-4/1 или АР-4/2 определяют на тесте определенной влажности (44 % из муки высшего и I сорта и 44,5 % — из муки II сорта). Тесто выдерживают в термостате 60 мин при температуре 35 ℃ и затем определяют глубину погружения за 5 с (/Go). Чем сильнее мука, тем меньше значение показателя КбО.
Классификация муки по показателю К60
100 и менее 101—150 *151—200 201—251 Более 251100 и менее 101—150 *151—200 201—251 Более 251Очень сильная Сильная Средняя Слабая
100 и менее 101—150 *151—200 201—251 Более 251
100 и менее 101—150 *151—200 201—251 Более 251
Очень слабая
Для определения физических свойств теста на фаринографе или валориграфе производят замес теста, который записывает усилия, затрачиваемые на замес, в виде кривой, называемой фаринограммой или валориграммой. При этом подбирается соотношение муки и воды, которое обеспечивает постоянную «консистенцию» (уровень фаринограммы — 500 единиц сетки, нанесенной на бумагу). Качество муки по фаринограмме или валориграмме характеризуется временем образования теста В (в мин), т. е. временем достижения кривой максимума; эластичностью / и стабильностью а, т. е. длительностью сохранения тестом постоянной консистенции； степенью разжижения теста С, т. е. разностью между максимальной и конечной консистенцией теста; валориметрическим числом, определяемым по специальной номограмме, прилагаемой к прибору, и характеризующим суммарно физические свойства теста при замесе по конфигура-
ции фаринограммы.
Автолитическая активность муки. Это суммарный показатель, отражающий состояние углеводного комплекса и активность амилолитических ферментов, главным образом а-амл- лазы. Этот показатель определяется для выявления в помоль- но访 смеси проросшего зерна.
Автолитическую активность определяют (ГОСТ 9404——60) по автолитической пробе, по показателю вязкости или по экспресс- выпечке.
Автолитическая проба характеризует активность cz-амил азы муки по накоплению водорастворимых веществ (табл. 56) в'водномучной суспензии при ее нагревании на кипящей водяной бане.
Таблица 56
Водорастворимые вещества, % на СВ муки
Сорт муки
При нормальном содержании клейковины среднего и хорошего качества
При пониженном содержании и пониженном качестве клейковины
Высший29,020,0
I30,020,0
II30,025,0
'1 г муки и 10 мл дистиллированной воды помещают в пред
варительно взвешенный вместе со стеклянной палочкой фарфоровый стаканчик вместимостью 50 мл. Содержимое тщательно перемешивают. Шесть стаканчиков при помощи крышки с шестью отверстиями одновременно погружают в кипящую водяную баню вместимостью 1,5—1,8 л с электрообогревом (диаметр бани 18 см, высота — 8—10 см). Уровень жидкости в стаканчиках должен быть на 0,75一1 см ниже уровня воды в бане. Расстояние между дном бани и стаканчиками 2—3 см. Если одновременно анализируют меньше трех образцов, то в баню погружают все шесть стаканчиков, часть которых заполнена дистиллированной водой по 10 мл каждый. Прогревание ведут 15 мин, первые 2—3 мин содержимое стаканчика помешивают 3——4 раза палочкой для равномерной клейстеризации. По окончании клейстеризации стаканчики накрывают большой стеклянной воронкой. После 15-минутного нагревания стаканчики (вместе с крышкой) вынимают из бани, немедленно вливают в них по 20 мл дистиллированной воды, энергично перемешивают содержимое палочкой и охлаждают до комнатной температуры. Общую массу автолизата доводят на весах до 30 г, для чего приливают около 0,2—0,5 г воды. Содержимое вновь тщательно перемешивают (до появления пены) и фильтруют через складчатый фильтр.
Содержание сухих веществ в фильтрате определяют при помощи прецизионного рефрактометра (РПЛ-2 или ИРФ-22) н рассчитавают на сухое вещество муки. Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 3 %. Все взвешивания ведут с точностью до 0,01 г.
Допустимый уровень автолиттеской активности пшеничной муки зависит от количества и качества клейковины. При большем ее содержании допустима более высокая автолитическая ак-
тивность.
Автолитическую активность муки также определяют по показа- экспресс-вы-
телю вязкости и по печке.
Определение
с т с т на
л
активного вязко-
и п о показате
и (число падения) производят специальном приборе (рис. 82).
Показатель характеризует активность а-амилазы по степени разжижения клейстер изованной в кипящей водяной бане водно-мучной суспензии и представляет собой продолжительность падения штока
(в
Йормы показателя
вязкости
(в не не не
с): для муки высшего сорта — менее 400, для муки I сорта —— менее 350 и для муки II сорта— менее 340.
Опр еде л ен ие качества
Рис. 82. Прибор для определения показателя вязкости (числа падения)
муки п о экспресс-вы- печке. Проводят из теста, заме- из муки с водой и сфор- виде шарика-колобка.
шейного
моваиного в
Тесто готовят в табл. 57.
и выпекают по
режиму, приведенному
Мука
Количество
Выпечка
муки, г
воды, мл
Продолжительность, мин
Температура, ℃
Таблица 57
225
15
Пшеничная
20
12
высшего и I сорта
II сорта
20
12,5—13
обойная
20
14
Ржаная и ржано-пшеиичная
50
41
обойная
20
230
По состоянию мякиша остывшего колобка судят об автолитической активности муки. Мякиш из муки нормального качества—一эластичный, незаминающийся; при повышенной автолитической активности — неэластичный, липкий.
Сахарообразующая способность мукн. Этот показатель характеризует способность муки обеспечивать дрожжи в процессе тестоведени51 достаточным количеством сахара и образовывать резерв остаточных сахаров, необходимых для получения хлеба нормального качества.
Сахарообразующую способность определяют по количеству сахара, образовавшегося в водно-мучной суспензии, прогретой на водяной бане при температуре 27 ℃ в течение 1 ч, она характеризует в основном активность р-амилазы муки и выражается в миллиграммах мальтозы на 10 г муки.
Ход определения. 10 г муки помещают в сухую мерную колбу на 100 мл и погружают в водяную баню при 27 ℃ на 15 мин. Одновременно в другую колбу отмеривают 50 мл дистиллированной воды, которую прогревают тоже 15 мин. Воду вливают в колбу с мукой, хорошо взбалтывают и оставляют 13 той же бане на 1 ч, взбалтывая через каждые 15 мин. Затем колбу вынимают из бани и к смеси быстро приливают пипеткой при перемешивании 10 мл 15 %-ного раствора ZnSO% а затем 10 мл- 4 %-ного раствора NaOH; колбу на 30 мин помещают в водяную баню температурой 45——50 ℃. Смесь охлаждают до комнатной температуры, объем содержимого доводят дистиллированной водой до 100 мл, перемешивают и фильтруют через сухой складчатый фильтр в сухую колбу. Количество сахара определяют в фильтрате методами, изложенными в ГОСТ 5672—68.
В муке, содержащей достаточное количество (28——30 %) клейковины, допускается относительно высокая сахарообразующая способность (около 300 мг мальтозы на 10 г муки).
Пониженная сахарообразующая способность (ниже 180— 200 мг мальтозы на 10 г муки) может привести к получению хлеба малого объема с бледной коркой.
Г азообразующая способность муки. Этот показатель зависит от содержания сбраживаемых дрожжами сахаров в муке, а также от ее сахарообразующей способности. Он характеризуется количеством оксида углерода, образующегося в процессе брожения теста, замешенного по определенной рецептуре (100 г муки влажностью 14 %, 3 г дрожжей и 60 мл водопроводной воды). Количество выделяющегося при брожении оксида углерода измеряется на приборе АГ-1 или на специально смонтированном газометрическом приборе по Яго-Островскому. Классификация мукн по величине газообразующей способности.
Газообразующая способность мукиКоличество вытесненного раствора, мл
ПониженнаяДо 1300
Средняя1300—1600
БольшаяБолее 1600
Пробная лабораторная выпечка. Тесто для пробной лабораторной выпечки готовят однофазным методом с двумя перебивками при постоянном соотношении сухого вещества и воды.
Ко/' ичсство муки отвешивают, исходя из содержания в пей сухого вещества: для муки высшего, I и II сорта берут 960 г, для обойной 1282,5 г; соли для сортовой муки 15 г, для обойной 22 г; прессованных дрожжей для сортовой муки 30 г, для обойной 35 г.
Дозирование сырья, включая поду, ведется по массе. Температура теста 32 °C, брожение теста при температуре 32± ± 1 °C, относительная влажность воздуха 80——85 %. Общая продолжительность брожения 170 мин с двумя перебивками через 60 и 120 мин после начала брожения.
Тесто вынимают из дежи, обминают, подкатывают и делят на 3 равных по массе куска. Каждый кусок хорошо проминают для- удаления оксида углерода и придания тесту однородной консистенции. Два куска формуют для формового хлеба в продолговатые куски и один для подового ——в виде шара. Размеры форм： по нижнему основанию 10X16 см, по верхнему основанию 12x17 см, высота 10 см. Диаметр железного листа не менее 25 см.
Расстойку до готовности проводят при температуре 32—— 33 ℃ и влажности 80—-85 %; выпечку из сортовой муки ведут при 220——230 °C, из обойной при 200——210 ℃.
Продолжительность выпечки в зависимости от сорта муки приведена в табл. 58.
Т а б л и ц а 58
Сорт муки
Выпечка хлеба, мии
формового
1подового
Высший
30
28
I
32
30
II
35
32
Обойная
55
50
По окончании выпечки верхнюю корку хлеба смачивают водой.
Качество хлеба оценивают не ранее чем через 4 и не позднее чем через 24 ч после выпечки. Объемный выход формовых хлебцев определяют измерением объема и соответствующим расчетом, а объемный выход подового хлебца — по отношению высоты к диаметру. Форму хлеба, цвет и состояние корок, вкус, эластичность и пористость мякиша определяют органолептически. Различают следующие цвета корки — бледная, зо- лот исто-желтая, светло-коричневая, коричневая и темно-коричневая; состояние поверхности корки——гладкая, неровная, с трещинами или с подрывами; цвет мякиша ——белый, серый, темный.
отмечают ее равномерностьотмечают ее равномерностьОценивая пористость мякиша,
отмечают ее равномерность
отмечают ее равномерность
(равномерная, неравномерная) и крупноту (мелкая, средняя, крупная). Из мукп с хорошими хлебопекарным и свойствами обычно получают хлеб с мелкой, тонкостенной и равномерной пористостью. Эластичность мякиша, слегка надавливая на него пальцами, характеризуют как 《хорошую》， 《среднюю》 или «плохую》.
Объемным выходом хлеба называется объем хлеба (в мл), отнесенный к 100 г муки влажностью 14,5 %. Мука с нормальной силой и хорошей газообразующей способностью дает хлеб
Рис. 83. Прибор для определения объема хлеба: а — внешний вид； б — схема： У — заслонка; 2 — нижний ящик； 3 — верхний ящикРис. 83. Прибор для определения объема хлеба: а — внешний вид； б — схема： У — заслонка; 2 — нижний ящик； 3 — верхний ящик
Рис. 83. Прибор для определения объема хлеба: а — внешний вид； б — схема： У — заслонка; 2 — нижний ящик； 3 — верхний ящик
Рис. 83. Прибор для определения объема хлеба: а — внешний вид； б — схема： У — заслонка; 2 — нижний ящик； 3 — верхний ящик
большого выхода. Объем формовых хлебцев определяют при помощи специального прибора, замеряя объем мелких зерен, вытесненных хлебцем из ящика объемометра (рис. 83).
В верхний ящик 3 прибора насыпают зерно всегда с одной высоты—10 см от верхней кромки. Выравнивают поверхность зерна линейкой, избыток зерна удаляют через нижний ящик 2 и заслонку 1. Затем опрокидывают верхний ящик и ссыпают зерно в ковш. Объем зерна в ковше равен объему ящика. Часть зерна из ковша высыпают снова в верхний ящик 3, помещают туда же один из формовых хлебцев и насыпают в ящик зерно из ковша с избытком. Поверхность зерна опять выравнивают линейкой, ссыпая в нижний ящик избыток зерна и остаток зерна в ковше. Затем подставляют под нижний ящик мерный цилиндр вместимостью не менее 1 л, открывают задвижку и определяют объем зерна, вытесненного хлебом из малого ящика, т. е. объем хлеба.
Объем каждого хлеба измеряют дважды. Расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать 5 %.
Объемный выход хлеба 尤(в мл) подсчитывают по формуле
х==(1/. 100)/374,
где У ——объем лучшего по совокупности признаков хлебца, мл; 374 ——масса муки влажностью 14,5 %, пошедшей на вьшечку одного хлебца из пшеничной сортовой муки, г.
Классификация муки по объемному выходу и формоустой- чивости (составлена по статистическим данным) представлена в габл. 59.Классификация муки по объемному выходу и формоустой- чивости (составлена по статистическим данным) представлена в габл. 59.Круглый хлеб разрезают посередине на две равные части и линейкой с миллиметровыми делениями измеряют высоту и диаметр по наибольшим размерам разреза. Для таких измерений имеется также специальное приспособление.
Классификация муки по объемному выходу и формоустой- чивости (составлена по статистическим данным) представлена в габл. 59.
Классификация муки по объемному выходу и формоустой- чивости (составлена по статистическим данным) представлена в габл. 59.
Показатель
Мука сорта
1 высшего ]I1Н
Объемный выход хлеба из 100 г муки, см3
I группы, не менее
II группы, менее
Формоустойчивость (отношение высоты к диаметру подового хлеба)
I группы, не менее
II группы, менее
400400350
400400350
0,400,400,35
0,400,400,35
Таблица 59
Зараженность муки картофельной болезнью. Картофельную болезнь хлеба вызывают спорообразующие микробы ——карт。-
фельная палочка Вас. mesentericus.
Хлеб из муки, пораженной картофельной болезнью, приобретает специфический неприятный запах, мякиш становится липким и при сильном поражении тянется нитями.
Основным профилактическим мероприятием является соблюдение санитарного режима на складах зерна и муки, на мельницах, хлебозаводах и в торговой сети.
Зерно на мельницах необходимо очищать и мыть. Муку, выпускаемую мельницами в период с 1 мая no 1 октября, а в Среднеазиатских республиках, на Северном Кавказе, Закавказье и в Крыму с 1 апреля по 1 октября, необходимо проверять на зараженность картофельной палочкой. Для этого хлеб, выпеченный по ГОСТ 9404——60, завернутый во влажную бумагу, закладывают в термостат при температуре 37 °C на 24 ч. По результатам проверки делают следующее заключение: 《Хлеб заболел картофельной болезнью через 24 ч» либо《Хлеб не заболел картофельной болезнью через 24 q》.
Сортовую муку, хлеб из которой заболел через 24 ч, можно использовать для выработки бараночных и сухарных изделий, печенья, пряников и мелкоштучных булочных изделий массой 0,2 кг и меньше. При выпечке хлеба из такой муки для предупреждения развития картофельной болезни кислотность хлеба повышают на 1 град против нормы.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ СВОЙСТВ
РЖАНОЙ МУКИ
Хлебопекарные свойства ржаной муки зависят от состояния крахмала, активности ферментов, действующих на крахмал, и степени изменения крахмала в процессе брожения теста и выпечки хлеба. Наиболее глубокие изменения происходят в период выпечки, когда крахмал клейстеризуется, а активность этих ферментов возрастает.
Фермент муки р-амилаза, разлагающий крахмал до сахара (мальтоза), наиболее активен при температуре 49—54 ℃, при 70 °C практически инактивируется. Фермент а-амилаза, гидролизующий крахмал до декстринов, наиболее активен при температуре 60—70 ℃ и инактивируется при 85 ℃.
Таким образом, активность ферментов и податливость крахмала к их действию при повышенной температуре имеют большое значение, это положено в основу большинства автолитических методов анализа качества ржаной муки [автолитическая проба (ГОСТ 9404—60), показатель вязкости Кзк и др.].
Нормы содержания водорастворимых веществ, определяемых по автолитической пробе, приведены ниже.
Количество"водорастворимых
Сорт муки веществ по автолитической пробе,
% на СВ. ие более
Ржаная мука ，”
обойная55
обдирная50
сеяная50
Ржано-пшеничная50
обойная
Ориентировочные нормы по показателю вязкости (в с, не менее) для ржаной муки приведены в табл. 60.
Т а б л и ц а 60
Пенетрометр
Показатель вязкости (в с, ие менее) для муки
сеяной
1 обдирной 1
обойной
Неавтоматизированный
105
180
195
Полуавтоматизированный
105
155
160
Показатель вязкости Кзк характеризует глубину погружения конусообразного тела пенетрометра АР-4/1 или АР-4/2 в клей- сгеризованную смесь муки и воды под действием электрокон- тактного прогрева.
Тесто (смесь муки и воды) из ржаной обойной муки готовят влажностью 70 %, из обдирной 69, из сеяной 68 %.
Классификация качества ржаной муки по величине К^ приведена в табл. 61.
Автолитнческая активность ржаной мук и
Показатель впзкостн К$к ДлЯ муки, ед,, шкалы пенетрометра
обойнойсеяной
1' а б л и ц а 61
Пониженная Нормальная Повышенная
До 100 101-180 Выше 180
До 120 121—200 Выше 200
При экспресс-выпечке ржаная мука удовлетворительного качества дает шарик правильной формы, без подрывов, корочка у шарика равномерно серая, мякиш достаточно сухой. Содержа- j ние сухих веществ в мякише хлеба 23—28 % на СВ.
Г Ржаная мука с повышенной автолитической активностью (дает шарик с более плоской нижней корочкой, с подрывами, верхняя корочка несколько зарумянена, мякиш липкий, темный. Содержание водорастворимых веществ в мякише более 28 % на СВ.
ДРОЖЖИ
Для анализа прессованных Прониной отбирают из 5% ящиков, находящихся в партии, около 100 г продукта. ГОСТ 17181 на прессованные хлебопекарные дрожжи предусматривает определение цвета, вкуса, запаха, консистенции, влажности, подъемной силы, кислотности и стойкости дрожжей.
Прессованные дрожжи должны иметь серый с желтоватым оттенком цвет, плотную консистенцию, свойственные дрожжам вкус и запах.
Влажность, Отвешивают на аналитических весах по 1,5 г измельченных прессованных дрожжей в два чистых тарированных бюкса с притертыми крышр;амп. Навески высушивают в шкафу при 105 °C до постоянной массы. Первое взвешивание проводят через 4 ч, а последующие — через каждый час. Разница между двумя последними взвешиваниями не должна превышать 0,001 г. Перед каждым взвешиванием бюксы охлаждают в эксикаторе. Результат выражают с точностью до 0,1 %.
Быстрота подъема теста. 280 г пшеничной муки II сорта стандартного качества прогревают в термостате до 35 ℃ в течение 2 ч, отвешивают 5 г испытуемых дрожжей и отаеривают цилиндром 160 мл 2,5 %-ноги раствора соли температурой 35 ℃. Дрожжи предварительно разводят в 1520 мл раствора соли, а затем переносят в миску с мукой. Остатком раствора опола- скивают чашку, в которой разводили дрожжи, и также выливают в муку. Тесто замешивают вручную или при помощи тесто』 месильной машины в течение 5 мин.
Замененное тесто формуют в виде батона и помещают в железную форму, предварительно смазанную маслом и прогретую 363
ак- дрож-ак- дрож-мальтазной тивностижей:1 — чашечныймальтазной тивностижей:1 — чашечныйдля определениядля определенияв термостате до 35 ℃. Размеры формы (всм) по верху 14,3义9,2, по низу 12,6x8,5. Высота формы 8,5 см. Поперек формы на длинные ее борта навешивают металлическую перекладину, уходящую в глубь формы на 1,5 см. Форму с тестом выдерживают в термостате при температуре 35 °C до тех пор, пока тесто не коснется перекладины. Время в минутах от момента внесения ' до его подъема к перекладине характеризует подъемную силу дрожжей. Подъемная сила должна быть не более 75 мин, хорошие дрожжи поднимают тесто за 50—60 мин.
ак- дрож-
ак- дрож-
мальтазной тивности
жей:
1 — чашечный
мальтазной тивности
жей:
1 — чашечный
для определения
для определения
Описанный выше стандартный способ on- ределения подъемной силы дрожжей нельзя признать достаточно точным, так как на подъемную силу в условиях анализа, кроме качества самих дрожжей, значительно влияет качество муки, способ формовки теста, влажность дрожжей.
Кислотность. Прессованные дрожжи име- ют слабокислую реакцию, усиливающуюся при их хранении. Кислотность дрожжей условно выражают в миллиграммах уксусной кислоты на 100 г дрожжей. Кислотность све- жеизготовленных дрожжей должна быть не выше 120 мг уксусной кислоты, а через 12 дней хранения ——360 мг. Определяя кислотность, суспензию из 10 г дрожжей и 50 мл дистиллированной воды титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия (едкого натра) в присутствии фенолфталеина до появления розовой окраски, не исчезающей в течение 1 мин.
маио-маио-Кислотность дрожжей определяют по фор- муле 尤=(А 私 6・ 100)/10 = 60 А,
маио-
маио-
где А ~ число миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, пошедшее на титрование; k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; 6—количество уксусной кис
метр с раствором соли； 2 — сосуд для брожения сахара;3 — край； 4 — градуированная трубкаметр с раствором соли； 2 — сосуд для брожения сахара;3 — край； 4 — градуированная трубкалоты, соответствующее 1 мл ОД н. раствора щелочи, м「； 100 — пересчет на 100 г дрожжей; 10 ——масса дрожжей, г.
метр с раствором соли； 2 — сосуд для брожения сахара;
3 — край； 4 — градуированная трубка
метр с раствором соли； 2 — сосуд для брожения сахара;
3 — край； 4 — градуированная трубка
Доли кислотности до 0,5 отбрасывают, от 0,5 приравнивают к единице.
Мальтазная активность прессованных дрожжей (метод ВНИИХПа). Прибор для определения мальтазной активности дрожжей (рис. 84) нагревают в термостате до 30 ℃. Чашечный манометр 丿 прибора заполняют насыщенным раствором NaCl температурой 30 ℃ так, чтобы в нем оставалось небольшое воздушное пространство (3—4 мм по высоте).
Отвешивают на технических весах 0,5 г дрожжей и разводят их в чашечке прибора 10 мл водопроводной воды, подогретой до
температуры 30 ℃, затем добавляют туда же 10 мл ]0 %-ного раствора мальтозы, подогретого до 35 ℃. Чашечку прибора закрывают крышкой с манометром, открывают кран 3 для выравнивания внутреннего давления в приборе с атмосферным и ставят в термостат с температурой 30 ℃. Через 5 мин закрывают кран, отмечают уровень жидкости в трубке 4 манометра, отмечают время, оставляют прибор в термостате, пока жидкость в трубке не поднимется на 10 мл сверх первоначальной отметки. Мальтазная активность удовлетворительных дрожжей 111 — 160 мин, хороших— 101--110 мин.
Подъемная сила сушеных дрожжей (ОСТ 18-193—74). Отвешивают на технических весах 2,5 г дрожжей, смешивают с 30 мл водопроводной воды, подогретой до 43 ℃, и выдерживают 30 мин в термостате, нагретом до 35 ℃. В дрожжевую суспензию добавляют 15 г пшеничной муки II сорта, размешивают, выдерживают в термостате 2 ч. Одновременно ставят в термостат 265 г пшеничной муки II сорта, 130 мл солевого раствора, содержащего 4 г соли, и металлическую форму для определения подъемной силы, смазанную маслом. Через 2 ч из дрожжевой суспензии, муки и воды замешивают тесто в течение 5 мин. В дальнейшем определение подъемной силы проводят так же, как и для прессованных дрожжей.
ДРОЖЖЕВОЕ МОЛОКО (КОНЦЕНТРАТ)
В соответствии с ОСТ 18-369—81 контроль качества дрожжевого молока заключается в определении органолептических показателей, определении содержания дрожжей, их подъемной силы и кислотности. Специфическим анализом является определение содержания дрожжей в дрожжевом молоке. Все остальные анализы по методике проведения и выражению результатов идентичны методам оценки прессованных дрожжей.
Для проведения анализов отбирают среднюю пробу дрожжевого молока массой 1 кг, перемешивают и сразу выделяют необходимые навески продукта.
Содержание дрожжей (в пересчете на стандартные прессованные дрожжи). 200 г дрожжевого молока фильтруют через воронку Бюхнера с двумя фильтрами до прекращения выделения капель жидкости. Консистенция дрожжей на фильтре должна соответствовать консистенции прессованных дрожжей. Отфильтрованные дрожжи взвешивают вместе с фильтровальной бумагой, при этом второй (нижний) кружок бумаги помещают на чашку весов с гирями, чтобы уравновесить массу бумаги с дрожжами.
Для расчета содержания дрожжей в молоке затем нужно определить влажность отфильтрованного продукта, пользуясь арбитражными методами высушивания или ускоренным методом Чижовой. В последнем случае отфильтрованные дрожжи проти-
рают через сетку с отверстиями диаметром 2——3 мм, берут навеску около 5 г, распределяют ее равномерно в бумажном пакете и высушивают 7 мин при температуре 160 ℃. Пакет охлаждают в эксикаторе 15 мин и взвешивают. Влажность дрожжей (^др) подсчитывают обычным порядком.
Содержание дрожжей (в г) в 1 л дрожжевого молока (х). определяют но формуле
х 匸[(100 - шдр) Б ■ 100■ 1000]/(100■ 25• 200) = [Б (100 - шдр)]/5,
где Шдр — влажность отфильтрованных дрожжей, %; Б ——количество жей, отфильтрованных из 200 г дрожжевого молока, г; 25 —— хнх веществ в стандартных прессованных дрожжевого молока, взятое для анализа, г.где Шдр — влажность отфильтрованных дрожжей, %; Б ——количество жей, отфильтрованных из 200 г дрожжевого молока, г; 25 —— хнх веществ в стандартных прессованных дрожжевого молока, взятое для анализа, г.дрож-дрож-содержание су~ дрожжах, %; 200 -— количествосодержание су~ дрожжах, %; 200 -— количествоПодъемная сила. 280 г пшеничнойПодъемная сила. 280 г пшеничноймуки II сортамуки II сортав термостате при температуре 35 ℃ чашку наливают такое количество молока, вует по содержанию сухих веществ ~ ннх дрожжей. Это количество табл. 62.в термостате при температуре 35 ℃ чашку наливают такое количество молока, вует по содержанию сухих веществ ~ ннх дрожжей. Это количество табл. 62.не менее 2 ч. Вне менее 2 ч. Вподогревают фарфоровуюподогревают фарфоровую.которое соответст-5 г стандартных прсссован- можно рассчитать или найти но.которое соответст-5 г стандартных прсссован- можно рассчитать или найти ноКоличество стандартных прессованных дрожжей, г, соответствующееДрожжевогомолокаКоличество стандартных прессованных дрожжей, г, соответствующееДрожжевогомолокаКоличество стандартных прессованныхДрожжей, г, соответствующееКоличество дрожжевого молока, г, (.еобходимое Для определения1 кг1дрожжевого молока jподъемной силыКИСЛОТНОСТИКоличество стандартных прессованныхДрожжей, г, соответствующееКоличество дрожжевого молока, г, (.еобходимое Для определения1 кг1дрожжевого молока jподъемной силыКИСЛОТНОСТИКоличество дрожжевого молока, г, необходимое для определенияКоличество дрожжевого молока, г, необходимое для определенияподъемнойсилы кислотностиподъемнойсилы кислотностиТ=а б л >i ц а 62Т=а б л >i ц а 62«1 и 1 «1 J 11 ^^«1 и 1 «1 J 11 ^^2 2 2 J «1 «1 J2 2 2 2 2 2 22 2 2 J «1 «1 J2 2 2 2 2 2 2J5'°'5o 5 о 58 9 9 0 0 114445555J5'°'5o 5 о 58 9 9 0 0 114445555юW юою о оюW юою о о2 ^ ^ ^ ^ ^ ^2 ^ ^ ^ ^ ^ ^Пример. СодержаниеПример. СодержаниеОпределим,Определим,дрожжей вдрожжей впрессованных дрожжей.прессованных дрожжей.какое количествокакое количествоДрожжевом молоке составило 500 дрожжевого молока (х) соответствуетДрожжевом молоке составило 500 дрожжевого молока (х) соответствуетг/кг.5 гг/кг.5 г
где Шдр — влажность отфильтрованных дрожжей, %; Б ——количество жей, отфильтрованных из 200 г дрожжевого молока, г; 25 —— хнх веществ в стандартных прессованных дрожжевого молока, взятое для анализа, г.
где Шдр — влажность отфильтрованных дрожжей, %; Б ——количество жей, отфильтрованных из 200 г дрожжевого молока, г; 25 —— хнх веществ в стандартных прессованных дрожжевого молока, взятое для анализа, г.
дрож-
дрож-
содержание су~ дрожжах, %; 200 -— количество
содержание су~ дрожжах, %; 200 -— количество
Подъемная сила. 280 г пшеничной
Подъемная сила. 280 г пшеничной
муки II сорта
муки II сорта
в термостате при температуре 35 ℃ чашку наливают такое количество молока, вует по содержанию сухих веществ ~ ннх дрожжей. Это количество табл. 62.
в термостате при температуре 35 ℃ чашку наливают такое количество молока, вует по содержанию сухих веществ ~ ннх дрожжей. Это количество табл. 62.
не менее 2 ч. В
не менее 2 ч. В
подогревают фарфоровую
подогревают фарфоровую
.которое соответст-
5 г стандартных прсссован- можно рассчитать или найти но
.которое соответст-
5 г стандартных прсссован- можно рассчитать или найти но
Количество стандартных прессованных дрожжей, г, соответствующее
Дрожжевогомолока
Количество стандартных прессованных дрожжей, г, соответствующее
Дрожжевогомолока
Количество стандартных прессованных
Дрожжей, г, соответствующее
Количество дрожжевого молока, г, (.еобходимое Для определения
1 кг1
дрожжевого молока j
подъемной силы
КИСЛОТНОСТИ
Количество стандартных прессованных
Дрожжей, г, соответствующее
Количество дрожжевого молока, г, (.еобходимое Для определения
1 кг1
дрожжевого молока j
подъемной силы
КИСЛОТНОСТИ
Количество дрожжевого молока, г, необходимое для определения
Количество дрожжевого молока, г, необходимое для определения
подъемной
силы кислотности
подъемной
силы кислотности
Т=а б л >i ц а 62
Т=а б л >i ц а 62
«1 и 1 «1 J 11 ^^
«1 и 1 «1 J 11 ^^
2 2 2 J «1 «1 J
2 2 2 2 2 2 2
2 2 2 J «1 «1 J
2 2 2 2 2 2 2
J5'°'5o 5 о 58 9 9 0 0 114445555
J5'°'5o 5 о 58 9 9 0 0 114445555
юW юою о о
юW юою о о
2 ^ ^ ^ ^ ^ ^
2 ^ ^ ^ ^ ^ ^
Пример. Содержание
Пример. Содержание
Определим,
Определим,
дрожжей в
дрожжей в
прессованных дрожжей.
прессованных дрожжей.
какое количество
какое количество
Дрожжевом молоке составило 500 дрожжевого молока (х) соответствует
Дрожжевом молоке составило 500 дрожжевого молока (х) соответствует
г/кг.
5 г
г/кг.
5 г
,00° г молока 一 500 г дрожжей%5 г
х = (5-1000)/500 = Ю г.
Затем к дрожжевому молоку добавляют 4 г поваренной соли и воду, количество которой находят по разности между 160 и массой дрожжевого молока, взятого для определения. Далее к содержимому чашки добавляют 280 г прогретой муки II сорта .и ведут анализ так же, как и для прессованных дрожжей.
Можно также определить подъемную сн』у дрожжевого мо- лока методом всплывающего шарика. Для этого отвешивают 3,12 г отфильтрованных дрожжей или соответствующее количество дрожжевого молока помещают в колбу вместимостью 50 мл, доливая 2,5 %-ным раствором поваренной соли до метки, и тщательно размешивают. 5 мл полученной суспензии смешивают с 6,5—7,5 г (в зависимости от влажности) муки II сорта, быстро замешивают тесто и формуют его в гладкий шарик. Шарик опускают в стакан с водой, нагретой до 32 ℃, замечают время и выдерживают в термостате при 35 ℃ до тех пор, пока шарик не всплывет. Время подъема шарика (в мин) нужно умножить на коэффициент 3,5 (для перевода на подъемную силу в мин, найденную стандартным методом — по подъему теста в форме).
Пример. Время между опусканием и всплыванием шарика составило 20 мин. Подъемная сила дрожжевого молока равна 20 • 3,5, т. е. 70 мин.
Кислотность. По табл. 62 определяют количество дрожжевого Молока, необходимое для анализа. К взятой пробе приливают дистиллированную воду для доведения объема суспензии до 50 мл и все хорошо взбалтывают. Дальнейшее определение и вычисление результатов проводят методом, описанным для прессованных дрожжей. '
МАЛЬТОЗНАЯ ПАТОКА
Качество мальтозной патоки определяется по ОСТ 18-168——74. Вкус, цвет и запах продукта устанавливают органолептически. Для определения физико-химических показателей (содержание сухих веществ, кислотность, содержание редуцирующих веществ) вначале готовят основной раствор патоки. Отвешивают на технических весах 100 г патоки и растворяют в воде температурой 60——70 ℃. Раствор охлаждают и количественно переносят в мерную колбу на 500 мл, доводят до метки водой температурой 20 ℃, закрывают пробкой и перемешивают.
Содержание сухих веществ. Анализ может выполняться с помощью сахарометра или пикнометра. В первом случае основной раствор наливают в цилиндр диаметром около 5 см. Температура раствора должна быть 20 °C. Опускают в цилиндр сахарометр с ценой деления шкалы 0,1 %, отсчитывают результат я находят процентное содержание сух их веществ по табл. 63.
Расхождения между параллельными определениями не должны превышать 0,5 %. Содержание сухих веществ в патоке должно быть не менее 78 %.
Кислотность. 25 мл основного раствора переносят пипеткой в коническую колбу вместимостью 250 мл, добавляют 150 мл дистиллированной воды и 3——5 капель фенолфталеина. Смесь титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия до появления розовой окраски, не исчезающей 20 с.
38333833 8 2 7★ZQCT&стета7 7 7 7 7 838333833 8 2 7★ZQCT&стета7 7 7 7 7 80123455 5 5 &瓦瓦0123455 5 5 &瓦瓦782368135903487823681359034834567894 4 4 4 А1 J J J I I I34567894 4 4 4 А1 J J J I I IТаблица 63
38333833 8 2 7★ZQCT&стета7 7 7 7 7 8
38333833 8 2 7★ZQCT&стета7 7 7 7 7 8
0123455 5 5 &瓦瓦
0123455 5 5 &瓦瓦
78236813590348
78236813590348
34567894 4 4 4 А
1 J J J I I I
34567894 4 4 4 А
1 J J J I I I
Показания сахарометра в основном растворе патоки прн 20° С
Концентрация
сухих веществ』 %*
Показания сахарометра ! в основном растворе патоки при 20е С
Концентрация сухнх веществ,
Результат, выражаемый числом миллилитров 1 н. раствора NaOH на 100 г сухого вещества патоки, подсчитывают по формуле
尤=(AVflOO-100 ^)/(MV2 С-10),
где А ——число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, пошедшее на титрование; Vi ——объем мерной колбы для приготовления основного раствора, мл; k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; М — навеска патоки, взятая для приготовления основного раствора, г; 丫2 — объем основного раствора, взятый для определения кислотности, мл; С ——концентрация сухих веществ в патоке, %; Vio一пересчет 0,1 н. раствора щелочи в 1 н.
При точном соблюдении прописи, т. е. когда Vi = 500 мл; М = 100 г и 丿2 = 25 мл, формула упростится и примет вид
尤=200 А左/С.
Расхождения между параллельными титрованиями допустимы до 0,3 мл.
Редуцирующие вещества патоки определяют йодометрическим методом.
КРАХМАЛЬНАЯ ПАТОКА
Полный анализ патоки по ГОСТ 5194——68 заключается в определении ее вкуса, запаха, прозрачности, содержания редуцирующих и сухих веществ, кислотности, pH, зольности, температуры карамельной пробы и цветности (по эталону).
Пробу патоки отбирают от 10 % бочек, а при доставке ее в цистернах ——на глубине 50——70 см от поверхности. Для определения содержания редуцирующих веществ и кислотности готовят основной раствор патоки, для чего отвешивают с точностью до 0,1 г 50 г патоки, навеску смывают горячей дистиллированной водой в мерную колбу на 250 мл, после охлаждения до 20 ℃ содержимое доводят водой до метки и перемешивают.
Определение содержания сухих и редуцирующих веществ взаимосвязано. Для расчета сухих веществ необходимо знать содержание редуцирующих веществ в патоке на воздушно-сухое вещество. Чтобы вычислить окончательный результат по содер- 368
жанию редуцирующих сахаров, необходимо знать содержание сухих веществ в продукте.
Содержание сухих веществ. 1——2 капли патоки без разбавления наносят на призму рефрактометра РПЛ-3 и проводят отсчет с соблюдением изложенных выше правил. Редуцирующие вещества патоки занижают результат, поэтому показание рефрактометра умножают на коэффициент пересчета, величина которого зависит от содержания редуцирующих веществ в патоке.
Содержание редуцирующих веществ определяют двумя методами——поляриметрическим и йодометрическим. В первом случае коэффициент для пересчета сухих веществ находят в особой таблице. Если редуцирующие вещества определялись йодометрическим методом (что бывает чаще), то коэффициент пересчета видимых сухих веществ в истинные находят по следующей шкале:
Содержание СВ, %, на воздушносухую патоку по Йодометри- Коэффициент пересчета ческому методу
-30—340,9608
35—440,9661
45—500,9720
51—550,9760
56—600,9798
Содержание редуцирующих веществ (йодометрический метод). 10 мл основного раствора патоки переносят пипеткой в мерную колбу на 100 мл, доводят объем раствора до метки дистиллированной водой и перемешивают. Отбирают пипеткой 10 мл раствора, переносят в коническую колбу на 250——400 мл, добавляют пипеткой 25 мл 0,1 н. раствора йода и медленно приливают затем из бюретки 30 мл 0,1 н. раствора гидроксида натрия. Содержимое колбы перемешивают, колбу закрывают и выдерживают в темном месте 15——20 мин. После этого прибавляют 4,5—- 5 мл I н. раствора серной кислоты.
Содержимое колбы титруют 0,1 н. раствором тиосульфата натрия до появления светло-желтой окраски, добавляют 1 мл 1 % -кого раствора крахмала и продолжают титрование до полного обесцвечивания жидкости.
Параллельно ставят контрольную пробу, заменяя 10 мл раствора патоки 10 мл дистиллированной воды. В контрольном опыте все указанные выше операции повторяют.
Содержание редуцирующих веществ в пересчете на 100 г сухого вещества патоки находят по формуле
х - [(А - AJ ^-0,009-100-100]/0,20 С = [(А — Ах)私450]/С, где А и Ai ——соответственно чйсло миллилитров 0,1 н. раствора тиосульфата, пошедшее на титрование контрольной и рабочей пробы;左——поправочный коэффициент к титру раствора тиосульфата; 0,009 — количество глюкозы, соответствующее 1 мл 0,1 и. раствора тиосульфата, г; 0,20—иавеска патоки, соответствующая 10 мл раствора, г; С ——концентрация сухих веществ в патоке, %.
Кислотность. Отбирают пипеткой 100 мл основного раствора патоки в коническую колбу, добавляют 3——5 капель фенолфталеина и титруют 0」н. раствором гидроксида натрия до появления ясно заметной розовой окраски.
Показатель кислотности (в мл 0,1 н. раствора едкой щелочи на 100 г сухого вещества патоки) подсчитывают по формуле
尤-(А-100-100 砌20 С - 500 АЖ,
где А ——число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, израсходованное на титрование; k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; 20 ——навеска патоки, соответствующая 100 мл основного раствора, г; С — концентрация сухих веществ в патоке. %.
САХАР-ПЕСОК
ГОСТ 21——78 «Технические требования» к качеству сахара- песка регламентирует содержание в нем сахарозы, редуцирующих веществ, золы, цветность, влажность и содержание ферропримеси. Определение внешнего вида, вкуса и запаха сахара проводят органолептически.
Чистота раствора. 25 「сахара растворяют в 100 мл теплой дистиллированной воды. Охлажденный раствор должен быть чистым, прозрачным и не иметь привкуса при дегустации.
Влажность (ГОСТ 12570―67). Выполняется методом высушивания до постоянной массы и ускоренным способом. Определяя влажность первым методом, отвешивают на аналитических весах в бюксе около 10 г продукта и высуитвают в вакуумном шкафу (температура 100 ℃, разрежение 0,9- Ю5 Па) или в обычном сушильном шкафу при температуре 105 ℃. Высушивание начинают при 50 ℃, повышая температуру до 105 ℃ в течение 30 мин. Первое взвешивание проводят через 3 ч, а последующие через каждый час, пока разница между двумя взвешиваниями будет не выше 0,001 г.
При определении влажности ускоренным методом в бюкс диаметром 50 мм и высотой 30 мм отвешивают на аналитических весах около 10 г сахара (слой сахара на дне бюкса должен быть до 5 мм). Бюкс с навеской помещают в сушильный шкаф, нагретый до 135 ℃, и высушивают при 130 ℃ 15—17 мин, затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Влажность сахара должна быть не более 0,14—0,15 %. Расхождение между параллельными определениями допускается до 0,01 %.
Содержание металлопримесей. Ферропримеси извлекают магнитом с подъемной силой не менее 5 кг из 500 г сахарного песка, рассыпанного тонким слоем на чистой бумаге. Порядок извлечения примесей такой же, как и при анализе муки. Собранные на бумажный фильтр феррочастицы промывают горячей дистиллированной водой, высушивают в сушильном шкафу ца фильтре, осторожно переносят на часовое стекло и взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г. В 1 кг сахара-песка должно быть не более 3 мг фсрропримесей.
Содержание сахарозы в сахаре-псске определяют с помощью поляряметра, редуцирующие вещества определяют йодометрическим методом, цветность устанавливают с помощью колориметра.
молоко
Пробы молока для анализа отбирают из 5 % фляг. Полный анализ молока заключается в определении цвета, вкуса, запаха, физико-химических и микробиологических показателей качества. К физико-химическим показателям относятся: кислотность, со- дерлчанпе жира, сухого обезжиренного остатка (СОМО), плотность и степень чистоты по эталону7.
Кислотность (ГОСТ 3624—67). Кислотность молока и молоч- ных продуктов (кроме масла) выражается в градусах Тернера. Градус Тернера показывает число миллилитров 0,1 н. раствора гидроксида натрия (или гидроксида калия), необходимое для нейтрализации 100 мл или 100 г продукта. Определяя кислотность молока, в коническую колбу вместимостью 150—200 мл отмеривают пипеткой 10 мл молока, добавляют 20 мл дистиллированной воды и 3 капли фенолфталеина. Смесь после перемешивания титруют 0,1 и. раствором щелочи до появления слабо- розового окрашивания, соответствующего окраске контрольного эталона и не исчезающего в течение 1 мин.
Приготавливая эталон, в такую же колбу на 150——250 мл отмеривают пипеткой 10 мл молока, 20 мл воды и 1 мл 2,5 %-кого раствора сернокислого кобальта. Эталон пригоден для сравнения в течение 8 ч.
Кислотность мо/юка подсчитывают по формуле
х=з(Д.Ю0 ^)/10- 10 А瓦
где ,А — число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, затраченное на титрование; k ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.
В отдельных случаях допускается определять кислотность молока без добавления воды： в этом случае подсчитанный результат увеличивают на 2 °Т. Расхождения между параллельными определениями кислотности не должны превышать 1 °Т.
Плотность молока и молочных продуктов определяется по ГОСТ 3625—71.
Микробиологический анализ (ГОСТ 9225— 68). Проводят пробу на редуктазу, характернзующую бактериальную обсеме- ненность непастеризованного молока. Эффективность пастеризации молока и молочных продуктов характеризуется отсутствием ферментов пероксидазы н фосфатазы. Если эти ферменты не обнаружены, делают вывод, что пастеризация была эффективной и ферменты инактивированы. Определяют также коли-титр молока и общее число бактерий в 1 мл или 1 г продукта.
РЖАНОЙ СУХОЙ СОЛОД
Качество ржаного ферментированного и неферментированного (светлого) солода определяется в соответствии с ОСТ 18-218——75. Цвет, вкус и запах солода устанавливают, дегустируя вытяжку, полученную из солода и дистиллированной воды температурой 60 ℃ после двухминутного настаивания в закрытой колбе. Соотношение солода и воды в вытяжке 1 :5.
Содержание водорастворимых веществ (экстракта вытяжки).
В ферментированном (красном) солоде экстракт вытяжки определяют по ее относительной плотности, пользуясь пикнометром (арбитражный метод) или рефрактометром. В последнем случае вытяжку можно готовить методом горячего или холодного экстрагирования. При горячем экстрагировании из солода извлекают больше водорастворимых веществ, чем при холодном, поэтому норма содержания экстракта различна в зависимости от применяемого метода экстракции.
В светлом солоде экстракт вытяжки определяют горячим экстрагированием. При анализе красного солода чаще применяют холодный метод, который заключается в следующем: из 10 г солода и 100 мл днетил,лированной воды (температурой 18——20 ℃) готовят вытяжку, выдерживая ее в закрытой колбе 15 мин. Во время настаивания смесь взбалтывают в течение 1 мин через каждые 5 мин, после чего содержимое фильтруют в сухую колбу, не перенося на фильтр массу остатка.
На призму прецизионного рефрактометра помещают 1 — 2 капли фильтрата, находят по показанию шкалы и табл. 4 в приложении 3 содержание экстрактивньтх веществ в нем и рассчитывают рефрактометрическое содержание экстракта на 100 г абсолютно сухого солода (Е), пользуясь формулой
Е-(Юх-100)/(100 —ш),
где 10 — коэффициент пересчета на 100 г воздушно-сухого солода;尤 ——процентное содержание экстрактивных веществ в фильтрате, найденное по приложению 3 табл. 5; @ — влажность солода, %.
Для окончательного установления содержания экстрактивных веществ в солоде (Ей) применяют эмпирическую формулу
Е2 = 0,901 Е —и,Н.・
Расхождения между параллельными определениями допуска- ются в пределах 土 1 %.
Кислотность. Для определения кислотности пользуются вытяжкой, полученной при определении экстрактивности. Кислотность определяют при помощи иономера или титрованием едкой щелочью по фенолфталеину.
В первом случае в чашу иономера ИМ-2 или ИМ-24 наливают 25 мл вытяжки, погружают в нее хлорсеребряный полуэлемент, подключают электроды и, размешивая жидкость, титруют ее 0,1 н. щелочью по фенолфталеину до pH 8,5. Кислотность вы- 372
тяжки (в мл 1 н. раствора щелочи на 100 г абсолютно сухого солода) определяют по формуле
х к (Л-100 А)/(10-2,5)-100/(100 - ш) - 400 А^/(100 — ⑦)，
г. где k ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи； А ——число миллилитров 0,1 н. щелочи, пошедшее на титрование; 7ю — коэффициент пере- f . счета 0,1 н. раствора на 1 н.; 2,5 — количество воздушно-сухого солода, соот- 丿 ветствующее 25 мл вытяжки, г; w ——влажность солода, %.
Во втором случае 2 мл вытяжки разбавляют в конической колбе 50 мл дистгЕ^лированной воды, добавляют фенолфталеин и титруют 0,1 н. раствором NaOH до появления розовой окраски, не исчезающей в течение i мин. Кислотность вытяжки (в мл 1 н. щелочи на 100 г воздушно-сухого солода) подсчитывают по формуле
% = 50 Ak,
гп,е А — число миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, пошедшее на титрование; 右 ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.
Результат на 100 г абсолютно сухого солода находят из выражения:
хг = 100 х/(100 — ш), где w — влажность солода, %.
Расхождение между параллельными титрованиями должно быть не более 2 мл.
Цветность. Для определения цветности применяется колориметр-компаратор со стеклянными цилиндрами из бесцветного стекла. В один из цилиндров переносят пипеткой 10 мл вытяжки, полученной при определении экстрактивности, приливают 90 мл дистиллированной воды и перемешивают. В другой цилиндр помещают 100 мл воды, а затем приливают в него из бюретки 0,1 н. раствор йода до выравнивания интенсивности окраски в обоих сосудах.
Цветность вытяжки (в мл 1 н. раствора йода на 100 г абсолютно сухого солода) находят по формуле
4 — (10 А-100)/(100 一切)=1000 А/(100 —陋)，
где А — число миллилитров 0,1 н. раствора J2, пошедшее на титрование; ® — влажность солода, %.
Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 3 мл. Если расход раствора йода превышает 3 мл, то к разбавленной вытяжке добавляют столько дистиллированной воды, сколько израсходовано раствора йода, и вновь добиваются выравнивания окраски в обоих сосудах.
Влажность. Влажность обоих видов солода определяют высушиванием до постоянной массы (арбитражный метод) или по прибору ВНИИХП-ВЧ. В первом случае 5 г тонко размолотого солода помещают в бюкс и сушат в сушильном шкафу при температуре 105 ℃ 4 ч, а затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Расхождения между параллельными определениями влаж- .373
но ст и не должны превышать 0,5 %. В приборе ВНИИХП-ВЧ навеску солода массой 4 г высуп;пвают в течение 10 мин при температуре 160 ℃.
ЖИРЫ
Методы испытания качества маргарина, кондитерских и кулинарных жиров устанавливает ГОСТ 976—69： вкус, запах, цвет, прозрачность и консистенция жиров определяются органолептически. Определяя прозрачность, 100 rJ жиров помещают в химический стакан, нагревают па водяной бане до 55——60 °C, а затем переливают в пробирку и рассматривают на фоне белого экрана. Если проба содержит пузырьки воздуха, дополнительно выдерживают пробирку в горячей бане 2——3 мин. Консистенция исследуется при температуре 18 ℃ в массе жира. Физико-хими вескими методами определяют влажность, кислотное число, температуру плавления и содержание жира.
Содержание влаги к летучих веществ (арбитражный метод). Маргарин. Берут два бюкса диаметром 5 см и высотой 4 см, вставляют в бюксы короткие стеклянные палочки, отвешивают по 10—15 г чистого прокаленного песка и сушат при температуре 100——105 ℃ до постоянной массы. Взвешивания проводят через 30 мин с точностью до 0,001 г. Затем в подготовленный таким образом бюкс отвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г 2—3 г маргарина, перемешивают и сушат 2 ч при температуре 100——105 °C, после чего охлаждают и взвешивают. ”
Высушивание повторяют несколько раз по 30 мин, пока разница между последними двумя взвешиваниями будет не более 0,001 г.
Жиры кондитерские сушат без добавления песка. 10 г жира отвешивают в тарированный бюкс с точностью до 0,0002 г и высушивают при температуре 100—105 ℃. Первое взвешивание проводят через 45 мин сушки, а последующие через каждые 20 мин, пока разница между двумя последовательными взвешиваниями будет не более 0,001 г. После каждого высушивания бюксы охлаждают в зкенкаторе, Расхождения между параллель- ными определениями допустимы в пределах 0,1%, а при анализе маргарина — до 0,2 %. '
Влажность (ускоренный метод). Маргарин. Подготавливают бюкс с песком и палочкой так же, 'как и при арбитражном методе. Отвешивают в него на технических весах 5—6 г маргарина с точностью до 0,01 г и помещают на электроплитку, нагретую до 160——180 ℃, Темлературу плитки контролируют термометром, опущенным в стаканчик с растительным рафинированным маслом, находящийся на плите. Содержимое бюкса непрерывно перемешивают; конек высушивания определяют по прекращению потрескивания массы, ее потемнению, а также по 374
отсутствию запотевания стекла, помещенного над бюксом. Тем же методом определяют влажность кондитерских и кулинарных жиров, но для анализа берут навеску продукта 10 г.
Растительное масло. Контролируя качество растительного масла, определяют запах, вкус, прозрачность, кислотное число, отстой (по массе и по объему), содержание влаги и летучих веществ и цветность (для масла, имеющего желтую окраску).
Запах, вкус и прозрачность масла устанавливают органолептически.
Отстой (ГОСТ 5481—66). Объемный отстой — это объем осадка, выраженный в процентах к объему масла. Объемный отстой определяют следующим образом. 120 г масла нагревают на водяной бане до 50 °C, медленно охлаждают до 20 ℃, перемешивают и наливают в мерный цилиндр на 100 мл. Цилиндр оставляют в покое на 24 ч при температуре 15——20 ℃. Затем отсчитывают объем осадка в мл. Расхождения между параллельными определениями допустимы до ±0,5 %.
Весовым отстоем масла называют содержание твердых примесей, нерастворимых в петролейном эфире, выраженное в процентах к массе масла. Весовой и объемный отстой несоизмеримы.
Содержание влаги и летучих веществ (ГОСТ 11812—66). Масло в количестве 5 г помещают в небольшой стаканчик, предварительно тарированный, п взвешивают с точностью до 0,0002 г на аналитических весах. Образец высушивают при температуре 100——105 ℃ до постоянной массы. Первое взвешивание проводят через 30 мин, последующие ——через каждые 15 мин. Постоянная масса считается достигнутой, если расхождения между результатами двух последовательных взвеишваний не превышают 0,0005 г.
Цветность. Цветность масел определяют по ГОСТ 5977——69, сравнивая окраску масла со шкалой стандартных растворов йода; цветное число выражается в миллиграммах свободного йода, содержащегося в 100 мл стандартного раствора, окраска которого совпадает с окраской испытуемого масла.
Глава 20. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Основные показатели устанавливаются лабораторией хлебозавода и утверждаются специальным приказом директора. В приказе по сортам изделий и агрегатам указываются влажность и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.
ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ПО ЦЕХАМ
В складе муки и дополнительного сырья проверяют правильность складирования и маркировки партий сырья, соответствие тары и упаковки действующим ГОСТам и ТУ, соблюдение установленных ГОСТами, ОСТами и ТУ условий и сроков хранения, выполнение установленного лабораторией порядка отпуска сырья на производство.
В цехе подготовки дополнительного сырья ведется проверка плотности растворов соли, сахара, дрожжевого молока и др., а также правильность дозирования их.
В тестоприготовительных цехах проверяют температуру полуфабрикатов, продолжительность брожения (по времени, по объему заполнения емкости данным видом полуфабрикатов или по количеству дежей), равномерность замеса полуфабрикатов (соблюдение установленного ритма), работу дозирующей аппаратуры.
Проверка работы дозирующей аппаратуры ведется путем отбора и контрольного взвешивания установленной порции сырья (одной порции при порционном приготовлении полуфабриката и за 1 мин при непрерывном приготовлении).
Взвешивание контрольных порций продукта следует осуществлять на весах соответствующей грузоподъемности. Одновременно при помощи ареометра проверяют плотность раствора. При непрерывных методах тестоведения каждая отобранная для проверки порция продукта после взвешивания возвращается в полуфабрикат.
Точность работы дозировщика проверяют два-три раза.
В разделочном 口 пекарном цехах контролируется масса куска теста, продолжительность, температурный и влажностный режимы расстойки, продолжительность выпечки и температура пекарной камеры, упек теста в печи, точность работы делителя.
Точность работы делителя проверяется путем взвешивания 10—20 кусков теста, отобранных от машины подряд (без пропуска кусков). Условно каждая камера делителя обозначается порядковым номером. Отбор кусков по 10——20 шт. проводят в трех ——пяти повторностях. Результаты взвешивания регистрируют по каждой камере. Среднюю величиниу массы куска и ко- эффициент вариации в процентах определяют в целом по делителю и при необходимости ——по каждой камере в отдельности.
Упек контролируется в каждой печи и по каждому сорту изделий. Величину упека определяют взвешиванием массы кусков теста и горячего хлеба, выпеченного из этих кусков, и вычисляют по формуле, приведенной выше.
В зависимости от системы печи куски теста распределяют на поду так, чтобы были охвачены все зоны пода. За упек в печи принимают среднее арифметическое от упеков по отдельным зонам. В процессе наблюдения фиксируется продолжительность 376
выпечки, температура в пекарной камере, влажность теста, а также усушка.
В остывочной кладовой проверяется качество готовых изделий, правильность укладки н хранения. Выборочно хлеб оценивается по органолептическим показателям и на пропеченность. Усушку определяют по разнице в массе горячего и остывшего хлеба, для чего проводят соответствующие наблюдения.
Изделия хранят обычным для данного предприятия способом, опытные партии взвешивают на одних и тех же весах через каждый час. Перед каждым взвешиванием проверяют точность балансировки весов.
При взвешивания замеряют температуру хлеба, температуру и относительную влажность окружающего воздуха. В конце наблюдения из опытной партии выбирают средний образец для анализа по показателям ГОСТа. Результаты наблюдений заносят в акт по специальной форме.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ
СХЕМА КОНТРОЛЯ
Текущий контроль качества полуфабрикатов проводят выборочно в объеме, предусмотренном ^Положением о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности», и по некоторым дополнительным показателям по схеме, приведенной в табл. 64.
ОТДЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ
Отбор проб. Проба полуфабрикатов должна представлять собой средний образец данного полуфабриката, приготовленного в одном цехе, по единой рецептуре и с определенной длительностью брожения.
Органолептическая оценка. Органолептическую оценку полуфабриката следует производить непосредственно в цехе при отборе средней пробы, осматривая всю массу.
Определение температуры. Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром со шкалой 50——150 ℃ (точность отсчета до 1 ℃) или прибором ТТ-1, позволяющим измерять температуру от 20 до 85 ℃.
При измерении температуры термометр следует погружать в полуфабрикат на глубину не менее чем на 15——20 см на 2— 3 мин. Обычно в таких случаях употребляют технические термометры с длинным концом. Для производственного контроля рекомендуется пользоваться специальными небьющимися термометрами в металлической оправе из коррозионностойкого металла либо термометрами, имеющими на верхнем конце пробку или диск, предохраняющие их от опускания в тесто.
3
Полуфабрикат или стадия приготовления хлеба
Текущие
анализы
Дополнительные анализы
Вид анализа
Мест。контроля и отбора проб
Вид анализа
j Место контроля и отбора 1проб
Заквашенная заварка
Органолептическая оценка
Температура
В начале и конце заквашивания
Влажность
Сахар
Водорастворимый агот
В конце заквашивания
Кислотность
В
конце заквашиванил
Аминный азот
Жидкие дрожжи или жидкая закваска
Органолептическая оценка
Содержание
спирта
Температура Подъемная сила Кислотность Влажность
Перед подачей на производство
Бродильная активность
Микроскопирование
Подсчетколичества
дрожжей и бактерий，
В
конце брожения
Опара
Органолептическая оценка
Влажность
Гемпература
；В начале брожения
В начале и конце брожения
Содержание спирта
Количество отмываемой клейковины}
Количество водораство- римого азота!
В
конце брожения
Кислотность
Подъемная сила
В конце брожения
一
Продолжение табл. 64
Полуфабрикат или стадия приготовления хлеба
Текущие
анализы
Дополнительные
анализы
Вид анализа
Место контроля и отбора
Вид анализа
Место контроля
и отбора
Тесто
Ор га нол епти ческ а я оценка Влажность Температура
Кислотность Подъемная сила
1 После замеса
После замеса и перед подачей на разделку
[Перед подачей на J разделку
Содержание спирта
Количество отмываемой клейковины
Количество водорастворимого азота
В конце расстойки перед посадкой теста в печь
Разделка и
формовка
Соответствие формы и длины тестовой заготовки
Точность массы куска теста
Перед расстойкой
—
—
Расстойка
Готовность заготовки Продолжительность расстойки
Температура помещения Относительная влажность воздуха
в
Перед выпечкой
камере расстойки
一
Выпечка
3
3
Готовность хлеба Продолжительность выпечки
Температура по зонам печи
Давление пара на паропроводе,введенном
в печь
При выпечке
Температура центра мякиша
После выхода
из печи
Определение титруемой кислотности — см. «Определение кислотности по водной вытяжке》.
Определение влажности — см. ^Методы определения влажности».
Определение подъемной силы полуфабрикатов методом всплывания шарика. Под подъемной силой условно понимается промежуток времени (в мин) с момента опускания в воду до момента всплытия шариков теста, замешенных из полуфабриката по рецептуре, приведенной в табл. 65.
Таблица 65
Состав, г
Рецептура, г
[Закваска：
Опара
Тес то 1
Жидк и е дрожжи
Жидкая опара
ржаная
пшеничная
Полуфабрикат Мука
181610-210Ю12
44一10-12108-9
Анализируется без добавления муки.
в кусочек те-в кусочек те-Полуфабрикат с мукой тщательно замешивают ста, который затем на весах делят пополам. Оба кусочка по отдельности скатывают между ладонями в шарики с гладкой поверхностью, без трещин.
в кусочек те-
в кусочек те-
Шарики одновременно опускают в стакан вместимостью 200——250 мл, наполненный водой температурой 32 ℃, и помещают в термостат при той же температуре. Результат анализа выражают как среднее арифметическое двух параллельных определений. Разница во времени всплывания обоих шариков на поверхность не должна превышать 2 мин.
Основные качественные показатели полуфабрикатов (влажность, конечная кислотность, подъемная сила) устанавливают исходя из требований ГОСТов на готовую продукцию с учетом данных по перепаду между показателями для теста и хлеба, полученных в результате специальных определений.
Глава 21. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГОТОВЫХ! ИЗДЕЛИЙ
Контроль качества готовых изделий проводят в соответствии со стандартами, техническими условиями и положением о балловой оценке, а также используют ряд дополнительных объективных методов анализа.
Действующие в настоящее время нормы качества на готовые изделия устанавливают: вид изделий (весовой или штучный) и способ их выпечки (подовый, формовой); органолептические показатели (форма, поверхность, окраска), состояние мякиша 380
(пропеченность, нромес, пористость, эластичность, свежесть), вкус и запах; показатели, определяемые физико-химическими методами: влажность, кислотность, пористость; в изделиях, приготовляемых с добавлением жира и сахара,——их содержание; набухаемость для бараночных и сухарных изделий; содержание углеводов, йода и других компонентов в отдельных диетических сортах.
ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
До проведения физико-химического анализа оценка качества продукции ведется по признакам, определяемым органолептически, а также по массе 1 шт. изделия и по балловой шкале.
Масса штучных изделий. Этот показатель строго нормируется с пределом допустимых отклонений. Исключение составляют мелкоштучные изделия и изделия с отделкой. Отклонение от установленной массы для остывшего штучного изделия (в меньшую сторону) не должно превышать 2,5 % и устанавли- вается по средней массе, полученной при одновременном взве~ шивании не менее 10 изделий. Отклонение в массе отдельной остывшей штуки изделий в меньшую сторону не должны превышать 3 %.
Балловая оценка. По действующему положению максимальное начисление за показатели качества составляет 10 баллов. Оценка качества партии готовой продукции производится после ее отбраковки.
Распределение баллов по показателям примерно следующее (в зависимости от вида изделий): за хорошую форму — 2一3, за состояние поверхности ——2——4, за состояние мякиша—- 2——4, за точность массы изделий ——до 2 баллов.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА Xv^EБOБУЛOЧHЫX
И СДОБНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ АНАЛИЗА
Правила отбора проб изложены в ГОСТ 5667—65.
Влажность (ГОСТ 21094—75). Проводится высушиванием измельченного мякиша изделий. В отдельных случаях определяется влажность целого хлеба.
Кислотность. Проводится титрованием водной вытяжки из мякиша готовых изделий (ГОСТ 5670—51).
Пористость. Метод определения пористости хлеба и булочных изделий массой не менее 200 г по Завьялову приведен в ГОСТ 5669—51.
Для ускорения определения пористости в производственных лабораториях применяют предварительно составленные таблицы 381
(с интервалом 1 % пористости) отдельно по сортам с разной плотностью беспористой массы и разным объемом выемок.
Перед составлением таблиц проверяют объем пробника.
^ля определения пористости. Объем пробника 3 выемки, следова-^ля определения пористости. Объем пробника 3 выемки, следова-Пример. Расчет таблиц f" …二一…
^ля определения пористости. Объем пробника 3 выемки, следова-
^ля определения пористости. Объем пробника 3 выемки, следова-
г. Плотность беспо-г. Плотность беспо-28 см3. Для пшеничного хлеба из муки I сорта взято тельно, объем их равен 84 см3. Масса трех выемок 27,8 ристой массы (в г/см3) 1,31.
г. Плотность беспо-
г. Плотность беспо-
Объем беспористой массы (в см3) равен
27,8/1,31 = 21,22.
Пористость в этом случае будет
[(84 — 21,22)100]/84 = 74,7%,
точностью выраже-точностью выраже-т. е. 75 % (в соответствии с предусмотренной стандартом ния результатов).
точностью выраже-
точностью выраже-
ИЗЮМ и пр.) и т. п.), тща- хорошо при-ИЗЮМ и пр.) и т. п.), тща- хорошо при-Содержание сахара (ГОСТ 5672—68). Подготовка о б - разна для определения сахара п жира. Из лабораторного образца, отобранного в соответствии с ГОСТом, для определения сахара и жира выделяют не менее 300 г. В изделиях, у которых мякиш ограничен и легко отделяется от корки, например в булках, халах, сдобе (за исмючением слойки), анализируется только мякиш, в остальных изделиях (баранки, сухари и т. п.) анализируют весь образец (с коркой). Предварительно удаляют все включения (повидло, варенье,'
ИЗЮМ и пр.) и т. п.), тща- хорошо при-
ИЗЮМ и пр.) и т. п.), тща- хорошо при-
и поверхностную отделку (обсыпку сахаром, маком тельно измельчают изделия и помещают в банку с гнаиной пробкой.
определенияопределенияПриготовление водной в ыт я ж к и. Для содержания сахара готовят водную вытяжку, затем проводят гидролиз сахарозы. Вытяжку готовят с таким расчетом, чтобы содержание сахара в ней было около 0,5 %. Величину навески (в г) в зависимости от содержания сахара в продукте и разведения можно установить по табл. 66.
определения
определения
Навеска (в г) при разведении в колбе вместимостью, млНавеска (в г) при разведении в колбе вместимостью, млТаблица 66Таблица 66528 6528 630,5,0730,5,07Навеску продукта, взятую с точностью до 0,01 г, переносят в мерную колбу на 200 или 250 мл. В колбу приливают 2/3 объема
Навеска (в г) при разведении в колбе вместимостью, мл
Навеска (в г) при разведении в колбе вместимостью, мл
Таблица 66
Таблица 66
528 6
528 6
30,5,07
30,5,07
Предполагаемое содержаниесахара в продукте(в пересчете на сухоевещество),孚
2—5
6—10
11—15
16—20
воды и оставляют в покое на 5 мин при частом взбалтыва
НИИ.
После этого приливают К) мл 15 %-ного сульфата цинка (сернокислого цинка) и при помешивании10 мл 4 %-ного гидроксида натрия (или 5,6 %-ного гидроксида калия), содержимое колбы хорошо перемешивают, объем доводят водой до метки и оставляют в покое на 15 мин. Отстоявшуюся жидкость фильтруют через складчатый фильтр в сухую колбу. Для гидролиза берут 50 мл фильтрата в мерную колбу на 100 мл и прибавляют к нему 5 мл 20 %-ной соляной кислоты. Колбу погружают в нагретую до 70 ℃ водяную баню и при этой температуре выдер?киваюг 8 мшь затем содержимое колбы быстро охлавдают до комнатной температуры и нейтрализуют карбонатом или гидрокарбоьгатом натрия или 10 %-ным раствором гидроокиси натрия (или гидроокиси калия) по метиловому красному до появления желто-розового окрашивания. После доведения объема до метки содержимое колбы хорошо перемешивают и берут полученный раствор для анализа в количестве, предусмотренном в каждом методе: перманганатном (арбитражном) или йодометрическом (ускоренном) .
определенииопределенииизделии болееизделии болееСодержание жира (ГОСТ 5668—68), Арбитражный м е - топ. Метод основан на извлечении жира растворителем из предварительно гидролизованной навески изделия н количества жира взвешиванием после удаления растворителя из определенного объема полученного раствора.
определении
определении
изделии более
изделии более
Навеску продукта 10 г (при содержании жира в
10 % навеска может быть уменьшена до 5 г), взвешенную с зюч- 1юстыогдо 0,01 г, помещают в плоскодонную колбу вместимостью примерно 300 мл, приливают 100 мл 1,5 %-ной соляной кислоты (или 100 мл 5 %-ной серной кислоты), кипятят в колбе с обратных холодильником на слабом огне 30 мин, Затем колбу охлаждают водой до комнатной температуры, приливают 50 мл хлороформа, плотно закрывают хорошо пригнанной пробкой, энергично взбалтывают в течение 15 мин, далее ее содержимое выливают в центрифужные пробирки и центрифугируют 2■—3 мин. В пробирке образуется три слоя. Верхний (водный) слой удаляют. Пипеткой, снабженной резиновой грушей, отбирают хлороформенный раствор жира и фильтруют его в сухую колбу через небольшой ватный тампон, вложенный в узкую часть воронки, причем кончик пипетки должен при этом касаться ваты. 20 мл фильтрата переливают в предварительно доведенную до постоянной массы и взвешенную с точностью до 0,0002 г колбу вмести-
мостью примерно 100 мл.
Отбор и фильтрация должны производиться в течение 2 мин. Хлороформ из колбы отгоняют на горячей бане, пользуясь холодильником. Оставшийся в колбе жир сушат до постоянной массы (обычно 1 —1,5 ч) при температуре 100——105 ℃, охлаждают в эксикаторе 20 мин н взвешивают с той же точностью.
Содержание жира вычисляют в процентах на сухое вещество изделий по формуле
х =(恤一恤)・！00• 50/(20，т)・ 100/(100 — 1%),
где nii — масса колбы с высушенным жиром, г;恤一масса пустой колбы, г; 50 ——количество хлороформа, взятое для растворения жира, мл; 20 — количество хлороформенного раствора жира, взятое для отгона, в мл; т ——навеска испытуемого вещества, г; Wt ——содержание влаги в испытуемом продукте, определенное высушиванием до постоянной массы, %.
Конечный результат представляет собой среднее арифметическое двух определений. Расхождение между результатами двух параллельных определений в одной лаборатории не должно превышать 0,5 %, а расхождение между результатами определений одной и той же пробы в разных лабораториях не должно превышать 1 %.
Ускоренный экстракционно-весовой метод. Метод основан на воздействии безводного карбоната натрия на анализируемый образец, экстракции жира в специальной ступке- экстракторе при интенсивном растирании в органическом растворителе и фильтрации раствора при нагнетании воздуха.
Содержание жира определяют взвешиванием после удаления растворителя из определенного объема полученного раствора.
Навеску продукта 10 г (при анализе изделий с высоким содержанием жнра 5 г), взвешенную с точностью до 0,01 г, помещают в ступку-экстрактор, добавляют туда 5 г безводной соды (Na2coз), предварительно подсушенной при 100 ℃ (соду допускается отмерять по объему заранее калиброванной емкостью), и 50 мл хлороформа. Тщательно растирают массу (круговыми движениями) металлическим пестиком в течение 5 мин.
При анализе сухарей и баранок необходимо предварительно слегка растереть навеску в ступке-экстракторе с 3 мл дистиллированной воды и затем уже добавлять соду и проводить извлечение жира.
По окончании растирания раствор фильтруют под давлением. Для этого из ступки-экстрактора вынимают пестик и плотно закрывают ее пробкой, снабженной трубкой для фильтрования и короткой изогнутой трубкой для нагнетания воздуха. Трубка для фильтрования при помощи резиновой пробки соединена (верхним концом) с пипеткой объемом 10 или 5 мл. Пипетка проходит внутри трубки до ее нижнего конца, заканчивающегося расширением для укрепления бумажного фильтра с помощью навинчивающегося кольца. Диаметр фильтра должен быть равен внутреннему диаметру воронки. При использовании неплотной фильтровальной бумаги делается двухслойный бумажный фильтр.
Трубку для фильтрования укрепляют так, чтобы ее нижний конец находился на расстоянии около 1 см от дна ступки-экстрактора. Конец пипетки должен быть укреплен на 1—1,5 см выше плоскости бумажного фильтра (положение трубки для 384
фильтрования и пипетки фиксируется), что облегчает и ускоряет процесс фильтрования. Под действием воздуха, нагнетаемого с помощью резиновой груши через короткую согнутую стеклянную трубку, раствор жира проходит через фильтр и поступает в пипетку. Отбирают 10 или 5 мл раствора жира, переносят в предварительно взвешенную с точностью до 0,0001 г кониче< скую колбу вместимостью около 50 мл н далее поступают так же, как и при арбитражном методе.
Допускается ускоренный метод отгонки хлороформа и высушивания жнра в алюмшшевых чашках (предварительно высушенных и взвешенных с точностью до 0,0001 г) на песочной бане температурой 140—150 ℃ в течение 10 мнн. В том случае, если хлороформ из чашки испарился до того, как ее поместили на песочную баню, нагревание проводят в течение 4 мин.
Порядок расчета содержания жира и допустимые отклонения те же, что и при арбитражном методе.
При проведении работ с хлороформом следует соблюдать правила техники безопасности. Отработанный хлороформ собирают и используют повторно после его регенерации.
Очистка отработанного хлороформа проводится следующим образом. Хлороформ сливают в круглую с плоским дном колбу такой вместимости, чтобы она была заполнена на две трети. Колбу посредством корковой пробки закрывают дефлегматором с термометром, соединенным также корковой пробкой с холодильником Либиха и приемником для отгона. Перегонку ведут на водяной бане при температуре, обеспечивающей ровное кипение перегоняемого хлороформа. В приемник собирают только отгон, кипящий при температуре 60——62 ℃. Фракции, перегоняющиеся ниже или выше указанной температуры, сливают в отработанный хлороформ для последующей очистки. Определяют плотность дистиллята. Если плотность очищенного хлороформа будет ниже 1,48 г/см3 или если в дистилляте имеются следы воды, что можно обнаружить по наличию в нем после охлаждения мути, его подвергают обезвоживанию взбалтыванием и настаиванием с прокаленным медным купоросом (50—60 г на 1 л). Вторично обезвоженный хлороформ перегоняют при таких же условиях.
Ускоренный (рефрактометрический) метод. Метод основан на извлечении жира из навески изделия соответствующим растворителем.
Содержание жира в изделии определяют по разности коэффициентов преломления растворителя и раствора жира в растворителе, для чего могут быть использованы рефрактометры с предельным коэффициентом преломления до 1,7 любой системы.
385385Предварительно определяют коэффициент преломления растворителя при температуре 20 ℃, нанося 1——2 капли на призму рефрактометра, а плотность пикнометрически.
385
385
Хорошо измельченную навеску хлебобулочных изделий около 2 г взвешивают с точностью до 0,01 г и помещаю^' в маленькую ступку. Затем приливают 4 мл растворителя, который предварительно набирается калиброванной пипеткой с помощью маленькой груши. Все содержимое ступки энергично растирают в течение 3 мин. Смесь переносят из ступки на складчатый фильтр. Первые 2—3 капли фильтрата отбрасывают, а последующие 2 —— 3 капли помещают на призму рефрактометра и определяют коэффициент преломления.
Бараночные и сухарные изделия, а также хлебобулочные изделия из муки с крепкой клейковиной анализируют следующим образом: хорошо измельченную навеску около 2 г отвешивают с точностью до 0,01 г и помещают в фарфоровую ступку (при отсутствии ступки можно пользоваться маленькой фарфоровой чашкой). Затем, прибавив около 2 г чистого сухого песка, добавляют 2 мл 80 %-ной уксусной кислоты (химически чистой), все хорошо растирают в течение 2 мин и помещают на кипящую водяную баню на 3 мин. При анализе изделий с низкой влажностью (сухари, сушки и др.) перед добавлением песка измельченную навеску смачивают 1 мл воды.
Охладив массу, приливают точно 4 или 6 мл растворителя и вновь все растирают в течение 3 мин, затем добавляют 2 г безводного углекислого натрия, перемешивают, смесь из ступки переносят на складчатый фильтр и фильтруют в стаканчик. Из полученного фильтрата наносят 2—3 капли на призму рефрактометра и определяют коэффициент преломления.
Определение проводят при температуре 20±0,2 ℃ или при любой комнатной температуре. В последнем случае показатель преломления раствора приводят к температуре 20 ℃.
Отсчет показателя преломления раствора жира можно производить при любой комнатной температуре без учета поправки на температуру при условии одновременного определения показателя преломления растворителя.
Определение рефракции производят не менее 3 раз, принимая за результат среднее арифметическое.
Содержание жира % (в процентах) в пересчете на сухое вещество вычисляют по формуле
力= Ppd* (Пр — Пр. ж) [о。 1°°g (Пр. ж一Пж) (100 —侬)
где Vp ——объем растворителя, взятый для извлечения жира, мл;壮济——относительная плотность жира при 20 ℃; Пр — коэффициент преломления растворителя; Пр. ж—коэффициент преломления раствора жира в растворителе; Пж——коэффициент преломления жира； q——навеска изделия, г;侬一влажность изделия, %.
Расхождение результатов при параллельных определениях не должно превышать 0,5 %, а при определении в разных лабораториях 1 %.
При вычи :лении содержания жира пользуются показателем преломления н плотности некоторых видов жиров (табл. 67).
Таблица 67
ЖирЖирКоэффициентпреломления ПжКоэффициентпреломления ПжПлотность d*Плотность d*Масло кунжут уое подсолнечное коровм： арахисовое горчичноеМасло кунжут уое подсолнечное коровм： арахисовое горчичноеМаргаринМаргарин1,47301,47361,4605 1,4696 1,4769 1,46901,47301,47361,4605 1,4696 1,4769 1,46900,919 0,924 0,920 0,914 0,918 0,9280,919 0,924 0,920 0,914 0,918 0,928
Жир
Жир
Коэффициентпреломления Пж
Коэффициентпреломления Пж
Плотность d*
Плотность d*
Масло кунжут уое подсолнечное коровм： арахисовое горчичное
Масло кунжут уое подсолнечное коровм： арахисовое горчичное
Маргарин
Маргарин
1,4730
1,4736
1,4605 1,4696 1,4769 1,4690
1,4730
1,4736
1,4605 1,4696 1,4769 1,4690
0,919 0,924 0,920 0,914 0,918 0,928
0,919 0,924 0,920 0,914 0,918 0,928
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ АНАЛИЗА
В последнее время на хлебопекарных предприятиях при проведении ряда работ определяют также дополнительные показатели качества хлеба.
Определение удельного объема——см. «Определение хлебопекарных свойств пшеничного хлеба».
Определение физических свойств мякиша хлеба на автоматизированном пенетрометре. Физические свойства мякиша хлеба, как известно, можно определить с помощью автоматизированных пенетрометров АР-4/1, АР-4/2 (ГДР), ЛАБОР III (ВНР) и др.
Методы определения, разработанные в МТИППе, позволяют судить не только о физических свойствах мякиша хлеба, но и о хлебопекарных свойствах пшеничной и ржаной муки, а также о консистенции опары, закваски, теста и др.
Для характеристики свойств мякиша наиболее существенными являются характеристики сжимаемости, упругости и пластич-иости.
Сжимаемость мякиша обозначают как ДНобщ и выражают в единицах шкалы пенетрометра (ед. пенетрометра). О величине сжимаемости судят по глубине, на которую опустится тело погружения определенной формы и размеров под действием общей нагрузки Р^^щ (в г) в течение определенного времени тЦПгр (за с).
Упругость мякиша АНуЦр (ед. пенетрометра) определяют, резко снижая нагрузку до Р^бщ и фиксируя восстановление мякиша за определенное ‘время Твосст по восстановлению высоты ломтя.
Пластичность мякиша ДНдл находят по разности между ДНобщ и ДНупр.
Относительную упругость и относительную пл а - стнчность м я к и ш а (в %) вычисляют по формулам
ДН°™ =(АНупр-Ю0)/ДНоб1ц；
ДН°™ = (ДНпл.100)/ДНобщ.
В современных пенетрометрах одной единице шкалы соответствует перемещение системы погружения на 0,1 мм, а шкалы имеют диапазон 40 мм, т. е. 400 ед. пенетрометра.
В нашей стране и ГДР для определения физических свойств мякиша разработан ряд методов (табл. 68), которые отличаются между собой такими параметрами, как толщина ломтя, число и место определений в ломте, форма 17 размеры тел погружеиия, а также Р：бщ‘ Worp，Робщ，твосс» и ДР-
Для контроля и исследования свойств мякиша хлеба из ржаной, ржанопшеничной и пшенично'обойпой муки лучше пользоваться методом 3 (см. табл. 68), а хлеба и' хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего, I н II сорта — методом 4 (см. табл. 68.) Метод 3 наиболее целесообразен для проведения научно-исследовательских работ с целью получения сопоста- вимых данных. Этот метод позволяет рассчитывать модуль упругости мя- киша хлеба. Чтобы исследовать структурно-механические свойства мякиша хлеба на разных участках, следует пользоваться методом 2, для которого характерно тело погружения с меньшим радиусом сферической части. Если хлеб имеет высокую разрыхленность и сжимаемость мякиша, общую нагрузку Робщ целесообразно снизить по сравнению с величиной, указанной в табл. 68.
До начала работы необходимо детально ознакомиться с устройством пв- нетрометра по прилагаемой заводом-изготовителем документации.
За несколько минут до начала опыта прибор включают в электрическую сеть, из хлеба вырезают ломоть установленной толщины. Плоскости срезов должны быть строго параллельны.
Непосредственно перед опытом систему погружения поднимают до отказа в верхнее положение. При этом нуль проекции шкалы штока погружения должен находиться напротив контрольной те рты лобового стекла смотрового окошка.
Ломоть хлеба укладывают на поверхность подъемного столика так, чтобы под телом погружения было расположено то место мякиша, в котором необходимо проводить определения, а поверхность образца соприкасалась с телом погружения.
мякиша Hjмякиша HjНа период пеиетрация (5 с) систему растормаживают, после того ее 即警：Рма3Kнвают и фиксируют величину сжимаемости (ДНобщ).
мякиша Hj
мякиша Hj
система по-система по-После записи величины Н【(ДНобщ) съемный груз снимают, гружения растормаживается на предусмотренное методом время (10 с). Так как величина Р^6tц меньше^Р^щ, то к концу периода восстановления мякиш хлеба в результате упругого действия частично восстанавливает в месте деформации свою высоту.
система по-
система по-
единицах прибора за ука-единицах прибора за ука-Фиксируя восстановление высоты мякиша в
единицах прибора за ука-
единицах прибора за ука-
занное время, определяют ДНуПр-
Пластичность мякиша АН^л, как было указано выше, находят по разности между АНобщ и ДНупр* Относительную упругость и пластичность вычисляют по приведенным выше формулам.
Определение цвета мякиша и корок хлеба на фотометре ФМШ-56М. Прибор ФМШ-56М применяется для определения цвета мякиша и корок хлеба при сравнительной характеристике образцов по этому показателю.
На приборе ФМИ1-56М цвет мякиша и корок хлеба характеризуется коэффициентом отражения испытуемого материала, величину которого сравнивают с коэффициентом отражения эталонного образца, Фотоэлектрическая измерительная система прибора дает оценку относительной интенсивности отраженного от испытуемого образца светового потока.
Общая методика и техника работы даны в описании к прибору.
Для определения цвета мнкнша из середины хлеба вырезают ломоть толщиной 5—8 мм.
Цилиндром, диаметр которого 30 мм, из ломтя делают три выемки: в центре и по краям. В изделиях, где из одного ломтя нельзя получить три выемки, берут 2—3 ломтя, Выемки мякиша во избежание заветривания помещают под колпак или в сосуд с крышкой.
Для определения цвета корок их отделяют из испытуемого хлеба и делают три выемки в местах, наиболее и наименее ярко окрашенных. Выемки укладывают под стеклянный колпак во избежание подсушиванггя.
При анализе выемки мякиша или корки помещают в кювету, накрывают покровным стеклом и вставляют в гнездо столика прибора. Работу проводят с красным светофильтром № 8.
• all ,40 00^ йохда^а
。9
*g
s cm
二 КСЮМЗЕМНЖ。。яpgaKXK.LNOK знннмив工aEHHKHEHBOIAHhKdg°g
2
0寸
099
-Iqr^BM) OS
3
2
006
廿I。6
s
2
S
00m
09Z
oomogz
篦
0S
-
°-
6i
氫
E0m
OS
自
HHaE°XBU9d HHHGCW3dLI0=du *
°二。№《НН ，①чоне§оЛНООКЛ5НЯ^
二 m-°d) s^&s KBHH35KHH。cdJOUH KMHO^KAdJOM EM8d笛J9『d) BMmAdJEH Emmo
O3sff
IqmAdJ ^SX^5SX§UO^
BHHe:KAoOSH
IHI-ueh «од^тахоявоBW
KHa0『 WZHOdoI0 ^so ott bQ^^ 心
06^s^ HHO-3KO&HO ^OK^OквндувнтSQOSrtss^o
—^^co 0mbQ^^S§w и О1°ай
qijOHhtuJBiru 6』30JAdHA cq』30WDBWHWu
-sxa^os «ОК5 йь§^ qJ-UEh KeHqyBdIHU'n w§3^^2_^
Величину коэффициента отражения в процентах читают на шкале прибора.
'Цвет определяется как среднеарифметическое пз результатов замеров трех выемок мякиша или корок.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
По ГОСТ 7128——74 партией бараночных изделий считаются изделия одного наименования, выработанные за одну смену, массой не более 3 т, а в торговой сети ——изделия, полученные по одной накладной.
Отбор проб и органолептическая оценка. Среднюю пробу массой не менее 0,5 кг отбирают из партии до 1 т — из 5 мест ее, партии от 1 до 3 т — из 10 мест по равному количеству от каждого места. Для лабораторного анализа из средней пробы выделяют не менее 5 бубликов, 8 баранок и 12 сушек. Пробы для анализа бубликов отбирают не ранее 3 ч и не позднее 24 ч, а для анализа баранок и сушек — не ранее 6 ч и не позднее 48 ч после выпечки.
Форму изделий, их окраску, состояние поверхности, хрупкость, вкус и запах устанавливают органолептически. При помощи физико-химических методов определяют влажность и кислотность изделий. Для баранок и сушек, кроме того, определяют набухаемость.
Бараночные изделия должны иметь круглую форму, а ванильные, лимонные баранки―овальную; с боков изделий допускается два небольших притиска. Поверхность изделий должна быть глянцевитой и гладкой, допускается незначительная шероховатость, отпечаток сетки на одной стороне изделия и наличие небольших трещин (не более чем у 30 % изделий). Окраска бараночных изделий может быть от светло-желтой до темно-коричневой. Баранки и сушки должны быть хрупкими. Внутреннее состояние и хрупкость определяют по разлому не менее 3 шт. изделий. Для определения кислотности и влажности берут 2 бублика, 3 баранки или 6 сушек и, измельчая их на терке или ножом, готовят 40—50 г крошки.
Кислотность. 10 г измельченной пробы растирают до однородной массы в ступке с 100 мл воды комнатной температуры. После 15-минутного отстаивания в закрытой ступке жидкость сливают через марлю в сухой сосуд. Затем отбирают пипеткой 20 мл фильтрата, переносят в колбу, добавляют 5 капель раствора фенолфталеина и титруют 0,1 н. раствором щелочи до розовой окраски, не исчезающей в течение 1 мин.
Кислотность продукта (в град) вычисляют по формуле
% = А%・100・ 100/(25・ 10・ 10) = 4 А耳
где А ——число миллилитров 0,1 й. щелочи, пошедшей на титрование; k ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.
Расхождение результатов, полученных при параллельном титровании, должно быть не более 1 мл.
390
Результат выражают с точностью до 0,5 град.
Влажность. Из приготовленной пробы выделяют две навески по 5 г в металлические высушенные и тарированные бюксы, далее поступают так же, как при соответствующем анализе хлеба. Расхождение результатов, полученных при параллельном определении влажности продукта в одной лаборатории, не должно превышать 0,5 %.
Набухаемость (ГОСТ 7128—74). Из среднего образца выделяют 3 баранки, 4 сушки и из каждой вырезают с помощью специального станка, а при отсутствии его ножом или пилкой, два кусочка длиной 2 см.
Испытание способности изделия к набуханию (намоканию) проводят в алюминиевом ковше (рис. 85), который состоит из чашки диаметром 90 мм п высотой 30 мм, крышки и съемной ручки с двумя крючками-зажимами по ее длине. В чаше и
Рис. 85. Прибор для определения набухаемости бараночных изделий: а—станок с закрепленной на нем баранкой; 6 — алюминиевая чашка с выемками для баранок
крышке сделан ряд отверстий диаметром 2 мм, расстояние между отверстиями 5—6 мм. Дно чашки и крышка имеют незначительную выпуклость, обращенную наружу.
Среднюю пробу изделий в виде кусочков помещают в заранее взвешенную чашку и взвешивают с точностью до 0,1 г; затем чашку закрывают крышкой, укрепляют на ручке н погружают в водяную баню, предварительно нагретую до 60 ℃, точно на 5 мин, подвешивая чашку на бортик бани за верхний крючок. Чашка должна находиться в водяной бане на расстоянии не менее 1 см от дна и полностью покрываться водой.
По истечении 5 мин чашку вынимают из воды, укрепляют над поверхностью воды па бортике бани на нижнем крючке и выдерживают 2 мин, затем чашку слегка встряхивают для удаления оставшейся воды, снимают ручку и крышку, вытирают снаружи и вторично взвешивают.
Коэффициент набухаемости (намокаемости) Кн вычисляют по формуле
Кн =加［/М,
где М ——масса средней пробы баранок или сушек до набухания (без массы чашечки) t г; Mi ——масса средней пробы баранок или сушек после набухания (без массы чашечки), г.
При этом доли до 0,25 включительно отбрасывают, от 0,25 до 0,75 приравнивают к 0,5, а свыше 0,75 — к единице.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СДОБНЫХ
ПШЕНИЧНЫХ СУХАРЕЙ
Согласно ГОСТ 8494—73 партией сухарей считаются изделия одного наименования, выработанные за одну смену, в количестве не более 1 т.
Отбор проб и органолептическая оценка. Для оценки качества от партии сухарей выделяют среднюю пробу массой не менее 0,5 кг путем выемки изделий из 5 мест партии. Количество штук изделий в 1 кг н органолептические показатели (цвет, вкус, запах и внешний вид) определяют по средней пробе. Сухари должны иметь установленную форму, светло-коричневую или коричневую окраску, быть хрупкими. Хрупкость устанавливают, разламывая не менее двух сухарей. Наличие горбушек в сухарях не допускается. Содержание лома не должно превышать 5 % к общей массе сухарей. Для лабораторного анализа из средней пробы выделяют 10——15 шт. сухарей. Измельчают сухари на терке или в ступке, приготовляют 40——50 г крошки, из которой тотчас же берут навески на определение влажности и кислотности.
Определение влажности и кислотности приведено в разделе «Контроль качества бараночных изделий».
Набухаемость. Два сухаря накалывают длинным шилом или спицей с торцевой стороны на глубину, обеспечивающую удержание сухарей в воде в вертикальном положении, или придерживают сухари в этом положении тигельными щипцами. Оба сухаря опускают в воду температурой 60 ℃ одновременно (детские и дорожные на 2 мин, остальные на 1 мин). Сухари, не имеющие на ощупь уплотненных участков, за исключением участков возле накола или места, зажатого тигельными щипцами, считаются набухшими.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МУЧНЫХ
КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Качество каждой группы кондитерских изделий характеризуется отдельными групповыми ГОСТами (табл. 69). ГОСТы нормируют органолептические показатели, размеры изделия, массу одной штуки, кислотность или щелочность, соотношение составленных частей, влажность, содержание жира, сахара, начинки и др. В каждой группе мучных кондитерских изделий насчитывается много разновидностей продукции с разными по значению показателями качества. Если какой-либо показатель качества варьирует, то в групповых ГОСТах указываются лишь пределы его значения (например, содержание сахара в отдельных видах печенья по ГОСТ 6351—59 колеблется от 6 до 38 %). Норма влажности каждого изделия указана в унифицированных рецептурах. Норма содержания сахара и жира высчитывается на основании этих же рецептур.
抬^ H * x
0農6
^^舞
0е 导 3
3 x д к
pfi
最
КС
8
69ransF9Pl
1
о oi
1
S
9
О
co
為
g
о
1
1
о
04
7
11
諄1 白 о
1
1
1
事 g О S
g о
6
CO
|| I
ffl
& il節
匚Hl d co ：
5 31
й
Таблица 70
Способ упаковки изделия
Способ
расфасовки
Общее количество единиц упаковки в партии
Количество мест для вскрытия при отборе пробы
Ящики
Коробки, футляры, банки, пакеты
Лотки с пирожными или другими изделиями
Насыпью или укладкой
Коробки, пачки
Насыпью или укладкой
Укладка в ассортименте
До 100
До 500
Более 500
До 100 Более 100 Не ограничивается
То же
2
Отбор проб и подготовка продукта к анализу (ГОСТ 5904—74 с учетом изменений). После наружного осмотра партии мучных кондитерских изделий для отбора средней пробы вскрывают определенное количество мест, руководствуясь правилами, указанными в табл. 70.
Составление средней пробы, выделение из нее лабораторного образца и его подготовка к анализу проводятся следующими способами. Для печенья, пряников или галет в пачках выделяют по две пачки из разных мест вскрытой упаковки, масса средней пробы должна быть не менее 40 г. Отбирая среднюю пробу от развесной продукции, смешивают по 15 изделий из разных мест упаковки и выделяют около 500 г. Из выделенного для отбора проб лотка с пирожными берут по 1 шт. каждого вида изделия. Средняя проба тортов массой до 0,5 кг ——одно целое изделие, при большой массе отрезают половину или четверть торта сообразно с симметрией отделки поверхности. От кексов, рулетов, ромовых баба отбирают одну штуку, если масса изделия не более 1 кг, в противном случае берут 1/2 изделия. Проба при массе изделия до 100 г должна быть не менее 400 г.
Если проба отбирается от полуфабрикатов для пирожных, то от каждого вида выпеченного полуфабриката отбирают около 150 г, а от полуфабриката для тортов ]/4 часть, но не менее 300 г. Проба отделочного полуфабриката отбирается (после перемешивания) массой около 200 г, сиропа для мочки следует брать 250 г. Проба подготавливается для анализа следующим образом. Из разных мест средней пробы полуфабрикатов или готовых пирожных и тортов отбирают не менее 100 г продукта, измельчают, перемешивают н немедленно помещают в банку с притертой пробкой. Масса пробы 100——150 г. Кексы массой до 400 г измельчают цел икорл, удалив включения. Печенье, вафли, пряники также измельчают. Пробы пирожных, тортов, ромовой баба исследуют нв позднее 4 ч с момента поступления в лабораторию.
Оргалолептпческие испытания, определение размеров изделия, массы одной штуки и соотношения составных частей производят по ГОСТ 5897—58, используя единицы упаковки, вскрытые при отборе пробы. Размеры изделия (длина, ширина, толщина, диаметр) измеряют линейкой с миллиметровыми делениями не менее чем у пяти штук из средней пробы. В записях указываются отдельные и среднеарифметические результаты по каждому измерению. Среднюю массу одного изделия (в штучной продукции) определяют, взвешивая не менее 5 шт. изделий. В журнале, кроме среднеарифметического отклонения, отмечают отклонения от установленной массы по каждой штуке изделия. Допускаются следующие отклонения по массе одной штуки:
Пирожные
при массе свыше 45 г±5 г
при массе до 45 г±3 г
Торты массой 250—500 г土2,5 %
Кексы массой до 500 г土2,5 %
Массу упакованных в коробки изделий определяют, взвешивая не менее двух коробок с изделиями и пустых.
Определение количества составных частей (например, оболочки и начинки) производится для тех изделий, где эти части легко отделимы друг от друга (рулет с начинкой, вафли с начинкой) .В пирожных и тортах определение составных частей не предусмотрено. Определение составных частей прямым способом состоит в том, что не менее половины среднего образца взвешивают на технических весах, а затем отделяют с помощью ланцета составные части друг от друга. Ту часть, которую легче собрать без потерь, переносят в тарированный стеклянный бюкс с крышкой и взвешивают. По разности между массой навески и составной частью в бюксе определяют массу второй части. Содержание начинки в процентах к массе изделия (х) определяют по формуле
х = М-100/Мг,
где М——масса начинки, г; Mi ——масса изделия, г.
Существует также косвенный метод определения составных частей изделия, отличающийся большей сложностью.
Содержание влаги и сухих веществ (ГОСТ 5900—63). В мучных кондитерских изделиях содержание влаги определяют методом высушивания. 5 г хорошо измельченного изделия отвешивают в заранее подготовленный и тарированный бюкс (диаметр бюкса 4——4,5 см, высота 2 см), который помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры 130 ℃. Галеты, печенье, пряники, кексы и вафли сушат после достижения температуры 130 ℃ в течение 40 мин, пирожные и юрты 50 мин. Изделия из воздушного теста, имеющего вязкую консистенцию, сушат 2— 3 ч, предварительно растерев навеску в бюксе с 6—8-кр^тнмм количеством прокаленного песка. После высушивания бюксы
с навесками, неплотно закрыв крышками, ставят в эксикатор на 30 мин, затем плотно закрывают и взвешивают. Разница между двумя параллельными определениями не должна превышать 0,3 %.
Кислотность (ГОСТ 5898—74). Кислотность определяют в кексах, галетах и крекерах, приготовленных из дрожжевого теста. Щелочность определяют в печенье, пряниках, кексах н прочих продуктах, приготовленных па химических разрыхлителях.
Для определения кислотности арбитражным методом 5 г измельченной пробы растворяют в 50 мл воды температурой 60—— 70 ℃, после чего объем доводят до 100 мл. Смесь титруют 0,1 п. раствором гидроксида натрия, предварительно добавив 3——4 капли фенолфталеина до бледно-розовой окраски, не исчезающей 1 мин. Результат определяют по формуле
х= 100А/(М・10)= 10 А/М,
где А — число миллилитров ОД н. раствора гидроксида натрия, затраченное на титрование; М ——масса изделия, г; К ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.
Общее содержание сахара (ГОСТ 5903—77). Содержание сахара контролируют выборочно в печенье, пряниках, кексах и вафлях. В тортах и пирожных содержание сахара и жира не определяют, однако такие анализы предусмотрены для полуфабрикатов, из которых готовят пирожные. Большое разнообразие полуфабрикатов, ручное формование и отделка пирожных и тортов вызывает значительные колебания количества сахара и жира в отдельных изделиях при соблюдении рецептуры в целом. Для определения содержания сахаров установлены следующие методы: йодометрический (арбитражный), перманганатный и фо- тоэлектроколориметрический. Каждым из этих методов можно определить количество общего сахара, сахарозы и редуцирующих сахаров.
В мучных кондитерских изделиях определяют только общее содержание сахара.
Подготовка пробы к определению и инверсия сахарозы проводятся одинаково но каждому методу и заключаются в следующем. На технических весах отвешивают навеску изделия с таким расчетом, чтобы в 100 мл полученного далее раствора содержалось определенное количество сахара (в г): йодометрический метод 0,8—1, перманганатный 0,6—0,8 и фотоэлектроколоримет- рический 0,4. При расчете величины навески руководствуются рецептурным содержанием сахара в продукте, учитывая объем мерной колбы. Навеску переносят в стакан, растворяют в воде температурой 60—70 °C и затем количественно переносят в мерную колбу объемом около 200——250 мл (жидкость должна наполнять колбу до половины). Колбу при взбалтывании выдерживают 15 мин в водяной бане с температурой 60 ℃, затем смесь охлаждают и осаждают в ней несахара. Для этого добав- 396
мяют в колбу 10 мл 1 и. раствора сульфата цинка (при навеске менее 5 г) или 15 мл сульфата цинка (если навеска продукта более 5 г) и добавляют такой объем раствора 1 н. гидроксида натрия, который установлен титрованием соответствующего объема сульфата натрия. Для этого отмеривают в колбу пипеткой 10——15 мл раствора сульфата цинка, добавляют 50 мл дистиллированной воды и 2——3 капли фенолфталеина. Раствор титруют гидроксидом натрия до слабо-розовой окраски. Замечают, какой объем раствора гидроксида натрия идет на титрование, и берут именно это количество для осаждения нссахаров.
Содержимое колбы взбалтывают, доводят водой до метки, перемешивают и фильтруют в сухую колбу или в колбу, дважды промытую фильтратом. Для инверсии сахарозы 100 мл фильтрата пипеткой переносят в мерную колбу на 200 мл, добавляют 1——2 капли метилоранжа и, если реакция окажется щелочной (окраска будет желтая), добавляют по каплям 0,5 н. раствор НС1 до слабо-розового цвета жидкости. Затем приливают 5 мл концентрированной соляной кислоты, вставляют в колбу термометр и ставят ее на водяную баню температурой 80 ℃. Доводят температуру раствора за 2—3 мин до 67—70 ℃, выдерживают 5 мин, быстро охлаждают содержимое колбы, вынимают термометр и нейтрализуют соляную кислоту 25 %-ным раствором гидроксида натрия по метилоранжу до желто-оранжевой окраски. Объем раствора в колбе доводят до метки водой, закрывают пробкой и перемешивают.
Перманганатный метод. Отмеривают последовательно пипеткой в коническую колбу 25 мл раствора сульфата меди, 25 мл раствора сегнетовой соли и 50 мл дистиллированной воды. Смесь нагревают до кипения, прибавляют 25 мл испытуемого раствора и кипятят ровно 2 мин. Прекратив нагревание, дают осесть образовавшемуся осадку закиси меди и затем фильтруют жидкость через асбестовый фильтр в отсасывающую колбу. Колбу с осадком и фильтр промывают несколько раз горячей водой, промывают и отсасывающую колбу, вылив из нее предварительно фильтрат. Снова вставляют фильтр в отсасывающую колбу и добавляют в колбу с осадком закиси меди 30——50 мл железоаммиачных квасцов для растворения осадка. Раствор выливают на фильтр, добиваясь растворения всех частиц осадка. Затем колбу и фильтр промывают несколько раз небольшими порциями горячей воды, создав разрежение в отсасывающей колбе. Удаляют фильтр, содержимое колбы титруют раствором перманганата калия, подкислив жидкость перед этим 25——30 мл 10 %-ной серной кислоты. Для этого анализа готовят стандартный раствор перманганата с титром по меди 10 мг. Умножив число миллилитров перманганата, пошедшее на титрование, на 10 и на поправочный коэффициент (力)，находят массу меди, восстановленной сахаром (в мг). По этой цифре в приложении 3, табл. 6 находят число миллиграммов фруктозы и глюкозы
в 25 мл испытуемого раствора (А). Количество общего сахара, выраженное через фруктозу и глюкозы 尤(в % на сухое вещество нзпвлня), находят по формуле
х = АУ^г-100/(25-100-1000 М)，100/(100 —⑦)=
-A%W[(M・250 (100 —酬)],
где Vi ——объем колбы с навеской изделия, г; V2 ——объем колбы для инверсии сахара, мл; М——навеска изделия, г; 25 ——количество испытуемого раствора, мл; 100 (в знаменателе)——число миллилитров раствора, взятое для инверсии; 100—(в числителе)—пересчет сахара на 100 г продукта; 1000 — пересчет мг в г; w — влажность продукта, %.
Умножив полученный результат на 0,95, переводят найденное количество общего сахара в сахарозу. Допускаются расхождения между параллельным определением до 0,5 %.
Содержание жира (ГОСТ 5899—63). Содержание жира в мучных кондитерских изделиях можно определять тремя способами: арбитражным, рефрактометрическим и экстракционно-массовым, аналогичным определению количества жира в хлебе.
Независимо от метода определения жира пробу для анализа готовят следующим образом: выделяют из лабораторного образца не менее 300 г продукта, удаляют включения, отделку, перемешивают и помещают в банку с притертой пробкой.
Арбитражный метод применим для определения содержания жира во всех кондитерских изделиях. Мето口 основан на извлечении жира растворителем непосредственно из навески (для мучных изделий) или навески, обработанной соляной кислотой. После отгонки растворителя из полученного экстракта остаток после высушивания взвешивают.
Подготовка пробы изделия с высокой влажностью к определению заключается в следующем. Изделие измельчают в ступке и отвешивают 5——10 г с точностью до 0,001 г в химический стакан. В стакан приливают 15—20 мл воды и 20 мл концентрированной соляной кислоты (относительная плотность 1,19). Содержимое перемешивают палочкой, закрывают часовым стеклом и греют 5 мин на кипящей водяной бане. Затем часовое стекло ' промывают горячей водой над стаканом во избежание потери вещества. Переносят содержимое стакана на фильтр, смоченный водой, дают жидкости стечь, промывают осадок четыре раза горячей водой, медленно наполняя ею фильтр. Затем вынимают фильтр из воронки, помещают во взвешенный бюкс и сушат при температуре 105—110 ℃.
Фильтр с навеской, обработанной кислотой, или навеску изделия 5——10 г помещают в бумажный патрон, закрывают обезжиренной ватой и вкладывают в экстрактор прибора Сокеле. Приемная колба должна быть высушена и взвешена с точностью до 0,001 г. Собрав прибор, приливают растворитель (хлороформ, эфир) и проводят экстрагирование в течение 5 ч, если навеска не обработана кислотой, или 3,5 ч, если навеска обрабатывалась 398
кислотой. Чт)бы определить конец экстракции, отбирают из экстрактора 1——2 капли растворителя на сухое стекло и испаряют. Если на стекле не остается жировых пятен ——экстракция закончена. Затем отгоняют растворитель через холодильник на водяной бане. Колбу с жиром 1 ч сушат в шкафу при температуре 100—105 ℃, охлаждают и взвешивают с точностью до 0,001 г.
Количество жира х (% на сухое вещество изделия) рассчитывают по формуле1
力=(Ml — Ма) 100/М-100/(100 一 期，
где Mi — масса приемной колбы с жиром, г; М2 М ——навеска изделия, г; ш — влажность изделия,
—масса пустой колбы, г;
Расхождение между параллельными определениями допускается в одной лаборатории до 0,3 %.
Рефрактометрический метод. Навеску
кого изделия массой 1 г отвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г и помещают в фарфоровую ступку диаметром не более 6 см. Прибавляют 0,5 мл воды и растворяют содержимое при нагревании на водяной бане. Затем добавляют около 1 г песка, растирают, вносят 1 мл 80 %-ной уксусной кислоты, нагревают на песчаной бане 2 мин и охлаждают. После этого добавляют из калиброванной пипетки 2 мл монобромнаф- талнна и тщательно растирают смесь 3 мин. Прибавив 1 г безводной соды, перемешивают и переносят на маленький бумажный фильтр. Две капли фильтрата помещают на призму рефрактометра при температуре 20 ℃ (±1°) и отсчитывают коэффициент рефракции. Определение повторяют три раза. Расхождения между результатами должны быть не выше 0,3 %. Содержание жира подсчитывают так же, как и при анализе хлебных изделий.
Щелочность. Щелочность печенья и пряников обусловлена наличием карбоната натрия, образовавшегося при разложении разрыхлителя ——гидрокарбоната натрия (двууглекислой соды). Высокая щелочность придает изделиям солено-горький вкус и ухудшает пищеварение, поэтому щелочность мучных кондитерских изделий не должна превышать 2 град. Для определения щелочности изделия из него удаляют отделку и включения, а затем тщательно измельчают. В коническую колбу на 500 мл отвешивают 25 г измельченного изделия, добавляют мерной колбой точно 250 мл дистиллированной воды комнатной температуры, взбалтывают н, закрыв пробкой, оставляют на 30 мин, взбалтывая через каждые 10 不 фильтруют через марлю, вату или бумагу в сухой 一—с 只"ТЛГ1 тт Air КС КД П гЬтЛ ТГКТП?
измельчен-
мин.
Затем содержимое колбы
стакан, от
бирают
пипеткой в коническую
кол бу 50 мл фильтрата и добав-
1 Если навеска была предварительно высушена, то специальный пересчет
на сухое веществ о не нужен.
ляют к нему 2—3 капли 1 %-ного раствора бромтимолового синего. Смесь титруют 0,1 н. раствором HCI или Н2sО4 до появления желтой окраски. Результат в миллилитрах 1,0 н. раствора кислоты на 100 г продукта рассчитывают по формуле
尤=А • 250 • 100/(25 • 10 • 50) = 2 А瓦
где А — число миллилитров 0,1 н. раствора кислоты, затраченное на титрование; 总——поправочный коэффициент к титру раствора кислоты.
Расхождения между параллельными определениями —— 0,2 град.
Расчет содержания сахара (жира) в кондитерских и хлебных изделиях. Подобный расчет необходим для определения норм содержания общего сахара и жира, с которыми сопоставляют результаты анализа готовых изделий. Расчет проводится на основании унифицированной рецептуры и таблицы содержания влаги, сахара и жира в сырье и полуфабрикатах кондитерского производства, приведенных в книге «Рецептуры на торты, пирожные, кексы и рулеты», ч. I, с. 4—8, 1977 L
Порядок расчета: вычисляется отдельно содержание сахара (7ИС) или жира в каждом компоненте рецептуры
где М — в данномгде М — в данномМс = МС/100,
где М — в данном
где М — в данном
масса компонента кг- Г
сахара (жира)сахара (жира)Суммируют сахара (жира) к общей массе рецептуреСуммируют сахара (жира) к общей массе рецептуревиде сырья.，灯，―процентное содержание
сахара (жира)
сахара (жира)
Суммируют сахара (жира) к общей массе рецептуре
Суммируют сахара (жира) к общей массе рецептуре
полученные цифры и находят общее содержание в кг (Мс. об), а затем выражают его в процентах сухих веществ (Мсв) сырья по унифицированной
х^мс. Об.юо/Мсв.
Приложения
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТИТРОВАННЫХ РАСТВОРОВ
Концентрацию растворов обычно выражают в массовых (весовых) и объемных процентах, молях и грамм-эквивалентах, содержащихся в единице объема раствора, а также титром и моляльностью. Под моляльной концентрацией понимается число молей растворенного вещества в 1 кг растворителя (моль/кг).
Концентрацию рабочих растворов большей частью выражают в процентах. В этом случае предусматривается содержание растворенного вещества (в г) в 100 г или в 100 мл раствора.
Методами ГОСТ 5903——68 при определении сахара в кондитерских изделиях лактоза определяется не полностью, а с коэффициентом 0,65 к сахарозе, поэтому при расчете сахара количество лактозы в заложенном сырье умножается на 0,65.
400
Следует обращать особое внимание на то, в каких (массовых или объемных) процентах указывается концентрация растворов в описаниях методов или инструкциях, так как содержание растворимого вещества в 100 г раствора существенно отличается от содержания растворимого вещества в 100 мл раствора.
Концентрацию точных растворов выражают в молях, грамм-эквивалентах, содержащихся в 1 л раствора, или титром.
Концентрация раствора, выраженная 6 молях на 1 л раствора, называется молярностью. Раствор, содержащий в 1 л 1 моль растворенного вещества, называется одломолярным, или молярным.
Молем (грамм-молекулой) какого-либо вещества называют его молекулярную массу, выраженную в граммах.
Если концентрация выражена числом грамм-эквивалентов, содержащихся в 1 л раствора, то такое выражение концентрации называется нормальностью. Раствор, содержащий в 1 л 1 грамм-эквивалент вещества, называется однонормальным, или нормальным.
Грамм-эквивалент одного и того же вещества может иметь различную величину в зависимости от той химической реакции, в которой это вещество участвует.
Грамм-эквивалент Е в реакциях замещения вычисляют путем деления молекулярной массы (М) на основность кислоты (щелочи) Н или при окислительно-восстановительных реакциях — на число переходящих электронов 〃：
Е = М/Н — для реакций замещения;
Е — М/八——для окислительно-восстановительных реакций.
Титром называют содержание вещества в граммах в 1 мл раствора. Обычно готовят более разбавленные растворы (полунормальные, децинор- мальные, саптинормальные).
Децинормальный раствор едких щелочей. Децилормальные растворы гидроксида натрия или гидроксида калия должны содержать в 1 л 0,1 г • экв. вещества. У щелочей грамм-эквивалент определяется гидроксилом (ОН), способным образовывать соли с кислотами при выделении воды.
Децинормальный раствор гидроксида натрия должен содержать гидроксида натрия 4 г в 1 л, а гидроксида калия — 5,6 г.
Сухие гидроксид натрия и калия, как бы они ни были чисты, всегда содержат более или менее значительную примесь углекислых солей. Присутствие углекислых солей не дает возможности пользоваться фенолфталеином в качестве индикатора. Вместе с тем при определении кислотности хлебных полуфабрикатов фенолфталеин отчетливо переходит от кислой к щелочной реакции. Поэтому раствор едких щелочей необходимо получать без примеси углекислых солей. Для этого применяют следующие способы очистки.
Для гидроксида натрия можно применять три описанных ниже способа, а для гидроксида калия ——только второй и третий.
Первый способ. 250 г чистого гидроксида натрия растворяют в 300 мл воды в цилиндре с хорошо пригнанной пробкой. В этих условиях карбонат натрия совершенно не растворяется и через несколько дней осаждается па дно. Раствор отбирают пипеткой, снабженной резиновой грушей, и разбавляют водой, не содержащей углекислоты.
Второй способ. Отвешивают около 4,5 г гидроксида натрия или 6 г гидроксида калия, измельчив, помещают в склянку с хорошо пригнанной пробкой и обливают 60——70 мл 96 %-ного ректификованного этилового спирта. Дают постоять в течение суток, едкие щелочи при этом растворяются, углекислые соли остаются в осадке. Отстоявшийся раствор быстро фильтруют через стеклянную вату или асбест и разбавляют водой, не содержащей углекислоты.
Третий способ. Чистый гидроксид калия или гидроксид натрия в количестве не более 0,1 г • экв. на 1 л растворяют в воде. К полученному раствору прибавляют небольшое количество раствора хлорида бария (хлористого бария). Образуется осадок карбонат бария (углекислого бария), ему дают отстояться п осторожно декантируют прозрачный раствор при помощи
сифона. В растворе содержится только едкая щелочь и некоторое количество хлористой соли. Присутствие небольшого количества хлорида бария не влияет на результаты титрования.
Титрованные растворы щелочи необходимо готовить на воде, свободной от углекислоты. Такую воду можно получить кипячением. Дистиллированную воду наливают в колбу, лучше из огнеупорного стекла, и кипятят в течение 30 мин. Закупоривают колбу плотной резиновой пробкой, имеющей отверстие, через которое проходит согнутая под острь】м углом стеклянная трубка, на которую плотно насажена другая трубка, заполненная патронной известью. Затем воду охлаждают.
Титр раствора устанавливают с помощью перекристаллизованной янтарной или щавелевой кислоты. -
Чаще всего децинормальные растворы этих кислот готовят в колбе вместимостью 200——250 мл, а иногда применяют метод отдельных навесок.
Грамм-эквивалент янтарной кислоты, кристаллизующийся без воды, равен 59,044, а щавелевой кислоты, кристаллизующейся с двумя молекулами воды,—— 63,036. Для получения 250 мл децинормального (0,1 н.) раствора в стаканчике или бюксе отвешивают 1,4761 г янтарной кислоты или 1,5759 г щавелевой. Навеску количественно переносят в мерную колбу вместимостью 250 мл, для чего в горловину вставляют воронку и через нее высыпают мелкие кристаллы кислоты, споласкивая стаканчик несколько раз водой. Воронку после споласкивания снимают, а содержимое колбы после растворения навески доливают водой до метки и хорошо взбалтывают.
В колбу вместимостью 100—150 мл наливают 20—25 мл децииормаль- ного раствора кислоты и, добавив к нему несколько капель раствора фенолфталеина (1 г фенолфталеина растворяют в 100 мл 96 %-ного этилового спирта), титруют приготовленным раствором гидроксида натрия, приливая его из бюретки при постоянном перемешивании. Вначале щелочь приливают значительными порциями, а в конце——осторожно, по каплям. Появляющаяся от каждой капли щелочи окраска сначала исчезает сразу же, а затем медленно, и, наконец, раствор приобретает розовый оттенок.
Титрование ведут до тех пор, пока розовая окраска сохраняется примерно в течение 1 мин, после этого отсчитывают показания бюретки. Розовое окрашивание раствора в открытом сосуде постепенно исчезает в результате поглощения углекислоты из воздуха, поэтому следует быстро фиксировать, результаты. Для установления титра проводят 2——3 титрования и за результат берут среднее арифметическое. Расхождение между параллельными титрованиями не должно превышать 0,1 мл. Для большей точности колбу ставят иа белую бумагу или белое стекло. Капли или брызги титруемого раствора, попадающие на стенки сосуда из бюретки, тщательно смывают.
Если объем едкой щелочи больше объема 0,1 н. раствора кислоты, то приготовленный раствор щелочи слабее децинормальпого, если меньше, то раствор щелочи крепче децинормалыюго. Для приведения приготовленного раствора к точно децинормальному объем, пошедший на титрование, следует умножить на поправочный коэффициент (左).
女=人/匕，
где Д ——количество взятой для установления титра 0,1 н. кислоты, мл; Vi —— количество израсходованного на титрование раствора гидроксида натрия, мл.
Децинормальный раствор тиосульфата натрия (сериоватистокислого натрия). 25 г тиосульфата натрия растворяют в 1 л свежепрокипячениой и охлажденной без доступа углекислоты дистиллированной воды. К 1 л полученного раствора добавляют для устойчивости 0,1 г карбоната натрия. Раствор оставляют в покое на сутки и устанавливают его титр по 0,1 н. раствору дихромата калия 0,9036 г дважды перекристаллизованного и высушенного при температуре 150°C дихромата калия растворяют в 1 л воды в мерной колбе). При необходимости навеску и объем раствора соответственно можно уменьшить.
Для установления титра раствора тиосульфата в колбу с притертой пробкой или обычную колбу, закрывающуюся часовым стеклом, из бюретки 402
или пипеткой приливают точно 20 мл 0,1 н. раствора дихромата калия, доливают водой примерно до 100 мл, прибавляют при перемешивании 4 мл концентрированной серной кислоты и 4 мл 30 %-ного раствора йодида калия (йодистого калия). Колбу закрывают пробкой или часовым стеклом и оставляют в темном месте па 2—3 мин, затем титруют раствором тиосульфата натрия, интенсивно перемешивая, пока коричневый цвет не перейдет в светло-желтый, после чего прибавляют 1 мл 1 %-ного раствора крахмала и продолжают титрование до исчезновения синей окраски и перехода ее в зеленоватую.
Поправочный коэффициент (&) к точно децинормалыюму раствору находят по формуле
k - 20/匕
где 20 ——количество дихромата калия (двуххромовокислого калия); У—объем раствора тиосульфата, пошедшего па титрование, мл.
Раствор крахмала рекомендуется готовить следующим образом: 1 г крахмала размешивают с небольшим количеством (около 20 мл) насыщенного раствора (хлорида натрия) или калия, затем полученную смесь вливают в доведенный ди кипения насыщенный раствор соли (примерно 80 мл), кипятят 1 мин и охлаждают.
Децинормальный раствор кислоты (НС1 или Н2so《).Титрованный деци- пормальный раствор кислот (соляной или серной) можно приготовить из фик- санала, перенося количественно содержимое одной ампулы в мерную колбу вместимостью 1 л и добавив дистиллированную воду до метки. Ампулу с фик- саналом предварительно тщательно ополаскивают снаружи дистиллированной водой, в колбу вставляют воронку, в которую вкладывают стеклянный боек острием вверх. Опуская ампулу, ударяют вдавленной частью ее по острию бойка, другим бойком пробивают вдавленную сбоку часть ампулы, наблюдая, чтобы все содержимое ампулы перешло в колбу. При помощи промыв а лки несколько раз тщательно промывают ампулу внутри и снаружи, давая стечь воде в колбу, затем промывают воронку с бойком, доливают в колбу воду до метки, закрывают пробкой и хорошо перемешивают. Если соответствующих фиксаналов нет, то измеряют ареометром плотность крепкого раствора химически чистой кислоты, имеющейся в лаборатории, находят процентную концентрацию раствора (в объемных процентах), а затем вычисляют, какой объем крепкой кислоты (V) нужно взять, чтобы приготовить 1 л раствора кислоты заданной нормальности, пользуясь формулой
У = ЗкЛМ00/С,
где Эк — грамм-эквивалент кислоты, N — заданная нормальность раствора; С—концентрация кислоты в массообъемных процентах в ее крепком растворе, г/100 мл, которую находят по справочной таблице. .
Пример. Надо приготовить 1 л 0,1 и. Н2so% имея серную кислоту с плотностью 1,82. В соответствующих таблицах находим, что в 100 мл крепкого раствора содержится 165,6 г H2SO4 (3H^SOi = 49,04). Таким образом, для приготовления 1 л 0,1 н. раствора Н2sО《надо отмерить следующее количество ее крепкого раствора;
у = (49,04・0,1.100)/165,6 = 2,98 мл.
Чтобы получить раствор кислоты несколько крепче 0,1 п., отмеряют (маленьким цилиндром) концентрированной кислоты немного больше вычисленного количества и переносят ее без потерь в мерную колбу вместимостью 1 л, доливают до метки воду и перемешивают. Определить титр приготовленного раствора кислоты можно по раствору щелочи известной концентрации или по буре, что является более точным, но более сложным способом.
В первом случае 25——20 мл раствора гидроксида натрия отмеряют пипеткой в коническую колбу, прибавляют 1——2 капли раствора метилоранжа и титруют приготовленным раствором кислоты до перехода желтой окраски
в слабо-розовую. Поправочный коэффициент к раствору кислоты (А) вычисляют по формуле
左二=左1 A/p\,
где ® ——поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; А ——число миллилитров раствора щелочи; Pi ——количество раствора кислоты, мл.
Децинормальный титрованный раствор йода. Грамм-эквивалент йода равен 126,93 г. Дл久 приготовления 0,1 п. раствора йода растворяют в минимальном количестве воды 25 г химически чистого йодистого калия н добавляют 12,7 г химически чистого пода. После полного растворения йода объем раствора доводят в мерной колбе на 1 л дистиллированной водой до метки. Титр раствора йода устанавливают по 6,1 и. раствор、 тиосульфата натрия.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ ИНДИКАТОРОВ
%-ный раствор фенолфталеина готовят, растворяя 1 г в 100 мл 95—— 96 %-пого спирта.
1 7о-иын раствор крахмала получают, смешивая 1 г крахмала с 20 мл насыщенного раствора хлористого натрия. Затем смесь вливают в 80 мл кипящего насыщенного раствора соли, кипятят 1 мин и охлаждают.
Раствор бромтимолового синего готовят из расчета 1 г красителя на 100 мл спирта.
,5 %-пый раствор сернокислого кобальта получают, растворяя 2,5 г этой соли в 100 мл дистиллированной воды.
Раствор метилоранжа готовят, растворяя 0,1 г индикатора в 100 мл горячей дистиллированной воды при нагревании. После охлаждения раствор фильтруют.
0,2 % -ный раствор метилового красного. 0,2 г метилового красного растворяют в 60 мл этилового спирта и доводят водой до 100 мл.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. РЕАКТИВЫ
РЕАКТИВЫ для ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ САХАРА В ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЯХ
ПЕРМАНГАНАТНЫЙ МЕТОД
I раствор Фелинга (4 %-ный раствор сернокислой меди). 40 г перекри- сталлизованиой сернокислой меди (CuSO4 • 5Н2О) отвешивают с точностью до 0,01 г, растворяют в 600——700 мл горячей дистиллированной воды, охлаждают, объем доводят до 1 л, перемешивают и фильтруют.
раствор Фелинга (калий-натрий виннокислый/. Растворяют отдельно 200 г сегиетовой соли (калий-натриЙ виннокислый) и 150 г гидроксида натрия (или 210 г гидроксида калия). Оба раствора сливают в мерную колбу па 1 л, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и фильтруют через стеклянный фильтр. '
Квасцы железоаммиачные. 86 г окисных квасцов растворяют в некотором количестве дистиллированной воды н осторожно добавляют 200 г (или 108 мл) серной кислоты относительной плотностью 1,84. Переливают в мерную колбу на 1 л и доводят содержимое водой до метки.
20 %-иая HCI. 496 мл концентрированно!! соляной кислоты разводят водой и доводят объем (в мерной колбе на 1 л) до метки. 一
%-ный раствор гидроксида натрия (едкого натра). 40 г гидроксида натрия растворяют в 1 л дистиллированной воды.
15 %-пый раствор сульфата циика (сернокислого цинка). 150 г сульфата цинка растворяют в воде, раствор количественно переносят в мерную колбу на 1 л и доводят дистиллированной водой до метки.
Децинормальный раствор перманганата калия (марганцовокислого калия). Для приготовления такого раствора 3,16——3,2 г КМпО4 растворяют в 1 л 404
прокипяченной (еще горячей) дистиллированной воды. Через сутки раствор фильтруют через асбестовый фильтр. Затем устанавливают его точную нормальность, применяя оксалат натрия (щавелевокислый натрий, Na2C2O4), оксалат аммония (щавелевокислый аммоний (NHG2C2O4 • Н2О) или свежепере- кристаллизованную щавелевую кислоту Н2С2О4 • 2Н2О, Для установления нормальности раствора перманганата калия отвешивают на аналитических весах с точностью до четвертого знака около 0,140 г оксалата аммония или 0,123 г щавелевой кислоты. Навеску переносят в фарфоровую чашку, добавляют 100 мл дистиллироваппоп воды п 2 мл концентрированной сертюп кислоты. Затем нагревают па водяной бане до температуры 60——80 ℃, размешивая смесь термометром. Горячую смесь титруют раствором перманганата калия при постоянном перемешивании до розового окрашивания, не исчезающего 1 мин. Титр раствора (в мг меди) вычисляют по формуле
Т =(加.0,8951)/叭
где т — навеска щавелевокпело^'о аммония, г;
0,8951——коэффициент пересчета оксалата аммония на медь. Окислительный эквивалент оксалата аммония 71 г, а меди ——63,57 г (одна часть оксалата аммония соответствует 63,57/71=6,8951 части меди; если для установления нормальности раствора перманганата применялась щавелевая кислота, то коэффициент пересчета на медь составит 63,57/63,03, т. е. 1,0086, для оксалата натрия — 0,9488);
V — количество раствора перманганата калия, пошедшее на титрование, мл.
УСКОРЕННЫЙ ЙОДОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД
6,9 %-ный раствор сульфата меди (сернокислой меди). 69 г перекристаллизованного сульфата меди растворяют в мерной колбе на I л и доводят водой до метки.
Раствор сегнетовой соли. 346 г сегнетовой соли растворяют при слабом нагревании в 400—500 мл воды и фильтруют. Добавляют раствор 100 г гидроксида натрия в 200——300 мл воды и доводят водой до метки в мерной колбе на 1 л.
25 %-ная серная кислота. Один объем концентрированной серной кислоты осторожно смешивают с шестью объемами воды.
30 %-ный йодид калия (йодистый калий), 30 г йодида калия растворяют в дистиллированной воде в мерной колбе на 100 мл.
РЕАКТИВЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ
САХАРА В МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЯХ
(ПЕРМАНГАНАТНЫЙ МЕТОД)
Раствор перманганата калия. Ввиду того что мучные кондитерские изделия содержат больше сахара, чем хлебные, раствор готовят более концентрированным. I мл его должен соответствовать не 6,37, а 10 мг меди. Отвешивают 5 г КМпО4, растворяют в воде, переносят количественно в мерную колбу вместимостью Г л, доводят содержимое колбы водой до метки и хорошо перемешивают. Через 8——14 дней раствор фильтруют через асбестовый или стеклянный фильтр и определяют его поправочный коэффициент следующим образом: отвешивают на аналитических весах ровно 0,2483 г щавелевой кислоты, переносят в стакан на 200——300 мл, растворяют в 50 мл воды и добавляют 25 мл концентрированной серной кислоты, предварительно разбавленной водой в соотношении 2:5. Смесь нагревают до температуры 50 ℃ и титруют раствором перманганата калия до розового окрашивания, нс исчезающего 1 мин.
При окислительных процессах 0,2483 г щавелевой кислоты эквивалентно 0,25 г меди (грамм-эквивалент щавелевой кислоты равен 63,03 г, а меди — 63,57 г).6 3,03 — 63,57
(0,2483-63,57)/63,03 -0,25 г.
0,2483 — %
Если 1 мл раствора перманганата калия соответствует точно 10 мг меди, го 25 мл его соответствуют 0,25 г меди или 0,2483 г щавелевой кислоты. Если же на титрование навески кислоты пойдет не 25 мл перманганата калия, а другое его количество (7), то поправочный коэффициент к титру раствора определится из выражения
I раствор Фелинга (раствор сульфата меди). 69,28 г перекристаллизованного сульфата меди растворяют в дистиллированной воде в мерной колбе на I л. Доводят водой до метки.
II раствор Фелинга (раствор калия-натрия виннокислого). 34G г сегпето- вой соли растворяют при слабом нагревании в 400——500 мл воды, добавляют раствор 100 г гидроксида патрня в 200—300 мл воды н доводят до метки в мерной колбе на 1 л.
Раствор железоаммонийных квасцов. Насыщенный на холоду водный раствор квасцов смешивают с равным объемом концентрированной сорной кислоты, разбавленной водой в соотношении 1 : 10. Раствор не должен содержать солей закисного железа. При добавлении 1——2 капель перманганата розовая окраска не должна исчезать в течение 1 мип.
Цинковый осадитель несахаров. Осадитель состоит из раствора сульфата цинка и раствора едкой п^елочи. 145 г сульфата цинка растворяют в мерной колбе на 1 л, доводят водой до метки. Отдельно растворяют в воде 40 г гидроксида натрия или 56 г гидроксида калия. Раствор доводят до метки в колбе на 1 л. Устанавливают титрованием, какой объем гидроксида натрия соответствует 10 или 15 мл 1 н. раствора сульфата цинка, для чего в колбу для титрования отмеривают пипеткой точно 10 (или 15) мл раствора сульфата цинка, прибавляют 50 мл дистиллированной воды и две капли фенолфталеина. В бюретку наливают раствор гидроксида натрия и титруют им раствор сульфата цинка, не обращая внимания на выпавший осадок гидрата окиси цинка. Титрование ведут до бледно-розовой окраски жидкости. Объем щелочи, затраченной па титрование, следует брать для осаждения несахаров.
Раствор гидроксида натрия (едкого натра) для нейтрализации соляной кислоты после инверсии получают, растворяя 25 г NaOH в 100 мл дистиллированной воды.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. СПРАВОЧНЫЕ ТАБЛИЦЫ
Таблица I
о о о о 1 1о о о о 1 17 16 17 3 085308 7789007 16 17 3 085308 7789000 12 3 4 51 1 11 1 и 110 12 3 4 51 1 11 1 и 11790246L瓦仇11 1А 11 11 —|л 1790246L瓦仇11 1А 11 11 —|л 10754336 3 19 7 512334511 11 1 1 и 10754336 3 19 7 512334511 11 1 1 и 16 7 8 9 0 11 1 1 «1 2 26 7 8 9 0 11 1 1 «1 2 29 1 46 9 37 9 о 1 0^-4^112 2 2 29 1 46 9 37 9 о 1 0^-4^112 2 2 23 4 6 9 33 19 7 66 7 7 8 9 -3 4 6 9 33 19 7 66 7 7 8 9 -2 3 4 5 6-2 2 2 2 2-2 3 4 5 6-2 2 2 2 2-6 9 3 7 15，6& С? L2 2 2 2 36 9 3 7 15，6& С? L2 2 2 2 3
о о о о 1 1
о о о о 1 1
7 16 17 3 085308 778900
7 16 17 3 085308 778900
0 12 3 4 5
1 1 11 1 и 11
0 12 3 4 5
1 1 11 1 и 11
790246L瓦仇11 1А 11 11 —|л 1
790246L瓦仇11 1А 11 11 —|л 1
075433
6 3 19 7 5123345
11 11 1 1 и 1
075433
6 3 19 7 5123345
11 11 1 1 и 1
6 7 8 9 0 1
1 1 1 «1 2 2
6 7 8 9 0 1
1 1 1 «1 2 2
9 1 46 9 3
7 9 о 1 0^-4^112 2 2 2
9 1 46 9 3
7 9 о 1 0^-4^112 2 2 2
3 4 6 9 3
3 19 7 6
6 7 7 8 9 -
3 4 6 9 3
3 19 7 6
6 7 7 8 9 -
2 3 4 5 6-
2 2 2 2 2-
2 3 4 5 6-
2 2 2 2 2-
6 9 3 7 1
5，6& С? L
2 2 2 2 3
6 9 3 7 1
5，6& С? L
2 2 2 2 3
Концентрация хлорида натрия (хлористого натрия) при разной относительной плотности раствора н температуре 20 ℃
Содержание соли
Содержание соли
Содержание соли
Относительная ПЛОТНОСТЬ
м
«Яо
О 0
О S о ок0 м н I 40 ««
Относительная плотность
к о
g0 碧
S h及 ° У н н Г
靜
Относительная плотность
魁
Q К Я
S Ё И к о =° к о.
° 0
义 2.2.
Таблица 2
Концентрация сахарозы при разной относительной плотности раствора и температуре 20 ℃
Относительная плотность
Содержание сахара
Относительная плотность
Содержание сахара
% к массе раствора или кг на 100 кг раствора
% к объему раствора или кг на Ю0 л раствора
% к массе раствора или кг на 100 кг раствора
& к объему раствора или кг на 100 л раствора
1,0000
0,00
1,1736
39
46,682
1,0039
1,000
1,1787
40
47,057
1,0078
2,012
1,1839
41
48,445
1,0117
3.028
1,1891
42
49,844
1,0157
4,055
1,1943
43
51,255
1,0197
5,089
1,1996
44
52,678
1,0237
6,⑶
1,2049
45
54,104
1,0277
7,180
1,2102
46
55,562
1,0318
8,239
1,2156
47
57,026
1,0359
9
9,396
1,2211
48
58,494
1,0400
10
10,381
1,2265
49
59,980
1,0442
И
11,465
1,2320
50
61,478
1,0484
12
12,558
1,2376
51
62,989
1,0526
13
13,658
1,2431
52
64,513
1,0568
14
14,769
1,2487
53
66,050
1,0611
15
15,887
1,2544
54
67,600
1,0654
16
17,016
1,2601
55
69,164
1,0698
17
18,153
1,2658
56
70,741
1,0741
18
19,299
1,2716
57
72,332
1,0785
19
20,455
1,2774
58
73,936
1,0830
20
21,619
1,2832
59
75,555
1,0874
21
22,794
1,2891
60
•77,187
1,0919
22
23,978
1,2950
61
78,733
1,0965
23
25,172
1,3010
62
80,494
1,1010
24
26,375
1,3069
63
82,168
1,1056
25
27,589
1,3130
64
83,858
1,1103
26
28,813
1,3190
65
85,561
IJ149
27
30,046
1,3252
66
87,280
1,1196
28
31,290
1,3313
67
89,013
1.1244
29
32,545
1,3375
68
90,761
1,1291
30
33,779
1,3437
69
92,524
1,1339
31
35,085
1,3500
70
94,302
1,1388
32
36,371
1,3563
96,095
1,1436
33
37,658
1,3626 一
'72
97,904
1,1486
34
38,976
1,3690
73
99,728
1,1535
35
40,295
1,3750
74
101,567
1,1585
36
41,625
1,3819
75
103,422
1,1635
37
42,966
1,3884
76
106.293
1,1685
38
44,318
1,3949
77
107,181
Поправки к показаниям рефрактометра пищевого лабораторного (РПЛ-3) при отступленииот нормальной температуры (20 ℃) *
Температура
Показания
шк алы рефр актометр а
продукта, ℃
°
5
10!
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
показания прибора отнять
Таблица 3
0123456789
11 n n 1* n 1J n i 11 11
8382715936 石力440321/0 仇仇仇 4950594836 5444322110 ^^л^л^^л^^лш^^ 0627372726 544332 0^/10
1504936047
6554332210
6048148147 £654432210 Ш优优优仇 a
о
4826047147 £石5 4 ДЗ 2 2 10 п^п^п^п^п^-о^п^п^^-п^
8269258147SS 万^43A'2JO
仇仇
0470369258
;S石方432 2 10
2571470258 — SQA433 2 10 n^n^G^n^-n^n^n^n^n^G^.
36925703587^^_ч^_ч^ло^л-0^ 1 оп^л^п^п^л^п^л^п^п^п^
4703580358;£6 5 4 3 3 2 10n^n^n^n^n^n^n^n^n^G^
58146913687££5 43 3 21оn^n^n^n^n^-G^n^n^n^n^
6914691368 Js£Q{c^'321-°
8035702468
7765443210
9135702468
*765443210n^n^n^n^^^n^n^n^^
К показаниям прибора прибавить
4
3
2122232425262728293
* при
9 8 7 6
7418632087 0/2204566 * п^п^п^п^п^п^^^^п^ 7307520764 П^и9^9^о^д_^с^^7^ 6396308642 о1
п^^п^^п^п^^п^п^п^
7429743198
7520854219Q」总334万£77п^п^^п^^п^^^^п^
8530865320
0123345678п^п^^п^^^п^^п^п^
沼531975330Q12Z345S78
8531086431
Q/2后4 45 £7 8 仇仇
8531086431Q「2 J4 л-5 67 8
8641086431
0123445678
优
8641086431O1 c'u 4 4^5>6>7 8n^n^n^n^n^n^n^-^^^
8642086431el234 <石67 8
8642086431
0123445678n^n^n^n^^n^n^^n^n^
8642086431
8123445678on^n^n^n^n^n^^n^n^
8642086431
Q123445678 n^n^n^n^n^n^n^n^n^^
содержании сухих веществ свыше 70 %
пользуются поправками, помещенным и в
последней
432—
54321398765432109876543213987654321098705432
0
7665554443332221 — — О о"о 99988877766655444333222>—>— — ОО
О6396295285—84184—747407407306306396295285—84174。
987657t
98765432 1398765432 —398765432 >—О 98765432 —398 7 65432—0
433222 — 110 O'O 9998887776665554443332221 — 1。0*09 9 9 8 8 8 7y
06396396296295295285285i85i84i84i74i74073073073063
798765432—098765432
8 7 6 5 4 3 2
一 士 9 8 7 6 5 4 3 2
987654321—3
О ОО 999888777666555444333222 — — — О о"о 999888777666555 84—74 — 74。74 0 74i74i64i74>—74 — 84i84i74i74074 0 73073 0 63
5
98765432 if 98765432 i~O 98765432 —Q 98765432 —'О 98765432 —"о
7666555444333222 — 1 — 0 0士 99998887776665554443332221 — — 1841852852952962962963963073073074174174—741841841
Деления шкалы
Сухие вещества,
Деления шкалы
Сухие вещества,
Деления шкалы 好*
вицества, ?0
Деления шкалы
Сухие вещества, %
、 Таблица 4 яожрм^дям прецнзнонного рефрактометра = процент сухнх веЕеств в растворе по сахарозе прн 20ОС
g
2
98765432 —398765432 —398765432 if 9876543210 98765432—0
g
2
332 22iiiOo"o 9998887777666555444333222 — 110 O'O 99988877
4i74i85i852952963963063063073073074074074074i74i74
Деления шкалы
Сухие вещества,
Т а б л и ц а 5
Количественное cooi ношение (в мг) восстановленной меди и смесифруктозы и глюкозы1 (сахарозы)
Фруктозаи глюкоза
Медь
Фруктоза и глюкоза
Фруктоза и глюкоза
Фруктозаи глюкоза
Медь
Количество, мг
меди 1 сахара |1 меди | сахара || меди | сахара || меди | сахара || меди | сахара
Продолжение табл. 6
,5045,40:35,30,2520,, 15'10>05'00-95,'90-85,-8075TO^WKM^^ 9u2，5t<89901£5,6,乙 0CT9，Q 1111111122222222223
s£f555554443210876543102022242628,30,32.34:36,38.,40.,42,44., ^.48-,49-,51,53'55'57', та.61,阻
,35,30,25,20,15, 1005009590858075706560555045403530253132333435363738383940414243w,i5.,46.，忆48,49550.,5 1 .,52.,
87532097 52fw05319641963o
201510050095908580757065605550454035302520151053545556575758596061626364,,67,限69.70:71,72.,73,74.,
7^4^o^q^r^q^o^^-2 96295284062951 00011111122222233333344 11111111111111111111111
5Ю!£?05О5 0505050505050 00998877665544332211
56678912I4 5^，7,ocroTQL 2, 77777788888888889999
73950628495162738394 35680134679124578013
44445555555666666777
I 1 1i n 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1i 1i 1~ 1 «1 «1 «1
1 Для определения изделиях.
содержания сахара
перманганатным
способом в
хлебных
Таблица 6
Соотношение восстановленной меди и инвертного сахара **
Количество, мг
меди
сахара | меди сахара меди сахара меди сахара
меди ! сехара
567899123456
222223333333
727272727272
789012345678
333444444444
7**3岀383849480 о L1 2,2 & 工 & 弘 LC?
122222222222
901234567890
455555555556
949494950515
123456789012
666666666777
051616160515 2 4334%&瓦a57乙
333333333333
345678901234
777777788888
061616172728 &8，9Г—Г2，с<гссп 333344444444
*• Для определения изделиях.
содержания
сахара
перманганатным
способом
кондитерских
405949494950516172738394950516
73839495С51617273839495О516172839 Lofoj334% 瓦63北乙&&&80,0—」223£4,&瓦667乙88 666666&66666666677777777777777777
79,4
184
97,3
217
115,8
80,0
185
97,9
218
116,4
80,5
186
98,4
219
117,0
81,1
187
99,0
220
117,5
81,6
188
99,5
221
118,1
82,1
189
100,1
222
118,7
82,7
190
100,6
223
119,2
83,2
191
101,2
224
119,8
83,8
192
101,7
225
120,4
84,3
193
102,3
226
120,9
84,8
194
102,9
227
121,5
85,4
195
103,4
228
122, 1
85,9
196
104,0
229
122,6
86,5
197
104,6
230
123,2
87,0
198
105,1
231
123,6
87,6
199
105,7
232
124,3
88,1
200
106,3
233
124,9
88,6
201
106,8
234
125,5
89,2
202
107,4
235
126,9
89,7
203
107,9
236
127,0
90,3
204
108,6
237
127,2
90,8
205
109,1
238
127,8
91,4
206
109,6
239
128,3
91,9
207
110,2
240
128,9
92,4
208
110,8
241
129,5
93,0
209
111.3
242
130,0
93,5
210
111,9
243
130,6
94.1
211
112,5
244
131,2
94,6
212
113,0
245
131,8
95,2
213
113,6
246
132,3
95,7
214
114,3
247
132,9
96,2
215
114,7
248
133,5
96.8
216
115,3
249
133,9
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
А у э р м а п Л. Я. Технология хлебопекарного производства. — 7-е изд., перераб. и доп.——М.: Пищевая промышленность, 1972.——300 с..
В Н И И X П Технологические инструкции по выработке хлебобулочных изделий.——М.: Пищевая промышленность, 1973.——96 с.
В Н И И X П Рецептуры и технологические инструкции по приготовлению диетических сортов хлебобулочных изделий и характеристика их пищевой нен- ности. — М.: Пищевая промышленность, 1975. — 69 с.
В Н И И X П Рецептуры на торты, пирожные, кексы и рулеты — М., Пищевая промышленность, 1977—1978.
4.1. Бисквитные торты. 1977—459 с.
42 Торты песочные, слоеные, заварные и другие. 1978.—464 с.
43 Пирожные, кексы, рулеты, полуфабрикаты. — 1978.—767 с.
4H
В Н И И X П Инструкция по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности.——М.: Пищевая промышленность, 1976. —48 с.
Г а т и л и н Н. Ф. Проектирование хлебозаводов.—5-е изд. — М.： Пище
вая промышленность, 1975. — 376 с.
Гришин А. С., Полторак М. И. Комплексная механизация и авто
матизация производственных процессов на хлебозаводах.——М.： Пищевая
промышленность, 1976.— 191 с.
Казаков Е. Д.} Кретович В. Л. Биохимия дефектного зерна.—М.: Наука, 1979. — 150 с.
Козьмина Н. П. Биохимия хлебопечения.——2-е изд., перераб. и доп.—— М.： Пищевая промышленность, 1978.——276 с.
Кузнецова Л. С. Лабораторный практикум по технологии кондитерского производства.——AI.: Пищевая промышленность, 1980.——183 с.
М и х е л е в А. А., Сигал М. Н. Справочник по эксплуатации технологического оборудования хлебопекарных предприятий.——М.: Пищевая промышленность, 1976.—328 с.
Мухин В. В., Е й в и н а Т. П. Бестарные склады муки открытого типа.——М.: Пищевая промышленность, 1977.——150 с.
Пучкова Л. И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекар-
Р о й т е р И. М. Сырье хлебопекарного производства.Р о й т е р И. М. Сырье хлебопекарного производства.ного_производства.——М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.——231 с.
Р о й т е р И. М. Сырье хлебопекарного производства.
Р о й т е р И. М. Сырье хлебопекарного производства.
~~—М.： Пищевая
промышленность, 1972. — 192 с.
Семихатова Н. М. Хлебопекарные дрожжи. — М.: Пищевая промышленность, 1980.— 197 с.
Токарев Л. И. Производство мучных кондитерских изделий. — М.: Пищевая промышленность, 1971.——336 с.
Тульский Н. В., Р у д е и к о В. П. Машины и агрегаты для приготовления теста.——М.: Пищевая промышленность, 1979. — 177 с.
Хабарова А. В., Мальцева 3. Ф. Сборник задач по технологии
хлебопекарного производства. — М.: Легкая и пищевая промышленность,
1982. — 168 с.
Чижова К. Н. Белок клейковины и его преобразование в процессе хлебопечения.——М.: Пищевая промышленность, 1979.——135 с.
Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприя- тий/К. Н. Чижова, Т. И. Шкваркииа, Н. П. Волкова, А. М. Чинчук. — М.: Пищевая промышленность, 1978.— 190 с.
Чижова К. Н., Шкв арки и а Т. И., 3 а п е н и и а Н. В. Технохи- мический контроль хлебопекарного производства.——М.: Пищевая промышленность, 1975. — 480 с.
Оглавление
От авторов 3
Введение . . , 3
ЧАСТЬ I. СЫРЬЕ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Глава 1. Основное сырье 5
Зерно, основы производства муки. . . : 5
Характеристика зерна 5
Послеуборочная обработка зерна 1。
Основы производства муки11
Мука хлебопекарная16
Химический состав муки16
Азотистые и белковые вещества17
Углеводы19
Липиды 21
Минеральные вещества23
Ферменты23
Хлебопекарные свойства муки. ： ：28
Свойства пшеничной муки28
Свойства ржаной муки34
Свойства муки тритикале 35
Дрожжи хлебопекарные 36
Поваренная соль41
Во〃а ..42
Глава 2. Дополнительное сырье
Крахмал- Патока ..
Мед、
Сахар
Солод
Молоко и молочные продукты Жиры Яйца и яичные продукты Повидло, джем, варенье Изюм, орехи и мак ..
Ароматизаторы Пищевые красители Правила взаимозаменяемости сырья
Глава 3. Хранение и подготовка сырья :
Хранение и подготовка муки
Хранение муки в тарных и бестарных складах
Процессы, происходящие в муке при хранении Подготовка муки
Хранение и подготовка дрожжей
q 34566814778 心〃4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 & 6q 34566814778 心〃4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 & 62 3 3 7 9 146 6 6 6 6 7 72 3 3 7 9 146 6 6 6 6 7 7Хранение и подготовка соли и сахара .
q 34566814778 心〃
4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 & 6
q 34566814778 心〃
4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 & 6
2 3 3 7 9 14
6 6 6 6 6 7 7
2 3 3 7 9 14
6 6 6 6 6 7 7
Хранение и подготовка молочных продуктов76
Хранение и подготовка жиров78
Хранение и подготовка яиц и яичных продуктов79
Хранение и подготовка остального сырья80
ЧАСТЬ II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕВА
Глава 4. Замес, брожение и созревание теста
Процессы, происходящие при замесе тес га
Способы замеса теста Технологическая характеристика оборудования для замеса теста .. Производственная рецептура для замеса теста Расчет количества сырья Способы разрыхления теста Брожение и созревание теста Приготовление теста при двухсменном режиме работы
113589464888888990113589464888888990Глава 5. Способы приготовления пшеничного и ржаного теста ...
113589464
888888990
113589464
888888990
Способы приготовления пшеничного теста
Приготовление теста на опарах
Приготовление теста на заквасках
Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ) ....
Приготовление теста однофазным способом
Сравнительная оценка способов приготовления теста
Приготовление ржаного и ржано-пшеничного теста
Приготовление заквасок из ржаной муки
Приготовление теста на густых заквасках
Приготовление теста на жидкой закваске
Сравнительная оценка способов приготовления теста
Приготовление пшеничного и ржаного теста с использованием молочно! сыворотки
Использование возвратных отходов при приготовлении теста
Глава 6. Разделка пшеничного и ржаного теста
Деление теста на куски
Округление тестовых заготовок
Предварительная расстойка ：
Формование тестовых заготовок
Окончательная расстопка
Посадка тестовых заготовок в рассгойные шкафы и их надрезка ..
Смазывание и подготовка хлебных 巾орм
Глава 7. Выпечка хлебных изделий :
Прогревание теста-хлеба при выпечке
Образование твердой хлебной корки .:
Образование мякиша .:::”
Увеличение объема изделий\
Режим выпечки хлебных изделий
Упек . . .*
Определение готовности выпекаемого хлеба
Глава 8. Хранение изделий
Условия хранения и транспортироваиие хлеба
Процессы, происходящие в хлебных изделиях при хранении ..
Усушка хлебных изделий ： Черствение хлеба
Факторы, влияющие на удлинение сроков сохранения свежести хлеба
Глава 9. Механизированные и комплексно-механизированные линии для производства хлебобулочных изделий
Механизированные линии ... :
,05,06,,2掇,27129⑶⑶132,39144摆需,54,55搜,64,66,69,69,7(1⑺172,73176177178178,83,83184,87,05,06,,2掇,27129⑶⑶132,39144摆需,54,55搜,64,66,69,69,7(1⑺172,73176177178178,83,83184,87о 1А 1*1— 11 11о 1А 1*1— 11 11Комплексно-механизированные линии .
,05,06,,2掇,27129⑶⑶132,39144摆需,54,55搜,64,66,69,69,7(1⑺172,73176177178178,83,83184,87
,05,06,,2掇,27129⑶⑶132,39144摆需,54,55搜,64,66,69,69,7(1⑺172,73176177178178,83,83184,87
о 1А 1*
1— 11 11
о 1А 1*
1— 11 11
ЧАСТЬ 111 МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ВЫХОДА Н УЛУЧШЕНИЕКАЧЕСТВА Х.ЛЕБПЬ!Х ПЗДЕЛИП
Глава 10. Основы стандартизации и управления качеством продукции . . 200
Основы стандартизации . 2°°
Категории стандартов2°°
Государственный и ведомственный контроль за внедрением и соблюдением стандартов . . 2°1
Управление качеством продукции2°1
Основные положения КС УКП203
Порядок разработки комплексной системы управления качеством про •2^
Материальное н моральное стимулирование качества труда л продукции
Глава 1L Выход хлебных изделий, кона роль за выходом и планирование технологического процесса производства хлеба 207
Выход хлебных изделий。 • ■ ，и/
Контроль выхода хлеба по пробной производственной выпечка208
Контроль выхода хлеба по расчету2°?
Расчет выхода готовых изделий по сухому веществу213
Пути снижения затрат н потерь в производстве213
Планирование технологического процесса производства хлеба218
Расчет суточной производительности печи и расхода сырья .... 218
Расчет производственной рецептуры219
Расчет требуемого количества технологического оборудования . . . 222
Глава 12. Улучшители качества хлеба223
Улучшители окислительного действия . :223
Улучшители восстановительного действия. 225
Поверхностно-активныевещества (ПАВ).:228
Ферментные препараты231
Комплексное применение улучшителей . ：•• ■ ■ 234
Мучные заварки . .. 235
Глава 13. Дефекты н болезни хлебных изделий236
Дефекты, вызванные низким качеством муки236
Дефекты, вызванные нарушением технологическогорежима241
Дефекты, вызванные применением дополнительного сырья низкого качества 244
Болезни хлебных изделий244
ЧАСТЬ IV. ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ И АССОРТИМЕНТ ИЗДЕЛИИ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Глава 14. Пищевая ценность хлебобулочных изделий
Химический состав, усвояемость, энергетическая ценность хлеба ...
Пищевая ценность хлеба
Белковая ценность хлеба
Минеральная ценность хлеба .
Глава 15. Ассортимент хлебобулочных изделий
Хлеб из ржаной муки и из смеси муки ржаной и пшеничной ....
Хлеб из пшеничной муки-
Булочные изделия
Сдобные изделия .
Бараночные изделия
Сдобные сухари
Хлебные палочки、
Изделия для детского питания
Диетические хлебобулочные изделия -. •
Глава 16. Мучные кондитерские изделия
Рецептуры мучных кондитерских изделий .• • •
Печенье, галеты, крекер
7427427781 2 389474800 11214445 5 555667788 8 8892222 2 222222222 2 2227781 2 389474800 11214445 5 555667788 8 8892222 2 222222222 2 222Пряники . . •• •
7
4
2
7
4
2
7781 2 389474800 1121
4445 5 555667788 8 889
2222 2 222222222 2 222
7781 2 389474800 1121
4445 5 555667788 8 889
2222 2 222222222 2 222
123 3 7596 9 9913 4 440235780124 5 6777 о 11170 2 21 1111223 3 3344 4 445666667777 7 7 7 7 7 8 88889993 3333333 3 3 333 3 333333333333 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3123 3 7596 9 9913 4 440235780124 5 6777 о 11170 2 21 1111223 3 3344 4 445666667777 7 7 7 7 7 8 88889993 3333333 3 3 333 3 333333333333 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 34004054064,24004054064,2
123 3 7596 9 9913 4 440235780124 5 6777 о 11170 2 21 1111223 3 3344 4 445666667777 7 7 7 7 7 8 88889993 3333333 3 3 333 3 333333333333 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
123 3 7596 9 9913 4 440235780124 5 6777 о 11170 2 21 1111223 3 3344 4 445666667777 7 7 7 7 7 8 88889993 3333333 3 3 333 3 333333333333 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4004054064,2
4004054064,2
Пирожные и торты：. . 296
Выпеченные полуфабрикаты296
Отделочные полуфабрикаты301
Приготовление пирожных и тортов303
Кексы. 304
Вафельные изделия306
Отходы и потери в производстве мучных кондитерских изделий .... 308
ЧАСТЬ V. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВАХЛЕБНЫХ И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Глава 17. Общие методы исследования качества пищевых продуктов .. Отбор проб и составление среднего образца для анализа продуктов .. Определение содержания влаги и сухих веществ
Методы определения влажности
Методы определения содержания сухих веществ Определение кислотности и щелочности Определение содержания сахара Определение содержания жира Глава 18. Организация и контроль технологического процесса производства
хлебных изделий
Производственные лаборатории хлебопекарных предприятий Основные задачи лабораторий Оборудование производственных лабораторий Правила техники безопасности в лаборатории ..
Глава 19. Контроль качества сырья Мука .. .
Общие методы определения качества муки
Определение хлебопекарных свойств пшеничной муки
Определение хлебопекарных свойств ржаной муки Дрожжи .. .
Дрожжевое молоко (концентрат).::: Мальтозная патока Крахмальная патока
Сахар-песок Молоко Ржаной сухой солод .: Жиры Глава 20. Контроль технологического процесса Порядок контроля технологического процесса по цехам Контроль качества полуфабрикатов:
Схема контроля
Отдельные методы
Глава 21. Контроль качества готовых изделий Порядок контроля качества готовых изделий Контроль качества хлебобулочных и сдобных изделий
Основные методы анализа
Дополнительные методы анализа
Контроль качества бараночных изделий Контроль качества сдобных пшеничных сухарей Контроль качества мучных кондитерских изделий
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Приготовление растворов - Приложение 2. Реактивы .；: Приложение 3. Справочные таблицы
Список рекомендуемой литературы .:
* Начальная температура муки при наблюдении была равна 20 ℃.
13 Заказ № 1983
Л. Ф. Зверева, 3. С. Немцова» Н. П. Волкова
Технология и техно- химическим контроль хлебопекарного производства
Р13ДАНИЕ 3-Е, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
Допущено Министерством пищевой промышленности СССР в качестве учебника для техникумов пищевой промышленности
МОСКВА
«ЛЕГКАЯ И ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ» 1983
ББК 36.83
3-43
УДК 664.65 + 658.562:664.6(075)
3-43
Зверева Л. Ф. и др.
Технология и технохимический контпплт, 丫尸厂
ства/З锻ева Л. Ф„ Немцова 3. 2 °^' 41'б с. е нзд.— М.： Легкая н пищевая пром-ст；, 1983.—
Волко-
подготовки сыр^, замМа 二^ ^^。图‘爲『^скне свойства сырья,
В^кн изделий, хранения хлебаИ ^^ тее'та/вьГ：
улучшителях хлеба, дефектах и болезнях ei^ ^Л 0 нормах выхода изделий, рол# метод анализа сырья и прадшвди “ схема технохимического конт-
Учащихся техникумов п^Хй( промышленности.
процессы
о 2903000000—044
3^^—44—83
ББК 36.83
6П8.2
*金評沁羅難篇产豔“肅蹴閤“喘设
ЛИДИЯ ФЕДОРОВНА ЗВЕРЕВА
調黯噁攝靠週鳳瞅НОВa
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
хлебопекарного производства
pa^J?op "?• В・ Голдина. ХудожникТ Rn«J НИЧесКИЙ Редактор Л.
Н. Бобрикова
ИБ № 1400
М^В. В℃ов. Художественный редактоо В A 4v-
И Кувыркнна. КорреКТорЫР м. * Шегал Уи
печатьпечатьл. Усл.л. Усл.
печать
печать
л. Усл.
л. Усл.
Сдан。в набор 22.09.82. Подписано в типографская № 2. ЛпТера?урная °г：рГ1Итура 95 кош ' • УСЛ' к】°тт 26.25. Уч.ч.зд,^/
23.02.83. Т-03579. Формат 60Х90]/1е Бумага 分兜产罪‘2饗ь. Объем 26.0 口册户貌, ~7,82. Тираж 23 000 экз. Заказ [983. Цена
1ИйАКад1ш^вский ^е'р.^ 1^ ПИ1，1евая промышленностью, 113035, Москва, М-35,
полиграфии и книжной торговли.полиграфии и книжной торговли.BHF"T=：-捲工。舐呼 ТРУМВ0ra 19U26, Л^р^^^^
полиграфии и книжной торговли.
полиграфии и книжной торговли.
© Издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1983
От авторов
За период, прошедший после выхода в 1975 г. второго издания настоящего учебника, в хлебопекарной промышленности произошли значительные изменения в ассортименте вырабатываемой продукции, в техническом перевооружении промышленности, усилении роли стандартов, внедрении комплексной системы управления качеством (КС УКП).
Большое внимание в работе отрасли уделялось экономии хлебных ресурсов и повышению эффективности производства, применению различных видов улучшителей и обогатителей.
С учетом изложенного возникла необходимость переработки учебника с введением в него разделов, посвященных вопросам стандартизации, управления качеством продукции и труда, использования улучшителей и внедрения новой техники и технологии. Более подробно освещены разделы технохимического контроля хлебопекарного и кондитерского производства, нормирования выхода хлеба и др.
Авторы выражают благодарность рецензентам рукописи Т. И. Шкваркиной, Е. М. Кочуровой и 3. С. Михайловой.
Авторы признательны сотрудникам НПО хлебопекарной промышленности Патту В. А., Чижовой К・ Н., Паландовой Р. Д., Столяровой Л. Ф,, а также другим специалистам учреждений и предприятий хлебопекарной промышленности за предоставление материалов для переиздания учебника.
Главы I—III, V написаны Л. Ф. Зверевой, остальные главы — 3. С. Немцовой и Ы. П. Волковой.
Введение
На XXVI съезде КПСС отмечалось, что развитие науки и техники в одиннадцатой пятилетке в большей степени должно бнть подчинено решению экономических н социальных задач, ускорению перевода экономики на путь интенсивного развития, повышению эффективности общественного производства. Это основополагающее требование нашло отражение в решениях ноябрьского Пленума ЦК КПСС (1981 г.) и в Государствен- ном плане экономического и социального развития СССР на И 3
1981 —1985 гг., утвержденном Верховным Советом СССР, а также в решениях майского Пленума ЦК КПСС (1982 г.), рассмотревшего Продовольственную программу СССР на период до 1990 г. н меры по ее реализации.
За пятилетку в народное хозяйство будут внедрены новые машины и оборудование, будут использованы новые технологические процессы, экономичные конструкционные и другие материалы. Большое внимание будет уделено перевооружению всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительной техникой, средствами автоматизации.
Большое развитие получит н хлебопекарная промышленность, являющаяся одной из главных отраслей пищевой индустрии. Основные направления развития хлебопекарной отрасли следующие:
наращивание производственных мощностей путем строк-. тельства новых и реконструкции действующих предприятий; совершенствование структуры ассортимента хлебобулочных изделий с целью наиболее полного удовлетворения потребностей населения в различных видах продукции； дальнейшее внедрение на предприятиях бестарной перевозки основного и дополнительного сырья; освоение прогрессивных технологических процессов приготовления теста с использованием агрегатов и установок, позволяющих комплексно механизировать и автоматизировать тестоведение； внедрение линий, в том числе комплексно-механизированных и поточных, для выработки формового, подового хлеба, батонообразных, мелкоштучных булочных и сдобных, сухарных и бараночных изделий; разработка и внедрение хлебопекарных печей новых конструкций с нефтегазовым и электрическим обогревом； механизация погрузочно- разгрузочных работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов путем механизированных комплексов и контейнерной перевозки хлеба в торговую сеть； автоматизация производственных процессов, создание автоматизированных систем управления технологическими процессами производства хлеба, позволяющих значительно повысить производительность труда на основных участках производства.
В одиннадцатой пятилетке особое внимание будет уделено вопросам качества продукции, выработки хлебобулочных изделий с улучшителями, а также рациональному расходованию сырья, сокращению потерь на всех стадиях технологического процесса. Важным фактором в работе отрасли останется изыскание внутренних резервов, наиболее полное использование производственных мощностей.
Успешно управлять сложным процессом производства -хлебных изделий могут лишь квалифицированные технологи, для подготовки которых и составлен настоящий учебник.
Часть I
Сырье хлебопекарного производства
Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные продукты, применяемые в хлебопечении.
Технологический режим производства хлеба и качество готовых изделий существенно зависят от хлебопекарных свойств муки. Свойства муки обусловливаются исходными свойствами зерна, из которого она получена, а также изменениями в его химическом составе во время сушки, хранения и помола.
Хлебопекарную муку в нашей стране получают из пшеницы и ржи. Мука, полученная из других культур (ячменя, кукурузы), используется в качестве примеси к пшеничной и ржаной муке в случаях, устанавливаемых директивными opгaнизa^ циями.